JP4413813B2 - キャンデー製造方法及びその装置 - Google Patents

Description

本発明はキャンデー製造方法及びその装置に関し、詳しくはグミキャンデーのような各種のキャンデーを効率よく生産できるキャンデー製造方法及びその装置に関する。

従来、グミキャンデーは砂糖、水飴、ゼラチンを主な材料として、スターチモールドによって製造される。
下記特許文献１には、デポジットするグミキャンデー生地の水分が２６重量％を超えると、スターチが固着して除去できなくなり、表面に傷が付くなどの不都合が生じて生産性が悪くなるという課題を解決するための方法が開示されている。

その製造方法は、デポジットするグミキャンデー生地として相対的に低い水分の生地を外層に配置するとともに、相対的に高水分の生地を内層となるように配置して、しかも外層生地中に内層生地が包み込まれるようにダブルデポジットを行うものである。そして、各層の生地の水分とデポジット重量を適当に設定することにより、生地の水分の加重平均値を２６重量％以上になるように設定することにより、前記課題を解決すると記載してある。

特開平８−３０８４９７「キャンデーの製造方法」

特許文献１に示されるようなスターチモールドによる製造は、水分が多く、流動性が高いグミキャンデー生地を対象としており、粘性の高いグミキャンデー生地には向いていない問題がある。
即ち、スターチモールドは、水分を所定重量％に調整するとともにグミ形に成形したスターチモールドを用意し、このスターチモールドに所定水分量のグミキャンデー生地を注入し、一定時間放置して水分量を調整した後、固化したグミキャンデーをスターチモールドから取り出し、さらにグミキャンデー表面に残ったスターチを取り除くという工程を経る。したがって、粘性が高く、流動性が低いグミキャンデー生地は、前記スターチモールドに注入することが行いづらいのである。

近年、グミキャンデーは多様化、高品質化しつつあり、いろいろな食材料を用いてグミキャンデー毎に異なる味や、違った歯ごたえのものが要求されるようになってきている。
また、グミキャンデーに限らず、キャンデー類には粘性が高いために従来のスターチモールドによる製造が行えないものもあり、このようなキャンデー類において、効率的な製造方法の提案が望まれているのが現状である。

本発明は上記課題に鑑みてなされたものであり、本発明の目的は、上記課題を解決できる、キャンデー製造方法及びその装置を提供することにある。
具体的な目的の一例を示すと、以下の通りである。
（ａ）粘性の高いグミキャンデー生地であっても効率的に大量生産できるグミキャンデー製造方法とその製造装置を提供する。
（ｂ）多種多様な食材を用いてキャンデーを製造する場合に、食材の持っている性質によって製造条件が左右されにくく、定型的な処理によってキャンデーを大量生産できる汎用性の高いキャンデー製造方法とその製造装置を提供する。
（ｃ）スターチモールドよりも低コストでキャンデーを大量生産できるキャンデー製造方法とその製造装置を提供する。
（ｄ）グミキャンデーに類似する粘性の高い食材に対して定量化を行うこと、ある程度の成形化を行うことができる新規なキャンデー製造方法とその製造装置を提供する。
なお、上記に記載した以外の発明の課題、その解決手段及びその効果は、後述する明細書内の記載において詳しく説明する。

本発明は多面的に表現できるが、例えば、代表的なものを挙げると、次のように構成したものである。
第１発明のキャンデーの製造方法は、上開口から下開口へと貫通するセル孔で構成され、その各セル孔はそれぞれ隣のセル孔と少なくとも１つの連通域を備えたセル基盤を使用し、
上開口と下開口のいずれか一方の開口からシリンダ内のキャンデー生地をプランジャ等の押圧具で押し出して、連通域を介してキャンデー生地を隣のセル孔へ流れ込ませて、複数のセル孔に一度にまとめてキャンデー生地を注入する注入工程と、
所定の取り出し手段によってセル孔内の成形キャンデーを取り出す取出し工程と、を含んでキャンデーを製造することを特徴とする。

第２発明は、第１発明において、前記取出し工程の時に、各セル孔の連通域に対応する位置に、セル孔内の成形キャンデーが取り出される時に連通域のキャンデーを切る切断手段を設けたことを特徴とする。
第３発明は、第２発明において、前記切断手段を各セル孔の非連通部で構成したことを特徴とする。

第４発明は、第１発明から第３発明のいずれか一つに記載の発明において、前記注入工程の時に、シリンダから注入されるセル孔の開口と反対側の開口を塞ぐ抑え部材を配置した後、各セル孔にキャンデー生地を注入することを特徴とする。

第５発明に係るキャンデーの製造装置は、上開口から下開口へと貫通するセル孔で構成され、その各セル孔はそれぞれ隣のセル孔と少なくとも１つの連通域を備えたセル基盤と、
キャンデー生地をプランジャ等の押圧具で押し出してセル基盤のセル孔にキャンデー生地を注入するシリンダと、
注入後のセル孔内の成形キャンデーを取り出す取出し装置とを備え、
前記連通域を介してキャンデー生地を隣のセル孔へ流れ込ませて、複数のセル孔にキャンデー生地を一度にまとめて注入するようにしたことを特徴とする。

第６発明は、第５発明に記載の発明において、セル基盤のセル孔を複数個並べて列状に形成し、そのセル孔間の区画壁に連通域を設けたことを特徴とする。
第７発明は、第５発明から第６発明のいずれか一つに記載の発明において、製造するキャンデーの形状に近づけるように、抑え部材のキャンデー生地当接面を所定の凹面又は凸面に形成したことを特徴とする。

以下、上記第１発明〜第７発明の各構成について説明する。
上記各発明は、各種のキャンデー生地のうち、粘性の高いキャンデー生地に好適である。また、従来のように粘性の低いグミキャンデー生地においても適用の可能性がある。さらに、本発明に適用可能なキャンデー生地と同等の性質や粘性を有する食品材料を分配し、定量化して、ある程度の成形処理を行うための広義のキャンデー製造などにも使用できるものである。

第１発明において、セル孔の形としては、グミを上方から見た場合の形状が、円形、四角形、楕円形、星形などの各種形状が例示できる。なお、セル孔の形を円形、楕円形などにすることにより、他の角張った面を有する構成に比べて、セル孔からキャンデー生地を残さずに取出すことが簡単に行える利点がある。また、セル孔の配置は実施形態に示す列状に限定されず、３〜４個程度の集団に分散して配置することもできる。

セル基盤は、プランジャ等の押圧具によるキャンデー生地の押圧力に耐え、複数のセル孔を安定して保持できるものであれば、その形状、材質は特に限定されない。一般的には、強度のある合成樹脂、鋼材などが使用され、また、移動しやすいように板状に形成されることが多い。

セル基盤は、セル孔に注入されたキャンデー生地が接着しにくい材料で構成することが好ましい。さらに、セル孔内表面にキャンデー生地が接着しにくい材料をコーティングしてもよい。なお、本発明者は、セル基盤としてテフロン（登録商標）や、ポリプロピレンを使用すると、粘着力の高いグミキャンデー生地であってもセル孔から取り出すことが容易にできることを確認している。
セル孔間に形成される区画壁に孔、スリットなどを形成することによって前記連通域を構成することが好ましい。各セル孔に隣り合う全てのセル孔に連通域を設けることも可能である。

粘性の高いキャンデー生地はセル孔内壁面の抵抗によってセル孔内にとどまることができる。抑え部材を設けない状態で、粘性の低いキャンデー生地を大きなセル孔に注入すると、成形する前に落下してしまう問題が生じるので、採用するセル孔の大きさは使用するキャンデー生地の粘度によって適宜、調整する。
第１発明においては、取出し手段の構成は特に限定されない。各種の方法が採用できる。

第１発明において、押圧具としては、プランジャの他、スクリューなどが例示できる。実質的に、シリンダ内のキャンデー生地を押し出す機能のあるものであれば、押圧具の構成は、特に限定されない。
第１発明において、注入工程後、セル孔内のキャンデー生地の取り出し位置にセル基盤を相対移動させる移動工程を行い、その後、取出し工程に移行することが好ましい。このように構成すれば、取出し工程の時に、シリンダの存在に邪魔されずに、取出し手段を駆動させることができるので、成形キャンデーのセル孔からの取り出し作業が行いやすいという利点がある。

セル基盤を相対移動させる場合は、固定されたシリンダに対してセル基盤が移動する場合と、固定されたセル基盤に対してシリンダが移動する場合とがある。
前記相対移動は、シリンダを固定し、セル基盤を取出し位置に移動させる形態が好ましい。シリンダを固定し、セル基盤を移動させる形態を取ることにより、順次、セル基盤をキャンデー生地の注入位置から、成形キャンデーの取り出し位置へ連続的に移動でき、生産効率を高めることができる。

移動させる形態としては、後述する実施形態に示すように、セル基盤の移動経路が円状であって、その円周上の位置に、キャンデー生地の注入位置と取出し位置を設けた構成や、セル基盤の移動経路が直線状（例えばベルトコンベア状）であり、その直線上の位置に、注入位置と取出し位置を設けた構成などが例示できる。

また、第１発明において、シリンダの底面に、各セル孔への注入を行う注入孔が、各セル孔と一対一で対応して設けることが好ましい。このように構成することにより、キャンデー生地を精度良く各セル孔に注入できる。
第２発明において記載した切断手段としては、金属製、セラミック製、又は合成樹脂製のカッターが例示できる。このようなカッターは通常、セル基盤に予め装着されている構成が好ましい。但し、注入位置では存在せず、取出し位置において連通域に対応する位置に装着される形態でもよい。

第３発明において、非連通部は各セル孔間に設けられる区画壁の一部を残すことにより構成されることが好ましい。また、非連通部は成形グミの取出し側の最出口側に設けることが好ましい。
第４発明において、抑え部材の形状及び材質は特に限定されない。例えば、後述する実施形態のように抑え部材はセル基盤よりも下側に配設される平板で構成することも可能である。なお、抑え部材は各セル孔に対応して個別に設けることも可能である。例えば、抑え部材は各セル孔に挿入される円柱体などでも構成できる。

第５発明において、取出し装置の形態は各種考えられる。例えば、後述する実施形態のように、各セル孔を挿通する押圧部材を備えた取出し装置で構成することもできる。また、押圧部材を複数の押圧部材で分割して構成し、各押圧部材が互いに独立して上下動作できるように構成してあることが好ましい。このように構成することによって粘性の高い成形キャンデーをセル孔から確実に取り出すことができる。

第５発明において、セル基盤の上側にシリンダを配置することにより、セル孔へのキャンデー生地の注入処理が重力の作用により円滑に行える。
第６発明において、列状に並べる形態は、実施形態に示すように平行に並べる場合や、放射状に並べる場合などが例示できる。

以下、各発明の効果などについて説明する。
第１発明であれば、下記の（イ）〜（ニ）の特有の効果を有する。
（イ）前記押圧具の駆動によってセル孔へキャンデー生地を定量化、粗成形しつつ、複数のセル孔に対して一度にキャンデー生地を分配できる。したがってデポジット機によって一つ一つ各スターチモールドなどの型にキャンデー生地を注入する方法に比べて生産性を格段に向上させることができる。
（ロ）各セル孔の位置において押圧具の押圧によって生じる圧力に差があっても連通域を介してキャンデー生地が隣のセル孔へ流れ込むことができるので、各セル孔に分配されるキャンデー生地の量の差を小さくできる。したがって、シリンダを利用した簡単な注入装置であっても体積がほぼ均一の成形キャンデーを短時間で大量に生産できる。
（ハ）シリンダ内の押圧具の押圧力を用いるので、従来のデポジット機で使用できないような粘性の高いキャンデー生地であっても各キャンデー単位に定量化し、分配することができる。
（ニ）セル孔に充填された成形キャンデーを取り出す時に、セル孔が貫通しているので、取出し手段による取り出しが行いやすいという利点がある。

第２発明であれば、前記注入工程を終了した時点では、各セル孔内の成形キャンデーは連通域において接続された状態であるが、取り出し工程において前記切断手段によって成形キャンデーの取り出しの動きに連動して個々の成形キャンデーに切断することができるので、取り出した後の切断処理が不要となり、キャンデーの生産性を高めることができる。

第３発明であれば、切断手段を各セル孔の非連通部で構成したので、セル基盤が切断手段を兼ねることになり、取り出し工程の時に、前記非連通部においてキャンデー生地を切断できる。したがって、専用の切断手段が不要になり、部品点数を減らすことができる。

第４発明であれば、前記抑え部材を設けることによって注入工程においてセル孔内へキャンデー生地が行き渡るように圧力がかかることを促進できる。また、キャンデー生地が注入側と反対側の開口から出てしまう不都合を抑制することができる。なお、セル孔の大きさに比べてキャンデー生地の粘性が低い場合（流動性が高い場合）に有効となる。

第５発明であれば、上記の（イ）〜（ニ）の特有の効果を有する。
第６発明であれば、セル基盤のセル孔を複数個並べて列状に形成し、そのセル孔間の区画壁に連通域を設けたことにより、セル孔内にキャンデー生地をとどまらせ、所定形状に成形する機能と、注入されるキャンデー生地を隣り合うセル孔間で流れ込ませてキャンデー生地の量を調整する機能の両立を図ることができる。
第７発明であれば、キャンデーの形状に合わせて抑え部材のキャンデー生地当接面を所定の凹面又は凸面に形成することにより、各セル孔から取り出されるキャンデー単位を最終的なキャンデー製品の形に近づけることが行いやすくなる。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。
図１〜図３は本実施形態に係るグミキャンデー製造方法及び装置を説明するための図であり、図１はセル基盤１の斜視図、図２は図１の２−２線縦断面図、図３は図１の３−３線縦断面図である。
このセル基盤１は、一列５個のセル孔２が２列に並んで開口された基盤で構成してある。セル孔２は円形孔であり、そのセル孔２は基盤の上面１ａから下面１ｂに貫通してある。列内の各セル孔２の間隔は狭く構成してあり、そのセル孔２間は区画壁３で区別され、その区画壁３に連通域４が形成してある。なお、図２においては、連通域４を分かりやすくするために実際よりも大きく描いている。

図３に示すように、この実施形態では連通域４はセル基盤１の上面１ａから切り欠くように形成された長四角形のスリット形に形成してある。したがって、同じ列内の各セル孔２は連通域４において列方向に連通された状態になっている。この構成では左右両端のセル孔２は１個の連通域４を有し、中央の３個のセル孔２は左右２個の連通域４を有していることになる。

また、セル基盤１の下面１ｂ側には、区画壁３の下部域が残されることにより、非連通部５が形成してある。この非連通部５がセル孔２からグミキャンデー生地（以下、グミ生地と称する）の取り出す時にグミ生地を切断する切断手段６として機能する。図２に示すように、非連通部５の先端はグミ生地を切りやすいように刀状に尖った形状に形成してある。

図４は上記セル基盤１を使用したグミ生地の注入装置８の一例を示す縦断面図である。
この注入装置８は、前記した複数のセル孔２を有したセル基盤１と、高い粘性のグミ生地１４を内部に収容するシリンダ９と、その生地を押す押圧具としてのプランジャ１０と、セル基盤１の下側に配設されてセル孔２の下開口２ｂを塞ぐ抑え部材１１と、を備えている。また、シリンダ９の底面９ｂには、グミ生地１４の各セル孔２への注入を行う注入孔１２が各セル孔２に一対一に対応して設けられている。

なお、注入装置８には、セル基盤１を注入位置から取出し位置に相対移動させる移動装置（図示せず）が設けられている。図４ではセル基盤１は搬送板３３に嵌め込むように装着され、前記移動装置が搬送板３３を移動させるように構成してある。

図５は本実施形態に係るグミキャンデー製造方法の一例を示すフローチャート、図６〜図９はそれぞれグミキャンデー製造方法において行われる動作を模式的に示す図である。
図６（Ａ）に示すように、シリンダ９にグミ生地１４の供給を完了し（図５のステップＳ１）、図６（Ｂ）に示すように、セル基盤１を注入位置１６に着座させ（ステップＳ２）、図７（Ａ）に示すように、グミ生地１４の注入量に相当するストロークＳだけプランジャ１０を下降させて各セル孔２内にグミ生地１４を注入（ステップＳ３）し、図７（Ｂ）に示すように、セル基盤１に対する抑え部材１１の距離を離した後、セル基盤１を取出し位置へ移動（ステップＳ４）させ、図８（Ａ）（Ｂ）及び図９に示すように、取出し位置１７において挿通型の取出し装置２１によってセル孔２内の成形グミ２２を取り出し（ステップＳ５）、グミキャンデーを製造する後工程（ステップＳ６）に移行する。

さらに、本実施形態について説明する。
図６（Ａ）に示すグミ生地１４のシリンダ９への充填は、図示しない補給管からシリンダ９へグミ生地１４が補給されることにより行われる。シリンダ９へのグミ生地１４の充填の際は、グミ生地１４中にほとんど空気が入らないようにする。

図６（Ｂ）に示すように、シリンダ９へグミ生地１４の充填が終了すると、セル基盤１がシリンダ９と抑え部材１１の間の注入位置１６に位置決めされる。この時、セル基盤１がシリンダ９と抑え部材１１の間に移動しやすいように、抑え部材１１を下方に退避するように構成しても良い。

セル基盤１が注入位置１６に位置決め完了すると、セル基盤１の下面１ｂと抑え部材１１の上面の間に僅かの隙間がある状態に抑え部材１１が位置決めされる。この隙間は、シリンダ９内のグミ生地１４がセル孔２内に注入できるように、セル孔２内の空気を抜くためのものである。このような隙間を設けてもグミ生地の粘性が高い場合は、隙間からグミ生地が漏れ出すことはほとんどない。

次に、図７（Ａ）に示すように、シリンダ９内のプランジャ１０が所定ストロークＳだけ下降すると、セル基盤１内の全てのセル孔２にグミ生地１４がほぼ均一に注入される。通常、シリンダ９内に粘性の高い液状物を入れ、プランジャ１０で押圧する場合は注入孔１２にかかる圧力は均一ではなく、部分的に圧力差が生じて、各セル孔２に注入されるグミ生地１４の量は定量にならない。

例えば、１０個のセル孔２のうち、中央の６つのセル孔２内にグミ生地１４が一杯になった状態で入り、その他のセル孔２には半分程度しかグミ生地１４が入っていない場合でも、連通域４がない場合は、中央の一杯に入ったセル孔２の圧力のためにプランジャ１０は下降することができず、半分程度しかグミ生地１４が入っていない他のセル孔２は、そのままの状態になってしまうのである。

これに対して、本実施形態の方法であれば、グミ生地１４で一杯になった中央のセル孔２はプランジャ１０の下降に従って圧力が高くなるので、連通域４を介して隣のセル孔２へセル生地１４が流れ込み、セル孔２の全部が満たされ、一定の圧力になるまで、シリンダ１０は下降することができるので、全てのセル孔２にグミ生地１４をほぼ均一に注入できるのである。

セル孔２に注入が完了した後は、図７（Ｂ）に示すように、セル基盤１をシリンダ９及び抑え部材１１に対して移動させ、成形グミ２２の取出し位置にセル基盤１を移動させる。

図８（Ａ）（Ｂ）及び図９に示すように、成形グミ２２の取出し位置１７においては、挿通型の取出し装置２１によって、セル孔２内にある成形グミ２２を取り出す。具体的には、１０個のセル孔２の配置に対応して設けられた１０本の押圧部材２３（例えば、押圧棒）を各セル孔２に挿入して、セル孔２内の成形グミ２２を押し出すようにして落下させる。

この実施形態では、押圧部材２３は外側押圧部材２４と内側押圧部材２５の２重構造となっており、外側押圧部材２４と内側押圧部材２５は互いに独立して突出可能に構成してある。まず、図８（Ａ）と図８（Ｂ）に示すように、外側押圧部材２４と内側押圧部材２５の両方を一緒に下降させ、セル基盤１の上方位置からセル孔２を貫通して下方位置まで移動させることによって、セル孔２内にある成形グミ２２をセル孔２の内周面から引き離して取り出すようにする。この時、連通域４にあるグミ生地は非連通部５によって切断されるので、押し出すだけで切断処理も完了することになる。

その後、図９に示すように内側押圧部材２５を外側押圧部材２４に対して下方に突出させることにより、図８（Ｂ）の状態で外側押圧部材２４の先端に付着している成形グミ２２を回収箱２６内に落下させる。成形グミを確実に落下させるために、外側押圧部材２４の下降動作と内側押圧部材２５の下降動作を交互に複数回、繰り返して行ってもよい。

回収箱２６には、成形グミ２２が互いに接着しないような離隔材料２７が収容してあり、成形グミ２２は、その離隔材料２７内に落下するようにしてある。離隔材料２７としては、砂糖粉、コーンスターチなどが例示できる。

なお、図５のステップＳ６に示す後工程としては、取り出された成形グミを、より好ましい形状にするために形状の補正を行う工程を設ける場合や、成形グミの表面に他の食材を付着させる工程を設ける場合などが例示できる。

図１０はグミ基盤の移動形態の一例を示す図であり、セル基盤の移動経路が円状である場合を示す斜視図である。なお、前記した図面に示した部材と同じ機能の部材には、同一の符号を付してその説明は省略する。
この実施形態では、セル基盤１は、円状の移動経路２９において、セル孔へのグミ生地の注入位置１６（第１操作位置）、グミ生地の取出し位置１７（第２操作位置）、セル基盤の清掃位置１８（第３操作位置）が少なくとも設けられる。なお、第３操作位置をセル基盤１の清掃位置とせず、新しいセル基盤への交換位置としてもよい。
清掃処理を行う装置に比べて交換処理を行う装置の方が構成が簡単にできるからである。

図１０に示す構成では、第３操作位置にセル基盤の清掃装置（又は交換装置）３０が設けられ、第４操作位置に良好なセル基盤１が装着されているか否かを自動検出する検出位置１９としている。その検出位置１９には、異常検出装置３１が設けられる。
なお、図１０に示す構成は一例にすぎず、注入位置１６と取出し位置１７の間に、他の処理を行う操作位置を設けても良い。

図１１はグミ基盤１の移動形態の他の例を示す図であり、セル基盤１の移動経路が直線状（例えばベルトコンベア）である場合を示す図である。
図１１において、ベルトコンベア３４の搬送方向の上流側から新しいセル基盤１の装着装置３６、注入装置８、取出し装置２１、使用済みのセル基盤交換装置３５の順に設けられている。セル基盤交換装置３５によって新しいセル基盤と交換された使用済みのセル基盤は、図示しない清掃装置によって清掃済みのセル基盤にされ、新しいセル基盤の装着装置３６に供給される。

図１は本発明の第１実施形態に使用するセル基盤の斜視図である。 図２は図１の２−２線縦断面図である。 図３は図１の３−３線縦断面図である。 図４はセル基盤を使用したグミ生地の注入装置の一例を示す縦断面図である。 図５は本実施形態に係るグミキャンデー製造方法のフローチャートである。 図６（Ａ）はシリンダへグミ生地を供給した後の状態を示す模式図、図６（Ｂ）はセル基盤が所定位置に位置決めされた状態を示す模式図である。 図７（Ａ）はグミ生地のセル孔への注入処理を示す模式図、図７（Ｂ）はセル基盤の移動工程を示す模式図である。 図８（Ａ）（Ｂ）はそれぞれセル孔からグミ生地の取り出す処理を示す模式図である。 図９はセル孔からグミ生地の取り出す処理を示す模式図である。 図１０はグミ基盤の移動形態の一例を示す図であり、セル基盤の移動経路が円状である場合を示す斜視図である。 図１１はグミ基盤の移動形態の一例を示す図であり、セル基盤の移動経路が直線状である場合を示す図である。

符号の説明

１…セル基盤、２…セル孔、２ａ…セル孔の上開口、２ｂ…セル孔の下開口、３…区画壁、４…連通域、５…非連通部、６…切断手段、９…シリンダ、９ｂ…シリンダの底面、１０…プランジャ、１１…抑え部材、１２…注入孔、１４…グミ生地、２１…取出し装置。

Claims (7)

1. 上開口から下開口へと貫通するセル孔で構成され、その各セル孔はそれぞれ隣のセル孔と少なくとも１つの連通域を備えたセル基盤を使用し、
   上開口と下開口のいずれか一方の開口からシリンダ内のキャンデー生地をプランジャ等の押圧具で押し出して、連通域を介してキャンデー生地を隣のセル孔へ流れ込ませて、複数のセル孔に一度にまとめてキャンデー生地を注入する注入工程と、
   所定の取り出し手段によってセル孔内の成形キャンデーを取り出す取出し工程と、を含んでキャンデーを製造する、ことを特徴とするキャンデー製造方法。
2. 請求項１に記載のキャンデー製造方法において、前記取出し工程の時に、各セル孔の連通域に対応する位置に、セル孔内の成形キャンデーが取り出される時に連通域のキャンデーを切る切断手段を設けた、キャンデー製造方法。
3. 請求項２に記載のキャンデー製造方法において、前記切断手段を各セル孔の非連通部で構成した、キャンデー製造方法。
4. 請求項１から請求項３のいずれか一項に記載のキャンデー製造方法において、前記注入工程の時に、シリンダから注入されるセル孔の開口と反対側の開口を塞ぐ抑え部材を配置した後、各セル孔にキャンデー生地を注入する、キャンデー製造方法。
5. 上開口から下開口へと貫通するセル孔で構成され、その各セル孔はそれぞれ隣のセル孔と少なくとも１つの連通域を備えたセル基盤と、
   キャンデー生地をプランジャ等の押圧具で押し出してセル基盤のセル孔にキャンデー生地を注入するシリンダと、
   注入後のセル孔内の成形キャンデーを取り出す取出し装置とを備え、
   前記連通域を介してキャンデー生地を隣のセル孔へ流れ込ませて、複数のセル孔にキャンデー生地を一度にまとめて注入するようにした、ことを特徴とするキャンデー製造装置。
6. 請求項５に記載のキャンデー製造装置において、セル基盤のセル孔を複数個並べて列状に形成し、そのセル孔間の区画壁に連通域を設けた、キャンデー製造装置。
7. 請求項５から請求項６のいずれか一項に記載のキャンデー製造装置において、製造するキャンデーの形状に近づけるように、抑え部材のキャンデー生地当接面を所定の凹面又は凸面に形成した、キャンデー製造装置。
   

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