JP4396234B2 - 高寸法精度管の安定製造方法 - Google Patents
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〔式1〕 σk×素管断面積
ここで、σk=YS×(1−a×λ),λ=(L/√n)/k,a=0.00185〜0.0155,L:素管長さ,k:断面二次半径,k2=(d1 2+d2 2)/16,n:管端状態(n=0.25〜4),d1:素管の外径,d2:素管の内径,YS:素管の降伏強度
(2)前記測定荷重が前記計算荷重以下の場合は継続可と判定してそのまま加工を継続し、一方、前記測定荷重が前記計算荷重超の場合は継続否と判定し、加工を中断してダイスおよび/またはプラグを同じ製品管寸法に対応する他形状のものに交換した後、加工を再開することを特徴とする(1)記載の高寸法精度管の安定製造方法。
〔式1〕 σk×素管断面積
ここで、σk=YS×(1−a×λ),λ=(L/√n)/k,a=0.00185〜0.0155,L:素管長さ,k:断面二次半径,k2=(d1 2+d2 2)/16,n:管端状態(n=0.25〜4),d1:素管の外径,d2:素管の内径,YS:素管の降伏強度
安定して押し抜きを行うことを可能にするには、測定した押し抜き方向の荷重(測定荷重)が式1の値(計算荷重)を超えない場合は押し抜きをそのまま継続すればよく、超えた場合は押し抜きを一旦中断して、条件を変更して押し抜きを再開すればよいわけである。
φ40mm×6mmt×5.5mL、YS400MPaの鋼管を素管として、図1に示した形態において縮径率を13%に設定した押し抜き加工による高寸法精度管の製造を試行した。製造の初期には角度21°のダイスと、角度21°およびテーパ長11mmのプラグを用いた。プラグは管内にフローティングさせた。加工前の各素管には、塗布槽内の潤滑剤中に素管を浸漬することにより、潤滑剤の塗布を行った。潤滑剤には速乾性溶剤希釈高分子潤滑剤を用いた。
(比較例1)
実施例1と同じ鋼管を素管として、図1に示した形態において縮径率を13%に設定した押し抜き加工による高寸法精度管の製造を試行した。製造の初期には角度21°のダイスと、角度21°およびテーパ長20mmのプラグを用いた。プラグは管内にフローティングさせた。加工前の各素管には、塗布槽内の潤滑剤中に素管を浸漬することにより、潤滑剤の塗布を行った。潤滑剤には速乾性溶剤希釈高分子潤滑剤を用いた。
(比較例2)
実施例1と同じ鋼管を素管として、縮径率を13%に設定した引き抜き加工による高寸法精度管の製造を試行した。製造の初期には角度21°のダイスと、角度21°およびテーパ長20mmのプラグを用いた。プラグは管内にフローティングさせた。加工前の各素管には、ボンデ処理および金属石鹸の塗布を行うとともに、引き抜きにおいては必要な管先端への口付け加工(この口付け加工は押し抜きにおいては不要)を施した。
2 ダイス
3 管押し込み機
4 管(金属管、鋼管)
11 押し抜き加工方向
Claims (4)
- 冷間で、管にプラグを装入しフローティングさせながら、該管をダイスに押し込んで通す押し抜きを行う高寸法精度管の製造方法において、該押し抜き加工中に、押し抜き加工方向の荷重を測定し、該測定荷重と、加工前の管である素管の材料特性から下記式1で算出した計算荷重とを比較し、その結果に基づいて押し抜き加工の継続可否を判定することを特徴とする高寸法精度管の安定製造方法。
記
〔式1〕 σk×素管断面積
ここで、σk=YS×(1−a×λ),λ=(L/√n)/k,a=0.00185〜0.0155,L:素管長さ,k:断面二次半径,k2=(d1 2+d2 2)/16,n:管端状態(n=0.25〜4),d1:素管の外径,d2:素管の内径,YS:素管の降伏強度 - 前記測定荷重が前記計算荷重以下の場合は継続可と判定してそのまま加工を継続し、一方、前記測定荷重が前記計算荷重超の場合は継続否と判定し、加工を中断してダイスおよび/またはプラグを同じ製品管寸法に対応する他形状のものに交換した後、加工を再開することを特徴とする請求項1記載の高寸法精度管の安定製造方法。
- 前記交換後に用いるダイスおよび/またはプラグは、ダイスおよびプラグの角度が交換前のものよりも小さいものとすることを特徴とする請求項2記載の高寸法精度管の安定製造方法。
- 押し抜き加工前に、素管に潤滑剤を塗布するものとし、前記測定荷重が前記計算荷重超の場合にのみ、前記潤滑剤の種類を変更することを特徴とする請求項1〜3のいずれか記載の高寸法精度管の安定製造方法。
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