JP4426373B2 - 環状又は弧状磁石の製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、異方性磁石粉末を含むコンパウンドから環状又は弧状の中間体を成形し、その後、この中間体に磁場配向を行うと共に加圧成形を行って環状磁石又は弧状磁石を製造する装置に関する。

異方性磁石粉末と熱硬化性樹脂とを混合してなるコンパウンドを成形して、磁気異方性樹脂結合型磁石を製造する方法がある。例えば、特許文献１においては、上記コンパウンドを加熱された予備成形型内に充填し、多数の異方性磁石粉末を所定の方向に向けるために磁場を印加して磁場配向を行うと共に圧縮加圧を行って、予備成形体を成形する。その後、この予備成形体を加熱された本成形型内に配置し、予備成形型における加圧力よりも大きな加圧力でさらに圧縮加圧を行って上記磁石を成形している。
このように、一旦は予備成形体を成形し、その後にこの予備成形体を大きな加圧力で圧縮加圧することにより、寸法精度の優れた磁石を製造することができる。

しかしながら、上記磁石の寸法精度をさらに向上させ、質量のばらつきを少なくするためには、上記予備成形型内へのコンパウンドの充填量が大きく影響する。そして、特に、環状形状を有する環状磁石又は弧状形状を有する弧状磁石を製造する際には、上記コンパウンドを充填するための予備成形型におけるキャビティが狭くなり、このコンパウンドを均一に充填することが困難になる。
そのため、上記特許文献１によって環状磁石又は弧状磁石を製造する際には、製造される環状磁石又は弧状磁石の質量にばらつきが生ずるおそれがあり、環状磁石又は弧状磁石の磁石性能にもばらつきが生ずるおそれがある。

特許第２８１６６６８号公報

本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので、質量のばらつきが少なく、寸法精度及び磁石性能に優れた環状磁石又は弧状磁石を連続して製造することができる環状又は弧状磁石の製造装置を提供しようとするものである。

第１の発明は、環状形状又は互いに対向形成してなる複数の弧状形状を有するキャビティの外周部を形成する第１ダイスと、内周部を形成する第１コアと、底部を形成する第１下パンチと、該第１下パンチに対向する第１上パンチとを有し、異方性磁石粉末と熱硬化性樹脂とを混合してなるコンパウンドを、上記キャビティに充填し、該キャビティ内において上記第１上パンチ及び上記第１下パンチにより加圧成形を行って予備成形体を得る予備成形部と、
上記予備成形体の外周面を保持する第２ダイスと、内周面を保持する第２コアと、底面を保持する第２下パンチと、該第２下パンチに対向する第２上パンチと、上記予備成形体に磁場を印加するための磁場印加手段と、上記予備成形体を加熱するための加熱手段とを有し、これらを用いて中間成形体を得る磁場配向成形部と、
上記中間成形体の外周面を保持する第３ダイスと、内周面を保持する第３コアと、底面を保持する第３下パンチと、該第３下パンチに対向する第３上パンチと、上記中間成形体を加熱するための加熱手段とを有し、これらを用いて環状磁石又は複数の弧状磁石を得る本成形部と、
上記予備成形体を保持して上記予備成形部から上記磁場配向成形部へと搬送し、一方、上記中間成形体を保持して上記磁場配向成形部から上記本成形部へと搬送するワーク搬送部とを有しており、
上記第１〜第３上パンチ、上記第１〜第３下パンチ及び上記第１〜第３コアは、それぞれサーボモータにより駆動されるよう構成されており、
上記ワーク搬送部は、上記磁場配向成形部へ上記予備成形体を搬入すると共に、上記磁場配向成形部から上記中間成形体を搬出する磁場配向成形部用カセットを有しており、
該磁場配向成形部用カセットは、次回に磁場配向成形を行う上記予備成形体を保持して上記第２上パンチと上記第２下パンチとの間に前進し、上記予備成形体を上記第２上パンチに供給すると共に前回に磁場配向成形した上記中間成形体を受け取り、該中間成形体を保持して上記第２上パンチと上記第２下パンチとの間から後退するよう構成されていることを特徴とする環状又は弧状磁石の製造装置にある（請求項１）。
また、第２の発明は、環状形状又は互いに対向形成してなる複数の弧状形状を有するキャビティの外周部を形成する第１ダイスと、内周部を形成する第１コアと、底部を形成する第１下パンチと、該第１下パンチに対向する第１上パンチとを有し、異方性磁石粉末と熱硬化性樹脂とを混合してなるコンパウンドを、上記キャビティに充填し、該キャビティ内において上記第１上パンチ及び上記第１下パンチにより加圧成形を行って予備成形体を得る予備成形部と、
上記予備成形体の外周面を保持する第２ダイスと、内周面を保持する第２コアと、底面を保持する第２下パンチと、該第２下パンチに対向する第２上パンチと、上記予備成形体に磁場を印加するための磁場印加手段と、上記予備成形体を加熱するための加熱手段とを有し、これらを用いて中間成形体を得る磁場配向成形部と、
上記中間成形体の外周面を保持する第３ダイスと、内周面を保持する第３コアと、底面を保持する第３下パンチと、該第３下パンチに対向する第３上パンチと、上記中間成形体を加熱するための加熱手段とを有し、これらを用いて環状磁石又は複数の弧状磁石を得る本成形部と、
上記予備成形体を保持して上記予備成形部から上記磁場配向成形部へと搬送し、一方、上記中間成形体を保持して上記磁場配向成形部から上記本成形部へと搬送するワーク搬送部とを有しており、
上記第１〜第３上パンチ、上記第１〜第３下パンチ及び上記第１〜第３コアは、それぞれサーボモータにより駆動されるよう構成されており、
上記ワーク搬送部は、上記本成形部へ上記中間成形体を搬入すると共に、上記本成形部から上記環状磁石又は上記複数の弧状磁石を搬出する本成形部用カセットを有しており、
該本成形部用カセットは、次回に本成形を行う上記中間成形体を保持して上記第３上パンチと上記第３下パンチとの間に前進し、上記中間成形体を上記第３上パンチに供給すると共に前回に本成形した上記環状磁石又は複数の弧状磁石を受け取り、該環状磁石又は複数の弧状磁石を保持して上記第３上パンチと上記第３下パンチとの間から後退するよう構成されていることを特徴とする環状又は弧状磁石の製造装置にある（請求項３）。
また、上記予備成形部は、上記予備成形体の成形を行った後に、該予備成形体の質量を測定する質量測定手段を有しており、上記第１下パンチは、上記質量測定手段により測定した予備成形体の質量に基づいて、上記サーボモータにより上記加圧成形を行う前の位置を変更して上記キャビティの容積を変更できるよう構成することが好ましい（請求項１０）。

本発明の製造装置は、上記コンパウンドから上記環状磁石又は複数の弧状磁石を製造するに当たり、上記コンパウンドを環状形状に成形した予備成形体を成形する予備成形部、予備成形体に磁場配向を行って中間成形体を成形する磁場配向成形部及び中間成形体から上記環状磁石又は複数の弧状磁石を成形する本成形部の３つの成形部により、環状磁石又は複数の弧状磁石を製造するものである。
また、本発明の製造装置は、必要に応じて、上記質量測定手段により、上記予備成形部において成形を行ったすべての予備成形体について、その質量を測定することができ、この質量に基づいて上記予備成形部におけるキャビティの容積を変更させることにより、上記予備成形体の質量のばらつきを少なくすることができるものである。

上記コンパウンドから上記環状磁石又は複数の弧状磁石を製造するに当たっては、まず、上記予備成形部において、上記第１ダイス、第１コア及び第１下パンチにより形成したキャビティに、異方性磁石粉末と熱硬化性樹脂とを混合してなるコンパウンドを充填する。そして、上記第１上パンチを移動させて、上記キャビティ内のコンパウンドを第１上パンチと第１下パンチとの間で圧縮（加圧成形）することにより、予備成形体を成形する。

そして、本発明においては、上記質量測定手段により、上記予備成形部において成形したすべての予備成形体の質量を測定することができる。そのため、成形した予備成形体について、質量のばらつきが発生していないかを監視することができる。そして、例えば、上記予備成形部において、上記キャビティへの上記コンパウンドの充填量に誤差が生じたときには、上記質量測定手段による質量の監視により迅速にこれを検出することができる。

そのため、予備成形体の質量が良品の質量値の範囲内にあるときだけ、この予備成形体を上記ワーク搬送部により、次の磁場配向成形部に搬送することができる。一方で、質量測定手段により測定した際に、良品の質量値の範囲内にない予備成形体は、次の磁場配向成形部に搬送しないことができる。
これにより、上記磁場配向成形部には、上記質量測定手段により良品と判定された予備成形体だけが送り出されることになる。そのため、上記磁場配向成形部に送り出す予備成形体の質量のばらつきを少なくすることができる。

また、上記不良品と判定された予備成形体は、上記製造装置の外部等で崩して、元のコンパウンドとして再利用することができる。そのため、コンパウンドを無駄にすることがほとんどなく、上記製造装置における歩留りを向上させることができる。

また、本発明においては、上記予備成形部における第１下パンチは、上記質量測定手段により測定した予備成形体の質量に基づいて、上記加圧成形を行う前の位置を変更することができるよう構成することができる。そのため、例えば、質量測定手段による不良品の判定が続いたり、不良品の判定が多くなったりしたときには、上記サーボモータにより上記第１下パンチの加圧成形を行う前の位置を変更することができる。

具体的には、上記良品の質量値を超える予備成形体が続けて又は多く成形されたときには、上記予備成形部におけるキャビティの容量が大きいと考えられ、上記第１下パンチの位置を変更してキャビティの容量を小さくすることができる。一方、上記良品の質量値に満たない予備成形体が続けて又は多く成形されたときには、上記予備成形部におけるキャビティの容量が小さいと考えられ、上記第１下パンチの位置を変更してキャビティの容量を大きくすることができる。
これにより、上記キャビティの容量を適宜変更して、上記磁場配向成形部に送り出す予備成形体の質量を調整することができ、予備成形体の質量のばらつきを一層少なくすることができる。

次に、上記質量測定手段により良品と判定された予備成形体は、上記ワーク搬送部によって上記磁場配向成形部に搬送される。
そして、磁場配向成形部においては、上記第２ダイス、第２コア及び第２下パンチにより上記良品と判定された予備成形体を保持する。そして、上記第２上パンチを移動させて、上記予備成形体を第２上パンチと第２下パンチとの間でさらに圧縮（加圧成形）する。この圧縮の際には、上記加熱手段により予備成形体を加熱してこの予備成形体中の熱硬化性樹脂を溶融させ、予備成形体中の異方性磁石粉末が回転したり移動したりすることができる状態を形成する。

また、上記圧縮の際には、上記磁場印加手段により上記熱硬化樹脂が溶融した状態の予備成形体に磁場を作用させる。そのため、磁場配向成形部においては、異方性磁石粉末を熱硬化性樹脂中で回転させたり移動させたりして所定の方向に配向させると共に、当該予備成形体をさらに圧縮して中間成形体を成形する。以下に、この磁場配向成形部において行う磁場配向及び加圧成形を磁場配向成形ということがある。

このようにして、上記磁場配向成形部においては、上記質量のばらつきが少なくかつ異方性磁石粉末の含有量のばらつきも少ない予備成形体から上記中間成形体を成形することができる。そのため、磁場配向成形部においては、異方性磁石粉末の含有量のばらつきが少ない状態で上記中間成形体を成形することができる。
そのため、上記本成形部において上記中間成形体に成形を行って環状磁石又は複数の弧状磁石を成形し、これにＮ極及びＳ極の着磁を行ったときには、環状磁石又は複数の弧状磁石における磁石特性のばらつきを少なくすることができる。

次に、上記磁場配向成形部において成形された中間成形体は、上記ワーク搬送部によって上記本成形に搬送される。
そして、本成形部においては、上記第３ダイス、第３コア及び第３下パンチにより上記中間成形体を保持させる。そして、上記第３上パンチを移動させて、上記中間成形体を第３上パンチと第３下パンチとの間でさらに圧縮（加圧成形）する。また、この圧縮は、上記加熱手段により中間成形体を加熱してこの中間成形体中の熱硬化性樹脂を溶融させた状態で行う。以下に、この本成形部において行う加圧成形を本成形ということがある。
なお、本成形部における中間成形体中の熱硬化性樹脂の溶融状態は、完全な溶融状態である必要はなく、ある程度まで溶融を行った半溶融状態であってもよい。

そして、本成形部においては、その加熱手段による加熱温度を、上記磁場配向成形部における加熱温度よりも高くし、上記第３上パンチによる加圧力も、上記第２上パンチによる加圧力よりも大きくして、成形を行うことができる。そのため、上記中間成形体をより一層圧縮して、寸法精度の優れた環状磁石又は複数の弧状磁石を成形することができる。

また、上記予備成形部、磁場配向成形部及び本成形部における各上パンチ、下パンチ及びコアのいずれもはサーボモータにより、位置、加圧速度、加圧力等の制御が可能になっている。そのため、各サーボモータを制御して、各上パンチ、下パンチ及びコアの微妙な位置を調節することができ、また、各上パンチ、下パンチ及びコアの微妙な加圧速度又は加圧力等を調節することもできる。そのため、上記予備成形部、磁場配向成形部及び本成形部における成形条件を最適にすることができ、環状磁石又は複数の弧状磁石の寸法精度を一層向上させることができる。

また、本発明においては、上記ワーク搬送部によって、上記予備成形部において成形した予備成形体を上記磁場配向成形部に搬送することができ、磁場配向成形部において成形した中間成形体を上記本成形部に搬送することができる。そのため、上記製造装置は、上記コンパウンドから上記環状磁石又は複数の弧状磁石を一貫して製造することができる。

また、本発明においては、例えば、磁場配向成形部において中間成形体の成形を行うときには、予備成形部において他の予備成形体の成形を行うことができる。また、例えば、本成形部において環状磁石又は複数の弧状磁石の成形を行うときには、予備成形部及び磁場配向成形部においてはそれぞれ他の予備成形体及び中間成形体の成形を行うことができる。

そのため、上記予備成形部、磁場配向成形部及び本成形部の各成形部においては、並行しかつ連続して成形を行うことができる。また、上記ワーク搬送部による搬送は、各成形部において成形を行っている時間を利用して行うことができる。これにより、上記環状磁石又は複数の弧状磁石の単位時間当たりの製造個数を増加させることができ、環状磁石又は複数の弧状磁石の生産性を向上させることができる。

また、上記予備成形部、磁場配向成形部及び本成形部のいずれもは、上記各サーボモータを用いて構成した電動サーボ式プレスである。そのため、各成形部を従来の電動クランク式プレス又は油圧式プレスに比べてコンパクトにすることができる。そのため、上記製造装置は、上記３つの成形部を有していながらも、コンパクトに構成することができる。
それ故、上記のごとく、本発明の製造装置によれば、質量のばらつきが少なく、寸法精度及び磁石性能に優れた環状磁石又は複数の弧状磁石を連続して効率よく製造することができる。

第３の発明は、環状形状又は互いに対向形成してなる複数の弧状形状を有するキャビティの外周部を形成する第１ダイスと、内周部を形成する第１コアと、底部を形成する第１下パンチと、該第１下パンチに対向する第１上パンチとを有し、異方性磁石粉末と熱硬化性樹脂とを混合してなるコンパウンドを、上記キャビティに充填し、該キャビティ内において上記第１上パンチ及び上記第１下パンチにより加圧成形を行って予備成形体を得る予備成形部と、
上記予備成形体の外周面を保持する第２ダイスと、内周面を保持する第２コアと、底面を保持する第２下パンチと、該第２下パンチに対向する第２上パンチと、上記予備成形体に磁場を印加するための磁場印加手段と、上記予備成形体を加熱するための加熱手段とを有し、これらを用いて環状磁石又は複数の弧状磁石を得る磁場配向成形部と、
上記予備成形体を保持して上記予備成形部から上記磁場配向成形部へと搬送するワーク搬送部とを有しており、
上記第１、第２上パンチ、上記第１、第２下パンチ及び上記第１、第２コアは、それぞれサーボモータにより駆動されるよう構成されており、
上記ワーク搬送部は、上記磁場配向成形部へ上記予備成形体を搬入すると共に、上記磁場配向成形部から上記環状磁石又は複数の弧状磁石を搬出する磁場配向成形部用カセットを有しており、
該磁場配向成形部用カセットは、次回に磁場配向成形を行う上記予備成形体を保持して上記第２上パンチと上記第２下パンチとの間に前進し、上記予備成形体を上記第２上パンチに供給すると共に前回に磁場配向成形した上記環状磁石又は複数の弧状磁石を受け取り、該環状磁石又は複数の弧状磁石を保持して上記第２上パンチと上記第２下パンチとの間から後退するよう構成されていることを特徴とする環状又は弧状磁石の製造装置にある（請求項８）。

本発明の製造装置は、上記第１の発明においては上記本成形部において行った加圧成形を、上記磁場配向成形部において行うことにより、上記第３上パンチ、上記第３下パンチ、上記第３コア及び加熱手段を省略し、環状又は弧状磁石の製造装置のコストダウン及びコンパクト化を図ったものである。
すなわち、本発明においては、上記磁場配向成形部において、予備成形体に加圧成形を行って環状磁石又は複数の弧状磁石を直接得ることができる。本発明においても、これ以外の構成及び作用効果は上記第１の発明と同様である。

上述した本発明における好ましい実施の形態につき説明する。
上記第１〜第３の発明において、上記異方性磁石粉末としては、アルニコ、フェライト、希土類コバルトもしくは希土類鉄等の異方性磁石粉末を用いることができる。また、より好ましくは、異方性磁石粉末としては、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系、Ｓｍ−Ｃｏ系等の公知の希土類磁石粉末を用いることができる。

また、上記熱硬化性樹脂としては、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂等を用いることができる。
また、上記環状磁石及び複数の弧状磁石は、各種モータ用の磁石として用いることができる。特に、環状磁石は、ＤＣモータのステータに配設して用いることができ、複数の弧状磁石は、ＤＣモータのステータに対向配設して用いることができる。

また、上記第１、第２の発明において、上記ワーク搬送部は、上記磁場配向成形部へ上記予備成形体を搬入すると共に、上記磁場配向成形部から上記中間成形体を搬出する磁場配向成形部用カセットと、上記本成形部へ上記中間成形体を搬入すると共に、上記本成形部から上記環状磁石又は複数の弧状磁石を搬出する本成形部用カセットと、上記磁場配向成形部用カセットから上記中間成形体を受け取って、これを上記本成形部用カセットへ受け渡すローダカセットとを有していることが好ましい。
また、上記ワーク搬送部は、上記磁場配向成形部用カセットから上記中間成形体を受け取って、これを上記本成形部用カセットへ受け渡すローダカセットを有していることが好ましい（請求項５）。

この場合には、磁場配向成形部における予備成形体の搬入及び中間成形体の搬出と、本成形部における中間成形体の搬入及び環状磁石（複数の弧状磁石）の搬出とを、それぞれ上記磁場配向成形部用カセットと本成形部用カセットとにより並行して行うことができる。また、各カセットによる搬入及び搬出と、上記ローダカセットによる受取及び受渡は、上記各成形部において成形を行っている時間を利用して行うことができる。
そのため、各成形体又は環状磁石（複数の弧状磁石）であるワークの搬入及び搬出並びに受取及び受渡としての搬送を行うために要する時間を短縮させることができ、上記環状磁石又は複数の弧状磁石の単位時間当たりの製造個数を一層増加させることができる。

また、上記ワーク搬送部は、上記予備成形部から上記予備成形体を搬出する予備成形部用カセットを有していることもできる。この場合には、この予備成形部用カセットを、上記磁場配向成形部用カセット及び本成形部用カセットと並行して移動させることができる。

また、上記第１の発明において、上記磁場配向成形部用カセットは、次回に磁場配向成形を行う上記予備成形体を保持して上記第２上パンチと上記第２下パンチとの間に前進し、上記予備成形体を上記第２上パンチに供給すると共に前回に磁場配向成形した上記中間成形体を受け取り、該中間成形体を保持して上記第２上パンチと上記第２下パンチとの間から後退するよう構成されている。

これにより、上記磁場配向成形部用カセットは、上記第２上パンチ及び第２下パンチの間に前進したときには、上記第２下パンチから磁場配向成形後の中間成形体を受け取ることができ、上記第２上パンチに予備成形体を供給することができる。そのため、上記第２上パンチへの予備成形体の供給及び上記第２下パンチからの中間成形体の払出を短時間で行うことができ、磁場配向成形部における搬入及び搬出に要する時間を一層短縮させることができる。
なお、上記磁場配向成形とは、上記磁場配向成形部において、上記磁場配向を行うと共に上記加圧成形を行うことをいう。

また、上記第１の発明において、上記磁場配向成形部用カセットは、上記第２下パンチが上記中間成形体を当該磁場配向成形部用カセットへ押し出すことにより上記中間成形体を受け取り、一方、上記予備成形体が上記中間成形体によって押し出されることにより上記予備成形体を上記第２上パンチに供給するよう構成されていることが好ましい（請求項２）。
また、上記第３の発明において、上記磁場配向成形部用カセットは、上記第２下パンチが上記環状磁石又は複数の弧状磁石を当該磁場配向成形部用カセットへ押し出すことにより上記環状磁石又は複数の弧状磁石を受け取り、一方、上記予備成形体が上記環状磁石又は複数の弧状磁石によって押し出されることにより上記予備成形体を上記第２上パンチに供給するよう構成されていることが好ましい（請求項９）。

この場合には、上記第２下パンチの移動動作を利用して、上記磁場配向成形部用カセットへの上記中間成形体の払出と、上記磁場配向成形部用カセットからの上記予備成形体の取出及びこの予備成形体の上記第２上パンチへの供給とを行うことができる。すなわち、上記第２下パンチの移動動作により、これに保持した上記中間成形体を上記磁場配向成形部用カセットへ押し出して払い出すことができ、これとほぼ同時に上記予備成形体を上記磁場配向成形部用カセットから上記第２上パンチへと押し出して供給することができる。

そのため、上記払出と取出及び供給とを行うために特別な装置等を設ける必要がなく、簡単な磁場配向成形部用カセットの構成により上記払出と取出及び供給とを行うことができる。また、上記払出と取出及び供給とをほぼ同時に行うことができ、磁場配向成形部における搬入及び搬出に要する時間を一層短縮させることができる。
なお、上記第１の発明における磁場配向成形部用カセットは、上記第３の発明に適用することもでき、第３の発明においても同様の作用効果を得ることができる。

また、上記第２の発明において、上記本成形部用カセットは、次回に本成形を行う上記中間成形体を保持して上記第３上パンチと上記第３下パンチとの間に前進し、上記中間成形体を上記第３上パンチに供給すると共に前回に本成形した上記環状磁石又は複数の弧状磁石を受け取り、該環状磁石又は複数の弧状磁石を保持して上記第３上パンチと上記第３下パンチとの間から後退するよう構成されている。

これにより、上記第３下パンチの移動動作を利用して、上記本成形部用カセットへの上記環状磁石又は複数の弧状磁石の払出と、上記本成形部用カセットからの上記中間成形体の取出及びこの中間成形体の上記第３上パンチへの供給とを行うことができる。すなわち、上記第３下パンチの移動動作により、これに保持した上記環状磁石又は複数の弧状磁石を上記本成形部用カセットへ押し出して払い出すことができ、これとほぼ同時に上記中間成形体を上記本成形部用カセットから上記第３上パンチへと押し出して供給することができる。

そのため、上記払出と取出及び供給とを行うために特別な装置等を設ける必要がなく、簡単な本成形部用カセットの構成により上記払出と取出及び供給とを行うことができる。また、上記払出と取出及び供給とをほぼ同時に行うことができ、本成形部における搬入及び搬出に要する時間を一層短縮させることができる。
なお、上記本成形とは、上記本成形部において上記加圧成形を行うことをいう。

また、上記本成形部用カセットは、上記第３下パンチが上記環状磁石又は複数の弧状磁石を当該本成形部用カセットへ押し出すことにより上記環状磁石又は複数の弧状磁石を受け取り、一方、上記中間成形体が上記環状磁石又は複数の弧状磁石によって押し出されることにより上記中間成形体を上記第３上パンチに供給するよう構成されていることが好ましい（請求項４）。

この場合には、上記第３下パンチの移動動作を利用して、上記本成形部用カセットへの上記環状磁石又は複数の弧状磁石の払出と、上記本成形部用カセットからの上記中間成形体の取出及びこの中間成形体の上記第３上パンチへの供給とを行うことができる。すなわち、上記第３下パンチの移動動作により、これに保持した上記環状磁石又は複数の弧状磁石を上記本成形部用カセットへ押し出して払い出すことができ、これとほぼ同時に上記中間成形体を上記本成形部用カセットから上記第３上パンチへと押し出して供給することができる。

そのため、上記払出と取出及び供給とを行うために特別な装置等を設ける必要がなく、簡単な本成形部用カセットの構成により上記払出と取出及び供給とを行うことができる。また、上記払出と取出及び供給とをほぼ同時に行うことができ、本成形部における搬入及び搬出に要する時間を一層短縮させることができる。

また、上記第１、第２の発明においては、上記環状又は弧状磁石の製造装置は、上記磁場配向成形部と上記本成形部とがそれぞれ加圧成形を行うタイミングをずらして、当該製造装置におけるピーク電力の発生を抑制するよう構成することが好ましい（請求項６）。

この場合には、上記磁場配向成形部における各サーボモータを作動させて成形を行うときに必要となる電力と、上記本成形部における各サーボモータを作動させて成形を行うときに必要となる電力との発生時期をずらすことができる。これにより、上記製造装置において生ずる大きな電力の発生時期を分散させることができ、上記製造装置に生ずる最大出力電力であるピーク電力を小さくすることができる。そのため、上記製造装置は、上記３つの成形部を有していながらも、この製造装置に必要とされる最大電力供給容量を小さくすることができる。

また、上記本成形部は、複数個積み上げた状態の上記中間成形体に、上記第３上パンチ及び上記第３下パンチにより加圧成形を行うよう構成することが好ましい（請求項７）。
この場合には、上記磁場配向成形部における磁場印加手段の制約により、上記中間成形体の厚み（軸方向高さ）を大きくできないときでも、上記本成形部において、中間成形体を複数個積み上げた状態で加圧成形することにより、各中間成形体を軸方向に接合して、必要な厚み（軸方向高さ）の環状磁石又は複数の弧状磁石を得ることができる。

また、上記第１〜第３の発明において、上記ワーク搬送部は、上記予備成形体を保持する際に、該予備成形体を予熱することができる予熱手段を有していることが好ましい（請求項１１）。
この場合には、上記予備成形体又は弧状予備成形体を上記予備成形部から上記磁場配向成形部へ搬送するときに、当該予備成形体又は当該弧状予備成形体を予め加熱しておくことができ、磁場配向成形部において、迅速に磁場配向及び加圧成形を開始することができる。

また、上記環状又は弧状磁石の製造装置は、上記予備成形体に潤滑油を含浸させる潤滑油含浸部を有しており、該潤滑油含浸部は、上記予備成形体を配置するための含浸治具と、該含浸治具内の予備成形体に上記潤滑油を供給する潤滑油供給手段と、上記含浸治具内の予備成形体に含浸された潤滑油の吸引を行う吸引手段とを有しており、上記ワーク搬送部は、上記潤滑油を含浸する前の予備成形体を保持して上記予備成形部から上記潤滑油含浸部へと搬送し、一方、上記潤滑油を含浸した後の予備成形体を保持して上記潤滑油含浸部から上記磁場配向成形部へと搬送することもできるよう構成することが好ましい（請求項１２）。

この場合には、上記潤滑油含浸部において、上記予備成形体に潤滑油の含浸を行って、この予備成形体の摩擦抵抗を小さくすることができる。
そして、上記ワーク搬送部により上記潤滑油の含浸を行った予備成形体を上記磁場配向成形部に搬送したときには、この磁場配向成形部における第２ダイス、第２上パンチ、第２下パンチ及び第２コア等が上記予備成形体又は成形後の中間成形体と擦れ合うときに生じる摩耗の発生を抑制することができる。また、第１の発明においては、上記潤滑油の介在により、上記本成形部においても同様に、この本成形部における第３ダイス、第３上パンチ、第３下パンチ及び第３コア等が上記中間成形体又は成形後の環状磁石（複数の弧状磁石）と擦れ合うときに生じる摩耗の発生を抑制することができる。

また、上記磁場配向成形部において、上記磁場配向成形を行う際に、上記予備成形体に潤滑油が含浸されていることにより、磁場配向を一層円滑に行うこともできる。すなわち、磁場配向成形部において、上記予備成形体中に含まれる熱硬化性樹脂を溶融させたときに、上記潤滑油が介在していることにより、異方性磁石粉末を一層円滑に所定の方向に配向させることができる。そのため、上記環状磁石又は複数の弧状磁石を製造し、これに着磁を行ったときには、この環状磁石又は複数の弧状磁石の磁石性能を一層向上させることができる。

また、上記潤滑油含浸部においては、上記潤滑油供給手段により、上記含浸治具内に配置した予備成形体に潤滑油を供給して含浸させ、上記吸引手段により上記予備成形体から過剰な潤滑油の吸引を行うことができる。そのため、予備成形体にできるだけ均一な状態で潤滑油を含浸させることができる。
また、上記吸引手段による吸引時間を調節することにより、上記予備成形体への潤滑油の含浸量を容易に調節することができる。そのため、潤滑油の含浸量を必要かつ十分な量にすることができ、例えば、予備成形体に潤滑油が過剰に含まれているために、この潤滑油により上記磁場配向成形部及び上記本成形部を汚してしまうことを防止することができる。

また、上記ワーク搬送部により、上記予備成形体を、上記予備成形部から上記潤滑油含浸部に、また、この潤滑油含浸部から上記磁場配向成形部に搬送することができ、上記製造装置は、上記潤滑油の含浸も含め上記コンパウンドから上記環状磁石又は複数の弧状磁石を一貫して製造することができる。
なお、上記潤滑油としては、例えば、エチレングリコール系のものを用いることができる。

以下に、図面を用いて本発明の環状磁石の製造装置にかかる実施例につき説明する。
（実施例１）
本例の環状磁石の製造装置１は、図１、図２に示すごとく、異方性磁石粉末を含有するコンパウンド８０から、以下の予備成形部２、磁場配向成形部３及び本成形部４の３つの成形部により、環状磁石８３を製造するものである。

すなわち、図１、図６に示すごとく、上記予備成形部２は、環状キャビティ２０の外周部を形成する第１ダイス２５と、内周部を形成する第１コア２３と、底部を形成する第１下パンチ２１と、この第１下パンチ２１に対向する第１上パンチ２２とを有している。
そして、図３、図６に示すごとく、予備成形部２は、多数の異方性磁石粉末と熱硬化性樹脂とを混合してなるコンパウンド８０を、上記環状キャビティ２０に充填し、この環状キャビティ２０内において上記第１上パンチ２２及び上記第１下パンチ２１により加圧成形を行って環状予備成形体８１を得るよう構成されている。

また、図１、図１７に示すごとく、上記磁場配向成形部３は、上記環状予備成形体８１の外周面を保持する第２ダイス３５と、内周面を保持する第２コア３３と、底面を保持する第２下パンチ３１と、この第２下パンチ３１に対向する第２上パンチ３２とを有している。また、磁場配向成形部３は、上記環状予備成形体８１に磁場を印加するための磁場印加手段３６と、上記環状予備成形体８１を加熱するための第２加熱手段３７とを有している。

そして、図１０、図１７に示すごとく、磁場配向成形部３は、上記第２加熱手段３７により上記環状予備成形体８１を加熱して、この環状予備成形体８１中の熱硬化性樹脂を溶融させた状態において、上記磁場印加手段３６により上記環状予備成形体８１中の各異方性磁石粉末を磁場配向させると共に、上記第２上パンチ３２及び上記第２下パンチ３１により上記環状予備成形体８１に加圧成形を行って、環状中間成形体８２を得るよう構成されている。以下に、磁場配向成形部３において行う磁場配向及び加圧成形を磁場配向成形ということがある。

また、図１、図２２に示すごとく、上記本成形部４は、上記環状中間成形体８２の外周面を保持する第３ダイス４５と、内周面を保持する第３コア４３と、底面を保持する第３下パンチ４１と、この第３下パンチ４１に対向する第３上パンチ４２と、上記環状中間成形体８２を加熱するための第３加熱手段４６とを有している。
そして、図１６、図２２に示すごとく、本成形部４は、上記環状中間成形体８２に加熱を行うと共に、上記第３上パンチ４２及び上記第３下パンチ４１により加圧成形を行って、環状磁石８３を得るよう構成されている。以下に、本成形部４において行う加圧成形を本成形ということがある。

また、図２に示すごとく、上記製造装置１は、上記環状予備成形体８１を保持して上記予備成形部２から上記磁場配向成形部３へと搬送し、一方、上記環状中間成形体８２を保持して上記磁場配向成形部３から上記本成形部４へと搬送するワーク搬送部５を有している。
また、図４、図１１、図１９に示すごとく、上記第１〜第３上パンチ２２、３２、４２、上記第１〜第３下パンチ２１、３１、４１及び上記第１〜第３コア２３、３３、４３は、それぞれサーボモータ２４、３４、４４により駆動されるよう構成されている。

また、図２、図４、図６に示すごとく、上記予備成形部２は、上記環状予備成形体８１の成形を行った後に、この環状予備成形体８１の質量を測定する質量測定手段２６を有している。そして、上記第１下パンチ２１は、上記質量測定手段２６により測定した環状予備成形体８１の質量に基づいて、上記サーボモータ２４により上記加圧成形を行う前の位置を変更して上記環状キャビティ２０の容積を変更できるよう構成されている。
以下に、これを詳説する。

（製造装置の主な構成）
図２、図２６に示すごとく、本例の環状磁石の製造装置１は、上記質量測定手段２６を有する予備成形部２、上記磁場配向成形部３、上記本成形部４、上記ワーク搬送部５、後述する潤滑油含浸部６及びワーク移載部７を有して構成されている。
また、上記ワーク搬送部５は、後述する搬送ロボット５１、磁場配向成形部用カセット５２、本成形部用カセット５３及びローダカセット５５を有して構成されている。また、上記予備成形部２は、後述する搬送バー２７を有している。

また、上記製造装置１においては、上記第１〜第３上パンチ２２、３２、４２、第１〜第３下パンチ２１、３１、４１及び第１〜第３コア２３、３３、４３を駆動する各サーボモータ２４、３４、４４は、いずれも制御手段（図示略）により制御される。また、質量測定手段２６、搬送バー２７、磁場印加手段３６、搬送ロボット５１、磁場配向成形部用カセット５２、本成形部用カセット５３、ローダカセット５５、潤滑油含浸部６、ワーク移載部７等における各動作もまた、いずれも制御手段により制御される。
すなわち、本例の製造装置１における一連の動作はすべて制御手段により制御が可能である。

また、図１、図２に示すごとく、上記予備成形部２、磁場配向成形部３、及び本成形部４は、いずれも共通のベースプレート１０に配設されている。そして、予備成形部２、磁場配向成形部３、本成形部４、ワーク搬送部５、潤滑油含浸部６及びワーク移載部７のいずれもは、ベースプレート１０に取り付けられており、一体化されている。また、ベースプレート１０は、架台１１の上面に配設されている。

（環状磁石の製造の流れ）
本例の環状磁石の製造装置１は、以下の流れで上記コンパウンド８０から環状磁石８３を製造する（図２参照）。
すなわち、まず、図３、図４に示すごとく、上記予備成形部２においてコンパウンド８０から環状予備成形体８１を成形し、これを搬送バー２７により上記質量測定手段２６に搬送する。そして、質量測定手段２６において、環状予備成形体８１の質量を測定し、この質量が良品の質量値の範囲内にあれば、この環状予備成形体８１を上記搬送ロボット５１により潤滑油含浸部６に搬送する。

次いで、図８、図９に示すごとく、潤滑油含浸部６においては、上記環状予備成形体８１に潤滑油６５の含浸を行い、その後、この環状予備成形体８１を上記搬送ロボット５１により磁場配向成形部用カセット５２に搬送する。
次いで、図１０、図１１に示すごとく、上記環状中間成形体８２を磁場配向成形部用カセット５２により上記磁場配向成形部３に搬入する。そして、磁場配向成形部３においては、上記環状予備成形体８１に磁場配向成形を行って上記環状中間成形体８２を成形する。その後、この環状中間成形体８２を上記磁場配向成形部用カセット５２によりローダカセット５５に搬出する。

次いで、図１８、図１９に示すごとく、上記環状中間成形体８２を上記ローダカセット５５により本成形部用カセット５３に搬送する。そして、この環状中間成形体８２を上記本成形部用カセット５３により上記本成形部４に搬入する。そして、本成形部４においては、上記環状中間成形体８２にさらに成形を行って上記環状磁石８３を成形する。その後、この環状磁石８３を上記本成形部用カセット５３により上記ローダカセット５５に搬出する。

そして、図２に示すごとく、上記環状磁石８３を上記ローダカセット５５により上記払出部７７に搬送し、上記製造装置１から環状磁石８３を払出シュート７８に払い出す。
その後、上記環状磁石８３における残留磁気の消磁を行い、この環状磁石８３にＮ極及びＳ極の着磁を行って、磁力を付与された環状磁石８３の製造を行うことができる。
以下に、製造装置１の各構成につき詳説する。

（予備成形部）
まずは、上記予備成形部２につき説明する。
図１、図３に示すごとく、上記予備成形部２は、下側に開口部を有し内部に上記コンパウンド８０を保持して上記第１ダイス２５の上を移動する擦切治具２８１を有している。そして、この擦切治具２８１により、上記第１下パンチ２１及び第１コア２３の上にコンパウンド８０を載置することができる。また、擦切治具２８１は、成形後の環状予備成形体８１を、上記第１下パンチ２１の配設位置から所定の搬送位置まで移動させることができるよう構成されている。

また、予備成形部２は、コンパウンド８０を投入してこれを貯留するためのコンパウンドタンク２８２を有している。そして、コンパウンド８０は、このコンパウンドタンク２８２から落下して上記擦切治具２８１内に供給されるようになっている。

また、図２、図４に示すごとく、上記予備成形部２は、上記擦切治具２８１により上記所定の搬送位置まで移動させた環状予備成形体８１を、上記質量測定手段２６まで搬送する搬送バー２７を有している。この搬送バー２７は、環状予備成形体８１の中空穴８１１に挿入され、この環状予備成形体８１を引っ掛けながら質量測定手段２６まで搬送するものである。

また、上記質量測定手段２６は、質量測定前の環状予備成形体８１の１つ１つに対して、ゼロ補正を行ってから質量の測定を行うよう構成されている。これにより、質量測定手段２６による質量の測定精度を向上させることができる。なお、上記ゼロ補正とは、質量測定を行う前の質量測定手段２６が示す値を質量ゼロとして、この質量測定手段２６のリセットを行うことをいう。本例では、質量測定手段２６は質量計を用いて構成した。

また、図３、図４に示すごとく、上記予備成形部２は、上記第１ダイス２５を埋設した第１固定テーブル２０１と、第１上パンチ２２を配設した第１加圧テーブル２０２とを有して構成されている。また、第１加圧テーブル２０２は、サーボモータ２４による駆動力を受けて下降するよう構成されている。
また、上記擦切治具２８１は、上記第１固定テーブル２０１の上をスライドし、また、上記搬送バー２７は第１固定テーブル２０１の上を環状予備成形体８１をスライドさせながら搬送するよう構成されている。

（磁場配向成形部）
次に、上記磁場配向成形部３につき説明する。
図１、図１０に示すごとく、本例の磁場印加手段３６は、上記第２ダイス３５の下方に配設した円環状の下磁場コイル３６２と、加圧成形時に第２ダイス３５の上方に配置される円環状の上磁場コイル３６１とにより構成されている。そして、本例では、上記上下一対の磁場コイル３６１、３６２により、環状予備成形体８１にラジアル方向に磁場を作用させて、ラジアル磁場配向を行う。

なお、これ以外にも、磁場印加手段３６としては、上記第２ダイス３５の側方において、第２ダイス３５を挟み込むように配設してなる一対の磁場コイルにより構成してもよい。この場合には、環状予備成形体８１にアキシャル方向に磁場を作用させて、アキシャル磁場配向を行うことができる。
また、本例の第２加熱手段３７は、上記第２ダイス３５を加熱するために、この第２ダイス３５の近傍に埋設したヒータにより構成されている。

図１０、図１１に示すごとく、上記磁場配向成形部３は、上記第２ダイス３５を埋設した第２固定テーブル３０１と、第２上パンチ３２を配設した第２加圧テーブル３０２と、上記上磁場コイル３６１を配設した第２加圧サブテーブル３０３とを有している。また、第２加圧テーブル３０２は、サーボモータ３４による駆動力を受けて下降するよう構成されており、第２加圧サブテーブル３０３は、上記第２加圧テーブル３０２よりも先行して下降するよう構成されている。
また、第２加圧テーブル３０２には、シリンダー３０４（本例ではエアーシリンダー）が配設されている。

そして、第２加圧サブテーブル３０３は、上記第２加圧テーブル３０２に配設したシリンダー３０４により加圧されて、第２加圧テーブル３０２よりも先行して下降し、上記第２上パンチ３２により環状予備成形体８１に加圧を行う際には、上記上磁場コイル３６１を上記第２ダイス３５の近傍まで移動させることができる。
また、図１１に示すごとく、上記磁場配向成形部用カセット５２は、上記第２固定テーブル３０１の上をスライドしながら、環状予備成形体８１を搬入し、環状中間成形体８２を搬出するよう構成されている。

また、図１２に示すごとく、上記第２上パンチ３２は、その外周面にスライド可能に配設したワークホルダー３２１を有している。このワークホルダー３２１は、環状断面形状を有しており、その内周面に環状予備成形体８１を保持することができるホルダー保持部３２２を有している。また、ワークホルダー３２１は、ホルダー保持部３２２に、環状予備成形体８１を吸着させるためのマグネット３２３を有している。

（本成形部）
次に、上記本成形部４につき説明する。
図１、図１８に示すごとく、上記本成形部４は、上記第３ダイス４５を埋設した第３固定テーブル４０１と、第３上パンチ４２を配設した第３加圧テーブル４０２とを有して構成されている。また、第３加圧テーブル４０２は、サーボモータ４４による駆動力を受けて下降するよう構成されている。
また、上記本成形部用カセット５３は、上記第３固定テーブル４０１の上をスライドしながら、環状予備成形体８１を搬入し、環状中間成形体８２を搬出するよう構成されている。
また、本例の第３加熱手段４６は、上記第３ダイス４５を加熱するために、この第３ダイス４５の近傍に埋設したヒータにより構成されている。

また、図２０に示すごとく、上記第３上パンチ４２は、その外周面にスライド可能に配設したワークホルダー４２１を有している。このワークホルダー４２１は、環状断面形状を有しており、その内周面に環状中間成形体８２を保持することができるホルダー保持部４２２を有している。また、ワークホルダー４２１は、ホルダー保持部４２２に、環状中間成形体８２を吸着させるためのマグネット４２３を有している。

なお、本例の予備成形部２、磁場配向成形部３及び本成形部４は、いずれも電動式サーボプレスを構成する。
すなわち、上記第１〜第３上パンチ２２、３２、４２、上記第１〜第３下パンチ２１、３１、４１及び上記第１〜第３コア２３、３３、４３は、それぞれサーボモータ２４、３４、４４により駆動されるよう構成されている。

そして、上記各上パンチ２２、３２、４２、下パンチ２１、３１、４１及びコア２３、３３、４３には、いずれも各サーボモータ２４、３４、４４の回転力を受けて回転する各送りねじ（図示略）に螺合する各ナット部（図示略）が固定してある。そして、各サーボモータ２４、３４、４４による回転トルクは、各送りネジ及び送りナットにより、各上パンチ２２、３２、４２、下パンチ２１、３１、４１及びコア２３、３３、４３の軸方向の推力に変換されるようになっている。

（潤滑油含浸部）
次に、潤滑油含浸部６につき説明する。
図２、図８、図９に示すごとく、上記環状磁石の製造装置１は、上記環状予備成形体８１に潤滑油６５を含浸させる潤滑油含浸部６を有している。この潤滑油含浸部６は、上記環状予備成形体８１を配置するための含浸治具６０と、この含浸治具６０内の環状予備成形体８１に上記潤滑油６５を供給するための潤滑油供給手段６３と、上記含浸治具６０内の環状予備成形体８１に含浸された過剰な潤滑油６５の吸引を行うための吸引手段６４とを有している。また、潤滑油含浸部６は、潤滑油６５を貯留する潤滑油タンク６３１を有している。

図８、図９に示すごとく、上記含浸治具６０は、上記環状予備成形体８１を挿入配置するためのワーク保持型６１を有しており、このワーク保持型６１の下方には、吸引手段６４により真空状態が形成される吸引ボックス６２が配設されている。
また、上記ワーク保持型６１には、上記環状予備成形体８１の全体を挿入配置して潤滑油６５を供給するための潤滑油供給溝６１１が形成されおり、この潤滑油供給溝６１１の下方には、上記環状予備成形体８１に含浸された過剰な潤滑油６５を上記吸引ボックス６２内に落下させるための多数の吸引孔６１２が形成されている。

また、上記ワーク保持型６１は、環状予備成形体８１の内周面を保持すると共に底面を保持する内周保持部６１５と、環状予備成形体８１の外周面を保持する外周保持部６１６とに分割形成されている。そして、外周保持部６１６は、これを固定するためのプランジャー６１７を操作することにより、取外し可能になっている。

また、図８、図９に示すごとく、上記潤滑油供給手段６３は、潤滑油６５を上記潤滑油タンク６３１から上記含浸治具６０に向けて送り出すための供給ポンプ６３２と、この供給ポンプ６３２から上記含浸治具６０に潤滑油６５を供給するための供給配管６３３とを有している。そして、供給配管６３３の先端６３４は、含浸治具６０の上面において、潤滑油供給溝６１１よりも内周側の位置に開口している。

また、上記吸引手段６４は、環状予備成形体８１から過剰な潤滑油６５の吸引を行うための吸引ポンプ６４１及び吸引タンク６４２を有している。また、吸引ポンプ６４１及び吸引タンク６４２は、吸引配管６４３により上記吸引ボックス６２に接続されている。そして、吸引ポンプ６４１は、上記吸引ボックス６２内のエアーを吸引する真空ポンプである。また、吸引ポンプ６４１により、上記環状予備成形体８１から吸引されて上記吸引ボックス６２内に落下した過剰な潤滑油６５は、吸引ポンプ６４１には吸引されずに潤滑油タンク６３１に回収される。

また、吸引配管６４３が吸引タンク６４２に開口する部位には、吸引ポンプ６４１内にコンパウンド８０や潤滑油６５が吸引されてしまうことを防止するためのフィルタ６１３が配設されている。また、上記吸引ボックス６２の底部と上記潤滑油タンク６３１とは、上記含浸治具６０における吸引孔６１２から落下した潤滑油６５を潤滑油タンク６３１に戻すためのリターン配管６３４により接続されている。

また、図２に示すごとく、上記製造装置１は、上記含浸治具６０と同様の構成の予備の含浸治具６００も有しており、例えば、使用中の含浸治具６０に何らかのトラブルが発生したときにはいつでも予備の含浸治具６００に切り替えて使用することができるようになっている。

（ワーク搬送）
次に、上記ワーク搬送部５につき説明する。
図２に示すごとく、上記ワーク搬送部５は、上記質量測定手段２６から上記潤滑油含浸部６へ、潤滑油含浸部６から磁場配向成形部３へ、磁場配向成形部３から本成形部４へ、本成形部４から払出部７７へと各成形体８１、８２又は環状磁石８３である各ワークを搬送するよう構成されている。
そして、本例のワーク搬送部５は、以下の搬送ロボット５１、磁場配向成形部用カセット５２、本成形部用カセット５３及びローダカセット５５を有している。

図２、図４、図１１に示すごとく、上記搬送ロボット５１は、上記質量測定手段２６から上記潤滑油含浸部６へと潤滑油含浸前の環状予備成形体８１を保持して搬送すると共に、潤滑油含浸部６から上記磁場配向成形部用カセット５２へと潤滑油含浸後の環状予備成形体８１を保持して搬送するものである。
図２、図１１に示すごとく、上記磁場配向成形部用カセット５２は、上記搬送ロボット５１から環状予備成形体８１を受け取り、これを上記磁場配向成形部３へ搬入すると共に、磁場配向成形部３から成形後の環状中間成形体８２を受け取って搬出するものである。

また、図２、図２６に示すごとく、上記ローダカセット５５は、上記磁場配向成形部用カセット５２から上記環状中間成形体８２を受け取って、これを上記本成形部用カセット５３へ受け渡すものである。
また、図２、図１９に示すごとく、上記本成形部用カセット５３は、上記ローダカセット５５から環状中間成形体８２を受け取り、これを上記本成形部４へ搬入すると共に、本成形部４からローダカセット５５へ上記環状磁石８３を搬出するものである。

（搬送ロボット）
次に、上記搬送ロボット５１につき詳説する。
図４、図８に示すごとく、上記搬送ロボット５１は、そのヘッド部５１０に環状予備成形体８１を吸着して保持することができるワーク吸着部５１１、５１２を２つ有している。上記ヘッド部５１０は、固定部５１３と、この固定部５１３にスライド可能に配設したスライド部５１４とを有している。また、スライド部５１４の先端には、マグネット５１５が設けてある。

そして、搬送ロボット５１は、スライド部５１４を前進させたときには、環状予備成形体８１をマグネット５１５に吸着することができ、後退させたときには、環状予備成形体８１をマグネット５１５から離脱することができるようになっている。
また、本例の搬送ロボット５１は、一方のワーク吸着部５１１に潤滑油含浸前の環状予備成形体８１を吸着し、他方のワーク吸着部５１２に潤滑油含浸後の環状予備成形体８１を吸着することができるよう構成されている。

（磁場配向成形部用カセット及び本成形部用カセット）
次に、上記磁場配向成形部用カセット５２及び本成形部用カセット５３につき詳説する。
図１２〜図１５に示すごとく、上記磁場配向成形部用カセット５２は、次回に磁場配向成形を行う環状予備成形体８１を保持して上記第２上パンチ３２と上記第２下パンチ３１との間に前進し、上記環状予備成形体８１を第２上パンチ３２に供給すると共に前回に磁場配向成形した環状中間成形体８２を受け取り、この環状中間成形体８２を保持して上記第２上パンチ３２と上記第２下パンチ３１との間から後退するよう構成されている。

また、図１４に示すごとく、磁場配向成形部用カセット５２は、第２下パンチ３１が環状中間成形体８２を当該磁場配向成形部用カセット５２へ押し出すことによりこの環状中間成形体８２を受け取り、一方、上記環状予備成形体８１が上記環状中間成形体８２によって押し出されることによりこの環状予備成形体８１を第２上パンチ３２に供給するよう構成されている。

また、図２０に示すごとく、上記本成形部用カセット５３は、次回に本成形を行う上記環状中間成形体８２を保持して上記第３上パンチ４２と上記第３下パンチ４１との間に前進し、上記環状中間成形体８２を上記第３上パンチ４２に供給すると共に前回に本成形した上記環状磁石８３を受け取り、この環状磁石８３を保持して上記第３上パンチ４２と上記第３下パンチ４１との間から後退するよう構成されている。

また、図２０に示すごとく、本成形部用カセット５３は、第３下パンチ４１が環状磁石８３を当該本成形部用カセット５３へ押し出すことによりこの環状磁石８３を受け取り、一方、上記環状中間成形体８２が上記環状磁石８３によって押し出されることによりこの環状中間成形体８２を第３上パンチ４２に供給するよう構成されている。

また、図１２に示すごとく、上記磁場配向成形部用カセット５２は、上記環状予備成形体８１及び上記環状中間成形体８２を挿入配置して保持するためのワーク保持穴５２１を有している。
また、図２０に示すごとく、上記本成形部用カセット５３も同様に、上記環状中間成形体８２及び上記環状磁石８３を挿入配置して保持するためのワーク保持穴５３１を有している。

図１２、図２０に示すごとく、ワーク保持穴５２１の深さは、環状予備成形体８１の厚みと略同一又は環状予備成形体８１の厚みよりも大きくしてある。また、ワーク保持穴５３１の深さは、環状中間成形体８２の厚みと略同一又は環状中間成形体８２の厚みよりも大きくしてある。そして、各カセット５２、５３は、各ワーク保持穴５２１、５３１に各成形体８１、８２又は環状磁石８３を挿入配置して搬入又は搬出することができ、各成形体８１、８２又は環状磁石８３の外周面にキズ又は破損等が生じないようにこれらを保護することができる。

また、図１２、図２０に示すごとく、上記磁場配向成形部用カセット５２及び本成形部用カセット５３における各ワーク保持穴５２１、５３１には、それぞれマグネット５２２、５３２が配設されている。そして、各カセット５２、５３は、各マグネット５２２、５３２に各成形体８１、８２又は環状磁石８３を吸着して、これらを保持することができるようになっている。

また、上記のごとく、磁場配向成形部３における第２ダイス３５及び本成形部４における第３ダイス４５は、各加熱手段３７、４６により加熱された状態にある。そのため、上記各カセット５２、５３の各アーム部５２３、５３３（図１１、図１９参照）は、熱の影響をあまり受けない材料で構成することが好ましい。また、これ以外にも、各アーム部５２３、５３３に冷却ファン又は放熱フィン等の冷却手段を設けて、上記熱の影響を防ぐこともできる。

また、上記磁場配向成形部３におけるワークホルダー３２１及び本成形部４におけるワークホルダー４２１についても同様に、熱の影響をあまり受けない材料で構成することが好ましい。また、これ以外にも、各ワークホルダー３２１、４２１を冷却手段により冷却することもできる。

（バッファ部）
図２、図２６に示すごとく、上記製造装置１は、上記磁場配向成形部用カセット５２と上記本成形部用カセット５３との中間位置に、環状中間成形体８２を一時的に保留しておくためのバッファ部５４を有している。そして、磁場配向成形部３において成形された環状中間成形体８２は、上記バッファ部５４に一旦保留された後、本成形部４に搬入される。

このように、本例では、上記バッファ部５４を設けることにより、上記ローダカセット５５が各成形体８１、８２又は環状磁石８３を搬送する際のストロークを小さくすることができる。これにより、上記製造装置１を大きくしてしまうことなく、１つのローダカセット５５を往復移動させるだけで、上記磁場配向成形部用カセット５２からバッファ部５４へ、バッファ部５４から本成形部用カセット５３へ、本成形部用カセット５３から払出部７７へとワーク搬送を行うことができる。

また、上記バッファ部５４には、上記環状中間成形体８２を挿入配置して保持するためのバッファ保持穴５４１を有している。このバッファ保持穴５４１には、マグネット（図示略）が配設されている。そして、バッファ部５４は、マグネットに環状中間成形体８２を吸着して、これを保持することができるようになっている。

（ローダカセット）
次に、上記ローダカセット５５につき詳説する。
図２、図２６に示すごとく、上記ローダカセット５５は、上記各カセット５２、５３と同様に、上記各成形体８１、８２又は環状磁石８３を挿入配置して保持するためのローダ保持穴５５１〜５５３を有している。また、本例のローダカセット５５は、磁場配向成形部用カセット５２から環状中間成形体８２を受け取りこれを上記バッファ部５４に受け渡すための第１ローダ保持穴５５１と、上記バッファ部５４から環状中間成形体８２を受け取りこれを上記本成形部用カセット５３に受け渡すための第２ローダ保持穴５５２と、本成形部用カセット５３から上記環状磁石８３を受け取りこれを上記払出部７７に受け渡すための第３ローダ保持穴５５３とを有している。

また、図２６に示すごとく、上記ローダカセット５５における第１〜第３ローダ保持穴５５１〜５５３には、いずれもマグネット（図示略）が配設されている。そして、ローダカセット５５は、各マグネットに各成形体８１、８２又は環状磁石８３を吸着して、これらを保持することができるようになっている。

（ワーク移載部）
図１１、図１９、図２６に示すごとく、上記製造装置１は、上記磁場配向成形部用カセット５２、上記本成形部用カセット５３及び上記バッファ部５４と上記ローダカセット５５との間で、各成形体８１、８２又は環状磁石８３である各ワーク８１〜８３の移載を行うことができるワーク移載部７を有している。
このワーク移載部７は、以下の第１〜第６移載ピン７１〜７６を有しており、これらを移動させることによって、上記各ワーク８１〜８３の移載を行うことができる。

すなわち、図２６に示すごとく、上記第１移載ピン７１は、磁場配向成形部用カセット５２のワーク保持穴５２１に保持した環状中間成形体８２をこの磁場配向成形部用カセット５２からローダカセット５５の第１ローダ保持穴５５１に移載するためのものである。
また、上記第２移載ピン７２は、上記バッファ部５４に設けたバッファ保持穴５４１に保持した環状中間成形体８２をこのバッファ部５４からローダカセット５５の第２ローダ保持穴５５２に移載するためのものである。また、上記第３移載ピン７３は、ローダカセット５５の第１ローダ保持穴５５１に保持した環状中間成形体８２を、バッファ部５４のバッファ保持穴５４１に移載するためのものである。

また、図２６に示すごとく、上記第４移載ピン７４は、上記本成形部用カセット５３のワーク保持穴５３１に保持した環状磁石８３をこの本成形部用カセット５３からローダカセット５５の第３ローダ保持穴５５３に移載するためのものである。また、上記第５移載ピン７５は、ローダカセット５５の第２ローダ保持穴５５２に保持した環状中間成形体８２を、本成形部用カセット５３のワーク保持穴５３１に移載するためのものである。
また、上記第６移載ピン７６は、上記ローダカセット５５の第３ローダ保持穴５５３に保持した環状磁石８３をこのローダカセット５５から上記払出部７７に払い出すためのものである。

また、図２６〜図３０に示すごとく、上記ローダカセット５５は、各成形体８１、８２又は環状磁石８３である各ワーク８１〜８３を受け取る受取位置５５５と、各ワーク８１〜８３を受け渡す受渡位置５５６との間で往復移動可能である。
そして、図２７に示すごとく、上記受取位置５５５にあるローダカセット５５は、上記第１移載ピン７１の動作により、上記磁場配向成形部用カセット５２から環状中間成形体８２を受け取り、上記第２移載ピン７２の動作により、上記バッファ部５４から環状中間成形体８２を受け取り、上記第４移載ピン７４の動作により、上記本成形部用カセット５３から環状磁石８３を受け取るよう構成されている。

一方で、図２９に示すごとく、上記受渡位置５５６にあるローダカセット５５は、上記第３移載ピン７３の動作により、上記ローダカセット５５からバッファ部５４に環状中間成形体８２を受け渡し、上記第５移載ピン７５の動作により、上記ローダカセット５５から本成形部用カセット５３に環状中間成形体８２を受け渡し、上記第６移載ピン７６の動作により、上記ローダカセット５５から払出部７７に環状磁石８３を払い出すよう構成されている。

（予備成形方法）
次に、上記予備成形部２において成形を行う方法につき説明する。
図１に示すごとく、上記予備成形部２においては、上記コンパウンド８０を保持した擦切治具２８１を、上記上記第１下パンチ２１及び上記第１コア２３の上方まで前進させる。このとき、擦切治具２８１の前進により、前回に成形した環状予備成形体８１を上記所定の搬送位置まで移動させることができる。

そして、図５に示すごとく、上記擦切治具２８１を第１下パンチ２１及び第１コア２３の上方に配置した状態で、上記第１ダイス２５に対して、第１下パンチ２１及び第１コア２３を下降させ、上記環状キャビティ２０よりも大きな容積を有する充填用スペース２００を形成すると共にこれに上記コンパウンド８０を充填する。

次いで、図６に示すごとく、第１ダイス２５に対して、第１下パンチ２１及び第１コア２３を上昇させ、コンパウンド８０が充填された環状キャビティ２０を形成すると共に余剰のコンパウンド８０をこの環状キャビティ２０の外に排出する。そして、コンパウンド８０を保持した擦切治具２８１を元の退避位置に後退させる（図１参照）。

その後、図７に示すごとく、上記第１上パンチ２２を下降させて、上記環状キャビティ２０内のコンパウンド８０を第１上パンチ２２と第１下パンチ２１との間で圧縮することにより、環状予備成形体８１を成形する。
そして、この圧縮成形は、第１上パンチ２２を下降させると共に第１コア２３も下降させ、これらを連動して下降させながら上記コンパウンド８０を加圧することにより行うことができる。また、この圧縮成形の際には、上記サーボモータ２４を制御して、第１コア２３に第１上パンチ２２の方向に向けた上昇推力を付与しておき、この上昇推力よりも大きな第１上パンチ２２の下降推力により、第１コア２３を第１上パンチ２２に追従して下降させることができる。

そして、第１下パンチ２１を上昇させて成形後の環状予備成形体８１を第１ダイス２５内から抜き出す。その後は上記と同様に再び擦切治具２８１を前進させることができ、以降、同様にして、上記コンパウンド８０から上記環状予備成形体８１を繰り返し成形することができる。

また、図２、図４に示すごとく、上記所定の搬送位置に移動された環状予備成形体８１は、上記搬送バー２７により上記質量測定手段２６に搬送される。この搬送の際には、搬送バー２７は、質量測定手段２６の手前の位置まで環状予備成形体８１を搬送したら、この搬送を一旦停止する。そして、質量測定手段２６は、現時点の質量の値をリセットしてゼロ補正を行う。
このゼロ補正の後、上記搬送バー２７は、再び移動し、上記環状予備成形体８１を上記一旦停止した場所から上記質量測定手段２６まで搬送する。

次いで、質量測定手段２６は、環状予備成形体８１の質量を測定し、この質量が良品の質量値の範囲内にあるか否かを判定する。
そして、この判定が良品の質量値の範囲内にあれば、上記搬送ロボット５１によりこの良品と判定された環状予備成形体８１を上記潤滑油含浸部６に搬送する。一方で、上記判定が良品の質量値の範囲内にないときには、質量測定手段２６は当該環状予備成形体８１を不良品と判定し、これを上記搬送ロボット５１により製造ラインから外す。そして、この不良品と判定された環状予備成形体８１は潤滑油含浸部６には搬送せず、崩して再びコンパウンド８０として使用することができる。

ところで、本例においては、制御手段により、上記質量測定手段２６による質量の測定値を監視しており、この質量の測定値を上記予備成形部２にフィードバックして反映させる。すなわち、予備成形部２における第１下パンチ２１は、質量測定手段２６による不良品の判定が続いたり、不良品の判定が多くなったりしたときには、上記質量の測定値に基づいて、上記加圧成形（圧縮成形）を行う前の位置を変更することができる。

具体的には、図６に示すごとく、上記良品の質量値よりも大きな質量の環状予備成形体８１が続けて又は多く成形されたときには、上記加圧成形前の第１下パンチ２１の位置を、現状よりも浅い位置に変更して環状キャビティ２０の容量を小さくすることができる。一方で、上記良品の質量値よりも小さな質量の環状予備成形体８１が続けて又は多く成形されたときには、上記加圧成形前の第１下パンチ２１の位置を、現状よりも深い位置に変更して環状キャビティ２０の容量を大きくすることができる。

上記のように、環状予備成形体８１の質量に変動が生じてしまう要因としては、例えば、コンパウンド８０のロッド毎の違いにより、このコンパウンド８０の上記環状キャビティ２０への充填のし易さが変化してしまうことが考えられる。
このように、上記予備成形部２においては、上記質量測定手段２６による質量の測定値に基づいて、環状キャビティ２０の容量を適宜変更することができ、上記環状予備成形体８１の不良品の発生を少なくすることができる。

（潤滑油含浸方法）
次に、上記潤滑油含浸部６において潤滑油６５の含浸を行う方法につき説明する。
図２、図４に示すごとく、上記搬送ロボット５１は、上記質量測定手段２６から上記良品と判定された環状予備成形体８１を上記潤滑油含浸部６に搬送する。
すなわち、図８に示すごとく、搬送ロボット５１は、一方のワーク吸着部５１１に上記良品と判定された環状予備成形体８１を吸着し、これを上記潤滑油含浸部６における含浸治具６０に向けて搬送する。そして、搬送ロボット５１は、含浸治具６０に近づくと、他方のワーク吸着部５１２に前回に潤滑油６５の含浸を行った環状予備成形体８１を吸着して、含浸治具６０内から抜き出す。

次いで、図８に示すごとく、上記潤滑油供給手段６３により、上記含浸治具６０内に潤滑油６５を供給し、その後、上記一方のワーク吸着部５１１に吸着した潤滑油含浸前の環状予備成形体８１を上記含浸治具６０内に挿入する。このとき、環状予備成形体８１の全体に潤滑油６５が浸透する。
次いで、図９に示すごとく、上記吸引手段６４により、上記含浸治具６０内の環状予備成形体８１に含浸された潤滑油６５の吸引を所定時間行い、この環状予備成形体８１から過剰な潤滑油６５を吸引する。こうして、必要かつ十分な潤滑油６５を、環状予備成形体８１の全体にほぼ均一に含浸させることができる。

（磁場配向成形方法）
次に、上記磁場配向成形部３において磁場配向成形を行う方法につき説明する。
図１、図２、図１１、図１２に示すごとく、上記磁場配向成形部３においては、上記磁場配向成形部用カセット５２により、上記環状予備成形体８１が搬入される。
そして、図１６に示すごとく、この環状予備成形体８１を、第２ダイス３５、第２コア３３及び第２下パンチ３１により形成された第２環状キャビティ３０内に配置する。

このとき、上記第２加熱手段３７により、第２ダイス３５内は所定の温度に加熱されている。そのため、上記第２環状キャビティ３０に配置された環状予備成形体８１が加熱されて、この環状予備成形体８１中の熱硬化性樹脂が溶融し、この環状予備成形体８１中の多数の異方性磁石粉末が回転したり移動したりすることができる状態が形成される。

そして、まず、図１６に示すごとく、上記シリンダー３０４により上記第２加圧サブテーブル３０３を下降させ、上記上磁場コイル３６１を上記第２ダイス３５の上方に接近させる。
次いで、図１７に示すごとく、上記上磁場コイル３６１及び下磁場コイル３６２に通電を行って、第２ダイス３５の上下から第２ダイス３５の中心側に向かうと共にこの中心側から第２ダイス３５の円周方向に向けて放射状に流れるラジアル磁場を発生させる。同図において、このラジアル磁場による磁力線をＭで示す。

上記ラジアル磁場の作用により、上記第２環状キャビティ３０内に保持された環状予備成形体８１中の各異方性磁石粉末は、熱硬化性樹脂中を回転したり移動したりして、円周方向に向けて放射状に配向する。これにより、各異方性磁石粉末の磁化容易軸（磁化のされ易い方向）が円周方向に向けて放射状に配列され、ラジアル方向の磁場配向が行われる。そして、この磁場配向が行われている状態で、上記第２上パンチ３２を下降させて、この第２上パンチ３２と第２下パンチ３１との間に上記溶融状態の環状予備成形体８１を挟み込むように圧縮加圧して、環状中間成形体８２を成形する。図１７において、第２上パンチ３２による荷重をＰで示す。

なお、磁場配向成形部３において、環状中間成形体８２の成形を行った後には、上記上下一対の磁場コイル３６１、３６２に通電を行って磁場配向を行ったことにより、環状中間成形体８２及び第２ダイス３５、第２上パンチ３２、第２下パンチ３１及び第２コア３３等は着磁されている。

そのため、環状中間成形体８２の成形を行った後には、上記上下一対の磁場コイル３６１、３６２に上記磁場配向を行ったときとは反対側に通電を行う。そして、第２ダイス３５の側方から放射状に第２ダイス３５の中心側に向かうと共にこの中心側から第２ダイス３５の上下に分かれて流れる磁場を発生させ、環状中間成形体８２及び第２ダイス３５、第２上パンチ３２、第２下パンチ３１及び第２コア３３等の消磁を行う。

（本成形方法）
図１、図２、図１９、図２０に示すごとく、上記本成形部４においては、上記本成形部用カセット５３により、上記環状中間成形体８２が搬入される。
そして、図２１に示すごとく、この環状中間成形体８２を第３ダイス４５、第３コア４３及び第３下パンチ４１により形成された第３環状キャビティ４０内に配置する。
このとき、上記第３加熱手段４６により、第３ダイス４５内は所定の温度に加熱されている。そのため、上記第３環状キャビティ４０に配置された環状中間成形体８２が加熱されて、この環状中間成形体８２中の熱硬化性樹脂が再び溶融する。なお、この溶融の状態は、完全な溶融状態である必要はなく、ある程度まで溶融を行った半溶融の状態であってもよい。

また、本成形部４における第３加熱手段４６による加熱温度は、上記磁場配向成形部３における第２加熱手段３７による加熱温度よりも高くしておく。
そして、図２２に示すごとく、環状中間成形体８２中の熱硬化性樹脂の溶融を行った状態で、上記第３上パンチ４２を下降させて、この第３上パンチ４２と第３下パンチ４１との間に上記溶融状態の環状中間成形体８２を挟み込むように圧縮加圧する。この圧縮加圧は、上記第３上パンチ４２による加圧力を、上記磁場配向成形部３における第２上パンチ３２による加圧力よりも大きくして行う。こうして、環状中間成形体８２がさらに圧縮成形されて、環状磁石８３が成形される。

（カセット搬送方法）
次に、磁場配向成形部用カセット５２による搬入及び搬出の方法につき説明する。
図２、図１１に示すごとく、上記搬送ロボット５１は、上記潤滑油含浸部６から潤滑油含浸後の環状予備成形体８１を磁場配向成形部用カセット５２へと搬送する。
そして、図１２に示すごとく、この搬送ロボット５１から上記環状予備成形体８１を受け取った磁場配向成形部用カセット５２は、この環状予備成形体８１を、そのワーク保持穴５２１に保持して上記第２上パンチ３２と上記第２下パンチ３１との間に搬入する。

そして、図１３に示すごとく、磁場配向成形部用カセット５２のワーク保持穴５２１を上記第２上パンチ３２と第２下パンチ３１との間に位置させた状態で、第２上パンチ３２を下降させると共に第２コア３３を上昇させて、第２コア３３を磁場配向成形部用カセット５２に保持した環状予備成形体８１の中空穴８１１に挿入する。
そして、図１４に示すごとく、第２コア３３により環状予備成形体８１の中空穴８１１を保持した状態で、第２下パンチ３１を上昇させる。

このとき、成形後の環状中間成形体８２の上記磁場配向成形部用カセット５２への払出は、上記第２下パンチ３１がこの環状中間成形体８２を上記磁場配向成形部用カセット５２のワーク保持穴５２１へ押し出すことにより行われる。そして、磁場配向成形部用カセット５２は、第２下パンチ３１の上昇により、環状中間成形体８２をワーク保持穴５２１に受け取ることができる。

また、このとき、上記環状予備成形体８１の上記磁場配向成形部用カセット５２からの取出及び上記第２上パンチ３２への供給は、この環状予備成形体８１が、上記環状中間成形体８２によって押されて、ワーク保持穴５２１から押し出されることにより行われる。そして、磁場配向成形部用カセット５２は、環状中間成形体８２を、第２上パンチ３２に配設したワークホルダー３２１のホルダー保持部３２２に挿入して、第２上パンチ３２に供給することができる。

また、第２上パンチ３２においては、ワークホルダー３２１に設けたマグネット３２３により環状予備成形体８１が落下しないよう保持することができる（図１５参照）。
このように、第２下パンチ３１の上昇動作によって、上記磁場配向成形部用カセット５２への環状予備成形体８１と環状中間成形体８２との入替を行うことができる。そして、環状中間成形体８２の磁場配向成形部用カセット５２への払出、環状予備成形体８１の磁場配向成形部用カセット５２からの取出及び第２上パンチ３２への供給は、第２下パンチ３１の上昇動作だけによって、ほぼ同時に行うことができる。

次いで、図１５に示すごとく、上記第２コア３３及び第２下パンチ３１を下降させると共に上記第２上パンチ３２を上昇させて、上記磁場配向成形部用カセット５２により環状中間成形体８２を第２上パンチ３２と第２下パンチ３１との間から搬出する。
その後は、図１６、図１７に示すごとく、上記磁場配向成形部３において磁場配向成形を行い、また、上記磁場配向成形部用カセット５２は、上記磁場配向成形部３において磁場配向成形を行っている時間を利用して上記搬出を行う。

このように、本例では、磁場配向成形部用カセット５２による搬入及び搬出の方法について説明したが、本成形部用カセット５３についても上記搬入及び搬出を行う方法は同様である。

（ローダ搬送方法）
以下に、上記磁場配向成形部用カセット５２、本成形部用カセット５３、ローダカセット５５及び第１〜第６移載ピン７１〜７６によるワーク搬送の流れにつき説明する。
図２３に示すごとく、上記磁場配向成形部用カセット５２には上記搬送ロボット５１から環状予備成形体８１を搬送する。また、本成形部用カセット５３は本成形部４から環状磁石８３を搬出する。このとき、バッファ部５４には、環状中間成形体８２が保持されている。

次いで、図２４に示すごとく、磁場配向成形部用カセット５２により磁場配向成形部３に環状予備成形体８１を搬入し、また、本成形部用カセット５３により本成形部４に環状中間成形体８２を搬入する。
次いで、図２５に示すごとく、磁場配向成形部３においては、磁場配向成形部用カセット５２に対する環状予備成形体８１と環状中間成形体８２との入替を行う。また、本成形部４においては、本成形部用カセット５３に対して環状中間成形体８２と環状磁石８３との入替を行う。
次いで、図２６に示すごとく、磁場配向成形部用カセット５２は、磁場配向成形部３から環状中間成形体８２を搬出し、また、本成形部用カセット５３は、本成形部４から環状磁石８３を搬出する。

次いで、図２７に示すごとく、ローダカセット５５が上記受取位置５５５にある状態で、第１移載ピン７１は、磁場配向成形部用カセット５２からローダカセット５５の第１ローダ保持穴５５１に環状中間成形体８２を移載し、また、第２移載ピン７２は、バッファ部５４から環状中間成形体８２をローダカセット５５の第２ローダ保持穴５５２に移載し、また、第４移載ピン７４は、本成形部用カセット５３からローダカセット５５の第３ローダ保持穴５５３に環状磁石８３を移載する。
次いで、図２８に示すごとく、ローダカセット５５を上記受取位置５５５から上記受渡位置５５６へと送り出す。

次いで、図２９に示すごとく、ローダカセット５５が上記受渡位置５５６にある状態で、第３移載ピン７３は、ローダカセット５５の第１ローダ保持穴５５１からバッファ部５４に環状中間成形体８２を移載し、また、第５移載ピン７５は、ローダカセット５５の第２ローダ保持穴５５２から環状中間成形体８２を本成形部用カセット５３に移載し、また、第６移載ピン７６は、ローダカセット５５の第３ローダ保持穴５５３から払出部７７に環状磁石８３を払い出す。
その後は、図３０に示すごとく、ローダカセット５５を上記受渡位置５５６から上記受取位置５５５へと復帰させ、以降同様に上記各動作を繰り返して連続して上記ワーク搬送を行うことができる。

（製造装置の作用効果）
上記予備成形部２においては、一旦は環状キャビティ２０よりも大きな容積の充填用スペース２００にコンパウンド８０を充填し、過剰なコンパウンド８０を排出して環状キャビティ２０への充填を行う。そのため、コンパウンド８０の充填量を安定させることができる。
また、予備成形部２においては、第１上パンチ２２と第１コア２３とを連動して下降させながら、コンパウンド８０に圧縮成形を行う。そのため、コンパウンド８０をできるだけ均一に圧縮することができ、密度の偏りが少ない環状予備成形体８１を成形することができる。

また、予備成形部２においては、上記質量測定手段２６により、成形したすべての環状予備成形体８１の質量を測定することができる。そして、環状予備成形体８１の質量が良品の質量値の範囲内にあるときだけ、この環状予備成形体８１を上記ワーク搬送部５により、次の磁場配向成形部３に搬送することができる。一方で、質量測定手段２６により測定した際に、良品の質量値の範囲内にない環状予備成形体８１は、次の磁場配向成形部３に搬送しないことができる。そのため、上記磁場配向成形部３には、上記質量測定手段２６により良品と判定された環状予備成形体８１だけが送り出されることになり、磁場配向成形部３に送り出す環状予備成形体８１の質量を安定させることができる。

また、上記不良品と判定された環状予備成形体８１は、製造装置１の外部等で崩して、元のコンパウンド８０として再利用することができる。そのため、コンパウンド８０を無駄にすることがほとんどなく、製造装置１における歩留りを向上させることができる。

また、上記予備成形部２における第１下パンチ２１は、上記質量測定手段２６により測定した環状予備成形体８１の質量に基づいて、上記加圧成形を行う前の位置を変更することができる。そのため、例えば、質量測定手段２６による不良品の判定が続いたり、不良品の判定が多くなったりしたときには、上記第１下パンチ２１の加圧成形前の位置を変更することにより上記環状キャビティ２０の容量を適宜変更することができる。そのため、上記磁場配向成形部３に送り出す環状予備成形体８１の質量を一層安定させることができる。

また、上記磁場配向成形部３においては、上記質量が安定しかつ異方性磁石粉末の含有量も安定した環状予備成形体８１から上記環状中間成形体８２を成形することができる。そのため、環状予備成形体８１に磁場配向成形を行ったときには、異方性磁石粉末の含有量が安定した状態で環状中間成形体８２を成形することができる。そのため、この環状中間成形体８２を上記本成形部４において環状磁石８３とし、これにＮ極及びＳ極の着磁を行ったときには、磁石特性に優れた環状磁石８３を安定して製造することができる。

また、上記本成形部４においては、予備成形部２よりも高い温度環境下で、かつ高い加圧力で成形を行って環状磁石８３を成形することにより、寸法精度の優れた環状磁石８３を成形することができる。
それ故、上記環状磁石の製造装置１によれば、質量が安定しており、かつ寸法精度及び磁石性能に優れた環状磁石８３を繰り返し製造することができる。

また、上記予備成形部２、磁場配向成形部３及び本成形部４における各上パンチ２２、３２、４２、下パンチ２１、３１、４１及びコア２３、３３、４３のいずれもはサーボモータ２４、３４、４４により、位置、加圧速度、加圧力等の制御が可能になっている。そのため、各サーボモータ２４、３４、４４を制御して、各上パンチ２２、３２、４２、下パンチ２１、３１、４１及びコア２３、３３、４３の微妙な位置を調節することができ、また、各上パンチ２２、３２、４２、下パンチ２１、３１、４１及びコア２３、３３、４３の微妙な加圧速度又は加圧力等を調節することもできる。

そのため、上記予備成形部２、磁場配向成形部３及び本成形部４における成形条件を最適にすることができ、質量のばらつきが一層少なく、かつ寸法精度及び磁石性能に一層優れた環状磁石８３を繰り返し製造することができる。

また、上記製造装置１は、上記予備成形部２、上記磁場配向成形部３及び上記本成形部４がそれぞれ加圧成形を行うタイミングをずらして、当該製造装置１におけるピーク電力の発生を抑制するよう構成した。図３１に、各成形部２、３、４における加圧成形を行うタイミングをずらし、各成形部２、３、４における最大電力の発生時期をずらした状態を模式的に示す。同図は、横軸に時間ｔをとり、縦軸に各成形部２、３、４における出力電力Ｅをとったグラフである。

図３１に示すごとく、本例では、予備成形部２において、第１上パンチ２２、第１下パンチ２１及び第１コア２３を各サーボモータ２４により移動させて加圧成形を行うタイミングと、磁場配向成形部３において、上下一対の磁場コイル３６１、３６２に通電を行って、第２上パンチ３２、第２下パンチ３１及び第２コア３３を各サーボモータ３４により移動させて加圧成形を行うタイミングと、本成形部４において、第３上パンチ４２、第３下パンチ４１及び第３コア４３を各サーボモータ４４により移動させて加圧成形を行うタイミングとを意図的にずらした。

そのため、各成形部２、３、４において生ずる最大出力電力Ｅｍａｘの発生時期を分散させることができ、上記製造装置１に生ずるピーク電力Ｅｐｅａｋを小さくすることができた。これにより、上記製造装置１は、上記３つの成形部２、３、４を有していながらも、この製造装置１に必要とされる最大電力供給容量を小さくすることができた。

また、上記環状予備成形体８１の第２上パンチ３２への供給と上記環状中間成形体８２の上記第２下パンチ３１からの受取とをほぼ同時に行うことができる磁場配向成形部用カセット５２により、磁場配向成形部３における環状予備成形体８１の搬入及び環状中間成形体８２の搬出に要する時間を短縮させることができる。
また、上記環状中間成形体８２の第３上パンチ４２への供給と上記環状磁石８３の上記第３下パンチ４１からの受取とをほぼ同時に行うことができる本成形部用カセット５３により、本成形部４における環状中間成形体８２の搬入及び環状磁石８３の搬出に要する時間を短縮させることもできる。

そして、磁場配向成形部用カセット５２、本成形部用カセット５３及びローダカセット５５によるワーク搬送は、磁場配向成形部３又は本成形部４において加圧成形を行っている時間を利用して行うことができる。また、上記予備成形部２、磁場配向成形部３及び本成形部４の各成形部においては、並行しかつ連続して成形を行うことができる。
そのため、上記製造装置１において、上記ワーク搬送を行うために要する時間を短縮することができ、上記環状磁石８３の単位時間当たりの製造個数を増加させることができる。そのため、生産性に優れた環状磁石の製造装置１を構成することができる。

また、上記磁場配向成形部用カセット５２、本成形部用カセット５３及びローダカセット５５によるワーク搬送は、各成形体８１、８２又は環状磁石８３をそれぞれ各ワーク保持穴５２１、５３１又は各ローダ保持穴５５１〜５５３に挿入配置した状態で行うことができる。そのため、各成形体８１、８２又は環状磁石８３に傷が入ったり破損が生じたりすることを防止して、ワーク搬送を行うことができる。

また、上記製造装置１においては、上記環状予備成形体８１の成形、上記潤滑油６５の含浸、上記環状中間成形体８２の成形及び上記環状磁石８３の成形を一貫して行うことができ、上記コンパウンド８０から上記環状磁石８３を一貫して製造することができる。そして、上記予備成形部２、磁場配向成形部３及び本成形部４のいずれもは、上記各サーボモータ２４、３４、４４を用いて構成した電動サーボ式プレスである。そのため、各成形部２、３、４を従来の電動クランク式プレス又は油圧式プレスに比べてコンパクトにすることができる。
そのため、上記製造装置１は、３つの成形部２、３、４を有し、コンパウンド８０から環状磁石８３を一貫して製造できるにも拘らず、コンパクトに構成することができる。

また、図３２に示すごとく、上記磁場配向成形部３において成形した環状中間成形体８２を複数個ストックしておき、上記本成形部４においては、複数個積み上げた状態（例えば、２段又は３段に積み上げることができる。）の環状中間成形体８２に、第３上パンチ４２及び上記第３下パンチ４３により加圧成形を行うよう構成することもできる。
この場合には、磁場配向成形部３における磁場印加手段３６の制約により、環状中間成形体８２の厚み（軸方向高さ）を大きくできないときでも、本成形部４において、環状中間成形体８２を複数個積み上げた状態で加圧成形することにより、各環状中間成形体８２を軸方向に接合して、必要な厚み（軸方向高さ）の環状磁石８３を得ることができる。

（実施例２）
本例の弧状磁石の製造装置１Ａは、図３３〜図３９に示すごとく、異方性磁石粉末を含有するコンパウンド８０から、以下の予備成形部２Ａ、磁場配向成形部３Ａの２つの成形部により、一対の弧状磁石８３Ａ（図３９参照）を製造するものである。
すなわち、本例の予備成形部２Ａは、互いに対向形成してなる一対の弧状キャビティ２０Ａの各外周部を形成する第１ダイス２５Ａと、各内周部を形成する第１コア２３Ａと、各底部を形成する第１下パンチ２１Ａと、この第１下パンチ２１Ａに対向する第１上パンチ２２Ａとを有している。
そして、予備成形部２Ａは、異方性磁石粉末と熱硬化性樹脂とを混合してなるコンパウンド８０を、各弧状キャビティ２０Ａに充填し、各弧状キャビティ２０Ａ内において第１上パンチ２２Ａ及び第１下パンチ２１Ａにより加圧成形を行って一対の弧状予備成形体８１Ａを得るよう構成されている。

また、本例の磁場配向成形部３Ａは、各弧状予備成形体８１Ａの各外周面を保持する第２ダイス３５Ａと、各内周面を保持する第２コア３３Ａと、各底面を保持する第２下パンチ３１Ａと、この第２下パンチ３１Ａに対向する第２上パンチ３２Ａと、各弧状予備成形体８１Ａに磁場を印加するための磁場印加手段３６Ａと、各弧状予備成形体８１Ａを加熱するための加熱手段３７Ａとを有している。
そして、磁場配向成形部３Ａは、加熱手段３７Ａにより各弧状予備成形体８１Ａを加熱して、各弧状予備成形体８１Ａ中の熱硬化性樹脂を溶融させた状態において、磁場印加手段３６Ａにより各弧状予備成形体８１Ａに磁場配向を行うと共に、第２上パンチ３２Ａ及び第２下パンチ３１Ａにより各弧状予備成形体８１Ａに加圧成形を行って、一対の弧状磁石８３Ａを得るよう構成されている。

また、予備成形部２Ａは、上記実施例１と同様に、一対の弧状予備成形体８１Ａの成形を行った後に、一対の弧状予備成形体８１Ａの質量を測定する質量測定手段２６Ａを有しており、第１下パンチ２１Ａは、質量測定手段２６Ａにより測定した一対の弧状予備成形体８１Ａの質量に基づいて、第１下パンチ２１Ａを駆動するサーボモータ２４Ａにより上記加圧成形を行う前の位置を変更して、一対の弧状キャビティ２０Ａの容積を変更できるよう構成されている。

（弧状磁石の製造の流れ）
本例の弧状磁石の製造装置１Ａは、以下の流れで上記コンパウンド８０から一対の弧状磁石８３Ａを製造する（図参照）。
すなわち、まず、図３３、図３４に示すごとく、上記予備成形部２Ａにおいてコンパウンド８０から弧状予備成形体８１Ａを成形し、これを搬送ユニット２７Ａにより上記質量測定手段２６Ａに搬送する。そして、質量測定手段２６Ａにおいて、一対の弧状予備成形体８１Ａの質量を測定し、この質量が良品の質量値の範囲内にあれば、この一対の弧状予備成形体８１Ａを搬送ロボット５１Ａにより潤滑油含浸部６Ａに搬送する。

次いで、図３４に示すごとく、潤滑油含浸部６Ａにおいては、各弧状予備成形体８１Ａに潤滑油６５の含浸を行い、その後、各弧状予備成形体８１Ａを搬送ロボット５１Ａにより磁場配向成形部用ローダ５２Ａに搬送する。
次いで、図３５に示すごとく、潤滑油６５を含浸した後の各弧状予備成形体８１Ａを磁場配向成形部用ローダ５２Ａにより上記磁場配向成形部３Ａに搬入する。そして、磁場配向成形部３Ａにおいては、各弧状予備成形体８１Ａに磁場配向成形を行って一対の弧状磁石８３Ａを成形する。その後、この一対の弧状磁石８３Ａを磁場配向成形部用ローダ５２Ａにより第１シャトル５５Ａに搬出する。

次いで、図３４に示すごとく、上記各弧状磁石８３Ａを第１シャトル５５Ａ及び第２シャトル５６Ａによって脱磁処理部５７Ａに搬送し、この脱磁処理部５７Ａにおいて、各弧状磁石８３Ａの脱磁（残留磁気の消磁）及び脱粉を行う。その後、製造装置１Ａの外部において、各弧状磁石８３ＡにＮ極及びＳ極の着磁を行って、磁力を付与された弧状磁石８３Ａの製造を行うことができる。
以下に、本例の弧状磁石の製造装置１Ａの各構成につき詳説する。

本例において製造する一対の弧状磁石８３Ａは、それぞれ瓦形状を有するものである。
そして、図３６に示すごとく、予備成形部２Ａにおける一対の弧状キャビティ２０Ａは、第１コア２３Ａの軸心に対して、瓦形状を有する２つの空間を互いに対向形成してなるものである。また、一対の弧状キャビティ２０Ａは、瓦形状を有する各空間の内周側を互いに対向させるようにして形成されている。

また、第１コア２３Ａは、各弧状キャビティ２０Ａの内周部を形成すると共に、各弧状キャビティ２０Ａの一対の周方向端部を形成するよう構成されている。また、第１下パンチ２１Ａ及び第１上パンチ２２Ａは、互いに対向して突出形成された一対の瓦形状を有しており、それぞれ各弧状キャビティ２０Ａの底部（軸方向端部）を形成するよう構成されている。また、第１ダイス２５Ａは、その内周面の一部が各弧状キャビティ２０Ａの外周部を形成すると共に、その内周面の残部が第１コア２３Ａと摺動するよう構成されている。
また、本例の搬送ユニット２７Ａは、磁力により一対の弧状予備成形体８１Ａを吸着し、これを予備成形部２Ａから質量測定手段２６Ａまで搬送するものである。

図３７、図３８に示すごとく、本例の磁場配向成形部３Ａにおける磁場印加手段３６Ａは、上記第２ダイス３５Ａの側方において、第２ダイス３５Ａを挟み込むように配設してなる一対の磁場コイル３６１Ａにより構成されている。そして、一方の磁場コイル３６１Ａから他方の磁場コイル３６１Ａに向けて磁場を作用させることにより、各弧状予備成形体８１Ａの厚み方向に磁場を作用させ、アキシャル磁場配向が行われる。これにより、各弧状予備成形体８１Ａ中の各異方性磁石粉末の磁化容易軸（磁化のされ易い方向）が厚み方向（円周方向）に向けて配列される。

また、本例のワーク搬送部５Ａは、質量測定手段２６Ａから潤滑油含浸部６Ａへ、潤滑油含浸部６Ａから磁場配向成形部３Ａへ、磁場配向成形部３Ａから脱磁処理部５７Ａへ、一対の弧状予備成形体８１Ａ又は一対の弧状磁石８３Ａである各ワークを搬送するよう構成されている。
そして、本例のワーク搬送部５Ａは、搬送ロボット５１Ａ、磁場配向成形部用ローダ５２Ａ、第１シャトル５５Ａ及び第２シャトル５６Ａを有して構成されている。

図３４、図３５に示すごとく、磁場配向成形部用ローダ５２Ａは、搬送ロボット５１Ａから一対の弧状予備成形体８１Ａを受け取り、これを磁場配向成形部３Ａへ搬入すると共に、磁場配向成形部３Ａから成形後の一対の弧状磁石８３Ａを受け取って搬出するものである。そして、磁場配向成形部用ローダ５２Ａは、一対の弧状予備成形体８１Ａを保持可能な保持部５２１Ａを２つ有しており、一方の保持部５２１Ａに保持した一対の弧状予備成形体８１Ａを磁場配向成形部３Ａに搬入し、他方の保持部５２１Ａに成形後の一対の弧状磁石８３Ａを保持して磁場配向成形部３Ａから搬出するよう構成されている。

また、第１シャトル５５Ａは、磁場配向成形部用ローダ５２Ａから一対の弧状磁石８３Ａを受け取って、これを第２シャトル５６Ａへ受け渡すよう構成されている。また、第２シャトル５６Ａは、第１シャトル５５Ａから受け取った一対の弧状磁石８３Ａを脱磁処理部５７Ａへ搬送し、この脱磁処理部５７Ａから脱磁及び脱粉を行った後の各弧状磁石８３Ａを製造装置１Ａの外部に払い出すよう構成されている。

本例のワーク搬送部５Ａは、磁場配向成形部３Ａに搬入する前の一対の弧状予備成形体８１Ａを予熱する予熱手段５８Ａを有している。この予熱手段５８Ａは、磁場配向成形部用ローダ５２Ａにおける一方の保持部５２１Ａに保持した各弧状予備成形体８１Ａを予熱するよう構成されている。そして、予熱手段５８Ａにより、弧状予備成形体８１Ａを磁場配向成形部３Ａへ搬入する前に予め加熱しておくことができ、磁場配向成形部３Ａにおいて、迅速に磁場配向及び加圧成形を開始することができる。また、本例の予熱手段５８Ａは、流体（本例では油圧）を用いて加熱を行うものである。なお、磁場配向成形部３Ａにおける加熱手段３７Ａもまた、流体（本例では油圧）を用いて加熱を行うものである。

本例の製造装置１Ａは、上記実施例１における本成形部４における機能を磁場配向成形部３Ａに持たせたものであり、磁場配向成形部３Ａにおいては、磁場配向を行うと共に本成形を行って、弧状磁石８３Ａを規定の寸法に成形することができる。そのため、上記本成形部４を省略し、弧状磁石の製造装置１Ａのコストダウン及びコンパクト化を図ることができる。

また、図３９に示すごとく、本例の製造装置１Ａにおいては、上記環状磁石８３を製造する代わりに一対の弧状磁石８３Ａを製造することができる。そして、Ｎ極及びＳ極の着磁を行った後には、一対の弧状磁石８３Ａは、ＤＣモータにおけるステータに対向配設して使用することができる。
また、本例においては記載を省略した予備成形部２Ａ、磁場配向成形部３Ａ等における各構成部の構成及び動作は、上記実施例１と同様である。なお、本例の製造装置１における各構成部は、符号の後にＡを付して示している。

また、実施例１においては環状磁石８３を製造し、実施例２においては一対の弧状磁石８３Ａを製造したが、実施例１において一対の弧状磁石８３Ａを製造し、実施例２において環状磁石８３を製造することもできる。また、弧状磁石８３Ａは、必要があれば、４つをセットにして製造することも可能である。
その他は、本例においても、実施例１と同様であり、実施例１と同様の作用効果を得ることができる。

実施例１における、環状磁石の製造装置を前方から見た状態で示す説明図。 実施例１における、環状磁石の製造装置を示す平面図。 実施例１における、予備成形部を前方から見た状態で示す説明図。 実施例１における、予備成形部及び搬送ロボットを側方から見た状態で示す説明図。 実施例１における、予備成形部における充填用スペースにコンパウンドを充填した状態を示す説明図。 実施例１における、予備成形部における充填キャビティにコンパウンドを充填すると共に余剰のコンパウンドを排出した状態を示す説明図。 実施例１における、予備成形部における第１上パンチ及び第１下パンチによりコンパウンドを加圧成形して、環状予備成形体を成形した状態を示す説明図。 実施例１における、潤滑油を供給した状態の潤滑油含浸部を示す説明図。 実施例１における、環状予備成形体から過剰の潤滑油を吸引している状態の潤滑油含浸部を示す説明図。 実施例１における、磁場配向成形部を前方から見た状態で示す説明図。 実施例１における、磁場配向成形部を側方から見た状態で示す説明図。 実施例１における、磁場配向成形部における第２上パンチ及び第２下パンチの間に、磁場配向成形部用カセットを前進させた状態を示す説明図。 実施例１における、磁場配向成形部における第２下パンチ及び第２コアを上昇させると共に第２上パンチを下降させた状態を示す説明図。 実施例１における、磁場配向成形部用カセットに対して環状予備成形体と環状中間成形体との入替を行っている状態を示す説明図。 実施例１における、磁場配向成形部用カセットを第２上パンチ及び第２下パンチの間から後退させた状態を示す説明図。 実施例１における、磁場配向成形部において環状予備成形体の全体を第２ダイス内に挿入した状態を示す説明図。 実施例１における、磁場配向成形部における磁場印加手段により磁場を作用させ、第２上パンチ及び第２下パンチにより加圧成形を行って、環状中間成形体を成形した状態を示す説明図。 実施例１における、本成形部を前方から見た状態で示す説明図。 実施例１における、本成形部を側方から見た状態で示す説明図。 実施例１における、本成形部用カセットに対して環状中間成形体と環状磁石との入替を行っている状態を示す説明図。 実施例１における、本成形部において環状中間成形体の全体を第３ダイス内に挿入した状態を示す説明図。 実施例１における、本成形部における第３上パンチ及び第３下パンチにより加圧成形を行って、環状磁石を成形した状態を示す説明図。 実施例１における、搬送ロボットが磁場配向成形部用カセットにワークを搬送すると共に、本成形部用カセットがワークを搬出した状態を示す説明図。 実施例１における、磁場配向成形部用カセット及び本成形部用カセットが、それぞれ磁場配向成形部及び本成形部にワークを搬入した状態を示す説明図。 実施例１における、磁場配向成形部及び本成形部において、それぞれ磁場配向成形部用カセット及び本成形部用カセットに対してワークの入替を行っている状態を示す説明図。 実施例１における、磁場配向成形部用カセット及び本成形部用カセットが、それぞれ磁場配向成形部及び本成形部からワークを搬出した状態を示す説明図。 実施例１における、ローダカセットが、それぞれ磁場配向成形部用カセット、本成形部用カセット及びバッファ部からワークを受け取った状態を示す説明図。 実施例１における、ローダカセットを送り出した状態を示す説明図。 実施例１における、ローダカセットが、それぞれ磁場配向成形部用カセット、本成形部用カセット及び払出部にワークを受け渡した状態を示す説明図。 実施例１における、ローダカセットを復帰させた状態を示す説明図。 実施例１における、横軸に時間をとり縦軸に各成形部における出力電力をとって、各成形部における最大出力電力の発生状態を模式的に示すグラフ。 実施例１における、本成形部における第３上パンチ及び第３下パンチにより、複数個積み上げた状態の環状中間成形体を加圧成形して、環状磁石を成形した状態を示す説明図。 実施例２における、弧状磁石の製造装置を前方から見た状態で示す説明図。 実施例２における、弧状磁石の製造装置を示す平面図。 実施例２における、磁場配向成形部及びワーク搬送部を側方から見た状態で示す説明図。 実施例２における、予備成形部において形成した一対の弧状キャビティを示す平面図。 実施例２における、磁場配向成形部における磁場印加手段により磁場を作用させ、第２上パンチ及び第２下パンチにより加圧成形を行って、一対の弧状磁石を成形した状態を示す説明図。 実施例２における、磁場配向成形部における磁場印加手段により磁場を作用させている状態を示す平面図。 実施例２における、弧状磁石の製造装置により製造した一対の弧状磁石を示す斜視図。

符号の説明

１ 環状磁石の製造装置
１Ａ 弧状磁石の製造装置
２、２Ａ 予備成形部
２０ 環状キャビティ
２０Ａ 弧状キャビティ
２１、２１Ａ 第１下パンチ
２２、２２Ａ 第１上パンチ
２３、２３Ａ 第１コア
２４、２４Ａ サーボモータ
２５、２５Ａ 第１ダイス
２６、２６Ａ 質量測定手段
２７、２７Ａ 搬送バー（ユニット）
３、３Ａ 磁場配向成形部
３１、３１Ａ 第２下パンチ
３２、３２Ａ 第２上パンチ
３３、３３Ａ 第２コア
３４、３４Ａ サーボモータ
３５、３５Ａ 第２ダイス
３６、３６Ａ 磁場印加手段
３７、３７Ａ 第２加熱手段
４ 本成形部
４１ 第３下パンチ
４２ 第３上パンチ
４３ 第３コア
４４ サーボモータ
４５ 第３ダイス
４６ 第３加熱手段
５、５Ａ ワーク搬送部
５１、５１Ａ 搬送ロボット
５２ 磁場配向成形部用カセット
５３ 本成形部用カセット
５４ バッファ部
５５ ローダカセット
５８Ａ 予熱手段
６、６Ａ 潤滑油含浸部
６０ 含浸治具
６３ 潤滑油供給手段
６４ 吸引手段
６５ 潤滑油
７ ワーク移載部
７７ 払出部
８０ コンパウンド
８１ 環状予備成形体
８１Ａ 弧状予備成形体
８２ 環状中間成形体
８３ 環状磁石
８３Ａ 弧状磁石

Claims (12)

1. 環状形状又は互いに対向形成してなる複数の弧状形状を有するキャビティの外周部を形成する第１ダイスと、内周部を形成する第１コアと、底部を形成する第１下パンチと、該第１下パンチに対向する第１上パンチとを有し、異方性磁石粉末と熱硬化性樹脂とを混合してなるコンパウンドを、上記キャビティに充填し、該キャビティ内において上記第１上パンチ及び上記第１下パンチにより加圧成形を行って予備成形体を得る予備成形部と、
   上記予備成形体の外周面を保持する第２ダイスと、内周面を保持する第２コアと、底面を保持する第２下パンチと、該第２下パンチに対向する第２上パンチと、上記予備成形体に磁場を印加するための磁場印加手段と、上記予備成形体を加熱するための加熱手段とを有し、これらを用いて中間成形体を得る磁場配向成形部と、
   上記中間成形体の外周面を保持する第３ダイスと、内周面を保持する第３コアと、底面を保持する第３下パンチと、該第３下パンチに対向する第３上パンチと、上記中間成形体を加熱するための加熱手段とを有し、これらを用いて環状磁石又は複数の弧状磁石を得る本成形部と、
   上記予備成形体を保持して上記予備成形部から上記磁場配向成形部へと搬送し、一方、上記中間成形体を保持して上記磁場配向成形部から上記本成形部へと搬送するワーク搬送部とを有しており、
   上記第１〜第３上パンチ、上記第１〜第３下パンチ及び上記第１〜第３コアは、それぞれサーボモータにより駆動されるよう構成されており、
   上記ワーク搬送部は、上記磁場配向成形部へ上記予備成形体を搬入すると共に、上記磁場配向成形部から上記中間成形体を搬出する磁場配向成形部用カセットを有しており、
   該磁場配向成形部用カセットは、次回に磁場配向成形を行う上記予備成形体を保持して上記第２上パンチと上記第２下パンチとの間に前進し、上記予備成形体を上記第２上パンチに供給すると共に前回に磁場配向成形した上記中間成形体を受け取り、該中間成形体を保持して上記第２上パンチと上記第２下パンチとの間から後退するよう構成されていることを特徴とする環状又は弧状磁石の製造装置。
2. 請求項１において、上記磁場配向成形部用カセットは、上記第２下パンチが上記中間成形体を当該磁場配向成形部用カセットへ押し出すことにより上記中間成形体を受け取り、一方、上記予備成形体が上記中間成形体によって押し出されることにより上記予備成形体を上記第２上パンチに供給するよう構成されていることを特徴とする環状又は弧状磁石の製造装置。
3. 環状形状又は互いに対向形成してなる複数の弧状形状を有するキャビティの外周部を形成する第１ダイスと、内周部を形成する第１コアと、底部を形成する第１下パンチと、該第１下パンチに対向する第１上パンチとを有し、異方性磁石粉末と熱硬化性樹脂とを混合してなるコンパウンドを、上記キャビティに充填し、該キャビティ内において上記第１上パンチ及び上記第１下パンチにより加圧成形を行って予備成形体を得る予備成形部と、
   上記予備成形体の外周面を保持する第２ダイスと、内周面を保持する第２コアと、底面を保持する第２下パンチと、該第２下パンチに対向する第２上パンチと、上記予備成形体に磁場を印加するための磁場印加手段と、上記予備成形体を加熱するための加熱手段とを有し、これらを用いて中間成形体を得る磁場配向成形部と、
   上記中間成形体の外周面を保持する第３ダイスと、内周面を保持する第３コアと、底面を保持する第３下パンチと、該第３下パンチに対向する第３上パンチと、上記中間成形体を加熱するための加熱手段とを有し、これらを用いて環状磁石又は複数の弧状磁石を得る本成形部と、
   上記予備成形体を保持して上記予備成形部から上記磁場配向成形部へと搬送し、一方、上記中間成形体を保持して上記磁場配向成形部から上記本成形部へと搬送するワーク搬送部とを有しており、
   上記第１〜第３上パンチ、上記第１〜第３下パンチ及び上記第１〜第３コアは、それぞれサーボモータにより駆動されるよう構成されており、
   上記ワーク搬送部は、上記本成形部へ上記中間成形体を搬入すると共に、上記本成形部から上記環状磁石又は上記複数の弧状磁石を搬出する本成形部用カセットを有しており、
   該本成形部用カセットは、次回に本成形を行う上記中間成形体を保持して上記第３上パンチと上記第３下パンチとの間に前進し、上記中間成形体を上記第３上パンチに供給すると共に前回に本成形した上記環状磁石又は複数の弧状磁石を受け取り、該環状磁石又は複数の弧状磁石を保持して上記第３上パンチと上記第３下パンチとの間から後退するよう構成されていることを特徴とする環状又は弧状磁石の製造装置。
4. 請求項３において、上記本成形部用カセットは、上記第３下パンチが上記環状磁石又は複数の弧状磁石を当該本成形部用カセットへ押し出すことにより上記環状磁石又は複数の弧状磁石を受け取り、一方、上記中間成形体が上記環状磁石又は複数の弧状磁石によって押し出されることにより上記中間成形体を上記第３上パンチに供給するよう構成されていることを特徴とする環状又は弧状磁石の製造装置。
5. 請求項１〜４のいずれか一項において、上記ワーク搬送部は、上記磁場配向成形部用カセットから上記中間成形体を受け取って、これを上記本成形部用カセットへ受け渡すローダカセットを有していることを特徴とする環状又は弧状磁石の製造装置。
6. 請求項１〜５のいずれか一項において、上記磁場配向成形部と上記本成形部とがそれぞれ加圧成形を行うタイミングをずらして、上記各サーボモータによるピーク電力の発生を抑制するよう構成されていることを特徴とする環状又は弧状磁石の製造装置。
7. 請求項１〜６のいずれか一項において、上記本成形部は、複数個積み上げた状態の上記中間成形体に、上記第３上パンチ及び上記第３下パンチにより加圧成形を行うよう構成されていることを特徴とする環状又は弧状磁石の製造装置。
8. 環状形状又は互いに対向形成してなる複数の弧状形状を有するキャビティの外周部を形成する第１ダイスと、内周部を形成する第１コアと、底部を形成する第１下パンチと、該第１下パンチに対向する第１上パンチとを有し、異方性磁石粉末と熱硬化性樹脂とを混合してなるコンパウンドを、上記キャビティに充填し、該キャビティ内において上記第１上パンチ及び上記第１下パンチにより加圧成形を行って予備成形体を得る予備成形部と、
   上記予備成形体の外周面を保持する第２ダイスと、内周面を保持する第２コアと、底面を保持する第２下パンチと、該第２下パンチに対向する第２上パンチと、上記予備成形体に磁場を印加するための磁場印加手段と、上記予備成形体を加熱するための加熱手段とを有し、これらを用いて環状磁石又は複数の弧状磁石を得る磁場配向成形部と、
   上記予備成形体を保持して上記予備成形部から上記磁場配向成形部へと搬送するワーク搬送部とを有しており、
   上記第１、第２上パンチ、上記第１、第２下パンチ及び上記第１、第２コアは、それぞれサーボモータにより駆動されるよう構成されており、
   上記ワーク搬送部は、上記磁場配向成形部へ上記予備成形体を搬入すると共に、上記磁場配向成形部から上記環状磁石又は複数の弧状磁石を搬出する磁場配向成形部用カセットを有しており、
   該磁場配向成形部用カセットは、次回に磁場配向成形を行う上記予備成形体を保持して上記第２上パンチと上記第２下パンチとの間に前進し、上記予備成形体を上記第２上パンチに供給すると共に前回に磁場配向成形した上記環状磁石又は複数の弧状磁石を受け取り、該環状磁石又は複数の弧状磁石を保持して上記第２上パンチと上記第２下パンチとの間から後退するよう構成されていることを特徴とする環状又は弧状磁石の製造装置。
9. 請求項８において、上記磁場配向成形部用カセットは、上記第２下パンチが上記環状磁石又は複数の弧状磁石を当該磁場配向成形部用カセットへ押し出すことにより上記環状磁石又は複数の弧状磁石を受け取り、一方、上記予備成形体が上記環状磁石又は複数の弧状磁石によって押し出されることにより上記予備成形体を上記第２上パンチに供給するよう構成されていることを特徴とする環状又は弧状磁石の製造装置。
10. 請求項１〜９のいずれか一項において、上記予備成形部は、上記予備成形体の成形を行った後に、該予備成形体の質量を測定する質量測定手段を有しており、上記第１下パンチは、上記質量測定手段により測定した予備成形体の質量に基づいて、上記サーボモータにより上記加圧成形を行う前の位置を変更して上記キャビティの容積を変更できるよう構成されていることを特徴とする環状又は弧状磁石の製造装置。
11. 請求項１〜１０のいずれか一項において、上記ワーク搬送部は、上記予備成形体を保持する際に、該予備成形体を予熱することができる予熱手段を有していることを特徴とする環状又は弧状磁石の製造装置。
12. 請求項１〜１１のいずれか一項において、上記環状又は弧状磁石の製造装置は、上記予備成形体に潤滑油を含浸させる潤滑油含浸部を有しており、
    該潤滑油含浸部は、上記予備成形体を配置するための含浸治具と、該含浸治具内の予備成形体に上記潤滑油を供給する潤滑油供給手段と、上記含浸治具内の予備成形体に含浸された潤滑油の吸引を行う吸引手段とを有しており、
    上記ワーク搬送部は、上記潤滑油を含浸する前の予備成形体を保持して上記予備成形部から上記潤滑油含浸部へと搬送し、一方、上記潤滑油を含浸した後の予備成形体を保持して上記潤滑油含浸部から上記磁場配向成形部へと搬送することもできるよう構成されていることを特徴とする環状又は弧状磁石の製造装置。

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