JP4431121B2 - 線材の製造方法、及び線材の製造装置 - Google Patents
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Description
前記線材は、所定の単位部が連続して形成されており、
前記単位部は、
一端の断面積が、他端の断面積より小さく、前記他端から前記一端の方向へ、各部の断面の高さ又は幅が短くなることにより前記各部の断面積が連続的に減少するものであって、
各単位部は、前記一端同士および前記他端同士が直接的又は間接的に接続することにより連続しており、
前記一対の成型ローラにおける、一方の成型ローラの、前記素線との接触面には前記線材の断面形状の一部に対応する凹溝が形成されており、
他方の成型ローラの前記素線との接触面は、前記断面形状の残りの一部を形成しており、前記一方の成型ローラにおける前記凹溝の底面部分の周の中心は、前記一方の成型ローラの回転中心に対して偏心している線材の製造方法である。
前記所定長の部分は、前記凹溝の底面部分の周の中心と、前記一方の成型ローラの回転中心とを結ぶ線を含む場所に設けられており、
前記場所は、前記一方の成型ローラの回転中心よりの位置および/または前記凹溝の底面部分の周の中心よりの位置である第1の本発明の線材の製造方法である。
前記所定の位置は、前記凹溝の底面部分の周の中心と前記一方の成型ローラの回転中心とを結ぶ線上であって、前記一方の成型ローラの回転中心よりの位置および/または前記凹溝の底面部分の周の中心よりの位置であり、
前記突起部は、線材に加圧成型された素線に凹部を刻印する第1または第4の本発明の線材の製造方法である。
前記線材は、所定の単位部が連続して形成されており、
前記単位部は、
一端の断面積が、他端の断面積より小さく、前記他端から前記一端の方向へ、各部の断面の高さ又は幅が短くなることにより前記各部の断面積が連続的に減少するものであって、
各単位部は、前記一端同士および前記他端同士が直接的又は間接的に接続することにより連続しており、
前記一対の成型ローラにおける、一方の成型ローラの、前記素線との接触面には前記線材の断面形状の一部に対応する凹溝が形成されており、
他方の成型ローラの前記素線との接触面は、前記断面形状の残りの一部を形成しており、前記一方の成型ローラにおける前記凹溝の底面部分の周の中心は、前記一方の成型ローラの回転中心に対して偏心している線材の製造装置。
前記所定長の部分は、前記凹溝の底面部分の周の中心と、前記一方の成型ローラの回転中心とを結ぶ線を含む場所に設けられており、
前記場所は、前記一方の成型ローラの回転中心よりの位置および/または前記凹溝の底面部分の周の中心よりの位置である第7の本発明の線材の製造装置である。
前記所定の位置は、前記凹溝の底面部分の周の中心と前記一方の成型ローラの回転中心とを結ぶ線上であって、前記一方の成型ローラの回転中心よりの位置および/または前記凹溝の底面部分の周の中心よりの位置であり、
前記突起部は、線材に加圧成型された素線に凹部を刻印する第7または第10の本発明の線材の製造装置である。
図1(a)〜(d)は本発明に関連する発明の実施の形態1におけるコイル組品の構成を示す図である。図1(a)に示すように、本発明に関連する発明のコイル組品に相当するコイル組品1は、本発明に関連する発明のコイルに相当する平角線コイル10と、平角線コイル10を収納した格好になっている、本発明に関連する発明の磁心部に相当する磁心部20とを有している。
図5(a)〜(e)は本発明に関連する発明の実施の形態2におけるコイル組品の構成を示す図である。図5(a)に示すように、コイル組品2は、本発明に関連する発明の同心円上に配置された複数の一回捲きコイルに相当する多重一回捲きコイル30と、多重一回捲きコイル30を収納した格好になっている、本発明に関連する発明の磁心部に相当する磁心部40とを有している。
図6(a)は本発明に関連する発明の実施の形態3における平角線コイル50の斜視図、同(b)は図6(a)のA−A′断面図である。図6(c)は本発明に関連する発明の実施の形態3におけるコイル組品の構成を示す図である。ただし図5と同一部または相当部には同一符号を付し、詳細な説明は省略する。
図8(a)〜(c)は本発明に関連する発明の実施の形態4におけるコイル組品の構成を示す図である。図において、図1と同一部または相当部には同一符号を付し、詳細な説明は省略する。各図に示すように、コイル組品60は平角線コイル70と、平角線コイル60を収納した格好になっている磁心部20とを有している。
図11(a)(b)は本発明に関連する発明の実施の形態5におけるコイルのコア部材の構成を示す図である。図11(a)に示すように、本発明に関連する発明のコア部材に相当するコア部材90は、コイルが配置された際、その最内周より内側に対応するよう設けられている、本発明に関連する発明の軸部に相当する軸部91と、コイルの最外周の外側に対応するよう設けられている、本発明に関連する発明の側壁部に相当する側壁部92と、軸部91と側壁部92とを接続する、本発明に関連する発明のブリッジに相当するブリッジ部93とから構成されている。
本発明の実施の形態6は、実施の形態1,3の平角線コイル10,50を作成するための線材の製造装置である。
また、上記の実施の形態においては、溝部121の幅は一定であるとして説明を行ったが、溝部121の幅は、成型用押しローラ110および成型用受けローラ120の周に沿って連続的に変化しているようにしてもよい。図28(a)に示すように、溝部121が最大深さdr1を与える場所で最大幅wd1、最小深さdr2を与える場所で最小幅wd1となるように溝部121の幅を変化させるようにすれば、線材の断面積の変化を厚み方向に加えて、幅方向にも与えることができる。なお、図28(b)は図14(b)および図21(a)に示す、断面円形の線を作成するための構成において、幅を変化させた場合の成型用押しローラ110の構成を示す図である。幅の変化に応じて、成型用受けローラ120の溝部123の幅(図21(a)を参照)も変化させるようにすることは言うまでもない。この構成においては、断面の実質円形の形状が、相似形を保ったまま線材の長さに応じて増大する線材を得ることができる。
本発明に関連する発明の実施の形態7は、実施の形態1,3の平角線コイル10,50を作成するための線材の製造装置の他の構成例である。
10a、10b 渦巻部
11a、11b 端部
12 巻線
20 磁心部
21 中央部
22 外縁部
23 ブリッジ部
100 巻線の製造装置
110 成型用押しローラ
111 側面部
120 成型用受けローラ
121 溝部
122、123 突起部
130 線材排出ゴムローラ
140 線材巻き取りボビン
Claims (12)
- 所定の線径を有する素線を、所定の速度で回転する一対の成型用ローラの間に挿入し、前記素線の断面形状を前記一対の成型ローラの間で線材の断面形状に加圧成型する、線材の製造方法であって、
前記線材は、所定の単位部が連続して形成されており、
前記単位部は、
一端の断面積が、他端の断面積より小さく、前記他端から前記一端の方向へ、各部の断面の高さ又は幅が短くなることにより前記各部の断面積が連続的に減少するものであって、
各単位部は、前記一端同士および前記他端同士が直接的又は間接的に接続することにより連続しており、
前記一対の成型ローラにおける、一方の成型ローラの、前記素線との接触面には前記線材の断面形状の一部に対応する凹溝が形成されており、
他方の成型ローラの前記素線との接触面は、前記断面形状の残りの一部を形成しており、前記一方の成型ローラにおける前記凹溝の底面部分の周の中心は、前記一方の成型ローラの回転中心に対して偏心している線材の製造方法。 - 前記素線の挿入のスピードを、前記一対の成型用ローラの接線速度よりも遅く保ち、かつ前記一方の成型ローラにおける前記凹溝の底面部分の周の中心が前記他方の成型ローラにもっとも接近したときにもっとも遅く、前記他方の成型ローラにもっとも遠くなったときにもっとも早くなるように連続的に変化させる請求項1に記載の線材の製造方法。
- 少なくとも、前記一方の成型ローラにおける前記凹溝の底面部分の周の中心が、前記他方の成型ローラにもっとも接近したとき、および前記他方の成型ローラにもっとも遠くなったときに、前記素線に対し、その挿入方向と逆方向に所定の応力を加える請求項2に記載の線材の製造方法。
- 前記一方の成型ローラの凹溝は、前記一方の成型用ローラと前記他方の成型用ローラとの接触点から見て同一の深さとなる所定長の部分を有し、
前記所定長の部分は、前記凹溝の底面部分の周の中心と、前記一方の成型ローラの回転中心とを結ぶ線を含む場所に設けられており、
前記場所は、前記一方の成型ローラの回転中心よりの位置および/または前記凹溝の底面部分の周の中心よりの位置である請求項1に記載の線材の製造方法。 - 前記一方の成型ローラは、前記凹溝状の所定の位置に突起部を有し、
前記所定の位置は、前記凹溝の底面部分の周の中心と前記一方の成型ローラの回転中心とを結ぶ線上であって、前記一方の成型ローラの回転中心よりの位置および/または前記凹溝の底面部分の周の中心よりの位置であり、
前記突起部は、線材に加圧成型された素線に凹部を刻印する請求項1または4に記載の線材の製造方法。 - 前記一対の成形ローラは同期回転しており、前記凹溝および/または凸部の幅は、前記一方の成型ローラおよび/または他方の成型ローラの周に沿って連続的に変化している請求項1に記載の線材の製造方法。
- 所定の線径を有する素線を、所定の速度で回転する一対の成型用ローラの間に挿入し、前記素線の断面形状を前記一対の成型ローラの間で線材の断面形状に加圧成型する、線材の製造装置であって、
前記線材は、所定の単位部が連続して形成されており、
前記単位部は、
一端の断面積が、他端の断面積より小さく、前記他端から前記一端の方向へ、各部の断面の高さ又は幅が短くなることにより前記各部の断面積が連続的に減少するものであって、
各単位部は、前記一端同士および前記他端同士が直接的又は間接的に接続することにより連続しており、
前記一対の成型ローラにおける、一方の成型ローラの、前記素線との接触面には前記線材の断面形状の一部に対応する凹溝が形成されており、
他方の成型ローラの前記素線との接触面は、前記断面形状の残りの一部を形成しており、前記一方の成型ローラにおける前記凹溝の底面部分の周の中心は、前記一方の成型ローラの回転中心に対して偏心している線材の製造装置。 - 前記素線の挿入のスピードを、前記一対の成型用ローラの接線速度よりも遅く保ち、かつ前記一方の成型ローラにおける前記凹溝の底面部分の周の中心が前記他方の成型ローラにもっとも接近したときにもっとも遅く、前記他方の成型ローラにもっとも遠くなったときにもっとも早くなるように連続的に変化させる請求項7に記載の線材の製造装置。
- 少なくとも、前記一方の成型ローラにおける前記凹溝の底面部分の周の中心が、前記他方の成型ローラにもっとも接近したとき、および前記他方の成型ローラにもっとも遠くなったときに、前記素線に対し、その挿入方向と逆方向に所定の応力を加える請求項8に記載の線材の製造装置。
- 前記一方の成型ローラの凹溝は、前記一方の成型用ローラと前記他方の成型用ローラとの接触点から見て同一の深さとなる所定長の部分を有し、
前記所定長の部分は、前記凹溝の底面部分の周の中心と、前記一方の成型ローラの回転中心とを結ぶ線を含む場所に設けられており、
前記場所は、前記一方の成型ローラの回転中心よりの位置および/または前記凹溝の底面部分の周の中心よりの位置である請求項7に記載の線材の製造装置。 - 前記一方の成型ローラは、前記凹溝状の所定の位置に突起部を有し、
前記所定の位置は、前記凹溝の底面部分の周の中心と前記一方の成型ローラの回転中心とを結ぶ線上であって、前記一方の成型ローラの回転中心よりの位置および/または前記凹溝の底面部分の周の中心よりの位置であり、
前記突起部は、線材に加圧成型された素線に凹部を刻印する請求項7又は10に記載の線材の製造装置。 - 前記一対の成形ローラは同期回転しており、前記凹溝および/または凸部の幅は、前記一方の成型ローラおよび/または他方の成型ローラの周に沿って連続的に変化している請求項7に記載の線材の製造装置。
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