JP4447386B2

JP4447386B2 - プラズマディスプレイパネル背面基板の隔壁上面の蛍光体の除去方法、プラズマディスプレイパネル背面基板の製造方法

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Publication number: JP4447386B2
Application number: JP2004185325A
Authority: JP
Inventors: 康武蔵島; 真一河野; 克也久米; 紀秀馬場; 正信米田; 誠甲斐; 逸大畑中
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Description

本発明は、プラズマディスプレイパネル背面基板の隔壁に付着した不要な蛍光体を除去するために用いられる蛍光体除去用粘着シートに関する。

近年、薄型平板状の大型ディスプレイとしては、液晶ディスプレイと共にプラズマディスプレイパネル（以下、「ＰＤＰ」ともいう）が注目されている。

図１に３電極面放電型ＰＤＰの一例を示す。図１において、表示面となる前面基板１には、透明導電膜からなるサステイン電極（表示電極）２が形成され、サステイン電極２上には導電性を補う幅の狭い金属膜からなるバス電極３が形成されている。更に、サステイン電極２、バス電極３を被覆するように誘電体層４が形成され、該誘電体層４を被覆するようにＭｇＯ膜（保護層）５が形成されている。

一方、背面基板６には、金属膜からなるアドレス電極（データ電極）７が形成され、該アドレス電極７上には誘電体層８が形成されている。アドレス電極７の間には前面基板１と背面基板６の間隔を一定に保ち、放電空間を保持する隔壁（バリアリブ）９が形成されている。更に、誘電体層８及び隔壁９を被覆するように赤、緑、及び青の３原色の蛍光体層１０が形成されている。そして、放電空間内には希ガスが封入され、アドレス電極７とサステイン電極２との各交点が画素セルを構成している。

前記蛍光体層は、ガス放電により発生した真空紫外線により励起される赤、緑、及び青の蛍光体により、隔壁で区分された放電セルの内側に形成される。特に、発光表面積を大きくするために隔壁の側壁面にも蛍光体を付着させている。

蛍光体層の形成プロセスとしては、スクリーン印刷法、感光性ペースト法、及びインクジェットノズルや口金孔から蛍光体ペーストを吐出して塗工する方法が一般的であり、現在主流になっているのはスクリーン印刷法である。スクリーン印刷法は、蛍光体をエチレンセルロースなどの樹脂、テルピネオールなどの溶剤に分散させた蛍光体ペーストを１色毎に印刷し、乾燥を繰り返して蛍光体ペースト層を形成する方法である。その後、蛍光体ペースト層を焼成して蛍光体層を形成する。しかし、蛍光体ペーストをパターン印刷する際には、スクリーン版の寸法精度等の原因により隔壁上面に蛍光体ペーストが付着し、混色するなどの問題があった。

上記問題を解決する方法として、隔壁の上端部に存在する蛍光体を、粘着体に付着させることにより除去する方法が開示されている（特許文献１）。そして、該粘着体としては、基材上に感圧接着剤層を形成したものが記載されている。

ところで、近年、輝度アップのために隔壁の形状がストライプ型からワッフル型やボックス型に移行しつつある。これら特殊形状の隔壁で区分された放電セルの内側にスクリーン印刷法等により蛍光体ペースト層を形成する場合、ストライプ型の隔壁に比べて隔壁上面に蛍光体が付着しやすくなる。そして、特にそのような特殊形状の隔壁の場合、特許文献１に記載の粘着体では、隔壁上面の蛍光体だけでなく、隔壁側面の蛍光体の一部まで除去してしまうという問題があった。
特開平１１−７３８８０号公報

本発明は、このような従来技術の課題を解決したものであって、隔壁上面の蛍光体のみを除去し、隔壁側面の蛍光体を除去することのない蛍光体除去用粘着シートを提供することを目的とする。

本発明者らは、前記課題を解決すべく鋭意検討した結果、以下に示す蛍光体除去用粘着シート（以下、粘着シートともいう）により上記目的を達成できることを見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明は、プラズマディスプレイパネル背面基板の隔壁に付着した蛍光体を除去するために用いられ、基材の片面に少なくとも粘着剤層を有する蛍光体除去用粘着シートにおいて、前記粘着剤層の厚さが３μｍ以上２０μｍ未満であることを特徴とする蛍光体除去用粘着シート、に関する。

本発明者らは、粘着剤層の厚さを３μｍ以上２０μｍ未満に制御することにより、隔壁上面の不要な蛍光体のみを除去することができることを見出した。その理由は明らかではないが、図２に示すように粘着剤層１３が厚すぎる場合には、粘着シート１１を隔壁上面に押しつけた際に粘着剤層１３が大きく変形して、隔壁上面の蛍光体だけでなく隔壁側面の蛍光体にも接触する。そのため、粘着シート１１を剥離する際に、粘着剤層１３が接触した隔壁側面の蛍光体までもが剥がれると考えられる。一方、図３に示すように粘着剤層１３の厚さを３μｍ以上２０μｍ未満に制御した場合には、粘着シート１１を隔壁上面に押しつけた際に粘着剤層１３が大きく変形することがないため、粘着剤層１３が隔壁側面の蛍光体に接触しにくくなる。そのため、粘着シート１１を剥離する際に、隔壁側面の蛍光体の剥離が発生しなかったと考えられる。

本発明において、粘着剤層の厚さは５〜１５μｍであることが好ましく、さらに好ましくは５〜１０μｍである。粘着剤層の厚さが３μｍ未満の場合には、粘着剤層がほとんど変形せず蛍光体との接触面積が小さくなるため、隔壁上面に付着した蛍光体を完全に除去することができない。一方、粘着剤層の厚さが２０μｍ以上の場合には、粘着剤層が変形しやすくなり、粘着剤層が隔壁側面の蛍光体とも接触するため、隔壁上面の蛍光体だけでなく隔壁側面の蛍光体の一部も剥離してしまう。

前記粘着シートは、２３℃、剥離角度１８０°、及び剥離速度３００ｍｍ／分の条件で剥離した時の粘着力が、３〜１５（Ｎ／２５ｍｍシート幅）であることが好ましく、さらに好ましくは４〜１０（Ｎ／２５ｍｍシート幅）である。粘着力が３（Ｎ／２５ｍｍシート幅）未満の場合には、粘着力が不十分となり、上記厚さの粘着剤層であっても隔壁上面の蛍光体を完全に除去することが困難になる傾向にある。一方、粘着力が１５（Ｎ／２５ｍｍシート幅）を超える場合には、剥離時に隔壁を曲げる力が強くなり、隔壁が破壊される恐れがある。なお、粘着力の測定方法は、詳しくは実施例の記載による。

本発明においては、前記粘着剤層の形成材料である粘着剤のベースポリマーのガラス転移温度（Ｔｇ）が、−３０℃未満であることが好ましく、さらに好ましくは−３５℃以下である。Ｔｇが−３０℃未満のベースポリマーを用いた場合には、粘着剤層が薄くても高い粘着力を有するため、隔壁上面の不要な蛍光体を確実に除去することができる。ベースポリマーのＴｇが−３０℃以上の場合には、粘着剤層が硬くなり、粘着力が低下するため、隔壁上面の蛍光体を完全に除去することが困難になる傾向にある。

本発明の蛍光体除去用粘着シートは、基材表面に帯電防止層が設けられていることが好ましい。

また、本発明の蛍光体除去用粘着シートは、粘着剤層の表面に保護フィルムが設けられていることが好ましい。
また、本発明は、プラズマディスプレイパネル背面基板の隔壁上面に、前記蛍光体除去用粘着シートの粘着剤層を接触させ、その後該粘着シートを剥離して隔壁上面の蛍光体を除去する工程を含むプラズマディスプレイパネル背面基板の隔壁上面の蛍光体の除去方法、に関する。
また、本発明は、プラズマディスプレイパネル背面基板の隔壁上面に、前記蛍光体除去用粘着シートの粘着剤層を接触させ、その後該粘着シートを剥離して隔壁上面の蛍光体を除去する工程を含むプラズマディスプレイパネル背面基板の製造方法、及び該製造方法によって得られるプラズマディスプレイパネル背面基板、に関する。
さらに、本発明は、前記プラズマディスプレイパネル背面基板を用いたプラズマディスプレイパネル、に関する。

以下、本発明について詳細に説明する。

本発明の粘着シートは、ＰＤＰ背面基板の隔壁に付着した蛍光体を除去するために用いられ、基材の片面に少なくとも厚さ３μｍ以上２０μｍ未満の粘着剤層を有するものである。

粘着剤層を形成する粘着剤は特に制限されず、例えば、アクリル系粘着剤、合成ゴム系粘着剤、天然ゴム系粘着剤、及びシリコーン系粘着剤などの各種感圧性粘着剤が挙げられる。

アクリル系粘着剤はアクリル系ポリマーをベースポリマーとしており、該アクリル系ポリマーに使用されるモノマーとしては、各種（メタ）アクリル酸アルキルを使用できる。例えば、（メタ）アクリル酸アルキルエステル（例えば、メチルエステル、エチルエステル、プロピルエステル、ブチルエステル、２−エチルヘキシルエステル、イソオクチルエステル、イソノニルエステル、イソデシルエステル、ドデシルエステル、ラウリルエステル、トリデシルエステル、ペンタデシルエステル、ヘキサデシルエステル、ヘプタデシルエステル、オクタデシルエステル、ノナデシルエステル、エイコシルエステル等の炭素数１〜２０のアルキルエステル）を例示でき、これらを単独もしくは組合せて使用できる。

また、前記（メタ）アクリル酸アルキルエステルとともに、（メタ）アクリル酸、イタコン酸等のカルボキシル基含有単量体；（メタ）アクリル酸ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシプロピル等のヒドロキシル基含有単量体；Ｎ−メチロールアクリルアミド等のアミド基含有単量体；（メタ）アクリロニトリル等のシアノ基含有単量体；（メタ）アクリル酸グリシジル等のエポキシ基含有単量体；酢酸ビニル等のビニルエステル類；スチレン、α−メチルスチレン等のスチレン系単量体などを共重合モノマーとして用いることができる。なお、アクリル系ポリマーの重合法は特に制限されず、溶液重合、乳化重合、懸濁重合、ＵＶ重合などの公知の重合法を採用できる。

ゴム系粘着剤のベースポリマーとしては、たとえば、天然ゴム、イソプレン系ゴム、スチレン−ブタジエン系ゴム、再生ゴム、ポリイソブチレン系ゴム、ブタジエンアクリロニトリルゴム、スチレン−イソプレン−スチレン系ゴム、及びスチレン−ブタジエン−スチレン系ゴム等があげられる。

シリコーン系粘着剤のベースポリマーとしては、たとえば、ジメチルポリシロキサン、ジフェニルポリシロキサン等があげられる。

前記ベースポリマーのガラス転移温度（Ｔｇ）は、−３０℃未満であることが好ましい。例えば、アクリル系ポリマーの場合には、モノマーとしてブチルエステル、２−エチルヘキシルエステル、イソオクチルエステル、イソノニルエステル、イソデシルエステル、ドデシルエステル、及びラウリルエステルなどの炭素数４〜１２のアクリル酸アルキルエステル、ラウリルエステルやトリデシルエステルなどの炭素数１２、１３のメタクリル酸アルキルエステルを用いることにより、Ｔｇを上記範囲内に調整することができる。

前記粘着剤には、凝集力を向上させるために架橋剤を添加することができる。架橋剤としては、ポリイソシアネート化合物、ポリアミン化合物、メラミン樹脂、尿素樹脂、エポキシ樹脂、金属塩、及び金属キレートなどがあげられる。さらに前記粘着剤には、必要に応じて、ロジン系樹脂、テルペン系樹脂、石油系樹脂、フェノール系樹脂、及びクマロンインデン系樹脂などの粘着付与剤、ポリイソブチレン、ポリイソプレン、ポリブテン、及びナフテン系オイルなどの軟化剤、可塑剤、充填剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、シランカップリング剤等を適宜に使用することもできる。

基材の形成材料は特に制限されず、例えば、樹脂（発泡体を含む）、ゴム、金属、紙、布、及び不織布などが挙げられる。特に、低発塵性、作業性、及び生産性等の観点から樹脂フィルム（シート）を用いることが好ましい。

前記樹脂としては、例えば、セロハン、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリスチレン、ポリエステル、ポリ塩化ビニル、ポリビニルアルコール、ナイロン、アセテート、ポリイミド、ポリカーボネート、ポリスルフォン、ポリフェニレンサルファイド、ポリテトラフルオロエチレンやポリビニルフルオライドなどの含フッ素樹脂などが挙げられる。

基材の形状は特に制限されず、例えば、ロール状、フィルム状、シート状、及び板状などが挙げられる。作業性の観点から、フィルム状やシート状の基材の片面に粘着剤層を設けた粘着シートをロール状に巻いたロール状粘着シートであることが好ましい。その場合、剥離剤層／基材／下塗剤層／粘着剤層の構造にすることが好ましい。

基材の厚さは特に制限されないが、粘着剤層の保持性、強度、及び可とう性等の観点から、２５〜２００μｍ程度であることが好ましく、さらに好ましくは２５〜１５０μｍ程度である。

前記剥離剤層又は下塗剤層は、帯電防止層であることが好ましい。基材表面に帯電防止層を設けることにより、粘着剤層上の静電気帯電を防止することができ、粘着剤層表面に埃などの異物が付着することを抑制することができる。それにより、粘着剤層の粘着力の低下を防止することができるだけでなく、背面基板への異物の混入を防止することもできる。帯電防止層は、基材のどちらの面に設けられていてもよく、両面に設けられていてもよい。

帯電防止層は、界面活性剤、導電性カーボン、及び金属粉末等の帯電防止剤をポリエステル等の通常用いられるポリマーに配合して基材上に成形する方法、基材上に界面活性剤や導電性樹脂を塗布し、乾燥する方法、基材上に金属、導電性金属酸化物等の導電性物質を塗布、蒸着あるいはメッキする方法等により形成することができる。

帯電防止剤としては、必要とされる帯電防止効果が得られれば前記いずれの帯電防止剤でもよい。

界面活性剤としては、例えば、カルボン酸系化合物、スルホン酸系化合物及びホスフェート系塩のようなアニオン系ないし両性系化合物、アミン系化合物や第四級アンモニウム塩のようなカチオン系化合物、脂肪酸多価アルコールエステル系化合物やポリオキシエチレン付加物のような非イオン系化合物、ポリアクリル酸誘導体のような高分子系化合物等が挙げられる。

また、帯電防止剤としては、主鎖にピロリジウム環を有するポリマーを用いることが好ましい。主鎖にピロリジウム環を有するポリマーとしては、例えば、第一工業製薬（株）製の「シャロール」などが挙げられる。さらに、帯電防止剤としては、（メタ）アクリル酸アルキルエステル系ポリマーに、塩化コリン、ポリエチレンイミン、イミダゾール等の極性物質を配合し、さらに該混合物にエポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂を配合した熱硬化型帯電防止剤を使用することもできる。かかる熱硬化型帯電防止剤としては、例えば、コニシ社製のボンディップシリーズ（ボンディップＰＡ−１００、ボンディップＰＸ等）が挙げられる。

また、基材と帯電防止層との密着性を向上させるため、例えば、第４級アンモニウム塩のようなカチオン系化合物に、バインダーとしてポリビニルアルコール系ポリマーを配合した帯電防止剤を使用することも好ましい。

また、導電性樹脂としては、錫アンチモン系フィラー、酸化インジウム系フィラーのような導電性フィラーをポリマー中に分散させたものが挙げられる。

塗布、蒸着もしくはメッキする導電性物質としては、酸化錫、酸化インジウム、酸化カドミウム、酸化チタン、金属インジウム、金属錫、金、銀、白金、パラジウム、銅、アルミニウム、ニッケル、クロム、チタン、鉄、コバルト、ヨウ化銅、及びそれらの合金又は混合物などが挙げられる。なお、これらは単独で用いてもよく、複数を併用してもよい。前記蒸着もしくはメッキの種類としては、真空蒸着、スパッタリング、イオンプレーティング、化学蒸着、スプレー熱分解、化学メッキ、及び電気メッキ等がある。

帯電防止層の厚みは特に制限されないが、０．００５〜２μｍ程度であることが好ましく、より好ましくは０．０１〜１μｍ程度である。

本発明の粘着シートは、基材又は帯電防止層上に前記粘着剤を塗布し、乾燥等することにより形成することができる。粘着剤層の厚さは、前記のように３μｍ以上２０μｍ未満であることが必要である。

粘着剤層の表面には保護フィルムを設けることが好ましい。保護フィルムを設けることにより、粘着剤層表面に埃などの異物が付着することを防止することができる。また、ロール状粘着シートにする場合、保護フィルムを設けることにより巻き取り時の気泡の混入や巻きシワの発生を防止することができる。特に、広幅の粘着シートの場合には、巻き取り時に気泡が混入したり、巻きシワが発生しやすいため保護フィルムを設けることが好ましい。ロール状粘着シートに気泡が混入したり、巻きシワが発生すると、粘着剤層の平坦性が悪くなる。その結果、粘着シートの粘着剤層を背面基板の隔壁上面に接触させる際に浮きが発生して密着性が悪くなり、隔壁上面の蛍光体を完全に除去することが困難になる傾向にある。

保護フィルムの形成材料は特に制限されず、前記基材と同様の材料を使用することができる。保護フィルムの表面には剥離処理が施されていることが好ましい。これにより、粘着シートを背面基板の隔壁上面に貼り合わせる際に、保護フィルムの剥離操作を容易に行うことができる。

保護フィルムの厚みは特に制限されないが、強度や柔軟性等の観点から２５〜１００μｍ程度であることが好ましい。

以下、本発明の粘着シートを用いて隔壁上面の蛍光体を除去する方法の一例を示す。例えば、ロール状粘着シートを用いる場合、従来公知の方法により隔壁で区分された放電セルの内側に蛍光体ペースト層を形成した背面基板、又は該蛍光体ペースト層をさらに焼成して蛍光体層を形成した背面基板をベルトコンベア等により一定速度で移動させる。該移動速度と同じ速度で粘着シートを送り出し、粘着工程部分で粘着シートの粘着剤層と背面基板の隔壁上面とを接触させる。接触させる際の圧力は０．１〜２．０Ｎ／ｍ^２であることが好ましく、さらに好ましくは０．３〜０．７Ｎ／ｍ^２である。粘着工程後、粘着シートは背面基板から剥がされ、またロール状に巻き取られる。本発明の粘着シートを用いると、隔壁上面の不必要な蛍光体のみを除去することができ、隔壁側面の必要な蛍光体を剥離することがない。そのため、混色の問題を解決することができるだけでなく、発光表面積（蛍光体層表面積）を大きくすることができるため輝度向上を図ることができる。

以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

〔ガラス転移温度（Ｔｇ）の測定〕
離型剤で表面処理したポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（厚さ３８μｍ）上にアクリル系ポリマー溶液を塗布し、１３０℃で１分間乾燥することにより溶剤を除去して樹脂層（厚さ２５μｍ）を形成した。その後、樹脂層を離型剤で表面処理した離型フィルムで覆い、５０℃で４日間養生させた。こうして得られた樹脂層を折りたたんで約２ｍｍの厚みにしたものをφ７．９ｍｍで打ち抜くことにより、円柱状のペレットを作製してガラス転移温度（Ｔｇ）測定用サンプルとした。動的粘弾性装置を用いてこのサンプルの損失弾性率Ｇ’’の温度依存性を測定し、得られたＧ’’カーブが極大となる温度をガラス転移温度（Ｔｇ）とした。
装置：レオメトリックス社製、ＡＲＥＳ
測定モード：せん断モード
温度範囲：−７０℃〜２００℃
昇温速度：５℃／ｍｉｎ
周波数：１Ｈｚ

〔数平均分子量の測定〕
粘着剤中のアクリル系ポリマーの数平均分子量は以下の方法で測定した。アクリル系ポリマーをＴＨＦに０．１ｗｔ％で溶解させて、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）を用いてポリスチレン換算により数平均分子量を測定した。詳しい測定条件は以下の通りである。
ＧＰＣ装置：東ソー製、ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ
カラム：東ソー製、（ＧＭＨＨＲ−Ｈ）＋（ＧＭＨＨＲ−Ｈ）＋（Ｇ２０００ＨＨＲ）
流量：０．８ｍｌ／ｍｉｎ
濃度：０．１ｗｔ％
注入量：１００μｌ
カラム温度：４０℃
溶離液：ＴＨＦ

〔粘着力測定〕
粘着シートの粘着力は、ＪＩＳＺ０２３７に準拠して測定した。試験板は、ＪＩＳＧ４３０５に規定されているＳＵＳ３０４鋼板で、耐水研磨紙で研磨したものを用いた。圧着は、ＪＩＳＫ６２５３で規定されている２ｋｇゴムローラーを用いてサンプルの上を一往復させる条件で行った。測定装置はＪＩＳＢ７７２１で規定されている引張試験機を用いた。そして、２３℃、剥離角度１８０°、及び剥離速度３００ｍｍ／分の条件で剥離した時の荷重（粘着力）を測定した。

〔蛍光体除去性能評価〕
ＰＤＰ背面基板（蛍光体注入後に焼成したもの）の隔壁上に、実施例及び比較例で製造した粘着シートをそれぞれラミネーターを用いて貼り合わせた。ラミネーターの貼り合わせ条件は、速度３ｍ／分、圧力０．４Ｎ／ｍ^２、及び雰囲気温度２３℃である。貼り合わせ後、直ちに３００ｍｍ／分の剥離速度で１８０°方向に引き剥がした。その後、隔壁上面を顕微鏡で観察し、蛍光体の除去状態を確認した。蛍光体の除去性能を下記の基準で評価した。
○：隔壁上面の蛍光体のみが除去されており、隔壁側面の蛍光体は全く除去されていない。
△：隔壁上面の蛍光体がごく微量残っているが、隔壁側面の蛍光体は全く除去されていない。
×：隔壁上面の蛍光体だけでなく、隔壁側面の蛍光体の一部も除去されている。

製造例１
トルエン２２３重量部中にブチルアクリレート１００重量部、アクリル酸５重量部、及び過酸化ベンゾイル０．２重量部を加え、６０℃で７時間、その後８０℃で２時間重合してアクリル系ポリマー溶液（数平均分子量５０万）を得た。そして、アクリル系ポリマー溶液中の固形分１００重量部に対して、ポリイソシアネート（日本ポリウレタン工業製、コロネートＬ）２重量部、エポキシ系架橋剤（三菱瓦斯化学製、ＴＥＴＲＡＤ−Ｃ）０．０５重量部を該溶液に加えてアクリル系粘着剤Ａを得た。なお、該アクリル系ポリマーのガラス転移温度（Ｔｇ）は−５８℃であった。

製造例２
アクリル系粘着剤（第一レース（株）製、レオコート１０２０、数平均分子量８５万）１００重量部をトルエン４００重量部中に溶解してアクリル系ポリマー溶液を得た。そして、アクリル系ポリマー溶液中の固形分１００重量部に対して、ポリイソシアネート（日本ポリウレタン工業製、コロネートＬ）２０重量部を該溶液に加えてアクリル系粘着剤Ｂを得た。なお、該アクリル系ポリマーのガラス転移温度（Ｔｇ）は−２０℃であった。

実施例１
ポリエチレンからなる基材（厚さ１００μｍ）上にアクリル系粘着剤Ａを塗布し、乾燥して粘着剤層（厚さ５μｍ）を形成して粘着シートを製造した。該粘着シートの粘着力は４．０（Ｎ／２５ｍｍシート幅）であった。蛍光体除去性能評価：○
実施例２
粘着剤層の厚さを１０μｍにした以外は実施例１と同様の方法で粘着シートを製造した。該粘着シートの粘着力は４．４（Ｎ／２５ｍｍシート幅）であった。蛍光体除去性能評価：○
実施例３
ＰＥＴからなる基材（厚さ３８μｍ）上にアクリル系粘着剤Ａを塗布し、乾燥して粘着剤層（厚さ１０μｍ）を形成して粘着シートを製造した。該粘着シートの粘着力は５．０（Ｎ／２５ｍｍシート幅）であった。蛍光体除去性能評価：○
実施例４
ＰＥＴからなる基材（厚さ３８μｍ）上にアクリル系粘着剤Ａを塗布し、乾燥して粘着剤層（厚さ１０μｍ）を形成した。その後、ＰＥＴからなる保護フィルム（厚さ２５μｍ）を粘着剤層上に積層しながらロール状に巻き取ってロール状粘着シートを製造した。ロール状粘着シートに気泡や巻きシワは発生していなかった。また、粘着シートの使用時に粘着剤層表面に異物はほとんど付着していなかった。該粘着シートの粘着力は５．０（Ｎ／２５ｍｍシート幅）であった。蛍光体除去性能評価：○
実施例５
片面に帯電防止層が設けられたポリエステルフィルムからなる基材（三菱化学ポリエステル（株）製、Ｔ１００Ｇ、厚さ３８μｍ）の他面側にアクリル系粘着剤Ａを塗布し、乾燥して粘着剤層（厚さ１０μｍ）を形成した。その後、ＰＥＴからなる保護フィルム（厚さ２５μｍ）を粘着剤層上に積層しながらロール状に巻き取ってロール状粘着シートを製造した。ロール状粘着シートに気泡や巻きシワは発生していなかった。また、粘着シートの使用時に静電気は発生せず、粘着剤層表面に異物は付着していなかった。そのため、背面基板への異物の混入を効果的に防止できた。該粘着シートの粘着力は５．０（Ｎ／２５ｍｍシート幅）であった。蛍光体除去性能評価：○
比較例１
粘着剤層の厚さを３０μｍにした以外は実施例３と同様の方法で粘着シートを製造した。該粘着シートの粘着力は１１．５（Ｎ／２５ｍｍシート幅）であった。蛍光体除去性能評価：×
比較例２
ポリエチレンからなる基材（厚さ１００μｍ）上にアクリル系粘着剤Ｂを塗布し、乾燥して粘着剤層（厚さ３０μｍ）を形成して粘着シートを製造した。該粘着シートの粘着力は６．５（Ｎ／２５ｍｍシート幅）であった。蛍光体除去性能評価：×
比較例３
ＰＥＴからなる基材（厚さ３８μｍ）上にアクリル系粘着剤Ｂを塗布し、乾燥して粘着剤層（厚さ１０μｍ）を形成して粘着シートを製造した。該粘着シートの粘着力は２．８（Ｎ／２５ｍｍシート幅）であった。蛍光体除去性能評価：△

３電極面放電型ＰＤＰの構造を示す斜視図。従来の粘着シートを用いた蛍光体除去方法の一例を示す工程図。本発明の粘着シートを用いた蛍光体除去方法の一例を示す工程図。

符号の説明

１：前面ガラス基板
２：サステイン電極（表示電極）
３：バス電極
４、８：誘電体層
５：ＭｇＯ膜（保護層）
６：背面ガラス基板
７：アドレス電極（データ電極）
９：隔壁（バリアリブ）
１０：蛍光体層
１１：蛍光体除去用粘着シート
１２：基材
１３：粘着剤層

Claims

プラズマディスプレイパネル背面基板の隔壁上面に、
基材の片面に厚さが３〜１０μｍである粘着剤層を少なくとも有し、前記粘着剤層の形成材料である粘着剤のベースポリマーのガラス転移温度（Ｔｇ）が、−３０℃未満であり、かつ２３℃、剥離角度１８０°、及び剥離速度３００ｍｍ／分の条件で剥離した時の粘着力が３〜１０（Ｎ／２５ｍｍシート幅）である蛍光体除去用粘着シートの粘着剤層を０．１〜２．０Ｎ／ｍ ^２の圧力で接触させ、その後該粘着シートを剥離して隔壁上面の蛍光体を除去する工程を含むプラズマディスプレイパネル背面基板の隔壁上面の蛍光体の除去方法。
前記蛍光体除去用粘着シートは、基材表面に帯電防止層が設けられている請求項１記載のプラズマディスプレイパネル背面基板の隔壁上面の蛍光体の除去方法。
プラズマディスプレイパネル背面基板の隔壁上面に、
基材の片面に厚さが３〜１０μｍである粘着剤層を少なくとも有し、前記粘着剤層の形成材料である粘着剤のベースポリマーのガラス転移温度（Ｔｇ）が、−３０℃未満であり、かつ２３℃、剥離角度１８０°、及び剥離速度３００ｍｍ／分の条件で剥離した時の粘着力が３〜１０（Ｎ／２５ｍｍシート幅）である蛍光体除去用粘着シートの粘着剤層を０．１〜２．０Ｎ／ｍ ^２の圧力で接触させ、その後該粘着シートを剥離して隔壁上面の蛍光体を除去する工程を含むプラズマディスプレイパネル背面基板の製造方法。
前記蛍光体除去用粘着シートは、基材表面に帯電防止層が設けられている請求項３記載のプラズマディスプレイパネル背面基板の製造方法。