JP4394677B2 - たばこ製品製造システムの管理方法 - Google Patents

Description

本発明は、たばこ製品製造システムの管理方法に関する。

たばこ製品製造システムは、一般には、共通の製造ラインに沿って連続した多数の機械群で構成されている。特に、このような機械群は、ライン上流にある紙巻たばこ製造機と、下流に向かって連続して配列された、フィルタチップ装着機、パック詰め機、セロファン包装機、カートン詰め機、最後に、複数のカートンを各種タイプの箱（配送準備のための）の中へ詰め込む機械を含む。大形の箱が使用される配送エリアに、パレット搬送機が配設されている。

システムは、フィルタチップ装着機と関連付けられたフィルタプラグ製造機と、システムの単一機械の間に配置された多数の列型貯蔵ユニットが備えられることも可能である。この列型貯蔵ユニットは、一つの機械と次の機械との間の稼働速度のいかなる相違も補償する役割を持つ。

本型式の製造システムにおいて、各機械は、消費材や包装材料を定期的に再供給される必要がある。この消費材や包装材料は、たばこフィルタ、フィルタプラグ、紙巻たばこ用ロール紙、金属箔、熱可塑性樹脂、パケット半加工品、クーポン、収入印紙、その他である。この目的のため、各機械は、機械の搬出ステージに設置され生産アイテム数を表示するカウンタ（計数器）はもちろん、関連材料の消費を監視する少なくとも一つのセンサ（検知器）を備える。

現時点の市場では、個別のブランド製品が短い稼働時間で製造されることを要求する傾向にある。これは、頻繁な切換え操作があることを意味する。これは、製造システムの長期の生産性に悪影響を与える。実際に、各切換えにおいて、機械群は稼働停止され、空にされなければならない。そして、様々な消費材が完全にまたは部分的に置き換えられる。
（先行技術文献）
本発明に先行する技術は、例えば特開２０００−２９５９８４に開示されている。

慣習的に、各種機械への供給更新の作業は、おおまかな経験的アプローチに頼りながら、製造ラインのオペレータにより遂行される。計画的生産を確実にするように多大な安全上の余裕を見込むことにより、別なブランド製品への切換え準備において、目標が楽々と達成可能となる。結果的に、本来の目標と比較して一定の過剰生産となり、かつ／または、システムの生産ラインを占領している消費材の著しい量の浪費を引起こす。これらの消費材は、異なるブランドのたばこ製品を製造する次の稼働で使用することは不可能である。大量の材料を移動させ、この材料を次の使用可能性のために保管するために戻す作業は、終了するまでにかなり長い時間を要する。そして、すでに示したようなシステムの生産性への悪影響の外に、材料が搬送中に痛む危険性もまた存在する。

本発明の目的は、上述した欠点による影響の無い、特に消費材の浪費を最小にするのに有効な、消費材が痛むことを避け、予定目標に対する過剰生産を防止する、たばこ製品製造システムの管理方法を提供することである。

本発明のさらなる目的は、一定の数のセンサ操作と計算操作により、容易に装備可能で、監視し、加工処理し、システムを管理することにより自動運転可能な、たばこ製品製造システムの管理方法を提供することである。

前述した目的は、本発明に係る方法により実現される。その特徴は、添付された請求項１および他の請求項の内容から、直接か間接かを問わず容易に認識される。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。

図１に示すように、１は、２で表される生産ラインに沿って連続して連結された機械群を備えるたばこ製品の製造包装システムをそっくりそのまま表す。より詳細には、搬送路に沿ってライン２の上流から下流端へ進行しながら、システム１は、紙巻たばこの１本１本を生産する紙巻たばこ製造機３、フィルタ付き紙巻たばこ６を生産するフィルタチップ装着機５、紙巻たばこパケット９を生産する箱詰め機７、を合体させている。箱詰め機７は、一方において、フィルタ付き紙巻たばこ６のライン内の一時的貯蔵を可能にするバッファ８を経由してフィルタチップ装着機５に接続されており、他方において（セロファン）包装された箱１１を生産するセロファン包装機１０に接続されている。セロファン包装機１０から現れる包装された箱１１は、カートン詰め機１２の中へ搬送され、カートン詰め機１２によりカートン１３内にパッケージされる。その後、カートンは、梱包機１４内へ搬送され、各種寸法形状を持つ箱１５内へ梱包される。そして、紙巻たばこパケット９はライン２の搬出ステーションへ搬送される。

各種機械３、５、７、１０、１２、１４は、ライン２に沿ってコンベア装置により相互接続されている。コンベア装置のコンベア１６は、図１に特に示すように、フィルタチップ装着機５、箱詰め機７と接続しており、コンベア１７は、箱詰め機７とセロファン包装機１０に接続している。

ライン２は、各機械３、５、７、１０、１２、１４の近傍地点において、ロール紙、金属箔、ポリプロピレン、ボール紙半加工品その他の全て１８で表示される各包装材料が供給される。クーポンや収入印紙のような、図１で包括的に１９で示される追加のかつ／または補助の材料がまた、ライン２へ供給される。

各カウンタは、各機械３、５、７、１０、１２、１４から生産される製品の数の信号を発生するように、各機械３、５、７、１０、１２、１４に関連付けられており、関連するブロックにより表示される。特に、２０と２１により表示される二つのカウンタはそれぞれ、紙巻たばこ４とフィルタ付き紙巻たばこ６を各生産する機械３と５に関連付けられている。二つのカウンタ２２と２３とはそれぞれ、箱詰め機７とセロファン包装機１０に関連付けられて、組立てられたパケット９および包装されたパケット１１の合計数を記録する。そしてカートン詰め機１２と梱包機１４に関連付けられた二つのさらなるカウンタ２４と２５とはそれぞれ、カートン１３と荷造りされた箱１５（前述した搬出ステーションにおける）の合計数を記録する。

システムの部分を形成する、関連ブロックで図示された部品センサもまた、対応する機械により稼働時に利用される包装材料１８および追加のかつ／または補助の材料１９の消費を表示する信号を発生させることができる。特に、紙巻たばこ製造機３とフィルタチップ装着機５に各関連付けられたセンサ２６と２７は、紙巻たばこ４およびフィルタ付き紙巻たばこ６の製造時に各使用される紙材料の複数のロール１８の消費を監視する。同様に、箱詰め機７、セロファン包装機１０、カートン詰め機１２、梱包機１４に関連付けられたセンサ２８、２９、３０、３１は、これらの機械により使用される材料１８、典型的にはロール、半加工品その他の同様物の消費を監視する。さらに、箱詰め機７に関連付けられたカウンタ３２は、同一機械７により使用される収入印紙またはクーポン１９の数を示す信号を発生させる。

紙巻たばこバッファ８に関連付けられたセンサ８ａは、バッファ内の紙巻たばこ６の数を示す信号を発生させる。

カウンタ２０、２１、２２、２３、２４、２５、３２およびセンサ８ａ、２６、２７、２８、２９、３０、３１は、出力側が主制御装置３３に接続されている。そして、主制御装置３３は、従来方法によりシステム１を構成する単一機械の内部制御装置に接続されている（図示せず）。

単一のカウンタおよび複数のセンサと制御装置３３との間の接続は、図１では示されていない。

主制御装置３３は、カウンタおよびセンサから受け取るデータを貯蔵し処理することができる。

製品、例えば稼働時にシステム１から生産される箱１５、の公称目標数Ｐ_nを予め設定するための端末装置３４およびシステム１の最大出力容量（すなわちシステムの最大生産能力）を示すＣ_maxを、システムが供給可能な製品最大生産数の項目で予め設定するための端末装置３５がまた、主制御装置３３に接続されている。

係数Ｃ_maxは、システムを構成する機械の型に依存する数である。そして、特に、完成品または処理途上の製品を貯蔵する容量システムに使用されるコンベアの長さと容量、バッファまたは他の設置された貯蔵設備の最大容量に依存する数である。Ｃ_maxの値は、紙巻たばこ、すなわち基本的製品の数で表現され得るし、あるいは、パケット、カートン、梱包箱の数のような、定数であり、各ブランドに関して予め決定された各換算係数に基づく数で表現され得る。いかなるシステムに関しても、いかなるブランド製品に関しても、とにかく係数Ｃ_maxは、定数のままである。

本発明に係るシステム１の管理方法は、一つの機械により生産される前述の製品群の中の少なくとも一つの製品の数をカウントするステップを含む。特に、梱包機１４により生産された箱１５の数Ｐは、関連するカウンタ２５により監視される。カウンタ２５は、主制御装置３３へこれに相当する信号を中継する。

製品Ｐの数が、以下のような基準値Ｐ_rと等しくなる時刻ｔ₁において、主制御装置３３は、システム１により生産される製品１５の現在の量Ｃ₁に関して第１の瞬間チェックをする。すなわち、以下のような基準値Ｐ_rとは、主制御装置３３が、前述した箱１５の目標数Ｐ_nが、すでに梱包された箱１５の合計数に値Ｃ_max（システム１の箱１５の最大数を表示する）をプラスしたものと一致したと認識する値である。言い換えると、Ｐ_n＝Ｐ_r＋Ｃ_maxとなる時である。

主制御装置３３により実行される瞬間チェックは、時刻ｔ₁の登録値Ｃ₁と前述の定数Ｃ _max とを比較するステップから成る。そして、比較に基づきシステム１にいかなる操作が必要かを確定することができる。本発明に係るプロセスを図２を参照しながら記述する。

図２のブロック線図に示すように、主制御装置３３は、以下の連続ステップを実行する。その第１ステップ（スタート）は、３６で表示されるブロックにより示される。

スタートブロック３６の次には、ブロック３７が続き、ブロック３７は、図１の３４で表示される装置により箱１５の目標数を予め設定するステップと、システムが生産可能な箱１５の最大生産能力の代表値Ｃ_maxを、図１の３５で表示される装置により予め設定するステップと、の両方を示す。

予め設定ブロック３７の次には、ブロック３８が続き、ブロック３８は、単一機械３、５、７、１０、１２、１４から生産される製品の数Ｐをカウントするステップを示す。繰り返すが、特に、ライン２の最終機械である梱包機１４により生産される箱１５の数をカウントする。

カウントブロック３８の次には、比較ブロック３９が続き、数値Ｐと、数値Ｐ_n＝Ｐ_r＋Ｃ_maxとの等価状態を確かめるステップを示す。Ｐ_nやＣ_maxと同様に、Ｐ_rもまた予め決定された定数であることが観察できよう。

ＰがＰ_rに一致して条件Ｐ_n＝Ｐ_r＋Ｃ_maxが満足される時ｔ₁において、制御信号が比較ブロック３９から次の監視ブロック４０へイエス経路を経由して中継される。監視ブロック４０は、カウンタ２０、２１、２２、２３、２４、２５、３２およびセンサ８ａ、２６、２７、２８、２９、３０、３１からの入力信号を受け取る。監視ブロック４０の出力信号は、主制御装置３３へ接続され、入力データに基づき第１瞬間チェックを実行することができる。予め決定された時刻ｔ₁におけるシステム１により生産される箱１５の現在の数量Ｃ₁を確かめるためである。

比較ブロック３９からノー経路を経由して戻った信号は、ＰがＰ_rより小さい間は瞬間チェックは延期され、いかなる制御応答もなされないことを示していることが観察されよう。

比較ブロック３９からの制御信号を受け取り、監視ブロック４０は、製品の現在の数量Ｃ₁を示す信号を第２比較ブロック４１へ中継する。第２比較ブロック４１は、該数量Ｃ₁と予め決定された数量Ｃ_maxとを比較する。そして、比較に基づきシステム１にいかなる操作が必要かを確定することができる。

時刻ｔ₁に示された数値Ｃ₁が、実質上数値Ｃ_maxと同じである場合には、信号は、別なブランドのたばこ製品へ切換えるため、プロセスの準備と初期化を指令する４２で表示されるブロックへ、イエス経路を経由して中継される。本プロセスは、単一機械、例えば紙巻たばこ機械３に制限されても良いし、特に同じ機械を空にする操作に関係しても良い。または、本プロセスは、システム１の他の機械をカバーしても良い。

時刻ｔ₁に示された数値Ｃ₁が、数値Ｃ_maxよりも小さい場合には、切換えブロック４２へは、いかなる信号も中継されない。一方、信号は、時刻ｔ ₁ における数値Ｃ _max と数値Ｃ ₁ との差を示しながら、ノー経路を経由して、主制御装置３３の外部へ配置され４３で表示されるイベント発生ブロックへ戻される。

この差がカートン１５の所定の数（Ｘと言う）に対応するとみなして、梱包機１４による搬出と関連付けられたカウンタ２５がＰ_r＋Ｘに対応する箱１５のカウントをする時刻ｔ₂において、イベント発生ブロック４３は、第２時刻ｔ₂におけるシステム１により生産された箱１５の現在の数量Ｃ₂の第２瞬間チェックを指令しながらさらなる監視ブロック４４へ制御信号を中継する。イベント発生ブロック４３からの信号を受け取り、監視ブロック４４は、製品の現在の数量Ｃ₂を示す信号をさらなる比較ブロック４５へ中継する。さらなる比較ブロック４５は、この数値Ｃ₂と前の数値Ｃ₁とを比較する。

Ｃ₂がＣ₁に等しいことがこの比較から判明した場合、信号は、比較ブロック４５により、イエス経路を経由して、別なブランドのたばこ製品へ切換えるため、プロセスの準備と初期化を指令しながら、切換えブロック４２へ中継される。逆に、Ｃ₂がＣ₁より小さい場合、信号は、比較ブロック４５によりイベント発生ブロック４３へ、ノー経路を経由して、Ｃ₁とＣ₂との差Ｘ’を示しながら戻される。

梱包機１４による搬出と関連付けられたカウンタ２５がＰ_r＋Ｘ＋Ｘ’に対応する箱１５のカウントをする時刻ｔ₃に、イベント発生ブロック４３は、制御信号を、第３時刻ｔ₃におけるシステム１により生産される箱１５の現在の数量Ｃ₃の第３瞬間チェックを指令する監視ブロック４４へ中継する。

この方法のステップは繰り返され、瞬間チェックは、比較によりＣ_i＝Ｃ_i-1（i＝２，３…）となる一致が生じるまで続行する。これは目標数Ｐ_nが到達したことを意味する。

過剰生産を避けるために、Ｃ_iはＣ_i-1よりも大きくなってはいけないことが認識される。これは、第１瞬間チェックの効果をともなって、少なくとも部分的にバッファ８を空にするように、より一般的には時刻ｔ_iとｔ_i-1との間で各種機械の全ての貯蔵材料を消費するように、単にシステム１を導くことにより確実となる。

同様に、上記の管理方法は、プログラム化されていない、イベント管理のループを使用していることに留意すべきである。イベント管理のループにおいて、単一のイベント群はそれぞれ、第１イベントからスタートして、Ｐ_r、Ｐ_r＋Ｘ、Ｐ_r＋Ｘ＋Ｘ’に等しい出力値Ｐを計測した結果である。

プロセスは、例えば２つか３つの最小の数の瞬間チェックで終わる。

初めに述べた目的は、上記方法により実現される。その方法において、消費材が、浪費を最小にして損傷を避けるように、編成されることが可能である。そして、装備が単純で、監視ステップ、処理ステップ、制限された数の検知および演算操作を使用した制御システムにより自動的に稼働する論理体系により、過剰生産が最低水準まで低減される。

上記方法の変形例、特に、図３のブロック線図により図示された方法において、単一のイベント群が出力値Ｐにより規定される。出力値Ｐは、第１イベントから始まり、Ｐ_r、Ｐ_r＋１、Ｐ_r＋２、．．．と各々が表されるしきい値と比較される。言い換えれば、第１イベントを決定する生産しきい値は、Ｐ_r＝Ｐ_n−Ｃ_maxに相当し、続くイベントを決定する各しきい値は、前のしきい値に単位増加量を加えることにより得られる。

すでに述べた原理に従って、瞬間チェックは、時刻ｔ₁、ｔ₂、ｔ₃…に実行される。この時刻は、プログラム化はされておらず、むしろ、システム１を構成する機械３、５、７、１０、１２、１４の一つにより生産される一つの製品群の生産しきい値に依存している。例えば、紙巻たばこ製造機３を監視し、１個の箱の内容物と同等の紙巻たばこ群としての、その機械からの製品出力における単位増加量を考慮することが、好都合である。

この目的のため、紙巻たばこ製造機３からの製品出力における単位増加量は、生産ブランド特有の定数となる。

同様に、本例において、プロセスが、例えば２つか３つの最少数の瞬間チェックで終わることができることが、実験により判明した。

図３のブロック線図は、図２のブロック線図とは、４３で表示されるイベント発生器が４６で表示される別のイベント発生器（同じく主制御装置３３とは分離されている）に置換されていることにおいて、本質的に異なる。

図３に示すように、そして図２を参照して前述したように、ＰがＰ_rに等しくなるや否や、監視ブロック４０は、第１比較ブロック３９から制御信号を受け取り、第２比較ブロック４１へ製品の現在の数量Ｃ₁を示す信号を送る。第２比較ブロック４１は、次にこの値Ｃ₁を、システムの最大容量を示す現在の値Ｃ_maxと比べ、この比較に基づいていかなるアクションをとる必要があるかを確定する。

時刻ｔ₁に登録される値Ｃ₁が、本質的に値Ｃ_maxと同じであるというイベントにおいて、信号がイエス経路を経由して、別ブランドのたばこ製品へ切換えるため、プロセスの準備と初期化を指令する切換えブロック４２へ中継される。

時刻ｔ₁に登録される値Ｃ₁が、値Ｃ_maxより小さいというイベントにおいては、信号は、切換えブロック４２へ中継されない。一方、信号は、第１に続くイベントの発生を可能にするイベント発生ブロック４６へ、ノー経路を経由して、戻る。

紙巻たばこ製造機３と関連付けられたカウンタ２０が、箱１５の内容物と同等の紙巻たばこ４の増加している数、すなわちＰ＝Ｐ_r＋１、を登録する時刻ｔ₂において、イベント発生ブロック４６は、制御信号を、第２時刻ｔ₂におけるシステム１により生産された箱の現在の数量Ｃ₂の第２瞬間チェックを指令する監視ブロック４４へ中継する。

値Ｃ₂に対応する信号は、比較ブロック４７へ送信され、比較ブロック４７は、この同じ値Ｃ₂と、Ｐ_nと時刻ｔ₂までに生産された箱の数Ｐ＝Ｐ_r＋１との間の差を示す値と、を比べる。

値が一致した場合、信号は、比較ブロック４７により、別ブランドのたばこ製品へ切換えるため、プロセスの準備と初期化を指令する切換えブロック４２へ、イエス経路を経由して中継される。値が一致しない場合、信号は、比較ブロック４７により、第２に続くイベントの発生を可能にするイベント発生ブロック４６へ、ノー経路を経由して戻される。

本方法のステップは、比較により、Ｐ_n−Ｐ＝Ｃ_i（ｉ＝２、３…）で表現される一致が生じるまで繰り返される。

瞬間チェックが実行される時刻ｔ₁、ｔ₂、ｔ₃は、包装材料１８のいずれかまたは追加かつ／または補助の材料１９のいずれか、例えば収入印紙、に関する消費しきい値に依存しても良いことが分かる。

さらに、例示により説明された全ケースにおいて、開示された方法は、統計学的かつ／または実験的イベントにより決定された修正係数に基づいて、システムで作動される機械３、５、７、１０、１２、１４の一つにより生産される少なくとも一つの製品群に関する生産しきい値を確定するさらなるステップを含むことも可能である。修正係数に基づいて生産しきい値を確定するステップが、システム１により生産される製品の現在の数量を登録するための多数の連続した瞬間チェックの最後に続いて実行される。

本発明に係る方法を具備したたばこ製造システムの概観図を示す。 図１のシステムを管理する第１実施形態を示すブロック線図である。 図１のシステムを管理する第２実施形態を示すブロック線図である。

Claims (5)

1. 紙巻たばこ、パケット、カートン、包装されたパケットまたはカートン、パックまたは箱でそれぞれ構成された製品群を生産する多数の機械群、典型的には紙巻たばこ製造機、紙巻たばこパック詰め機、カートン詰め機、セロファン包装機、梱包機その他の機械、で構成されているたばこ製品製造システムの管理方法であって、
   前記システムの機械群は、典型的には紙、金属箔、ポリプロピレンその他の包装材料を、また典型的には収入印紙、クーポンから構成された追加のかつ／または補助の材料を、それぞれ供給されることが可能であり、少なくとも以下のステップを含むことを特徴とする、たばこ製品製造システムの管理方法。
   ・前記システムの前記機械群により生産される前記製品群の少なくとも一つの特定製品に関する公称生産目標を表す数（Ｐ_n ）を主制御装置内にプログラミングするステップ。
   ・前記特定製品の数量として前記システムが収容可能な仕掛品の最大数量を表す値（Ｃ_max）を前記主制御装置内にプログラミングするステップ。
   ・前記システムの機械から出て来た前記特定製品の数（Ｐ）をカウントし、対応するデータを前記主制御装置へ中継するステップ。
   ・前記特定製品の前記公称生産目標数（Ｐ_n）と、生産製品数の合計値（Ｐ_r）プラス前記システムが収容可能な仕掛品の最大数量を表す値（Ｃ_max）と、が一致する結果（Ｐ_n＝Ｐ_r＋Ｃ_max）となるような、出て来た製品の数（Ｐ）が値（Ｐ_r ）に等しい時刻（ｔ₁ ）において、前記システムにおいて仕掛中の前記特定製品の現在の数量（Ｃ₁）に関して第１計算を実行するステップであって、
   前記現在の仕掛数量（Ｃ₁）が、前記システム内の仕掛品の有効な数量を表し、前記現在の仕掛数量（Ｃ₁）を示す数が、前記機械群の各々により生産された製品の数量をカウントすることにより得られるステップ。
   ・以下の比較に基づいて別なブランドのたばこ製品へ切換えるためのプロセスを準備し初期化することを指令するか否かを確定するために、第１計算時に得られる前記現在の仕掛数量値（Ｃ₁）と、前記システムが収容可能な仕掛品の最大数量を表す値（Ｃ_max）と、を比較するステップ。
   ・第１計算時に得られる前記現在の仕掛数量値（Ｃ ₁ ）と、前記システムが収容可能な仕掛品の最大数量を表す値（Ｃ _max ）と、が等しい場合に、別なブランドのたばこ製品へ切換えるためのプロセスを準備し初期化するステップ。
2. 前記システム内で仕掛中の前記特定製品の現在の数量（Ｃ₂ ）に関する第２計算を実行するステップであって、
   前記現在の仕掛数量（Ｃ _２ ）が、前記システム内の仕掛品の有効な数量を表し、前記現在の仕掛数量（Ｃ _２ ）を示す数が、前記機械群の各々により生産された製品の数量をカウントすることにより得られるステップ、をさらに備え、
   前記第１計算の時刻において得られた製品の仕掛数量（Ｃ₁）が、前記システムが収容可能な仕掛品の最大数量を表す値（Ｃ_max）より少ない場合に、第１計算の後に第２計算が実行されることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
3. 出て来た製品の数（Ｐ）が、前記特定製品に関する公称生産目標を表す数（Ｐ _n ）と、前記第１計算の時刻（ｔ ₁ ）に得られた仕掛数量（Ｃ ₁ ）と、の差分（Ｐ _n −Ｃ ₁ ）に等しい時刻（ｔ₂）において、
   前記特定製品の現在の仕掛数量（Ｃ₂）に関する前記第２計算が、実行されることを特徴とする、請求項２に記載の方法。
4. 前記特定製品の現在の仕掛数量（Ｃ ₂ ）に関する前記第２計算に続く、前記特定製品の現在の仕掛数量（Ｃ₃、Ｃ₄…）に関する多数の計算を実行するステップをさらに備え、
   前記第２計算の後の各計算は、次回の計算を実行する時刻が、出て来た製品の数（Ｐ）が、前記特定製品に関する公称生産目標を表す数（Ｐ _n ）と、直近の前回の時刻に得られた仕掛数量（Ｃ _i-1 ）と、の差分（Ｐ _n −Ｃ _i-1 ）に等しい時刻（ｔ₂）となるように、次回の計算を実行する時刻を決定することを特徴とする、請求項３に記載の方法。
5. 別なブランドのたばこ製品へ切り換えるためのプロセスは、
   第１計算の時刻において測定された仕掛数量（Ｃ ₁ ）に続く現在の仕掛数量（Ｃ ₂ ，...Ｃ _i ，... ）の多数の連続計算を実行するステップの後、
   前記機械群により生産される前記製品群の内少なくとも一つの特定製品に関する前記生産目標値（Ｐ_n ）から、前記システムの対応する前記機械により生産された少なくとも一つの製品の数（Ｐ）をマイナスしたものと、対応する前記計算の実行時刻において測定された仕掛数量値（Ｃ _i ）との一致（Ｐ_n−Ｐ＝Ｃ_i ）があった時、
   初期化されることを特徴とする、請求項１から４のいずれか１項に記載の方法。

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