JP4444187B2 - 圧縮成形体の製造方法 - Google Patents
圧縮成形体の製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP4444187B2 JP4444187B2 JP2005232824A JP2005232824A JP4444187B2 JP 4444187 B2 JP4444187 B2 JP 4444187B2 JP 2005232824 A JP2005232824 A JP 2005232824A JP 2005232824 A JP2005232824 A JP 2005232824A JP 4444187 B2 JP4444187 B2 JP 4444187B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- molding
- raw material
- forming
- holes
- hole
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
Description
雑誌アルトピア2002年12月号(12頁)
また、ダイ1の収容空間5において底部近傍、特に底部と円筒形状の周壁が交差する隅部は、上記成形ピン7,9による変形工程の繰り返しの際にも原料Mの移動が殆ど生じず、移動と圧縮によって生じる微細化,均一分散化も進まない領域となってしまうので、所定回数だけ工程の繰り返しがなされる度に、押し固められた原料をひっくり返す必要があり、このことからも効率を低下させていた。
微細化工程の後段工程では、当該1つの成形穴の押圧部材をさらに加圧しながら前進させるとともに、当該1つの成形穴と所定方向に隣接する成形穴に挿入された押圧部材を背圧をかけた状態で後退させることにより、原料を当該1つの成形穴から隣接する成形穴へと送り込み、この過程で、原料に剪断力,摩擦力を付与して原料を微細化する。
互いに交差して連なる複数の直線状の成形穴を有する型と、これら成形穴にそれぞれ挿入された複数の押圧部材を用いて、金属のチップまたは粒状体を含む原料の微細化工程を繰り返し実行し、少なくとも1回原料を撹拌する工程を実行し、最終圧縮工程を実行する圧縮成形体の製造方法であって、上記微細化工程の前段工程では、上記原料を上記複数の成形穴の1つに収容し、他の全ての成形穴への原料の流れ込みを禁じた状態で、当該1つの成形穴に挿入された1つの押圧部材を奥に向かって押し込むことにより、当該1つの成形穴内において上記原料を押し固め、上記微細化工程の後段工程では、当該1つの押圧部材をさらに加圧しながら前進させるとともに、これと交差する他の1つの成形穴に挿入された他の1つの押圧部材を背圧をかけた状態で後退させることにより、上記原料を当該1つの成形穴から当該他の1つの成形穴へと送り込み、最終圧縮工程では、上記微細化工程の前段工程と同様にしていずれかの成形穴で原料を圧縮成形することを要旨とする。
また、原料の撹拌工程を含むので、圧縮成形体の異方性を解消でき、その割れを回避ないしは抑制できる。
これによれば、空隙に原料を送り込む際、原料は束縛されずに成形穴の交差部で曲がりながら移動するので、原料間の相互移動すなわち原料撹拌を行なうことができる。
これによれば、4つの成形穴において、効率よく原料の微細化と撹拌を行なうことができる。
上記図1(A)〜(C)の工程は、図2(A)〜(C)にも示されている。
(1)使用するマグネシウム合金チップはAZ91(Alを9重量%、Znを1重量%含むマグネシウム基合金)の切削屑であり、そのサイズは下記のとおりである。
最小0.5mm,最大3mm、平均1.5mm
(2)微細化工程と撹拌工程からなる加工サイクルの回数は40回である。
(3)加工サイクルにおいて、前段工程における油圧は340Kg/cm2であり、原料に付与される押し固め力は4.4トンである。
(4)加工サイクルにおいて、後段工程における油圧は400Kg/cm2であり、原料に付与される押し崩し力は5.2トンである。
(5)後退する成形ピンに付与される背圧は40Kg/cm2である。
(6)得られた圧縮成形体は直径35mm,長さ80mmの円柱体である。
(8)上記圧縮成形体を300°Cで予備加熱した後、押し出し加工を行なう。
(9)上記押し出し加工は、窒素ガス雰囲気中において、押出比37で実行する。
比較例として、上記と同条件で撹拌工程を省いた場合に得られた圧縮成形体は、型から取出す際に5割が割れており、10cmの高さで床に落とした場合、9割程度が割れてしまった。
成形穴11〜14は水平面上に配置してもよい。
本発明において、前段工程,後段工程を含むサイクル間に補助的な工程を介在させてもよい。
11〜14 第1〜第4成形穴
19 交差部
21〜24 第1〜第4成形ピン(押圧部材)
M 原料
Claims (13)
- 互いに交差して連なる3つ以上の直線状の成形穴を有する型と、これら成形穴にそれぞれ挿入された複数の押圧部材を用いて、金属のチップまたは粒状体を含む原料の微細化工程を繰り返し実行し、少なくとも1回原料を撹拌する工程を実行し、最終圧縮工程を実行する圧縮成形体の製造方法であって、
上記微細化工程の前段工程では、上記原料を上記複数の成形穴の1つに収容し、他の全ての成形穴への原料の流れ込みを禁じた状態で、当該1つの成形穴に挿入された1つの押圧部材を奥に向かって押し込むことにより、当該1つの成形穴内において上記原料を押し固め、
上記微細化工程の後段工程では、当該1つの押圧部材をさらに加圧しながら前進させるとともに、これと交差する他の1つの成形穴に挿入された他の1つの押圧部材を背圧をかけた状態で後退させることにより、上記原料を当該1つの成形穴から当該他の1つの成形穴へと送り込み、
最終圧縮工程では、上記微細化工程の前段工程と同様にしていずれかの成形穴で原料を圧縮成形し、
上記撹拌工程では、2つの成形穴に原料を収容した状態で当該2つの成形穴に挿入された押圧部材を前進させることにより、当該2つの成形穴と交差する1つの成形穴に原料を送り込むことを特徴とする圧縮成形体の製造方法。 - 上記撹拌工程において、原料を収容した2つの成形穴が一直線上に配置され、原料が送り込まれる1つの成形穴が、当該2つの成形穴と直交していることを特徴とする請求項1に記載の圧縮成形体の製造方法。
- 上記撹拌工程において、上記1つの成形穴の押圧部材は、上記2つの成形穴の押圧部材の前進に先だって後退させることにより、当該1つの成形穴に空隙を形成し、この空隙に原料を送り込むことを特徴とする請求項1または2に記載の圧縮成形体の製造方法。
- 上記押圧部材の後退により空隙を形成する成形穴が、上記成形穴の交差部から垂直に下方に延びていることを特徴とする請求項3に記載の圧縮成形体の製造方法。
- 上記撹拌工程は、1回または複数回の微細化工程が終了する毎に規則的に実行されることを特徴とする請求項1〜4のいずれかに記載の圧縮成形体の製造方法。
- 同一平面上において90°間隔で放射状に交差して連なり所定方向に順に配列された直線状の第1,第2,第3,第4の成形穴を有する型と、これら成形穴にそれぞれ挿入された第1,第2,第3,第4の押圧部材とを用いて、金属のチップまたは粒状体を含む原料の微細化工程を繰り返し実行し、少なくとも1回原料を撹拌する工程を実行し、最終圧縮工程を実行する圧縮成形体の製造方法であって、
上記微細化工程の前段工程では、原料を1つの成形穴に収容し、他の3つの成形穴に挿入された押圧部材を当該他の3つの成形穴の奥端で固定して当該他の3つの成形穴を塞いだ状態で、当該1つの成形穴に挿入された押圧部材を奥に向かって押し込むことにより、当該成形穴に収容された原料を押し固め、
上記微細化工程の後段工程では、当該1つの成形穴の押圧部材をさらに加圧しながら前進させるとともに、当該1つの成形穴と所定方向に隣接する成形穴に挿入された押圧部材を背圧をかけた状態で後退させることにより、原料を当該1つの成形穴から隣接する成形穴へと送り込み、
上記微細化工程を第1〜第4成形穴について順次実行し、
上記撹拌工程では、第1の成形穴に収容された原料を第1押圧部材を前進させることにより、隣接する第2,第4の成形穴に送り込み、次に、第2,第4押圧部材を前進させることにより、原料を第3成形穴に送り込み、
最終圧縮工程では、上記微細化工程の前段工程と同様にしていずれかの成形穴で原料を圧縮成形することを特徴とする圧縮成形体の製造方法。 - 上記撹拌工程において、上記第3押圧部材を後退させて第3成形穴に空隙を形成した後に、第2,第4の押出部材を同時に前進させて原料を上記第3成形穴の空隙に送り込むことを特徴とする請求項6に記載の圧縮成形体の製造方法。
- 上記第1〜第4成形穴が垂直平面上に配置され、上記第3成形穴が上記成形穴の交差部から垂直に下方に延びていることを特徴とする請求項7に記載の圧縮成形体の製造方法。
- 上記撹拌工程において、上記第1押圧部材を前進させる時に、上記第2,第4押圧部材に背圧を付与した状態で後退させることを特徴とする請求項6〜8のいずれかに記載の圧縮成形体の製造方法。
- 上記第1〜第4成形穴での微細化工程を1つの微細化工程サイクルとした時、上記撹拌工程は1回または複数回の微細化工程サイクルが終了する毎に実行され、この撹拌工程において、上記第3成形穴に原料を送り込んだ後で、第3押圧部材を前進させて原料を第1成形穴に戻すことを特徴とする請求項6〜9のいずれかに記載の圧縮成形体の製造方法。
- 上記原料となる金属がマグネシウム合金やアルミニウム合金を含む軽金属であることを特徴とする請求項1〜10のいずれかに記載の圧縮成形体の製造方法。
- 上記原料が、マグネシウム合金のチップまたは粒状体を主原料とし、これに粉末状の添加材を加えたことを特徴とする請求項1〜10のいずれかに記載の圧縮成形体の製造方法。
- 上記粉末状の添加材が、Al2O3,SiC,Mg2Siのいずれかであることを特徴とする請求項12に記載の圧縮成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2005232824A JP4444187B2 (ja) | 2005-08-11 | 2005-08-11 | 圧縮成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2005232824A JP4444187B2 (ja) | 2005-08-11 | 2005-08-11 | 圧縮成形体の製造方法 |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2007046122A JP2007046122A (ja) | 2007-02-22 |
JP2007046122A5 JP2007046122A5 (ja) | 2007-09-06 |
JP4444187B2 true JP4444187B2 (ja) | 2010-03-31 |
Family
ID=37849199
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2005232824A Expired - Fee Related JP4444187B2 (ja) | 2005-08-11 | 2005-08-11 | 圧縮成形体の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP4444187B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP4541304B2 (ja) * | 2006-01-25 | 2010-09-08 | トピー工業株式会社 | 微細化装置および方法 |
JP5392727B2 (ja) * | 2008-08-08 | 2014-01-22 | 学校法人日本大学 | 巨大歪加工法で固化成形した高比強度を有する純アルミニウム構造材料 |
-
2005
- 2005-08-11 JP JP2005232824A patent/JP4444187B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2007046122A (ja) | 2007-02-22 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP4401976B2 (ja) | 圧縮成形体、押出成形品およびマグネシウム複合材料の製造方法 | |
CN106607468A (zh) | 一种镁合金高性能杯形件的差速挤压成形方法 | |
CN101817239B (zh) | 卧式屑饼机 | |
JP4444187B2 (ja) | 圧縮成形体の製造方法 | |
JP4377901B2 (ja) | 高強度加工素材の製造方法および製造装置 | |
JP6033923B1 (ja) | 金属切削屑圧縮機 | |
JP6416038B2 (ja) | 半凝固金属材料のプレス成形方法及びプレス成形装置 | |
WO2011001868A1 (ja) | 粉体の圧縮成形方法ならびにその装置 | |
CN103786239B (zh) | 一种粉煤灰制砖机 | |
JP2010214456A (ja) | プレス成形方法 | |
CN105130432B (zh) | 一种钽铌冶炼煅烧氢氧化物用本体材料坩埚制作方法 | |
JP4541304B2 (ja) | 微細化装置および方法 | |
JP7481321B2 (ja) | 粉体圧縮物の製造方法 | |
KR101924785B1 (ko) | 도우넛형 분철 압축기 | |
JP4454409B2 (ja) | 圧縮成形体の製造方法 | |
JP2007046122A5 (ja) | ||
RU104115U1 (ru) | Пресс-форма для получения брикетов из доломита | |
JP5311659B2 (ja) | ブリケット成形装置 | |
CN219855116U (zh) | 一种活性氧化铝微粉砖坯成型装置 | |
CN203765758U (zh) | 一种粉煤灰制砖机 | |
JP5702244B2 (ja) | 加圧装置 | |
JP3105989U (ja) | 粉末成形装置 | |
JP3663233B2 (ja) | 成形体の成形方法および装置 | |
JP5590378B2 (ja) | 粉末成形装置およびそれを用いた粉末成形方法 | |
JP2007152361A (ja) | 粉末成形用フィーダーと粉末成形の原料粉末供給方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20070719 |
|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20070719 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20090708 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20090715 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20090904 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20091027 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20091029 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20100112 |
|
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20100113 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130122 Year of fee payment: 3 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140122 Year of fee payment: 4 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |