JP4425572B2 - 流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
液体等の流体を輸送する手段として、流体輸送管が多方面に多く使用されている。かかる流体輸送管で大量の流体を輸送する場合、輸送管の管径を大きくするといったことは当然のこととして、同じ管径で大量の流体を輸送するためには、流体の流速を速くすればよく、輸送管内を流れる流体の流速を速くする手段として、輸送流体に高圧をかけて送り出すといったことや、輸送管の内面と管内を流れる流体との摩擦抵抗を極力小さくするために、輸送管の内面を平滑面にするといったことが知られている（例えば、特許文献１）。
【０００３】
【特許文献１】
特開平７−１０２８８３号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
前記のように、流体の流速を速くして大量の流体を輸送するために、輸送流体に高圧をかけて送り出すといったことや、輸送管の内面を平滑面にするといったことが行われているが、流体の流速を速くして大量の流体を輸送することができれば、その分、輸送管の管径を小径にすることができ、輸送管の敷設を容易にする。
【０００５】
例えば、主に地中に敷設される上下水道管にあっては、敷設箇所の制約から輸送管の管径を大径にすることが困難な場合が多く、流体の流速を速くして大量の流体を輸送することができる輸送管が好まれている。
【０００６】
このようなことから、より一層流体の流速を速くして大量の流体を輸送することができる輸送管が望まれている。
【０００７】
本発明の目的は、流体輸送管の内面に管の内面と流体との抵抗を低減して流体の流速を速くする凹部或いは凸部を容易に形成できる、流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、請求項１に記載の流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法は、管本体の内周を被覆して管本体の内面を構成する管状ライナーの内周面に、流体に乱流を発生させて管本体内面から流体を剥離させ抵抗を少なくする多数の凹部或いは凸部が分散して設けられている流体輸送管にあって、前記管状ライナーとして、不浸透性内側フィルム層と不浸透性外側フィルム層との間に熱硬化性樹脂を含浸した樹脂吸収性内層を介在させた層構造からなり、前記樹脂吸収性内層にあっては、前記不浸透性内側フィルム層に接する面に多数の凹状部或いは凸状部を分散して設けたものを用い、前記管状ライナーを前記管本体の内部に引き込み、前記管状ライナー内を加圧し該管状ライナーを膨らませて前記管本体の内周に押しつけ被覆するとともに、前記樹脂吸収性内層に設けられている多数の前記凹状部或いは凸状部の箇所で前記不浸透性内側フィルム層を窪ませ或いは突出させて多数の凹部或いは凸部を形成し、同時に或いはその後に、前記管状ライナー内を加熱して前記樹脂吸収性内層に含浸させている熱硬化性樹脂を硬化させることを特徴とする。
【０００９】
かかる構成から、前記管状ライナーを用いて流体輸送管の内面への凹部或いは凸部を容易に形成することができる。
請求項２に記載の流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法は、管本体の内周を被覆して管本体の内面を構成する管状ライナーの内周面に、流体に乱流を発生させて管本体内面から流体を剥離させ抵抗を少なくする多数の凹部或いは凸部が分散して設けられている流体輸送管にあって、前記管状ライナーとして、不浸透性内側フィルム層と不浸透性外側フィルム層との間に熱硬化性樹脂を含浸した樹脂吸収性内層を介在させた層構造からなり、前記不浸透性内側フィルム層にあっては、その露出面となる内面側に多数の凹部或いは凸部を分散して設けたものを用い、前記管状ライナーを前記管本体の内部に引き込み、前記管状ライナー内を加圧し該管状ライナーを膨らませて前記管本体の内周に押しつけ被覆し、同時に或いはその後に、前記管状ライナー内を加熱して前記樹脂吸収性内層に含浸させている熱硬化性樹脂を硬化させることを特徴とする。
【００１０】
かかる構成から、前記管状ライナーを用いて流体輸送管の内面への凹部或いは凸部を容易に形成することができる。
請求項３に記載の流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法は、管本体の内周を被覆して管本体の内面を構成する管状ライナーの内周面に、流体に乱流を発生させて管本体内面から流体を剥離させ抵抗を少なくする多数の凹部或いは凸部が分散して設けられている流体輸送管にあって、前記管状ライナーとして、不浸透性内側フィルム層と不浸透性外側フィルム層との間に光硬化性樹脂を含浸した樹脂吸収性内層を介在させた層構造からなり、前記樹脂吸収性内層にあっては、前記不浸透性内側フィルム層に接する面に多数の凹状部或いは凸状部を分散して設けたものを用い、前記管状ライナーを前記管本体の内部に引き込み、前記管状ライナー内を加圧し該管状ライナーを膨らませて前記管本体の内周に押しつけ被覆するとともに、前記樹脂吸収性内層に設けられている多数の前記凹状部或いは凸状部の箇所で前記不浸透性内側フィルム層を窪ませ或いは突出させて多数の凹部或いは凸部を形成し、同時に或いはその後に、前記管状ライナー内に紫外線を照射して前記樹脂吸収性内層に含浸させている光硬化性樹脂を硬化させることを特徴とする。
【００１１】
かかる構成から、前記管状ライナーを用いて流体輸送管の内面への凹部或いは凸部を容易に形成することができる。
請求項４に記載の流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法は、管本体の内周を被覆して管本体の内面を構成する管状ライナーの内周面に、流体に乱流を発生させて管本体内面から流体を剥離させ抵抗を少なくする多数の凹部或いは凸部が分散して設けられている流体輸送管にあって、前記管状ライナーとして、不浸透性内側フィルム層と不浸透性外側フィルム層との間に光硬化性樹脂を含浸した樹脂吸収性内層を介在させた層構造からなり、前記不浸透性内側フィルム層にあっては、その露出面となる内面側に多数の凹部或いは凸部を分散して設けたものを用い、前記管状ライナーを前記管本体の内部に引き込み、前記管状ライナー内を加圧し該管状ライナーを膨らませて前記管本体の内周に押しつけ被覆し、同時に或いはその後に、前記管状ライナー内に紫外線を照射して前記樹脂吸収性内層に含浸させている光硬化性樹脂を硬化させることを特徴とする。
【００１２】
かかる構成から、前記管状ライナーを用いて流体輸送管の内面への凹部或いは凸部を容易に形成することができる。
【００１３】
請求項５に記載の流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法は、管本体の内周を被覆して管本体の内面を構成する管状ライナーの内周面に、流体に乱流を発生させて管本体内面から流体を剥離させ抵抗を少なくする多数の凹部或いは凸部が分散して設けられている流体輸送管にあって、前記管状ライナーとして、不浸透性内側フィルム層と不浸透性外側フィルム層との間に常温硬化性樹脂を含浸した樹脂吸収性内層を介在させた層構造からなり、前記樹脂吸収性内層にあっては、前記不浸透性内側フィルム層に接する面に多数の凹状部或いは凸状部を分散して設けたものを用い、前記管状ライナーを前記管本体の内部に引き込み、前記管状ライナー内を加圧し該管状ライナーを膨らませて前記管本体の内周に押しつけ被覆するとともに、前記樹脂吸収性内層に設けられている多数の前記凹状部或いは凸状部の箇所で前記不浸透性内側フィルム層を窪ませ或いは突出させて多数の凹部或いは凸部を形成し、同時に或いはその後、前記樹脂吸収性内層に含浸させている常温硬化性樹脂を常温で硬化させることを特徴とする。
【００１４】
かかる構成から、前記管状ライナーを用いて流体輸送管の内面への凹部或いは凸部を容易に形成することができる。
【００１５】
請求項６に記載の流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法は、管本体の内周を被覆して管本体の内面を構成する管状ライナーの内周面に、流体に乱流を発生させて管本体内面から流体を剥離させ抵抗を少なくする多数の凹部或いは凸部が分散して設けられている流体輸送管にあって、前記管状ライナーとして、不浸透性内側フィルム層と不浸透性外側フィルム層との間に常温硬化性樹脂を含浸した樹脂吸収性内層を介在させた層構造からなり、前記不浸透性内側フィルム層にあっては、その露出面となる内面側に多数の凹部或いは凸部を分散して設けたものを用い、前記管状ライナーを前記管本体の内部に引き込み、前記管状ライナー内を加圧し該管状ライナーを膨らませて前記管本体の内周に押しつけ被覆し、同時に或いはその後、前記樹脂吸収性内層に含浸させている常温硬化性樹脂を常温で硬化させることを特徴とする。
【００１６】
かかる構成から、前記管状ライナーを用いて流体輸送管の内面への凹部或いは凸部を容易に形成することができる。
【００１７】
請求項７に記載の流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法は、管本体の内周を被覆して管本体の内面を構成する管状ライナーの内周面に、流体に乱流を発生させて管本体内面から流体を剥離させ抵抗を少なくする多数の凹部或いは凸部が分散して設けられている流体輸送管にあって、前記管状ライナーとして、不浸透性内側フィルム層と不浸透性外側フィルム層との間に熱硬化性樹脂を含浸した樹脂吸収性内層を介在させた層構造からなり、前記樹脂吸収性内層にあっては、前記不浸透性内側フィルム層に接する面に多数の凹部或いは凸部を分散して設けたものを用い、前記管状ライナーを前記管本体の内部に引き込み、前記管状ライナー内を加圧し該管状ライナーを膨らませて前記管本体の内周に押しつけ被覆し、同時に或いはその後に、前記管状ライナー内を加熱して前記樹脂吸収性内層に含浸させている熱硬化性樹脂を硬化させた後、前記不浸透性内側フィルム層を前記樹脂吸収性内層から剥離し除去することを特徴とする。
【００１８】
かかる構成から、前記管状ライナーを用いて流体輸送管の内面への凹部或いは凸部を容易に形成することができる。
【００１９】
請求項８に記載の流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法は、管本体の内周を被覆して管本体の内面を構成する管状ライナーの内周面に、流体に乱流を発生させて管本体内面から流体を剥離させ抵抗を少なくする多数の凹部或いは凸部が分散して設けられている流体輸送管にあって、前記管状ライナーとして、不浸透性内側フィルム層と不浸透性外側フィルム層との間に光硬化性樹脂を含浸した樹脂吸収性内層を介在させた層構造からなり、前記樹脂吸収性内層にあっては、前記不浸透性内側フィルム層に接する面に多数の凹部或いは凸部を分散して設けたものを用い、前記管状ライナーを前記管本体の内部に引き込み、前記管状ライナー内を加圧し該管状ライナーを膨らませて前記管本体の内周に押しつけ被覆し、同時に或いはその後に、前記管状ライナー内に紫外線を照射して前記樹脂吸収性内層に含浸させている光硬化性樹脂を硬化させた後、前記不浸透性内側フィルム層を前記樹脂吸収性内層から剥離し除去することを特徴とする。
【００２０】
かかる構成から、前記管状ライナーを用いて流体輸送管の内面への凹部或いは凸部を容易に形成することができる。
【００２１】
請求項９に記載の流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法は、管本体の内周を被覆して管本体の内面を構成する管状ライナーの内周面に、流体に乱流を発生させて管本体内面から流体を剥離させ抵抗を少なくする多数の凹部或いは凸部が分散して設けられている流体輸送管にあって、前記管状ライナーとして、不浸透性内側フィルム層と不浸透性外側フィルム層との間に常温硬化性樹脂を含浸した樹脂吸収性内層を介在させた層構造からなり、前記樹脂吸収性内層にあっては、前記不浸透性内側フィルム層に接する面に多数の凹部或いは凸部を分散して設けたものを用い、前記管状ライナーを前記管本体の内部に引き込み、前記管状ライナー内を加圧し該管状ライナーを膨らませて前記管本体の内周に押しつけ被覆し、同時に或いはその後に、前記樹脂吸収性内層に含浸させている常温硬化性樹脂を硬化させた後、前記不浸透性内側フィルム層を前記樹脂吸収性内層から剥離し除去することを特徴とする。
【００２２】
かかる構成から、前記管状ライナーを用いて流体輸送管の内面への凹部或いは凸部を容易に形成することができる。
【００２３】
【発明の実施の形態】
図１は管本体内に凹部或いは凸部を設けた流体輸送管の１例を示したものである。
【００２４】
本例の流体輸送管は、管本体１の内面に流体に乱流を発生させて管本体１の内面から流体を剥離させ抵抗を少なくする多数の凹部２或いは凸部（図示せず）が分散して設けられた構造になっている。前記凹部２或いは凸部にあっては、管本体１の内面から流体を剥離させ抵抗を少なくするものである限り、その形状や大きさ等は特に限定されるものではない。本例では凹部２がディンプル２ａとなっており、このディンプル２ａの径、深さ、ピッチ等にあっては流体の種類、管径などにより、適宜設定される。
【００２５】
このように管本体１の内面に流体に乱流を発生させて管本体１の内面から流体を剥離させ抵抗を少なくする多数の凹部２或いは凸部を分散して設けることにより、この管本体１内に下水が流れる際に、下水と管本体１の内面に設けられている多数の凹部２或いは凸部との間で、下水に乱流が生じ、乱流剥離の現象が起きて管本体１の内面から下水が剥離し易くなり、管本体１の内面と流体との抵抗が低減されることにより、流体の流速が速くなり、その分流体の輸送量の増加を図ることができる。
【００２６】
前記凹部２がディンプル２ａであると、管本体１内に流体が流れる際に、流体とディンプル２ａとの間で、流体に乱流剥離の現象をより効果的に起こす乱流が生じ、管本体１の内面から流体が一層剥離し易くなり、管本体１の内面と流体との抵抗が一層低減されることにより、流体の流速が一層速くなり、流体の輸送量の一層の増加を図ることができるものとなる。
【００２７】
図２は管本体の内周を被覆して管本体の内面を構成する管状ライナーの内周面に凹部或いは凸部を設けた流体輸送管の１例を示したものである。
【００２８】
本例の流体輸送管は、管本体１の内面に形成されている前記凹部２或いは凸部は、前記管本体１の内周を被覆した管状ライナー３の内周面に設けられている。
【００２９】
このように、前記凹部２或いは凸部は管本体１の内周に被覆された管状ライナー３の内周面に設けられているので、この管状ライナー３により管本体１の内面に多数の凹部２或いは凸部を容易に形成することができる。また、管状ライナー３を使用することにより、新設の管は勿論のこと、既設の管の内面にも凹部２或いは凸部を容易に形成することができる。本例も、前記凹部２がディンプル２ａとなっている。
【００３０】
図３，図４は流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法の１例を示したもので、図３は本例で用いる管状ライナーを形成する可撓性板体の一部省略平面図、図４は可撓性板体で形成された管状ライナーを用いて管本体内にディンプルを形成した流体輸送管の要部縦断面図である。
【００３１】
本例では、管本体１の内周を被覆する管状ライナー３として、金属板或いは合成樹脂板等の可撓性板体４の表面に、多数の凹部２或いは凸部を形成し、該可撓性板体４を、前記凹部２或いは凸部を形成した表面を内面として筒状に曲げて管状ライナー３とし、管本体１内に挿入して管本体１の内周を被覆する。
【００３２】
このようにすることにより、管状ライナー３を容易に形成することができ、該管状ライナー３を用いて流体輸送管の内面への凹部２或いは凸部を容易に形成することができる。本例でも、前記凹部２はディンプル２ａとなっている。
【００３３】
図５は、前記管状ライナー３を形成する可撓性板体４の他例を示すものであり、本例では、可撓性板体４の表面に格子状に多数の溝を形成することにより、その表面に凸部５を形成している。
【００３４】
流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法の実施の形態の第２例では、管状ライナー３を、内面に多数の凹部２或いは凸部を形成した熱可塑性樹脂製の管状ライナー３とし、該管状ライナー３を前記管本体１の内部に引き込み、管状ライナー３内を加熱し軟化させながら加圧し該管状ライナー３を膨らませて前記管本体１の内周に押しつけ被覆し、次に、管状ライナー３内に冷却空気を送り込み管状ライナー３を硬化させることにより、流体輸送管の内面へ凹部２或いは凸部を形成する（図２参照）。本例でも、前記凹部２はディンプル２ａとなっている。前記管状ライナー３を形成する熱可塑性樹脂として、本例では、塩化ビニルが使用されている。
【００３５】
図６，図７は本発明に係る流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法の実施の形態の第１例を示したもので、図６は本例で用いる管状ライナーを示した要部縦断面図、図７はこの管状ライナーを用いて管本体内に凹部或いは凸部を形成した流体輸送管の要部縦断面図である。
【００３６】
本例では、管本体１の内周を被覆する管状ライナー３として、不浸透性内側フィルム層６と不浸透性外側フィルム層７との間に熱硬化性樹脂、光硬化性樹脂或いは常温硬化性樹脂等の硬化性樹脂８を含浸した樹脂吸収性内層９を介在させた層構造からなり、前記樹脂吸収性内層９の前記不浸透性内側フィルム層６に接する面に多数の凹部２を分散して設けたものを用いている。
【００３７】
前記不浸透性内側フィルム層６として、ポリウレタンフィルムが使用されるが、不浸透性を備えたフィルムであれば特に限定されない。また、不浸透性外側フィルム層７としては、ポリエチレンフィルムが使用されるが、不透過性を備えたものであれば特に限定されるものではない。また、硬化性樹脂８にあっては、熱硬化性樹脂として不飽和ポリエステル樹脂が使用され、光硬化性樹脂としてビニルエステル樹脂が使用され、常温硬化性樹脂としてエポキシ樹脂が使用されるが、これらに限定されるものではない。また、前記硬化性樹脂８を含浸した樹脂吸収性内層９としては本例では不織布が使用されているが、硬化性樹脂８を含浸でき、且つ可撓性を備えたものであれば特に限定されるものではなく、不織布以外の繊維素材や発泡樹脂シートであってもよい。
【００３８】
前記硬化性樹脂８を含浸した樹脂吸収性内層９にあっては、前記不浸透性内側フィルム層６に接する面に多数の凹状部１０或いは凸状部を所定のピッチで分散して設けている。本例では、樹脂吸収性内層９に、その開口部が前記不浸透性内側フィルム層６に接するように貫通する孔１０ａを形成して凹状部１０としている。この凹状部１０は後にディンプル２ａを形成するためのものであり、予定するディンプル２ａの径や深さを基に設定される。
【００３９】
管状ライナー３は、前記不浸透性内側フィルム層６と不浸透性外側フィルム層７との間に硬化性樹脂８を含浸した樹脂吸収性内層９を介在させた層構造からなるシートを管状にフォーミングして合せ目を接着または融着して形成する。
【００４０】
このようにして構成された管状ライナー３を、図７に示すように、管本体１の内部に引き込む。
【００４１】
そして、前記硬化性樹脂８が熱硬化性樹脂である場合、この管状ライナー３内に水を充填して該管状ライナー３を膨らませて管本体１の内周に押しつけ被覆し、次に、管状ライナー３内の水を循環させつつボイラー等で加熱して樹脂吸収性内層９に含浸させている熱硬化性樹脂からなる硬化性樹脂８を硬化させた後、管状ライナー３内の水または湯を排出させる。
【００４２】
このようにすると、管本体１の内周に押し付けられた管状ライナー３は樹脂吸収性内層９に含浸させている硬化性樹脂８の硬化により管本体１と一体となり、そして管本体１の内周面を構成することになった管状ライナー３の不浸透性内側フィルム層６は樹脂吸収性内層９に設けられている凹状部１０の箇所で、不浸透性内側フィルム層６が窪み、多数のディンプル２ａを形成した状態で硬化するので、管本体１の内周面に多数のディンプル２ａが形成された状態となる。
【００４３】
前記管本体１に管状ライナー３を引き込み、この管状ライナー３内に水を充填して該管状ライナー３を膨らませて管本体１の内周に押しつけ被覆し、管状ライナー３内の水を加熱して樹脂吸収性内層９に含浸させている熱硬化性樹脂からなる硬化性樹脂８を硬化させた、管状ライナー３内の水または湯を排出させる手段は、地中に敷設された導管を補修する方法として既に開示されている、例えば特公平７−４８５３号の技術を用いることができる。
【００４４】
なお、前記管本体１に引き込んだ管状ライナー３を膨らませ、且つ加熱する手段にあっては、前記管状ライナー３内に、蒸気を送り込み加圧して膨らませるとともに加熱してもよく、或いは高温空気を送り込み加圧して膨らませるとともに加熱してもよい。
【００４５】
また、前記硬化性樹脂８が光硬化性樹脂である場合、この管状ライナー３内に空気を送り込んで加圧し、該管状ライナー３を膨らませて管本体１の内周に押しつけ被覆し、次に、管状ライナー３内に紫外線を照射し、光硬化性樹脂からなる硬化性樹脂８を硬化させた後、管状ライナー３内の空気を抜く。
【００４６】
このようにすると、前記と同様に、管本体１の内周面に多数のディンプル２ａが形成された状態となる。
【００４７】
また、前記硬化性樹脂８が常温硬化性樹脂である場合、この管状ライナー３内に空気を送り込んで加圧し、該管状ライナー３を膨らませて管本体１の内周に押しつけ被覆し、所定時間放置することにより常温硬化性樹脂からなる硬化性樹脂８を硬化させた後、管状ライナー３内の空気を抜く。
【００４８】
このようにすると、前記と同様に、管本体１の内周面に多数のディンプル２ａが形成された状態となる。
【００４９】
また、本例では、前記樹脂吸収性内層９の前記不浸透性内側フィルム層６に接する面に設けた凹状部１０は、樹脂吸収性内層９に貫通する孔１０ａを形成して凹状部１０としているが、図８，図９に示すように、樹脂吸収性内層９の不浸透性内側フィルム層６に接する面に所定の深さの有底穴１０ｂを形成して凹状部１０としてもよく、或いは図１０，図１１に示すように、樹脂吸収性内層９を結束して窪み１０ｃを形成し、これを凹状部１０としてもよく、前記不浸透性内側フィルム層６に接する面に凹状部１０を形成する手段にあっては、特に限定されるものではない。
【００５０】
図１２，図１３は本発明に係る流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法の実施の形態の第２例を示したもので、図１２は本例で用いる管状ライナーを示した要部縦断面図、図１３はこの管状ライナーを用いて管本体内に凹部或いは凸部を形成した流体輸送管の要部縦断面図である。
【００５１】
本例では、管本体１の内周を被覆する管状ライナー３として、不浸透性内側フィルム層６と不浸透性外側フィルム層７との間に熱硬化性樹脂、光硬化性樹脂或いは常温硬化性樹脂等の硬化性樹脂８を含浸した樹脂吸収性内層９を介在させた層構造からなり、前記不浸透性内側フィルム層６に、その露出面となる内面側に多数の凹部２或いは凸部を分散して設けたものを用いている。
【００５２】
前記不浸透性内側フィルム層６、不浸透性外側フィルム層７、硬化性樹脂８、硬化性樹脂８を含浸した樹脂吸収性内層９にあっては、前記第１例と同様である。前記不浸透性内側フィルム層６には、本例では、多数の凹部２が形成されており、この凹部２はディンプル２ａとなっている。
【００５３】
管状ライナー３は、前記不浸透性内側フィルム層６と不浸透性外側フィルム層７との間に硬化性樹脂８を含浸した樹脂吸収性内層９を介在させた層構造からなるシートを管状にフォーミングして合せ目を接着または融着して形成する。
【００５４】
このようにして構成された管状ライナー３を、図１３に示すように、管本体１の内部に引き込み、加圧して管状ライナー３を膨らませ、そして、前記硬化性樹脂８を硬化させる。前記管状ライナー３の加圧及び前記硬化性樹脂８の硬化にあっては、前記第１例と同様にして行われる。
【００５５】
このようにすることにより、管本体１の内周に押し付けられた管状ライナー３は樹脂吸収性内層９に含浸させている硬化性樹脂８の硬化により管本体１と一体となり、そして、硬化性樹脂８により樹脂吸収性内層９に接着された、その露出面となる内面側に多数のディンプル２ａが分散して設けられている前記不浸透性内側フィルム層６により、管本体１の内周面に多数のディンプル２ａが形成された状態となる。
【００５６】
図１４，図１５は流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法の他例を示したもので、図１４は本例で用いる管状ライナーを示した要部縦断面図、図１５はこの管状ライナーを用いて管本体内に凹部或いは凸部を形成した流体輸送管の要部縦断面図である。
【００５７】
本例では、管本体１の内周を被覆する管状ライナー３として、不浸透性内側フィルム層６と不浸透性外側フィルム層７との間に熱硬化性樹脂、光硬化性樹脂或いは常温硬化性樹脂等の硬化性樹脂８を含浸した樹脂吸収性内層９を介在させた層構造からなり、前記樹脂吸収性内層９の前記不浸透性内側フィルム層６に接する面に多数の凹部２を分散して設けたものを用いている。本例では、前記樹脂吸収性内層９に設けた凹部２はディンプル２ａとなっている。
【００５８】
前記不浸透性内側フィルム層６、不浸透性外側フィルム層７、硬化性樹脂８、硬化性樹脂８を含浸した樹脂吸収性内層９にあっては、前記第３例と同様である。
【００５９】
管状ライナー３は、前記不浸透性内側フィルム層６と不浸透性外側フィルム層７との間に硬化性樹脂８を含浸した樹脂吸収性内層９を介在させた層構造からなるシートを管状にフォーミングして合せ目を接着または融着して形成する。
【００６０】
このようにして構成された管状ライナー３を、図１５に示すように、管本体１の内部に引き込み、加圧して管状ライナー３を膨らませ、そして、前記硬化性樹脂８を硬化させた後、不浸透性内側フィルム層６を樹脂吸収性内層９から剥離し除去する。前記管状ライナー３の加圧及び前記硬化性樹脂８の硬化にあっては、前記第３例と同様にして行われる。
【００６１】
このようにすることにより、管本体１の内周に押し付けられた管状ライナー３は樹脂吸収性内層９に含浸させている硬化性樹脂８の硬化により管本体１と一体となり、そして、樹脂吸収性内層９から不浸透性内側フィルム層６を剥離し除去することにより、前記樹脂吸収性内層９に設けたディンプル２ａが露出し、管本体１の内周面に多数のディンプル２ａが形成された状態となる。
【００６２】
【発明の効果】
以上のように、本発明に係る流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法によれば、管状ライナーを前記管本体の内部に引き込み、前記管状ライナー内を加圧し膨らませて前記管本体の内周に押しつけ被覆し、次に樹脂吸収性内層に含浸させている硬化性樹脂を硬化させるといった簡単な方法で、管本体の内面に多数の凹部或いは凸部を容易に形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 管本体内に凹部或いは凸部を設けた流体輸送管の１例を示した要部縦断面図である。
【図２】 管本体の内周を被覆して管本体の内面を構成する管状ライナーの内周面に凹部或いは凸部を設けた流体輸送管の１例を示した要部縦断面図である。
【図３】 流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法で用いる管状ライナーを形成する可撓性板体の一部省略平面図である。
【図４】 図３に示す可撓性板体で形成された管状ライナーを用いて管本体内に凹部を形成した流体輸送管の要部縦断面図である。
【図５】 管状ライナーを形成する可撓性板体の他例を示す一部省略平面図である。
【図６】 本発明に係る流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法の実施の形態の第１例で用いる管状ライナーを示した要部縦断面図である。
.
【図７】 図６に示す管状ライナーを用いて管本体内に凹部或いは凸部を形成した流体輸送管の要部縦断面図である。
【図８】 本発明に係る流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法の実施の形態の第１例で用いる管状ライナーの他例を示した要部縦断面図である。
.
【図９】 図８に示す管状ライナーを用いて管本体内に凹部或いは凸部を形成した流体輸送管の要部縦断面図である。
【図１０】 本発明に係る流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法の実施の形態の第１例で用いる管状ライナーの他例を示した要部縦断面図である。
.
【図１１】 図１０に示す管状ライナーを用いて管本体内に凹部或いは凸部を形成した流体輸送管の要部縦断面図である。
【図１２】 本発明に係る流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法の実施の形態の第２例で用いる管状ライナーを示した要部縦断面図である。
.
【図１３】 図１２に示す管状ライナーを用いて管本体内に凹部或いは凸部を形成した流体輸送管の要部縦断面図である。
【図１４】 流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法の他例で用いる管状ライナーを示した要部縦断面図である。
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【図１５】 図１４に示す管状ライナーを用いて管本体内に凹部或いは凸部を形成した流体輸送管の要部縦断面図である。
【符号の説明】
１ 管本体
２ 凹部
２ａ ディンプル
３ 管状ライナー
４ 可撓性板体
５ 凸部
６ 不浸透性内側フィルム層
７ 不浸透性外側フィルム層
８ 硬化性樹脂
９ 樹脂吸収性内層
１０ 凹状部
１０ａ 孔
１０ｂ 有底穴
１０ｃ 窪み
【発明の属する技術分野】
本発明は、流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
液体等の流体を輸送する手段として、流体輸送管が多方面に多く使用されている。かかる流体輸送管で大量の流体を輸送する場合、輸送管の管径を大きくするといったことは当然のこととして、同じ管径で大量の流体を輸送するためには、流体の流速を速くすればよく、輸送管内を流れる流体の流速を速くする手段として、輸送流体に高圧をかけて送り出すといったことや、輸送管の内面と管内を流れる流体との摩擦抵抗を極力小さくするために、輸送管の内面を平滑面にするといったことが知られている（例えば、特許文献１）。
【０００３】
【特許文献１】
特開平７−１０２８８３号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
前記のように、流体の流速を速くして大量の流体を輸送するために、輸送流体に高圧をかけて送り出すといったことや、輸送管の内面を平滑面にするといったことが行われているが、流体の流速を速くして大量の流体を輸送することができれば、その分、輸送管の管径を小径にすることができ、輸送管の敷設を容易にする。
【０００５】
例えば、主に地中に敷設される上下水道管にあっては、敷設箇所の制約から輸送管の管径を大径にすることが困難な場合が多く、流体の流速を速くして大量の流体を輸送することができる輸送管が好まれている。
【０００６】
このようなことから、より一層流体の流速を速くして大量の流体を輸送することができる輸送管が望まれている。
【０００７】
本発明の目的は、流体輸送管の内面に管の内面と流体との抵抗を低減して流体の流速を速くする凹部或いは凸部を容易に形成できる、流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、請求項１に記載の流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法は、管本体の内周を被覆して管本体の内面を構成する管状ライナーの内周面に、流体に乱流を発生させて管本体内面から流体を剥離させ抵抗を少なくする多数の凹部或いは凸部が分散して設けられている流体輸送管にあって、前記管状ライナーとして、不浸透性内側フィルム層と不浸透性外側フィルム層との間に熱硬化性樹脂を含浸した樹脂吸収性内層を介在させた層構造からなり、前記樹脂吸収性内層にあっては、前記不浸透性内側フィルム層に接する面に多数の凹状部或いは凸状部を分散して設けたものを用い、前記管状ライナーを前記管本体の内部に引き込み、前記管状ライナー内を加圧し該管状ライナーを膨らませて前記管本体の内周に押しつけ被覆するとともに、前記樹脂吸収性内層に設けられている多数の前記凹状部或いは凸状部の箇所で前記不浸透性内側フィルム層を窪ませ或いは突出させて多数の凹部或いは凸部を形成し、同時に或いはその後に、前記管状ライナー内を加熱して前記樹脂吸収性内層に含浸させている熱硬化性樹脂を硬化させることを特徴とする。
【０００９】
かかる構成から、前記管状ライナーを用いて流体輸送管の内面への凹部或いは凸部を容易に形成することができる。
請求項２に記載の流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法は、管本体の内周を被覆して管本体の内面を構成する管状ライナーの内周面に、流体に乱流を発生させて管本体内面から流体を剥離させ抵抗を少なくする多数の凹部或いは凸部が分散して設けられている流体輸送管にあって、前記管状ライナーとして、不浸透性内側フィルム層と不浸透性外側フィルム層との間に熱硬化性樹脂を含浸した樹脂吸収性内層を介在させた層構造からなり、前記不浸透性内側フィルム層にあっては、その露出面となる内面側に多数の凹部或いは凸部を分散して設けたものを用い、前記管状ライナーを前記管本体の内部に引き込み、前記管状ライナー内を加圧し該管状ライナーを膨らませて前記管本体の内周に押しつけ被覆し、同時に或いはその後に、前記管状ライナー内を加熱して前記樹脂吸収性内層に含浸させている熱硬化性樹脂を硬化させることを特徴とする。
【００１０】
かかる構成から、前記管状ライナーを用いて流体輸送管の内面への凹部或いは凸部を容易に形成することができる。
請求項３に記載の流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法は、管本体の内周を被覆して管本体の内面を構成する管状ライナーの内周面に、流体に乱流を発生させて管本体内面から流体を剥離させ抵抗を少なくする多数の凹部或いは凸部が分散して設けられている流体輸送管にあって、前記管状ライナーとして、不浸透性内側フィルム層と不浸透性外側フィルム層との間に光硬化性樹脂を含浸した樹脂吸収性内層を介在させた層構造からなり、前記樹脂吸収性内層にあっては、前記不浸透性内側フィルム層に接する面に多数の凹状部或いは凸状部を分散して設けたものを用い、前記管状ライナーを前記管本体の内部に引き込み、前記管状ライナー内を加圧し該管状ライナーを膨らませて前記管本体の内周に押しつけ被覆するとともに、前記樹脂吸収性内層に設けられている多数の前記凹状部或いは凸状部の箇所で前記不浸透性内側フィルム層を窪ませ或いは突出させて多数の凹部或いは凸部を形成し、同時に或いはその後に、前記管状ライナー内に紫外線を照射して前記樹脂吸収性内層に含浸させている光硬化性樹脂を硬化させることを特徴とする。
【００１１】
かかる構成から、前記管状ライナーを用いて流体輸送管の内面への凹部或いは凸部を容易に形成することができる。
請求項４に記載の流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法は、管本体の内周を被覆して管本体の内面を構成する管状ライナーの内周面に、流体に乱流を発生させて管本体内面から流体を剥離させ抵抗を少なくする多数の凹部或いは凸部が分散して設けられている流体輸送管にあって、前記管状ライナーとして、不浸透性内側フィルム層と不浸透性外側フィルム層との間に光硬化性樹脂を含浸した樹脂吸収性内層を介在させた層構造からなり、前記不浸透性内側フィルム層にあっては、その露出面となる内面側に多数の凹部或いは凸部を分散して設けたものを用い、前記管状ライナーを前記管本体の内部に引き込み、前記管状ライナー内を加圧し該管状ライナーを膨らませて前記管本体の内周に押しつけ被覆し、同時に或いはその後に、前記管状ライナー内に紫外線を照射して前記樹脂吸収性内層に含浸させている光硬化性樹脂を硬化させることを特徴とする。
【００１２】
かかる構成から、前記管状ライナーを用いて流体輸送管の内面への凹部或いは凸部を容易に形成することができる。
【００１３】
請求項５に記載の流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法は、管本体の内周を被覆して管本体の内面を構成する管状ライナーの内周面に、流体に乱流を発生させて管本体内面から流体を剥離させ抵抗を少なくする多数の凹部或いは凸部が分散して設けられている流体輸送管にあって、前記管状ライナーとして、不浸透性内側フィルム層と不浸透性外側フィルム層との間に常温硬化性樹脂を含浸した樹脂吸収性内層を介在させた層構造からなり、前記樹脂吸収性内層にあっては、前記不浸透性内側フィルム層に接する面に多数の凹状部或いは凸状部を分散して設けたものを用い、前記管状ライナーを前記管本体の内部に引き込み、前記管状ライナー内を加圧し該管状ライナーを膨らませて前記管本体の内周に押しつけ被覆するとともに、前記樹脂吸収性内層に設けられている多数の前記凹状部或いは凸状部の箇所で前記不浸透性内側フィルム層を窪ませ或いは突出させて多数の凹部或いは凸部を形成し、同時に或いはその後、前記樹脂吸収性内層に含浸させている常温硬化性樹脂を常温で硬化させることを特徴とする。
【００１４】
かかる構成から、前記管状ライナーを用いて流体輸送管の内面への凹部或いは凸部を容易に形成することができる。
【００１５】
請求項６に記載の流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法は、管本体の内周を被覆して管本体の内面を構成する管状ライナーの内周面に、流体に乱流を発生させて管本体内面から流体を剥離させ抵抗を少なくする多数の凹部或いは凸部が分散して設けられている流体輸送管にあって、前記管状ライナーとして、不浸透性内側フィルム層と不浸透性外側フィルム層との間に常温硬化性樹脂を含浸した樹脂吸収性内層を介在させた層構造からなり、前記不浸透性内側フィルム層にあっては、その露出面となる内面側に多数の凹部或いは凸部を分散して設けたものを用い、前記管状ライナーを前記管本体の内部に引き込み、前記管状ライナー内を加圧し該管状ライナーを膨らませて前記管本体の内周に押しつけ被覆し、同時に或いはその後、前記樹脂吸収性内層に含浸させている常温硬化性樹脂を常温で硬化させることを特徴とする。
【００１６】
かかる構成から、前記管状ライナーを用いて流体輸送管の内面への凹部或いは凸部を容易に形成することができる。
【００１７】
請求項７に記載の流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法は、管本体の内周を被覆して管本体の内面を構成する管状ライナーの内周面に、流体に乱流を発生させて管本体内面から流体を剥離させ抵抗を少なくする多数の凹部或いは凸部が分散して設けられている流体輸送管にあって、前記管状ライナーとして、不浸透性内側フィルム層と不浸透性外側フィルム層との間に熱硬化性樹脂を含浸した樹脂吸収性内層を介在させた層構造からなり、前記樹脂吸収性内層にあっては、前記不浸透性内側フィルム層に接する面に多数の凹部或いは凸部を分散して設けたものを用い、前記管状ライナーを前記管本体の内部に引き込み、前記管状ライナー内を加圧し該管状ライナーを膨らませて前記管本体の内周に押しつけ被覆し、同時に或いはその後に、前記管状ライナー内を加熱して前記樹脂吸収性内層に含浸させている熱硬化性樹脂を硬化させた後、前記不浸透性内側フィルム層を前記樹脂吸収性内層から剥離し除去することを特徴とする。
【００１８】
かかる構成から、前記管状ライナーを用いて流体輸送管の内面への凹部或いは凸部を容易に形成することができる。
【００１９】
請求項８に記載の流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法は、管本体の内周を被覆して管本体の内面を構成する管状ライナーの内周面に、流体に乱流を発生させて管本体内面から流体を剥離させ抵抗を少なくする多数の凹部或いは凸部が分散して設けられている流体輸送管にあって、前記管状ライナーとして、不浸透性内側フィルム層と不浸透性外側フィルム層との間に光硬化性樹脂を含浸した樹脂吸収性内層を介在させた層構造からなり、前記樹脂吸収性内層にあっては、前記不浸透性内側フィルム層に接する面に多数の凹部或いは凸部を分散して設けたものを用い、前記管状ライナーを前記管本体の内部に引き込み、前記管状ライナー内を加圧し該管状ライナーを膨らませて前記管本体の内周に押しつけ被覆し、同時に或いはその後に、前記管状ライナー内に紫外線を照射して前記樹脂吸収性内層に含浸させている光硬化性樹脂を硬化させた後、前記不浸透性内側フィルム層を前記樹脂吸収性内層から剥離し除去することを特徴とする。
【００２０】
かかる構成から、前記管状ライナーを用いて流体輸送管の内面への凹部或いは凸部を容易に形成することができる。
【００２１】
請求項９に記載の流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法は、管本体の内周を被覆して管本体の内面を構成する管状ライナーの内周面に、流体に乱流を発生させて管本体内面から流体を剥離させ抵抗を少なくする多数の凹部或いは凸部が分散して設けられている流体輸送管にあって、前記管状ライナーとして、不浸透性内側フィルム層と不浸透性外側フィルム層との間に常温硬化性樹脂を含浸した樹脂吸収性内層を介在させた層構造からなり、前記樹脂吸収性内層にあっては、前記不浸透性内側フィルム層に接する面に多数の凹部或いは凸部を分散して設けたものを用い、前記管状ライナーを前記管本体の内部に引き込み、前記管状ライナー内を加圧し該管状ライナーを膨らませて前記管本体の内周に押しつけ被覆し、同時に或いはその後に、前記樹脂吸収性内層に含浸させている常温硬化性樹脂を硬化させた後、前記不浸透性内側フィルム層を前記樹脂吸収性内層から剥離し除去することを特徴とする。
【００２２】
かかる構成から、前記管状ライナーを用いて流体輸送管の内面への凹部或いは凸部を容易に形成することができる。
【００２３】
【発明の実施の形態】
図１は管本体内に凹部或いは凸部を設けた流体輸送管の１例を示したものである。
【００２４】
本例の流体輸送管は、管本体１の内面に流体に乱流を発生させて管本体１の内面から流体を剥離させ抵抗を少なくする多数の凹部２或いは凸部（図示せず）が分散して設けられた構造になっている。前記凹部２或いは凸部にあっては、管本体１の内面から流体を剥離させ抵抗を少なくするものである限り、その形状や大きさ等は特に限定されるものではない。本例では凹部２がディンプル２ａとなっており、このディンプル２ａの径、深さ、ピッチ等にあっては流体の種類、管径などにより、適宜設定される。
【００２５】
このように管本体１の内面に流体に乱流を発生させて管本体１の内面から流体を剥離させ抵抗を少なくする多数の凹部２或いは凸部を分散して設けることにより、この管本体１内に下水が流れる際に、下水と管本体１の内面に設けられている多数の凹部２或いは凸部との間で、下水に乱流が生じ、乱流剥離の現象が起きて管本体１の内面から下水が剥離し易くなり、管本体１の内面と流体との抵抗が低減されることにより、流体の流速が速くなり、その分流体の輸送量の増加を図ることができる。
【００２６】
前記凹部２がディンプル２ａであると、管本体１内に流体が流れる際に、流体とディンプル２ａとの間で、流体に乱流剥離の現象をより効果的に起こす乱流が生じ、管本体１の内面から流体が一層剥離し易くなり、管本体１の内面と流体との抵抗が一層低減されることにより、流体の流速が一層速くなり、流体の輸送量の一層の増加を図ることができるものとなる。
【００２７】
図２は管本体の内周を被覆して管本体の内面を構成する管状ライナーの内周面に凹部或いは凸部を設けた流体輸送管の１例を示したものである。
【００２８】
本例の流体輸送管は、管本体１の内面に形成されている前記凹部２或いは凸部は、前記管本体１の内周を被覆した管状ライナー３の内周面に設けられている。
【００２９】
このように、前記凹部２或いは凸部は管本体１の内周に被覆された管状ライナー３の内周面に設けられているので、この管状ライナー３により管本体１の内面に多数の凹部２或いは凸部を容易に形成することができる。また、管状ライナー３を使用することにより、新設の管は勿論のこと、既設の管の内面にも凹部２或いは凸部を容易に形成することができる。本例も、前記凹部２がディンプル２ａとなっている。
【００３０】
図３，図４は流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法の１例を示したもので、図３は本例で用いる管状ライナーを形成する可撓性板体の一部省略平面図、図４は可撓性板体で形成された管状ライナーを用いて管本体内にディンプルを形成した流体輸送管の要部縦断面図である。
【００３１】
本例では、管本体１の内周を被覆する管状ライナー３として、金属板或いは合成樹脂板等の可撓性板体４の表面に、多数の凹部２或いは凸部を形成し、該可撓性板体４を、前記凹部２或いは凸部を形成した表面を内面として筒状に曲げて管状ライナー３とし、管本体１内に挿入して管本体１の内周を被覆する。
【００３２】
このようにすることにより、管状ライナー３を容易に形成することができ、該管状ライナー３を用いて流体輸送管の内面への凹部２或いは凸部を容易に形成することができる。本例でも、前記凹部２はディンプル２ａとなっている。
【００３３】
図５は、前記管状ライナー３を形成する可撓性板体４の他例を示すものであり、本例では、可撓性板体４の表面に格子状に多数の溝を形成することにより、その表面に凸部５を形成している。
【００３４】
流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法の実施の形態の第２例では、管状ライナー３を、内面に多数の凹部２或いは凸部を形成した熱可塑性樹脂製の管状ライナー３とし、該管状ライナー３を前記管本体１の内部に引き込み、管状ライナー３内を加熱し軟化させながら加圧し該管状ライナー３を膨らませて前記管本体１の内周に押しつけ被覆し、次に、管状ライナー３内に冷却空気を送り込み管状ライナー３を硬化させることにより、流体輸送管の内面へ凹部２或いは凸部を形成する（図２参照）。本例でも、前記凹部２はディンプル２ａとなっている。前記管状ライナー３を形成する熱可塑性樹脂として、本例では、塩化ビニルが使用されている。
【００３５】
図６，図７は本発明に係る流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法の実施の形態の第１例を示したもので、図６は本例で用いる管状ライナーを示した要部縦断面図、図７はこの管状ライナーを用いて管本体内に凹部或いは凸部を形成した流体輸送管の要部縦断面図である。
【００３６】
本例では、管本体１の内周を被覆する管状ライナー３として、不浸透性内側フィルム層６と不浸透性外側フィルム層７との間に熱硬化性樹脂、光硬化性樹脂或いは常温硬化性樹脂等の硬化性樹脂８を含浸した樹脂吸収性内層９を介在させた層構造からなり、前記樹脂吸収性内層９の前記不浸透性内側フィルム層６に接する面に多数の凹部２を分散して設けたものを用いている。
【００３７】
前記不浸透性内側フィルム層６として、ポリウレタンフィルムが使用されるが、不浸透性を備えたフィルムであれば特に限定されない。また、不浸透性外側フィルム層７としては、ポリエチレンフィルムが使用されるが、不透過性を備えたものであれば特に限定されるものではない。また、硬化性樹脂８にあっては、熱硬化性樹脂として不飽和ポリエステル樹脂が使用され、光硬化性樹脂としてビニルエステル樹脂が使用され、常温硬化性樹脂としてエポキシ樹脂が使用されるが、これらに限定されるものではない。また、前記硬化性樹脂８を含浸した樹脂吸収性内層９としては本例では不織布が使用されているが、硬化性樹脂８を含浸でき、且つ可撓性を備えたものであれば特に限定されるものではなく、不織布以外の繊維素材や発泡樹脂シートであってもよい。
【００３８】
前記硬化性樹脂８を含浸した樹脂吸収性内層９にあっては、前記不浸透性内側フィルム層６に接する面に多数の凹状部１０或いは凸状部を所定のピッチで分散して設けている。本例では、樹脂吸収性内層９に、その開口部が前記不浸透性内側フィルム層６に接するように貫通する孔１０ａを形成して凹状部１０としている。この凹状部１０は後にディンプル２ａを形成するためのものであり、予定するディンプル２ａの径や深さを基に設定される。
【００３９】
管状ライナー３は、前記不浸透性内側フィルム層６と不浸透性外側フィルム層７との間に硬化性樹脂８を含浸した樹脂吸収性内層９を介在させた層構造からなるシートを管状にフォーミングして合せ目を接着または融着して形成する。
【００４０】
このようにして構成された管状ライナー３を、図７に示すように、管本体１の内部に引き込む。
【００４１】
そして、前記硬化性樹脂８が熱硬化性樹脂である場合、この管状ライナー３内に水を充填して該管状ライナー３を膨らませて管本体１の内周に押しつけ被覆し、次に、管状ライナー３内の水を循環させつつボイラー等で加熱して樹脂吸収性内層９に含浸させている熱硬化性樹脂からなる硬化性樹脂８を硬化させた後、管状ライナー３内の水または湯を排出させる。
【００４２】
このようにすると、管本体１の内周に押し付けられた管状ライナー３は樹脂吸収性内層９に含浸させている硬化性樹脂８の硬化により管本体１と一体となり、そして管本体１の内周面を構成することになった管状ライナー３の不浸透性内側フィルム層６は樹脂吸収性内層９に設けられている凹状部１０の箇所で、不浸透性内側フィルム層６が窪み、多数のディンプル２ａを形成した状態で硬化するので、管本体１の内周面に多数のディンプル２ａが形成された状態となる。
【００４３】
前記管本体１に管状ライナー３を引き込み、この管状ライナー３内に水を充填して該管状ライナー３を膨らませて管本体１の内周に押しつけ被覆し、管状ライナー３内の水を加熱して樹脂吸収性内層９に含浸させている熱硬化性樹脂からなる硬化性樹脂８を硬化させた、管状ライナー３内の水または湯を排出させる手段は、地中に敷設された導管を補修する方法として既に開示されている、例えば特公平７−４８５３号の技術を用いることができる。
【００４４】
なお、前記管本体１に引き込んだ管状ライナー３を膨らませ、且つ加熱する手段にあっては、前記管状ライナー３内に、蒸気を送り込み加圧して膨らませるとともに加熱してもよく、或いは高温空気を送り込み加圧して膨らませるとともに加熱してもよい。
【００４５】
また、前記硬化性樹脂８が光硬化性樹脂である場合、この管状ライナー３内に空気を送り込んで加圧し、該管状ライナー３を膨らませて管本体１の内周に押しつけ被覆し、次に、管状ライナー３内に紫外線を照射し、光硬化性樹脂からなる硬化性樹脂８を硬化させた後、管状ライナー３内の空気を抜く。
【００４６】
このようにすると、前記と同様に、管本体１の内周面に多数のディンプル２ａが形成された状態となる。
【００４７】
また、前記硬化性樹脂８が常温硬化性樹脂である場合、この管状ライナー３内に空気を送り込んで加圧し、該管状ライナー３を膨らませて管本体１の内周に押しつけ被覆し、所定時間放置することにより常温硬化性樹脂からなる硬化性樹脂８を硬化させた後、管状ライナー３内の空気を抜く。
【００４８】
このようにすると、前記と同様に、管本体１の内周面に多数のディンプル２ａが形成された状態となる。
【００４９】
また、本例では、前記樹脂吸収性内層９の前記不浸透性内側フィルム層６に接する面に設けた凹状部１０は、樹脂吸収性内層９に貫通する孔１０ａを形成して凹状部１０としているが、図８，図９に示すように、樹脂吸収性内層９の不浸透性内側フィルム層６に接する面に所定の深さの有底穴１０ｂを形成して凹状部１０としてもよく、或いは図１０，図１１に示すように、樹脂吸収性内層９を結束して窪み１０ｃを形成し、これを凹状部１０としてもよく、前記不浸透性内側フィルム層６に接する面に凹状部１０を形成する手段にあっては、特に限定されるものではない。
【００５０】
図１２，図１３は本発明に係る流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法の実施の形態の第２例を示したもので、図１２は本例で用いる管状ライナーを示した要部縦断面図、図１３はこの管状ライナーを用いて管本体内に凹部或いは凸部を形成した流体輸送管の要部縦断面図である。
【００５１】
本例では、管本体１の内周を被覆する管状ライナー３として、不浸透性内側フィルム層６と不浸透性外側フィルム層７との間に熱硬化性樹脂、光硬化性樹脂或いは常温硬化性樹脂等の硬化性樹脂８を含浸した樹脂吸収性内層９を介在させた層構造からなり、前記不浸透性内側フィルム層６に、その露出面となる内面側に多数の凹部２或いは凸部を分散して設けたものを用いている。
【００５２】
前記不浸透性内側フィルム層６、不浸透性外側フィルム層７、硬化性樹脂８、硬化性樹脂８を含浸した樹脂吸収性内層９にあっては、前記第１例と同様である。前記不浸透性内側フィルム層６には、本例では、多数の凹部２が形成されており、この凹部２はディンプル２ａとなっている。
【００５３】
管状ライナー３は、前記不浸透性内側フィルム層６と不浸透性外側フィルム層７との間に硬化性樹脂８を含浸した樹脂吸収性内層９を介在させた層構造からなるシートを管状にフォーミングして合せ目を接着または融着して形成する。
【００５４】
このようにして構成された管状ライナー３を、図１３に示すように、管本体１の内部に引き込み、加圧して管状ライナー３を膨らませ、そして、前記硬化性樹脂８を硬化させる。前記管状ライナー３の加圧及び前記硬化性樹脂８の硬化にあっては、前記第１例と同様にして行われる。
【００５５】
このようにすることにより、管本体１の内周に押し付けられた管状ライナー３は樹脂吸収性内層９に含浸させている硬化性樹脂８の硬化により管本体１と一体となり、そして、硬化性樹脂８により樹脂吸収性内層９に接着された、その露出面となる内面側に多数のディンプル２ａが分散して設けられている前記不浸透性内側フィルム層６により、管本体１の内周面に多数のディンプル２ａが形成された状態となる。
【００５６】
図１４，図１５は流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法の他例を示したもので、図１４は本例で用いる管状ライナーを示した要部縦断面図、図１５はこの管状ライナーを用いて管本体内に凹部或いは凸部を形成した流体輸送管の要部縦断面図である。
【００５７】
本例では、管本体１の内周を被覆する管状ライナー３として、不浸透性内側フィルム層６と不浸透性外側フィルム層７との間に熱硬化性樹脂、光硬化性樹脂或いは常温硬化性樹脂等の硬化性樹脂８を含浸した樹脂吸収性内層９を介在させた層構造からなり、前記樹脂吸収性内層９の前記不浸透性内側フィルム層６に接する面に多数の凹部２を分散して設けたものを用いている。本例では、前記樹脂吸収性内層９に設けた凹部２はディンプル２ａとなっている。
【００５８】
前記不浸透性内側フィルム層６、不浸透性外側フィルム層７、硬化性樹脂８、硬化性樹脂８を含浸した樹脂吸収性内層９にあっては、前記第３例と同様である。
【００５９】
管状ライナー３は、前記不浸透性内側フィルム層６と不浸透性外側フィルム層７との間に硬化性樹脂８を含浸した樹脂吸収性内層９を介在させた層構造からなるシートを管状にフォーミングして合せ目を接着または融着して形成する。
【００６０】
このようにして構成された管状ライナー３を、図１５に示すように、管本体１の内部に引き込み、加圧して管状ライナー３を膨らませ、そして、前記硬化性樹脂８を硬化させた後、不浸透性内側フィルム層６を樹脂吸収性内層９から剥離し除去する。前記管状ライナー３の加圧及び前記硬化性樹脂８の硬化にあっては、前記第３例と同様にして行われる。
【００６１】
このようにすることにより、管本体１の内周に押し付けられた管状ライナー３は樹脂吸収性内層９に含浸させている硬化性樹脂８の硬化により管本体１と一体となり、そして、樹脂吸収性内層９から不浸透性内側フィルム層６を剥離し除去することにより、前記樹脂吸収性内層９に設けたディンプル２ａが露出し、管本体１の内周面に多数のディンプル２ａが形成された状態となる。
【００６２】
【発明の効果】
以上のように、本発明に係る流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法によれば、管状ライナーを前記管本体の内部に引き込み、前記管状ライナー内を加圧し膨らませて前記管本体の内周に押しつけ被覆し、次に樹脂吸収性内層に含浸させている硬化性樹脂を硬化させるといった簡単な方法で、管本体の内面に多数の凹部或いは凸部を容易に形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 管本体内に凹部或いは凸部を設けた流体輸送管の１例を示した要部縦断面図である。
【図２】 管本体の内周を被覆して管本体の内面を構成する管状ライナーの内周面に凹部或いは凸部を設けた流体輸送管の１例を示した要部縦断面図である。
【図３】 流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法で用いる管状ライナーを形成する可撓性板体の一部省略平面図である。
【図４】 図３に示す可撓性板体で形成された管状ライナーを用いて管本体内に凹部を形成した流体輸送管の要部縦断面図である。
【図５】 管状ライナーを形成する可撓性板体の他例を示す一部省略平面図である。
【図６】 本発明に係る流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法の実施の形態の第１例で用いる管状ライナーを示した要部縦断面図である。
.
【図７】 図６に示す管状ライナーを用いて管本体内に凹部或いは凸部を形成した流体輸送管の要部縦断面図である。
【図８】 本発明に係る流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法の実施の形態の第１例で用いる管状ライナーの他例を示した要部縦断面図である。
.
【図９】 図８に示す管状ライナーを用いて管本体内に凹部或いは凸部を形成した流体輸送管の要部縦断面図である。
【図１０】 本発明に係る流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法の実施の形態の第１例で用いる管状ライナーの他例を示した要部縦断面図である。
.
【図１１】 図１０に示す管状ライナーを用いて管本体内に凹部或いは凸部を形成した流体輸送管の要部縦断面図である。
【図１２】 本発明に係る流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法の実施の形態の第２例で用いる管状ライナーを示した要部縦断面図である。
.
【図１３】 図１２に示す管状ライナーを用いて管本体内に凹部或いは凸部を形成した流体輸送管の要部縦断面図である。
【図１４】 流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法の他例で用いる管状ライナーを示した要部縦断面図である。
.
【図１５】 図１４に示す管状ライナーを用いて管本体内に凹部或いは凸部を形成した流体輸送管の要部縦断面図である。
【符号の説明】
１ 管本体
２ 凹部
２ａ ディンプル
３ 管状ライナー
４ 可撓性板体
５ 凸部
６ 不浸透性内側フィルム層
７ 不浸透性外側フィルム層
８ 硬化性樹脂
９ 樹脂吸収性内層
１０ 凹状部
１０ａ 孔
１０ｂ 有底穴
１０ｃ 窪み
Claims (9)
- 管本体の内周を被覆して管本体の内面を構成する管状ライナーの内周面に、流体に乱流を発生させて管本体内面から流体を剥離させ抵抗を少なくする多数の凹部或いは凸部が分散して設けられている流体輸送管にあって、 前記管状ライナーとして、不浸透性内側フィルム層と不浸透性外側フィルム層との間に熱硬化性樹脂を含浸した樹脂吸収性内層を介在させた層構造からなり、前記樹脂吸収性内層にあっては、前記不浸透性内側フィルム層に接する面に多数の凹状部或いは凸状部を分散して設けたものを用い、
前記管状ライナーを前記管本体の内部に引き込み、前記管状ライナー内を加圧し該管状ライナーを膨らませて前記管本体の内周に押しつけ被覆するとともに、前記樹脂吸収性内層に設けられている多数の前記凹状部或いは凸状部の箇所で前記不浸透性内側フィルム層を窪ませ或いは突出させて多数の凹部或いは凸部を形成し、同時に或いはその後に、前記管状ライナー内を加熱して前記樹脂吸収性内層に含浸させている熱硬化性樹脂を硬化させることを特徴とする流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法。 - 管本体の内周を被覆して管本体の内面を構成する管状ライナーの内周面に、流体に乱流を発生させて管本体内面から流体を剥離させ抵抗を少なくする多数の凹部或いは凸部が分散して設けられている流体輸送管にあって、 前記管状ライナーとして、不浸透性内側フィルム層と不浸透性外側フィルム層との間に熱硬化性樹脂を含浸した樹脂吸収性内層を介在させた層構造からなり、前記不浸透性内側フィルム層にあっては、その露出面となる内面側に多数の凹部或いは凸部を分散して設けたものを用い、
前記管状ライナーを前記管本体の内部に引き込み、前記管状ライナー内を加圧し該管状ライナーを膨らませて前記管本体の内周に押しつけ被覆し、同時に或いはその後に、前記管状ライナー内を加熱して前記樹脂吸収性内層に含浸させている熱硬化性樹脂を硬化させることを特徴とする流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法。 - 管本体の内周を被覆して管本体の内面を構成する管状ライナーの内周面に、流体に乱流を発生させて管本体内面から流体を剥離させ抵抗を少なくする多数の凹部或いは凸部が分散して設けられている流体輸送管にあって、 前記管状ライナーとして、不浸透性内側フィルム層と不浸透性外側フィルム層との間に光硬化性樹脂を含浸した樹脂吸収性内層を介在させた層構造からなり、前記樹脂吸収性内層にあっては、前記不浸透性内側フィルム層に接する面に多数の凹状部或いは凸状部を分散して設けたものを用い、
前記管状ライナーを前記管本体の内部に引き込み、前記管状ライナー内を加圧し該管状ライナーを膨らませて前記管本体の内周に押しつけ被覆するとともに、前記樹脂吸収性内層に設けられている多数の前記凹状部或いは凸状部の箇所で前記不浸透性内側フィルム層を窪ませ或いは突出させて多数の凹部或いは凸部を形成し、同時に或いはその後に、前記管状ライナー内に紫外線を照射して前記樹脂吸収性内層に含浸させている光硬化性樹脂を硬化させることを特徴とする流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法。 - 管本体の内周を被覆して管本体の内面を構成する管状ライナーの内周面に、流体に乱流を発生させて管本体内面から流体を剥離させ抵抗を少なくする多数の凹部或いは凸部が分散して設けられている流体輸送管にあって、 前記管状ライナーとして、不浸透性内側フィルム層と不浸透性外側フィルム層との間に光硬化性樹脂を含浸した樹脂吸収性内層を介在させた層構造からなり、前記不浸透性内側フィルム層にあっては、その露出面となる内面側に多数の凹部或いは凸部を分散して設けたものを用い、
前記管状ライナーを前記管本体の内部に引き込み、前記管状ライナー内を加圧し該管状ライナーを膨らませて前記管本体の内周に押しつけ被覆し、同時に或いはその後に、前記管状ライナー内に紫外線を照射して前記樹脂吸収性内層に含浸させている光硬化性樹脂を硬化させることを特徴とする流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法。 - 管本体の内周を被覆して管本体の内面を構成する管状ライナーの内周面に、流体に乱流を発生させて管本体内面から流体を剥離させ抵抗を少なくする多数の凹部或いは凸部が分散して設けられている流体輸送管にあって、 前記管状ライナーとして、不浸透性内側フィルム層と不浸透性外側フィルム層との間に常温硬化性樹脂を含浸した樹脂吸収性内層を介在させた層構造からなり、前記樹脂吸収性内層にあっては、前記不浸透性内側フィルム層に接する面に多数の凹状部或いは凸状部を分散して設けたものを用い、
前記管状ライナーを前記管本体の内部に引き込み、前記管状ライナー内を加圧し該管状ライナーを膨らませて前記管本体の内周に押しつけ被覆するとともに、前記樹脂吸収性内層に設けられている多数の前記凹状部或いは凸状部の箇所で前記不浸透性内側フィルム層を窪ませ或いは突出させて多数の凹部或いは凸部を形成し、同時に或いはその後、前記樹脂吸収性内層に含浸させている常温硬化性樹脂を常温で硬化させることを特徴とする流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法。 - 管本体の内周を被覆して管本体の内面を構成する管状ライナーの内周面に、流体に乱流を発生させて管本体内面から流体を剥離させ抵抗を少なくする多数の凹部或いは凸部が分散して設けられている流体輸送管にあって、 前記管状ライナーとして、不浸透性内側フィルム層と不浸透性外側フィルム層との間に常温硬化性樹脂を含浸した樹脂吸収性内層を介在させた層構造からなり、前記不浸透性内側フィルム層にあっては、その露出面となる内面側に多数の凹部或いは凸部を分散して設けたものを用い、
前記管状ライナーを前記管本体の内部に引き込み、前記管状ライナー内を加圧し該管状ライナーを膨らませて前記管本体の内周に押しつけ被覆し、同時に或いはその後、前記樹脂吸収性内層に含浸させている常温硬化性樹脂を常温で硬化させることを特徴とする流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法。 - 管本体の内周を被覆して管本体の内面を構成する管状ライナーの内周面に、流体に乱流を発生させて管本体内面から流体を剥離させ抵抗を少なくする多数の凹部或いは凸部が分散して設けられている流体輸送管にあって、 前記管状ライナーとして、不浸透性内側フィルム層と不浸透性外側フィルム層との間に熱硬化性樹脂を含浸した樹脂吸収性内層を介在させた層構造からなり、前記樹脂吸収性内層にあっては、前記不浸透性内側フィルム層に接する面に多数の凹部或いは凸部を分散して設けたものを用い、
前記管状ライナーを前記管本体の内部に引き込み、前記管状ライナー内を加圧し該管状ライナーを膨らませて前記管本体の内周に押しつけ被覆し、同時に或いはその後に、前記管状ライナー内を加熱して前記樹脂吸収性内層に含浸させている熱硬化性樹脂を硬化させた後、前記不浸透性内側フィルム層を前記樹脂吸収性内層から剥離し除去することを特徴とする流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法。 - 管本体の内周を被覆して管本体の内面を構成する管状ライナーの内周面に、流体に乱流を発生させて管本体内面から流体を剥離させ抵抗を少なくする多数の凹部或いは凸部が分散して設けられている流体輸送管にあって、 前記管状ライナーとして、不浸透性内側フィルム層と不浸透性外側フィルム層との間に光硬化性樹脂を含浸した樹脂吸収性内層を介在させた層構造からなり、前記樹脂吸収性内層にあっては、前記不浸透性内側フィルム層に接する面に多数の凹部或いは凸部を分散して設けたものを用い、
前記管状ライナーを前記管本体の内部に引き込み、前記管状ライナー内を加圧し該管状ライナーを膨らませて前記管本体の内周に押しつけ被覆し、同時に或いはその後に、前記管状ライナー内に紫外線を照射して前記樹脂吸収性内層に含浸させている光硬化性樹脂を硬化させた後、前記不浸透性内側フィルム層を前記樹脂吸収性内層から剥離し除去するとを特徴とする流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法。 - 管本体の内周を被覆して管本体の内面を構成する管状ライナーの内周面に、流体に乱流を発生させて管本体内面から流体を剥離させ抵抗を少なくする多数の凹部或いは凸部が分散して設けられている流体輸送管にあって、 前記管状ライナーとして、不浸透性内側フィルム層と不浸透性外側フィルム層との間に常温硬化性樹脂を含浸した樹脂吸収性内層を介在させた層構造からなり、前記樹脂吸収性内層にあっては、前記不浸透性内側フィルム層に接する面に多数の凹部或いは凸部を分散して設けたものを用い、
前記管状ライナーを前記管本体の内部に引き込み、前記管状ライナー内を加圧し該管状ライナーを膨らませて前記管本体の内周に押しつけ被覆し、同時に或いはその後に、前記樹脂吸収性内層に含浸させている常温硬化性樹脂を硬化させた後、前記不浸透性内側フィルム層を前記樹脂吸収性内層から剥離し除去することを特徴とする流体輸送管の内面への凹部或いは凸部の形成方法。
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