JP4398864B2 - レザー用ジルコニアベースブレード及びフォイルの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、概してレザー用のブレード及びフォイルに関し、とりわけレザー用のジルコニアベースブレード及びフォイル、並びにその製造方法に関する。

本出願は、「ジルコニアレザーブレード」と題する２００２年１０月１日に出願された英国仮出願第０２２２７１２．２号、「セラミックスレザーブレード」と題する２００２年１０月１０日に出願された英国仮出願第０２２３５６７．９号、「穿孔レザーブレード」と題する２００２年１０月１６日に出願された英国仮出願第０２２３８８２．２号の利益を請求し、それらの開示を参照によりここに含める。

カッティングフォイル付きの電気レザー及びカッティングブレード付きの湿式シェービングレザーが長年使用されている。電気レザーに関しては、穴を開けたフォイル及びカッターを有する。フォイルは、通常、非常に鋭いエッジを与えるが、不十分な硬度であるニッケルから電気鋳造される。電気レザーフォイルは、通常、ニッケルを電鋳することによって製造される。これは相対的に高価なプロセスであり、得られたニッケルカッティングエッジの硬度はあまり高くない。

湿式シェービングレザーに関しては、レザーブレードは、伝統的に、レーザーヘッドの長さ方向に伸びるストレートなカッティングエッジを持つ。安全レザーは、カッティングエッジに関して肌の位置を調節するためのガードを備えているので、カッティングエッジが肌全体を動いて、突き出た毛をカットする。そのようなレザーブレードは、伝統的に、高品質な炭素鋼から製造されている。ステンレス鋼を使用する革新により、非常に鋭いエッジの形成及び保持の困難を伴う。研削されたセラミックスレザーブレードは、丸まっているものではなく、不揃いなミクロ組織を有する傾向があるので、肌の上を滑るというよりも、肌の中を掘り込む。

したがって、本発明の主な目的は、従来のレザーの上記欠点を解決する、ジルコニアベースブレード及びフォイル、並びにそれらの製造方法を提供することである。

本発明は、電気レザー用のフォイルの製造方法を含む。可燃性の表面を含む基板を準備する。表面張力下でのインクの流れが、フォイルに鋭いエッジを生成するように、ジルコニアベースのインクを用いて可燃性の表面上にフォイルプランフォーム（foil plan form）を生成する。繰り返し使用で先鋭性を維持する耐久性のあるフォイルをジルコニアが形成するように、フォイルプランフォームを焼成して可燃性の表面を焼いて除去する。ジルコニアベースインクは、部分的に安定化した又は十分に安定化したジルコニアを含み得る。フォイルプランフォームの印刷は、スクリーン印刷又は真空形成により達成され得る。例えば、可燃性の表面は、高度な表面仕上げのプラスチックフィルムが含まれ、好ましくは親水性である。

本発明はまた、湿式シェービングレザー用ブレードの製造方法を含む。可燃性の表面を含む基板を準備する。インクが基板及びインクのエッジを僅かに濡らして、カッティング面としての役割を果たす複数の鋭く先の尖ったメニスカスを形成するように、ジルコニアベースインクが可燃性の表面上に形成される。インクを焼成して可燃性の表面を焼いて除去して、複数のメニスカス上に丸みを帯びた鋭いエッジに硬化する。好ましくは、メニスカスの鋭いエッジは、約５０ｎｍ又はそれより小さい半径を有する。

本発明はさらに、双方向性であり、ユーザの肌の外形に従うようにブレードの動く方向に沿って湾曲した基板を含む、湿式シェービングレザー用ブレードを含む。ブレード基板は、それぞれ周縁部を有する複数の穴を規定する。ブレードの動きの方向における穴のリーディング（leading）部はガードとしての役割を果たし、穴のトレイリング（trailing）部はカッティングエッジとしての役割を果たす。好ましくは、基板は、部分的に安定化された又は十分に安定化されたジルコニアを含む。穴は、均等又はジグザグにアレイに配列される。穴の形状は、例えば、矩形又はひし形であっても良い。

本発明によれば、電気レザーフォイルは、ジルコニアセラミックスで製造され得る。ジルコニアは、部分的に又は十分に安定化されていても良い。フォイルは、表面張力下におけるインクの流れが、セラミックスフォイルにとても鋭いエッジを生成するように、ジルコニアベースインクを用いて親水性の表面上にフォイルプランフォームをスクリーン印刷することにより製造され得る。平面的な親水性表面は可燃性であり得るので焼成中に消滅する。その表面は、好ましくは良好な表面仕上げのプラスチックフィルムである。フォイルネットワークは、肌に従うように二軸的に広げられ得る。カッターもまた、ジルコニアフォイルの形であっても良い。ジルコニア印刷及びプラスチックフィルムは焼成の前に形成される。真空形成は適切であり得る。ジルコニアインク中の適切なバインダー及び可塑剤は、形成プロセス中でセラミックス印刷の割れを阻止する。

部分的に安定化されたジルコニアは、工具鋼の硬度及び靭性を有する。それは優れた耐摩耗性を有し、非常に鋭いエッジを得る。それはとても高価であるが、レザーフォイルにおける量がごく僅かになり、電鋳するよりも安価に製造することができる。

レザーフォイルパターンは、ジルコニアインクを用いてプラスチックフィルム上に精密にスクリーン印刷され得る。フィルムが僅かに親水性であれば、極めて鋭いエッジを与えるために、表面張力の影響下でプリントのエッジが僅かに動けるように、インクの特性を調節することにより構成され得る。低価格のプラスチックフィルムであっても、光学的品質に近づく表面仕上げをしても良く、ジルコニア印刷が正確にこれを再現する。

印刷されたプラスチックフィルムは、従来の方法で焼成され得る。プラスチックは低温で焼けて除去され、ジルコニアは極めて靭性の高い非常に薄いフォイルを形成する。それは長時間その先鋭性を維持する。

フォイルパターンは、二軸性の広がりが肌の外形に従うことを可能にする方法で印刷される。フォイルフォームにおけるカッターはまた、外側のフォイルに追従し、柔軟なカッティング面を与えるように製造され得る。

所望により、印刷プラスチックは真空形成され得る。これは、現在のマルチヘッドシェーバーで使用される輪郭を浮き上がらせるカッターの形成を可能にする。そのフォームはまた、焼成プロセス中の寸法安定性の維持を助けるために利用され得る。

さらに、本発明によれば、レザーブレードは、可燃性の表面上にスクリーン印刷され、その後に焼成されるセラミックスインクから製造され得る。セラミックスは、好ましくは安定化された又は部分的に安定化されたジルコニアである。可燃性の表面は、好ましくは高度に表面仕上げされたプラスチックフィルムである。インクが可燃性の表面を湿らせるように、インク賦形剤及び可燃性の表面が選択され得る。

安定化ジルコニアは、非常に優れたカッティングブレードを形成する。それは非常に強く、靭性があり、硬い。薄いシートでは、それは非常に柔軟である。レザーブレード製造用の優れた媒体となることが発見された。その原料は鉄鋼に比べて非常に高価で、ダイヤモンド加工機に対してコストがかかる。ジルコニアにおけるカッティングエッジは、従来ダイヤモンド加工機により生成されるが、このプロセスでは、肌の上を滑るというよりもむしろ肌を掘り込む傾向のある微細で不揃いなエッジを形成する。もちろんこれは、レザーブレードにおいてはひどいことである。

セラミックスインクのスクリーン印刷は、ハイブリットエレクトロニクスにおける既知の大量生産技術である。これは、とても細かく調節された厚みの薄膜を非常に低価格で作り出す。インクは、バインダー及び溶剤に微細粉末状のセラミックスを含む。基板及び印刷の流れのエッジを僅かに濡らして鋭く尖ったメニスカスを形成するようにインクの組成を選択することができる。焼成において、その基板は消失し、メニスカスが非常に鋭利なエッジを形成する。焼成プロセスは、微細粉末状の粒子を焼結して固体の塊にする。このプロセスは、微細に丸みを帯びたブレードにエッジを形成するために使用され得る。最近の微粉砕プロセスでは、粉末の粒径は数十ナノメーターになり得る。したがって、約５０ナノメーターかそれより小さいエッジ半径を有するブレードを製造するために焼成を行うことが可能である。

セラミックスは、多くのプラスチックフィルム用の光学的品質に近づけ得るように、印刷側に基板の表面仕上げ面を持つ。これが肌に面する側であるならば、非常に滑らかなブレードが結果として得られる。スクリーン印刷は、優れた再現性で非常に薄い層を作り出す。約０．０２５ｍｍ程度の薄いジルコニアブレードが実現可能である。最小の幅の薄いブレードを用いることにより、安価なブレードコストが実現可能である。

この製造技術は、低価格の原料費で仕上げプロセスのなしに結びつく大きなサイズの塊の利点を提供する。

さらに本発明によれば、金属又はセラミックスのレザーブレードは曲げることができ、複数の穴又はスロットを定め、それらのいくつかまたは全ては、それらの周縁部の一部又は全体にカッティングエッジを組み込む。例えば、図１Ａに関して、レザーブレードは概して参照番号１０により示される。ブレード１０は、好ましくはアレイを形成する、複数の穴又は矩形スロット１２を規定する。図１Ａに示すように、スロット１２のアレイは５つの段１４，１６，１８，２０，２２を含む。しかしながら、アレイは、本発明の範囲から逸脱することなく、図示されたものよりも少ない又は多い数の段を含み得る。スロット１２の周縁部は、スロット内にしっかりと保護されたカッティングエッジとしての役割を果たす。その結果、ブレードのエッジは、もはや綿密な保護が必要ではない。

矢印Ａにより示されるシェービング動作中のブレードの動く方向に関しては、矩形スロット１２のより長いエッジがトレイリング（trailing）エッジ２４及びリーディング（leading）エッジ２６である。ブレード１０はさらに、ブレードの剛性を強化するために矩形スロット１２のより短いエッジ３０の間でスポーク２８を相互接続することを規定する。ブレード１０の周縁部３２はレザーにおいてブレードを保持するために使用され得る。

リーディングエッジ２６はガードとしての役割を果たし、トレイリングエッジ２４はカッティングエッジとしての役割を果たす。しかしながら、ブレード１０は、矢印Ａにより示されるのと反対の方向で使用され得る。そのような反対方向で使用されるとき、エッジ２４は、ガードとしての役割を果たすリーディングエッジであり、エッジ２６は、カッティングエッジとしての役割を果たすトレイリングエッジである。

図１Ｂに移って、本発明の別の実施の形態に係るブレードは、参照番号１１０により概して示される。図１Ａ に示される構成要素と同じものは、「１」を先行させた同じ参照番号で示される。ブレード１１０は、アレイを形成する複数の穴又はジグザグの矩形スロットを規定する。図１Ｂに示すように、スロット１１２のアレイは５つの段１１４，１１６，１１８，１２０，１２２を含む。隣接する段におけるスロットは、動きの方向に沿う面を横切るブレードの方向に沿うばらつきのないカッティング面を与えるように、互いにジグザグの関係になるように位置合わせされる。

前の実施の形態と同様に、スロット１１２の周縁部はカッティングエッジの役割を果たす。矢印Ａにより示されるシェービング動作中のブレードの動き方向に関して、矩形スロット１１２のより長いエッジがトレイリングエッジ１２４及びリーディングエッジ１２６である。ブレード１１０はさらに、ブレードの剛性を増強させるために、矩形スロット１１２のより短いエッジ１３０の間の相互接続スポーク１２８を規定する。ブレード１１０の周辺部１３２は、レザーにおけるブレードを保持するために使用され得る。

リーディングエッジ１２６はガードとしての役割を果たし、トレイリングエッジ１２４はカッティングエッジの役割を果たす。しかしながら、ブレード１１０は、矢印Ａにより示される反対の方向において使用され得る。そのような反対の方向で使用されるとき、エッジ１２４は、ガードとしての役割を果たすリーディングエッジであり、エッジ１２６は、カッティングエッジとしての役割を果たすトレイリングエッジである。

図１Ｃに移って、本発明のさらなる実施の形態に係るブレードは、参照番号２１０により概して示される。前の実施の形態で示されたものと同じ構成要素は、「２」を先行させた同じ参照番号で示される。ブレード２１０は、アレイを形成する複数の穴又はジグザグのひし形スロット２１２を規定する。ブレード２１０はまた、好ましくは、ブレードの側部間で均等に分布されたカッティング面となるようにアレイの端部で部分的又は半ひし形スロット２１３を規定する。図１Ｃに示すように、スロット２１２のアレイは、５つの段２１４，２１６，２１８，２２０，２２２を含む。隣接する段におけるスロットは、動きの方向に沿う面を横切るブレードの方向に沿うばらつきのないカッティング面を与えるように、互いにジグザグの関係になるように位置合わせされる。

前の実施の形態と同様に、スロット２１２の周縁部はカッティングエッジの役割を果たす。矢印Ａで示されるシェービング動作中のブレードの動きの方向に関して、ひし形状のスロット２１２は、それぞれトレイリングエッジ２２４，２２５及びリーディングエッジ２２６，２２７を含む。ブレード２１０の周辺部２３２は、レザーにおいてブレードを保持するために使用され得る。

リーディングエッジ２２６，２２７はガードの役割を果たし、トレイリングエッジ２２４，２２５はカッティングエッジの役割を果たす。しかしながら、ブレード２１０は、矢印Ａで示される方向と反対の方向において使用され得る。そのような反対の方向で使用されるときに、エッジ２２４，２２５はガードとしての役割を果たすリーディングエッジであり、エッジ２２６，２２７はカッティングエッジの役割を果たすトレイリングエッジである。

図２に関して、本発明に係るブレードは、さまざまな角度のブレードを肌に対して晒すように全体的に曲面を有し得る。湾曲したブレード３１０は、シェービング動作中にユーザの肌３１３と接触する穴又はスロット３１２のアレイを規定する。図２に示すように、スロット３１２のアレイは、５つの段３１４，３１６，３１８，３２０，３２２を含む。
矢印Ａで示されるシェービング動作中のブレードの動きの方向に関して、示された毛３２３は、一つの穴３１２のトレイリング又はカッティングエッジ３２４により切断される。ブレード３１０の曲率及び可撓性は、肌の外形に追従するための最大の性能を提供するように予め決定され得る。いくつかのカッティングエッジ３２４が同時に肌に接触されても良い。穴又はスロット３１２のリーディングエッジ３２６は、穴３１２のカッティングエッジ３２４に対する肌３１３の接近を調節する。ブレードは、電鋳により又は平面シム（shim）に凹部を研削することにより金属で形成され得る。ブレードはまた、穴のアレイとしてセラミックスインクをスクリーン印刷し、その後印刷を焼成することにより形成され得る。インクのレオロジーは、湿った印刷の周辺部の流れが、焼成時に研磨したレザーエッジになるメニスカスを形成し得るように予め決めておいても良い。セラミックスは、好ましくは部分的に安定化された又は十分に安定化されたジルコニアセラミックスである。セラミックスはまた、所望により焼成後に研削又は研磨されても良い。

レザーブレードは伝統的にストレートなカッティングエッジを有する。周辺部にカッティングエッジを有する本発明に係る穴のアレイは、ブレードの１平方ミリメートル当たりにより長いカッティングエッジを与え、肌がブレードに当たる角度のより厳しい調節を行う。これは、肌を傷つけの機会を少なくしつつより迅速で近接したシェービングをもたらす。

金属ブレードにおいて、そのようなアレイは電鋳により形成され得る。電鋳は使い捨てブレードにとっては相対的に高価であるが、この技術にとって唯一現実的な金属であるニッケルは例外的に難しくない。別の方法としては、平面金属シムにおいて圧痕のアレイを形成し、その後浮き上がったバンプを研削し、カッティングエッジにより囲繞された穴を形成する。

より良い方法は、部分的に安定化されたジルコニアインクを用いてブレードパターンをスクリーン印刷することである。インクのレオロジー及び基板の性質を注意深く選択するのであれば、印刷のエッジが湿ったメニスカスを形成するように流れる。焼成で、このメニスカスは研磨されたレザーエッジを自然に生成する。

当業者により理解されるように、本発明の範囲を逸脱することなしに、上述した本発明の実施の形態に対して種々の変更や代替がなされ得る。したがって、本明細書の前述の部分は、制限される認識に対して、例示としてとられるべきである。

図１Ａは、カッティングエッジとしての役割を果たす矩形スロットのアレイを規定する本発明に係るレザーブレード基板の平面図である。 図１Ｂは、カッティングエッジとしての役割を果たすジグザグな矩形スロットのアレイを規定する本発明の別の実施の形態に係るレザーブレード基板の平面図である。 図１Ｃは、カッティングエッジとしての役割を果たすひし形状スロットのアレイを規定する本発明のさらに別の実施の形態に係るレザーブレード基板の平面図である。 図２は、ユーザの肌と接触するブレードの湾曲した外形を示す図１のレザーブレードの立面、断面図である。

Claims (9)

1. 電気レザー用のフォイルを製造する方法であって、
   親水性の可燃性表面を含む基板を準備する工程と、
   表面張力下でジルコニアベースインクの流れが前記フォイルの鋭いエッジを生成するように、前記ジルコニアベースインクを前記可燃性表面上にスクリーン印刷することによりフォイルプランフォームを形成する工程と、
   ジルコニアが繰り返し使用で先鋭性を維持するような耐久性のあるフォイルを形成するように、前記フォイルプランフォームを焼成して前記可燃性表面を焼失させる工程と、
   を有する方法。
2. 前記ジルコニアベースインクは、部分的に安定化されたジルコニアを含む請求項１記載の方法。
3. 前記ジルコニアベースインクは、安定化されたジルコニアを含む請求項１記載の方法。
4. 前記可燃性表面が高度に表面仕上げしたプラスチックフィルムである請求項１記載の方法。
5. 湿式シェービングレザー用のブレードの製造方法であって、
   親水性の可燃性表面を含む基板を準備する工程と、
   ジルコニアベースインクが前記基板及び前記インクの流れのエッジを僅かに濡らしてカッティング表面としての役割を果たす鋭く尖った複数のメニスカスを形成するように、前記可燃性表面上に前記インクをスクリーン印刷することにより与える工程と、
   前記インクを焼成して前記可燃性表面を焼失させて、前記複数のメニスカス上に丸みを帯びた鋭いエッジを硬化させる工程と、
   を有する方法。
6. 前記ジルコニアベースインクは、部分的に安定化されたジルコニアを含む請求項５記載の方法。
7. 前記ジルコニアベースインクは、安定化されたジルコニアを含む請求項５記載の方法。
8. 前記可燃性表面が高度に表面仕上げしたプラスチックフィルムである請求項５記載の方法。
9. 前記メニスカスの前記鋭いエッジは、約５０ナノメートル又はそれより小さいエッジ半径を有する請求項５記載の方法。

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