JP4468392B2 - エンジン用ピストンの設計方法 - Google Patents
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Description
また、天板の厚さを薄くしてピストンから冷却液への放出熱量を増加すると冷却損失が増加する。
従って、ピストン外周側の温度を基準にすると、ピストン中心寄りの温度は低くなり過ぎて、その分冷却損失が増加することになる。
かかる第1の方法および第2の方法において、好ましくは、前記熱疲労強度対応温度を500℃に設定する。
然るに本発明によれば、過去のエンジンにおけるピストン形状の実績をもとに初期形状を設定し、該初期形状を基に、ピストンの天板に加わるガス圧を含む外力を盛り込んだ強度計算に基づいてピストン冠の目標強度を満足する肉厚の第1次設定をしておき、次いで前記天板の肉厚を、ピストン使用時における前記天板の触火面の最高温度が、該触火面の全面に亘って均一に、当該ピストン材料の熱疲労強度対応温度とほぼ同一温度、好ましくは500℃近傍になるように、少なくとも前記中支え部よりもピストン中心側の肉厚を前記第1次設定よりも増加修正し、次いでピストンの天板に加わるガス圧を含む外力を盛り込んだ強度計算を再度行い、目標強度を満足しない場合には、肉厚の修正操作を繰り返して、強度を満足するとともに均一な温度分布になるようにしたので、天板の触火面の温度を該触火面の全面に亘って、熱疲労強度対応温度に近いほぼ同一温度レベルに設定できて、従来のピストンに比べてピストン中心側の肉厚を熱疲労強度を保持可能な範囲で厚くすることができて、中支え部よりもピストン中心側からの冷却損失を従来のピストンよりも大幅に低減できる。
また本発明によれば、ピストンの設計段階で天板の厚さ及び該厚さの設定方法を工夫するのみで、従来の断熱材を被覆したピストンのような、格別な材料の追加や製作工数の増加等の製造コストの増加を一切伴うことなく前記効果を有するピストンが得られる。
図1において、中支え型のピストン冠1は、上面が触火面10に形成された天板1zをそなえ、該天板1zの冷却面7側には、前記天板1zに加わるガス圧等の外力を支持する環状の中支え部4が形成されている。前記天板1zは該中支え部4よりもピストン中心1a側の中央部2と該中支え部4よりも外周側の外周円環部3を滑らかに結合して形成されている。また、該外周円環部3の下部に連設された外周円筒部5にはピストンリングが嵌装される複数のリング溝6が刻設されている。
そして、前記天板1zの肉厚は、このエンジン用ピストンの使用時、つまりエンジンの運転時における前記天板1zの触火面10の最高温度が、該触火面10の全面に亘って、当該ピストン冠1の材料の熱疲労強度対応温度即ち当該ピストン冠1材料の熱疲労限度に対応する温度と、該熱疲労強度対応温度の80%との間になるような肉厚に設定されている。
前記熱疲労強度対応温度、つまり前記触火面10の最高温度は、かかる中支え型のピストン冠1では500℃程度に設定し、前記天板1zの肉厚を熱疲労強度対応温度範囲が500℃〜400℃なるような肉厚に設定するのが好ましい。
先ず、過去のエンジンにおけるピストン冠1の実績に基づきピストン冠1の初期形状を作成する(ステップ(1))。
次いで、ガス圧、ボルトの締付力(該ガス圧、ボルトの締付力を盛り込んだ天板1zの厚さの初期設定値をt10とする)、熱負荷を盛り込んだ強度計算を、FEM(有限要素法)を用いて行い、強度を検討する(ステップ(2))。
前記強度計算によるピストン冠1の強度が目標強度を満足しているか否かを判断する(ステップ(3))
満足していれば、天板1zの基準肉厚を決定する(ステップ(5))。満足していない場合は前記目標強度を満足するような形状を再検討して、ステップ(2)に戻る(ステップ(4))。
かかる形状に基づいて、ガス圧、ボルトの締付力、熱負荷を盛り込んだ強度計算を、FEM(有限要素法)を用いて再度行い、強度を再検討する(ステップ(7))。
ステップ(7)の前記強度計算によるピストン冠1の強度が目標強度を満足しているか否かを判断する(ステップ(8))。満足していない場合は前記目標強度を満足するような形状を再検討して、ステップ(7)に戻る(ステップ(9))。
触火面10の温度が500℃に均一、あるいは350℃に均一となった場合は、この天板1z厚さに形状を設定する(ステップ(12))。
満足していない場合は、前記ステップ(6)〜ステップ(10)の動作を繰り返し、ピストン冠1の強度と温度分布が両立しない場合は、強度を優先して形状を設定する(ステップ(13))。
また、かかる実施例によれば、ピストン冠1の設計段階で天板1zの厚さ及び該厚さの設定方法を工夫するのみで、従来の断熱材を被覆したピストンのような、格別な材料の追加や製作工数の増加等の製造コストの増加を一切伴うことなく前記効果を有するピストン冠1が得られる。
1a ピストン中心
1z 天板
2 中央部
3 外周円環部
4 中支え部
5 外周円筒部
6 リング溝
7 冷却面
10 触火面
Claims (3)
- ピストン中心と外周円環部との間の冷却面側に、ピストンの天板に加わるガス圧等の外力を支持する中支え部が形成されたエンジン用ピストンの設計方法であって、
過去のエンジンにおけるピストン形状の実績をもとに初期形状を設定し、
該初期形状を基に、ピストンの天板に加わるガス圧を含む外力を盛り込んだ強度計算に基づいてピストン冠の目標強度を満足する肉厚の第1次設定をしておき、
次いで前記天板の肉厚を、ピストン使用時における前記天板の触火面の最高温度が、該触火面の全面に亘って均一に、当該ピストン材料の熱疲労強度対応温度とほぼ同一温度になるように、少なくとも前記中支え部よりもピストン中心側の肉厚を前記第1次設定よりも増加修正し、
次いでピストンの天板に加わるガス圧を含む外力を盛り込んだ強度計算を再度行い、目標強度を満足しない場合には、肉厚の修正操作を繰り返して、強度を満足するとともに均一な温度分布とすることを特徴とするエンジン用ピストンの設計方法。 - ピストン中心と外周円環部との間の冷却面側に、ピストンの天板に加わるガス圧等の外力を支持する中支え部が形成されたエンジン用ピストンの設計方法であって、
過去のエンジンにおけるピストン形状の実績をもとに初期形状を設定し、
該初期形状を基に、ピストンの天板に加わるガス圧を含む外力を盛り込んだ強度計算に基づいてピストン冠の目標強度を満足する肉厚の第1次設定をしておき、
次いで前記天板の肉厚を、ピストン使用時における前記天板の触火面の最高温度が、該触火面の全面に亘って均一に、当該ピストン材料の熱疲労強度対応温度よりも低い一定温度になるように、前記第1次設定の肉厚を増減し、
次いでピストンの天板に加わるガス圧を含む外力を盛り込んだ強度計算を再度行い、目標強度を満足しない場合には、肉厚の修正操作を繰り返して、強度を満足するとともに均一な温度分布とすることを特徴とするエンジン用ピストンの設計方法。 - 前記熱疲労強度対応温度を500℃に設定したことを特徴とする請求項1または2に記載のエンジン用ピストンの設計方法。
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