JP4368214B2 - Method and apparatus for producing cylindrical papermaking - Google Patents
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Description
本発明は、筒状抄造体の製造方法及び装置に関する。 The present invention relates to a method and an apparatus for producing a cylindrical papermaking body.
繊維管の製造に関する従来技術としては、例えば、下記特許文献1に記載の技術が知られている。
この技術は、開孔部を有し、管状抄造型の管壁内面に沿ってそれを覆うように連続的又は間欠的に移動し得える2枚の網体ベルト上に繊維流を供給して、繊維流中の水分を、管状抄造型に設けられた小孔から吸引することによって除去し、継ぎ目のない管状の抄造体を連続的に製造するものである。
As a conventional technique related to the manufacture of a fiber tube, for example, a technique described in Patent Document 1 below is known.
This technique provides a fiber stream on two mesh belts that have apertures and can move continuously or intermittently along the inner surface of a tubular papermaking tube wall. The water in the fiber stream is removed by suction from a small hole provided in the tubular papermaking mold, and a seamless tubular papermaking body is continuously produced.
ところで、この技術は、管状の抄造体をその長さ方向に沿って網状ベルトで送る機構を採用しているため、径の細い管状の抄造体、特に薄肉で径の細い抄造体の製造することは困難である。 By the way, this technique employs a mechanism that feeds a tubular paper product with a mesh belt along its length direction, so that a tubular paper product with a small diameter, particularly a thin paper product with a small diameter, can be manufactured. It is difficult.
本発明は、上述の課題に鑑みてなされたものであり、細くて薄肉の筒状抄造体の製造にも好適な筒状抄造体の製造方法及び装置を提供することを目的とする。 This invention is made | formed in view of the above-mentioned subject, and it aims at providing the manufacturing method and apparatus of a cylindrical papermaking body suitable also for manufacture of a thin and thin cylindrical papermaking body.
本発明は、湿潤状態の抄造シートを膨縮可能な芯体に巻き付けて該抄造シートを該芯体とともに脱水型内に配し、次いで、前記芯体を膨張させて前記抄造シートを前記脱水型の内面に押圧し、前記抄造シートを筒状抄造体に脱水成形する工程を具備している筒状抄造体の製造方法を提供することにより、前記目的を達成したものである。 The present invention wraps a paper sheet in a wet state around an expandable core, and places the paper sheet in a dewatering mold together with the core body, and then expands the core body to convert the paper sheet into the dewatering mold. The object is achieved by providing a method for producing a cylindrical paper-making body comprising a step of depressing the paper-making sheet into a tubular paper-making body and pressing the paper-making sheet into a cylindrical paper-making body.
また、本発明は、前記本発明の筒状抄造体の製造方法を実施するための筒状抄造体の製造装置であって、抄造シートの抄造手段と、前記抄造手段で抄造された抄造シートを巻き付ける伸縮自在の芯体と、前記芯体に前記抄造シートを巻き付ける抄造シートの巻回手段と、前記芯体に巻き付けられた前記抄造シートを該芯体とともに収容し該芯体と協働して該抄造シートを筒状に脱水成形する脱水型とを備えている筒状抄造体の製造装置を提供するものである。 Further, the present invention is an apparatus for producing a cylindrical papermaking for carrying out the method for producing a cylindrical papermaking according to the present invention, comprising: a papermaking means for papermaking; and a papermaking sheet made by the papermaking means. A retractable core body to be wound, a winding means for winding the paper sheet around the core body, and the paper sheet wound around the core body is accommodated together with the core body in cooperation with the core body The present invention provides an apparatus for producing a cylindrical papermaking body, which includes a dewatering mold for dewatering and molding the papermaking sheet into a cylindrical shape.
本発明によれば、細くて薄肉の筒状抄造体も好適に製造することができる。 According to the present invention, a thin and thin cylindrical paper-making body can also be suitably produced.
以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき説明する。 Hereinafter, the present invention will be described based on preferred embodiments thereof.
図1及び図2は、本発明の筒状抄造体の製造装置の一実施形態を示すものである。図1において、符号1は筒状抄造体の製造装置(以下、単に製造装置ともいう。)を示している。 FIG.1 and FIG.2 shows one Embodiment of the manufacturing apparatus of the cylindrical papermaking body of this invention. In FIG. 1, the code | symbol 1 has shown the manufacturing apparatus (henceforth only a manufacturing apparatus) of a cylindrical papermaking body.
図1に示すように、本実施形態の製造装置1は、毎葉の抄造シート10の抄造手段2と、抄造手段2で抄造された抄造シート10を巻き付ける伸縮自在の芯体3と、芯体3と協働して当該芯体3に抄造シート10を巻き付ける抄造シートの巻回手段4と、芯体3に巻き付けられた抄造シート10を芯体3とともに収容し、芯体3と協働して抄造シート10を筒状に脱水成形する脱水手段5と、脱水手段5で脱水成形された筒状抄造体11を芯体3とともに収容して筒状抄造体11を乾燥させる乾燥手段6とを備えている。また、製造装置1は、抄造手段2で抄造された帯状の抄造シート10’の搬送路に後述する伸縮自在のシート又は網状体10”を供給する供給手段7を備えている。
As shown in FIG. 1, the manufacturing apparatus 1 of the present embodiment includes a papermaking means 2 for each
抄造手段2は、繊維を含む原料スラリーを貯留する貯留槽20と、貯留槽20内に配された抄造ドラム21と、抄造ドラム21で抄造された抄造シート10’を搬送する搬送ユニット22と、抄造シート10’を毎葉に切断する切断ユニット23とを備えている。貯留槽20及び抄造ドラム21の構成は、従来から湿式吸引抄造による抄造シートの製造装置に用いられているものと同様である。
The papermaking means 2 includes a
貯留槽20は、調整槽200及びポンプ201とともに循環経路202に接続されている。貯留槽20内には、調整槽200で濃度調整された原料スラリーがポンプ201によって供給され、ほぼ一定量の原料スラリーが貯留される。
The
抄造ドラム21は、その外周面の一部が原料スラリー内に浸漬された状態で水平軸周りに回転するように設けられている。抄造ドラム21には、その外周面において一端が開口し、他端部が吸引ポンプ(図示せず。)に接続された流体の流通路(図示せず。)が設けられている。抄造ドラム21の外周面には抄造ネット210が配されている。抄造ドラム21は、所定の回転速度で回転する。その際、前記吸引ポンプは前記流通路を通して前記原料スラリーを吸引し、その液体分を排出するとともに、その固形分を抄造ネット210に堆積させる。このようにして、抄造シート10’が連続的に抄造される。
The
搬送ユニット22は、駆動プーリー220と、プーリー221と、これらのプーリーに巻回される搬送ベルト222と、搬送ベルト222の内側に配設された吸引ボックス223とを備えている。抄造シート10’及びシート又は網状体10”(以下、これらを抄造シート等10ともいう。)は搬送ベルト222によって搬送されるが、その際、吸引ボックス223で発生する吸引力で抄造シート等10は搬送ベルト222の表面に吸着された状態となっている。なお、搬送ベルト222は、駆動プーリー220の駆動に伴って回転する。
The
切断ユニット23は、カッター230とその切断位置の両側において抄造シート等10を把持する一対のニップローラー231とを備えている。
The
芯体3は、図2に示すように、中空の芯管30と、この芯管30を部分的に内包するように取り付けられた膨縮自在の袋状の弾性押圧体31とを備えている。芯体3は、駆動機構(図示せず)によってその軸周りに回転するように設けられている。また、芯体3は、往復移動機構(図示せず)によって、後述する巻回手段4の設置位置から、脱水手段5及び乾燥手段6の設置位置を経て、筒状抄造体と芯体3とを分離させる位置までの間を往復移動できるように設けられている。
As shown in FIG. 2, the
芯管30には内部と外部とを連通する流通孔300が設けられている。芯管30の後端部は、流通路301を介して吸引ポンプ(ともに図示せず。)に接続されている。流通路301の他端部は流体供給源及び吸引ポンプに切り替え弁(いずれも図示せず)を介して接続されている。前記流体供給源から流通路301、流通孔300を介して弾性押圧体31内に流体が供給されたときには当該弾性押圧体31が膨張し、流通路301、流通孔300を介して前記吸引ポンプで吸引されたときはそれが収縮する。弾性押圧体31の材質としては、例えば、ウレタン、フッ素系ゴム、シリコーン系ゴム又はエラストマー等が挙げられる。弾性押圧体31を膨張させる前記流体としては、例えば圧縮空気(加熱空気)、油(加熱油)、その他各種の流体が挙げられる。芯体3は、前記搬送ベルトによる搬送方向にほぼ直交する向きに配置されている。弾性押圧体31の長さは、毎葉に切断された抄造シート等10の長さ(帯状の抄造シート10’の幅)よりも長いほうが好ましい。
The
巻回手段4は、抄造シート10等の巻回位置にある芯体3を側方から挟持するように水平軸周りに揺動する一対のスイングアーム40、41と、無端状のベルト42と、ベルト42を駆動させる駆動プーリー43と、ベルト42の張力を制御するテンションプーリー44とを備えている。
The
スイングアーム40、41は回転軸が隣り合うように配され、略水平位置から略垂直位置まで互いに逆方向に揺動するように設けられている。なお、回転軸とは、プーリー400とプーリー410(後述)の中心に設けられている軸である。スイングアーム40には、所定間隔をおいて水平軸周りに回転する一対のプーリー400、401が取り付けられている。スイングアーム41にも同様に一対のプーリー410、411が取り付けられている。駆動プーリー43は、プーリー400、410の回転軸間の中間位置で且つプーリー400、410の下方に配されている。テンションプーリー44は、揺動シャフトの先端部に取り付けられており、これら揺動シャフトの後端部は、駆動プーリー3の回転軸の略直下に配された軸に取り付けられている。駆動プーリー43はベルト42の外側に配されており、スイングアーム40、41のプーリー及びテンンションプーリー44はベルト42内側に配されている。
The
脱水手段5は、一組(本実施形態では一対)の割型500で構成された脱水型50と、脱水型50を開閉する開閉機構(図示せず。)とを備えている。これらの割型500が組み合わされ、脱水型50が閉じた状態では、芯体3及び芯体3の外側に巻回された抄造シート等10が収容される空間が形成される。割型500には、流体の流通路501が接続されている。割型500の内部には、一端が抄造シート等10に臨む面で多数開口し、他端が流通路501に通じる流通路502が設けられている。後述するような表面粗度を有する筒状抄造体を得るためには、割型500の内面の表面粗度(Ra)を15μm以下、特には10μm以下、さらには3μm以下とすることが好ましい。流通路501の他端部は吸引ポンプ及び流体供給源に切り替え弁(いずれも図示せず。)を介して接続されている。前記流通路501、502を介して前記吸引ポンプで吸引されたときは抄造シート等10が前記割型500の内面に吸着し、前記流体供給源から流通路501、502を介して流体が供給されたときは筒状抄造体11が前記割型500の内面から離脱する。
The dehydrating means 5 includes a
乾燥手段6は、一組(本実施形態では一対)の割型600で構成された乾燥型60と乾燥型6を開閉する開閉機構(図示せず。)とを備えている。これらの割型600が組み合わされて、乾燥型60が閉じた状態では、脱水成形された筒状抄造体11が芯体3とともに収容される空間が形成される。割型600には、流体の流通路601が接続されている。割型600の内部には、一端が筒状抄造体11に臨む面(以下、この面を内面ともいう。)で多数スリット状に開口し、他端が流通路601に通じる流通路602が設けられている。後述するような表面粗度を有する筒状抄造体を得るためには、割型600の内面の表面粗度(Ra)を15μm以下、特には10μm以下、さらには3μm以下とすることが好ましい。流通路601の他端部は吸引ポンプ及び流体供給源に切り替え弁(いずれも図示せず)を介して接続されている。割型600の内部にはヒーター603が配されており、このヒーター603で割型600を加熱することによって、筒状抄造体11を乾燥させる。前記流体供給源から流通路601、602を介して前記割型600の内部に流体が供給されたときは抄造体が割型600の内面から離脱する。
The drying means 6 includes a drying
製造装置1は、上記各手段及び芯体3の往復移動機構を所定のシーケンスに沿って作動させる制御部(図示せず)を備えており、該制御部は、例えば、後述のような手順で筒状抄造体を製造するように該各手段を作動させる。
The manufacturing apparatus 1 includes a control unit (not shown) that operates the above-described means and the reciprocating mechanism of the
次に、本発明の筒状抄造体の製造方法を、製造装置1を使用し、鋳物の製造に用いられる筒状抄造体の製造に適用した実施形態に基づいて説明する。 Next, the manufacturing method of the cylindrical papermaking body of this invention is demonstrated based on embodiment applied to manufacture of the cylindrical papermaking body used for manufacture of a casting using the manufacturing apparatus 1. FIG.
まず、図1に示すように、前記原料スラリーから前記抄造手段2で湿潤状態の帯状の抄造シート10’を抄造する。
First, as shown in FIG. 1, a wet strip-shaped sheet-making
抄造シート10は、外周面の一部が原料スラリー内に浸漬された抄造ドラム21を回転させ、前記流通路を通して前記吸引ポンプで原料スラリーの液体分を吸引し、原料スラリーの固形成分を前記抄造ネットに堆積させることによって抄造される。
The
原料スラリー中の成分とその配合比率は、製造する筒状抄造体の用途に応じて選択することができる。
以下、溶融金属からの鋳物の製造に好適な筒状抄造体の製造に適用した場合に基づいて説明する。
The components in the raw material slurry and the blending ratio thereof can be selected according to the use of the cylindrical paper to be produced.
Hereinafter, description will be made based on the case where the present invention is applied to the production of a cylindrical papermaking suitable for the production of a casting from molten metal.
本実施形態で製造される筒状抄造体は、有機繊維、無機繊維、無機粒子及び熱硬化性樹脂を含有するものである。
前記有機繊維、前記無機繊維、前記無機粒子及び前記熱硬化性樹脂の配合比は、製造された筒状抄造体を使用して鋳込みを行う際の筒状抄造体からのガス発生量の低減、鋳込み終了後の筒状抄造体の除去容易性、更に筒状抄造体自体の耐熱性の維持や成形容易性等の観点から、前記有機繊維/前記無機繊維/前記無機粒子/前記熱硬化性樹脂=10〜70/1〜80/10〜70/10〜70(重量比率)、さらには15〜50/5〜50/20〜60/10〜50(重量比率)、特に20〜40/5〜30/30〜60/10〜40(重量比率)が好ましい。
The cylindrical papermaking produced in this embodiment contains organic fibers, inorganic fibers, inorganic particles, and a thermosetting resin.
The compounding ratio of the organic fiber, the inorganic fiber, the inorganic particle, and the thermosetting resin is a reduction in the amount of gas generated from the cylindrical papermaking when casting using the produced cylindrical papermaking, From the viewpoints of ease of removal of the cylindrical papermaking after the completion of casting, maintenance of heat resistance of the cylindrical papermaking itself, ease of molding, and the like, the organic fiber / the inorganic fiber / the inorganic particle / the thermosetting resin. = 10 to 70/1 to 80/10 to 70/10 to 70 (weight ratio), 15 to 50/5 to 50/20 to 60/10 to 50 (weight ratio), particularly 20 to 40/5 30/30 to 60/10 to 40 (weight ratio) is preferable.
前記有機繊維は、主として筒状抄造体において鋳造に用いられる前の状態ではその骨格をなし、筒状抄造体の成形性を向上させる成分である。また、鋳造に用いられたときには溶融金属の熱によってその一部若しくは全部が燃焼し、鋳物製造後の筒状抄造体の内部に空隙を形成して筒状抄造体の除去性を向上させる成分でもある。 The organic fiber is a component that mainly forms a skeleton in a state before being used for casting in a cylindrical papermaking body and improves the moldability of the cylindrical papermaking body. In addition, when used for casting, some or all of the molten metal is burned by the heat of the molten metal, forming a void inside the cylindrical papermaking after the casting is manufactured, and improving the removability of the cylindrical papermaking. is there.
前記有機繊維としては、紙繊維、フィブリル化した合成繊維、再生繊維(例えば、レーヨン繊維)等の繊維が挙げられる。有機繊維は、これらを単独で又は二種以上を選択して用いることができる。そして、これらの中でも、特に、抄造により多様な形態に成形できるほか、脱水後と乾燥後に十分な強度が得られる点から紙繊維が好ましい。 Examples of the organic fibers include paper fibers, fibrillated synthetic fibers, and recycled fibers (for example, rayon fibers). These organic fibers can be used alone or in combination of two or more. Among these, paper fibers are particularly preferable because they can be formed into various forms by papermaking and sufficient strength can be obtained after dehydration and drying.
前記紙繊維としては、木材パルプ、コットンパルプ、リンターパルプ、竹やわらその他の非木材パルプが挙げられる。紙繊維は、これらのバージンパルプ若しくは古紙パルプを単独で又は二種以上を選択して用いることができる。紙繊維は、入手の容易性、環境保護、製造費用の低減等の点から、特に古紙パルプが好ましい。 Examples of the paper fiber include wood pulp, cotton pulp, linter pulp, bamboo straw and other non-wood pulp. As the paper fiber, these virgin pulp or waste paper pulp can be used alone or in combination of two or more. The paper fiber is particularly preferably used paper pulp from the viewpoints of easy availability, environmental protection, and reduction of manufacturing costs.
前記有機繊維は、筒状抄造体の成形性、表面平滑性、耐衝撃性を考慮すると、その平均繊維長は0.3〜2.0mm、特に0.5〜1.5mmが好ましい。 The organic fiber has an average fiber length of 0.3 to 2.0 mm, particularly 0.5 to 1.5 mm, considering the formability, surface smoothness, and impact resistance of the cylindrical papermaking product.
前記有機繊維の筒状抄造体における配合割合は、筒状抄造体の成形性、鋳物製造後の筒状抄造体の除去性を考慮すると、10〜70wt%、特に10〜50wt%が好ましい。 The blending ratio of the organic fiber in the cylindrical papermaking product is preferably 10 to 70 wt%, particularly 10 to 50 wt%, considering the moldability of the cylindrical papermaking product and the removability of the cylindrical papermaking product after the production of the casting.
前記無機繊維は、主として筒状抄造体において鋳造に用いられる前の状態ではその骨格をなし、鋳造に用いられたときには溶融金属の熱によって燃焼せずにその形状を維持する成分である。特に、本実施形態で使用する熱硬化性樹脂等の有機成分が溶融金属の熱によって熱分解して生じる熱収縮を抑える成分である。 The inorganic fiber is a component that mainly forms a skeleton in a state before being used for casting in a cylindrical paper-making body, and maintains its shape without being burned by the heat of molten metal when used for casting. In particular, it is a component that suppresses thermal shrinkage that occurs when an organic component such as a thermosetting resin used in this embodiment is thermally decomposed by the heat of molten metal.
前記無機繊維としては、炭素繊維、ロックウール等の人造鉱物繊維、セラミック繊維、天然鉱物繊維が挙げられる。無機繊維は、これらを単独で又は二以上を選択して用いることができる。そして、これらの中でも、熱硬化性樹脂の炭化に伴う収縮を効果的に抑える点から高温でも高強度を有するピッチ系やポリアクリロニトリル(PAN)系炭素繊維を用いることが好ましく、特にPAN系の炭素繊維が好ましい。 Examples of the inorganic fibers include artificial mineral fibers such as carbon fibers and rock wool, ceramic fibers, and natural mineral fibers. These inorganic fibers can be used alone or in combination of two or more. Among these, it is preferable to use pitch-based or polyacrylonitrile (PAN) -based carbon fibers having high strength even at high temperatures from the viewpoint of effectively suppressing shrinkage associated with carbonization of the thermosetting resin, and in particular, PAN-based carbon. Fiber is preferred.
前記無機繊維は、筒状抄造体を抄造して脱水する場合の脱水性、筒状抄造体の成形性、均一性の観点から平均繊維長は0.2〜10mm、特に0.5〜8mmが好ましい。 The inorganic fiber has an average fiber length of 0.2 to 10 mm, particularly 0.5 to 8 mm from the viewpoints of dewaterability when the cylindrical papermaking is made and dehydrated, moldability of the cylindrical papermaking, and uniformity. preferable.
前記無機繊維は、筒状抄造体の熱分解に伴う熱収縮を抑える機能を有している。 The said inorganic fiber has a function which suppresses the heat shrink accompanying the thermal decomposition of a cylindrical papermaking body.
前記無機繊維は、前記有機繊維100重量部に対し、5〜200重量部、特に10〜100重量部配合することが好ましい。無機繊維を斯かる範囲で配合することで、筒状抄造体の耐熱性が十分に保たれるとともにガス発生による鋳物表面欠陥の発生を抑えることができる。 The inorganic fiber is preferably blended in an amount of 5 to 200 parts by weight, particularly 10 to 100 parts by weight, based on 100 parts by weight of the organic fiber. By mix | blending inorganic fiber in such a range, heat resistance of a cylindrical papermaking body is fully maintained, and generation | occurrence | production of the casting surface defect by gas generation | occurrence | production can be suppressed.
前記無機粒子は、溶融金属の熱により軟化して耐火膜を形成し、該熱による熱硬化性樹脂の熱分解で生成する炭素皮膜が低炭素当量の溶融金属へ溶解するのを防止する成分であり、筒状抄造体の外側や中空中子内に鋳物砂を配した場合には、鋳物表面への砂の付着を防止して得られる鋳物の表面平滑性をより向上させる成分である。前記無機粒子は、筒状抄造体の成形性、鋳物の表面平滑性を考慮すると、前記配合比において、有機繊維100重量部に対して50〜400重量部、特に100〜300重量部とすることが好ましい。 The inorganic particles are components that soften by the heat of the molten metal to form a refractory film and prevent the carbon film formed by the thermal decomposition of the thermosetting resin by the heat from being dissolved in the molten metal with a low carbon equivalent. Yes, it is a component that further improves the surface smoothness of the casting obtained by preventing the sand from adhering to the casting surface when casting sand is disposed outside the cylindrical papermaking body or inside the hollow core. In consideration of the moldability of the cylindrical papermaking and the surface smoothness of the casting, the inorganic particles should be 50 to 400 parts by weight, particularly 100 to 300 parts by weight, based on 100 parts by weight of the organic fiber in the blending ratio. Is preferred.
前記無機粒子としては、シリカ、アルミナ、ムライト、マグネシア、ジルコニア、雲母、黒鉛、黒曜石等の耐火度800〜2000℃、好ましくは1000〜1700℃の無機粒子が挙げられ、軟化時の粘度が高く、溶融金属への炭素皮膜の溶解防止効果が特に高い点から黒曜石、ムライト粉が好ましい。 なお、これらの無機粒子は単独で又は二種以上
を併用しても良い。該無機粒子の粒子径は、200μm以下が好ましい。特に、鋳造する溶融金属の鋳込温度に対し±300℃、特に±200℃の耐火度を有する無機粒子が好ましい。ここで、無機粒子の耐火度は、ゼーゲルコーンを用いた測定方法(JIS R2204)に拠る。
Examples of the inorganic particles include silica, alumina, mullite, magnesia, zirconia, mica, graphite, obsidian, and other inorganic particles having a fire resistance of 800 to 2000 ° C., preferably 1000 to 1700 ° C., and a high viscosity at the time of softening, Obsidian and mullite powder are preferred because they have a particularly high effect of preventing the dissolution of the carbon film in the molten metal. These inorganic particles may be used alone or in combination of two or more. The particle diameter of the inorganic particles is preferably 200 μm or less. In particular, inorganic particles having a fire resistance of ± 300 ° C., particularly ± 200 ° C. with respect to the casting temperature of the molten metal to be cast are preferable. Here, the fire resistance of the inorganic particles depends on a measuring method (JIS R2204) using a Zeger cone.
前記熱硬化性樹脂としては、フェノール系樹脂、エポキシ系樹脂、フラン系樹脂等の熱硬化性樹脂が挙げられる。熱硬化性樹脂は、常温強度及び熱間強度を維持させると共に、鋳物の表面粗度を向上させるために必要な成分であり、塗型剤を塗布した砂型と同等の表面平滑性が得られ、塗型剤を使用しなくても良いほどである。従来のアルコール系塗型剤等使用時の着火乾燥が困難な有機繊維等を含有する本発明の筒状抄造体に重要な性能である。 Examples of the thermosetting resin include thermosetting resins such as phenol resins, epoxy resins, and furan resins. The thermosetting resin is a component necessary for maintaining the normal temperature strength and the hot strength and improving the surface roughness of the casting, and a surface smoothness equivalent to that of a sand mold coated with a coating agent is obtained. It is not necessary to use a coating agent. This is an important performance for the tubular papermaking product of the present invention containing organic fibers and the like that are difficult to ignite and dry when using conventional alcoholic coating agents.
斯かる性能を有する前記熱硬化性樹脂には、特に、可燃ガスの発生が少なく、燃焼抑制効果があり、熱分解(炭化)後における残炭率が25%以上と高く、鋳造時に炭素皮膜を形成するために良好な鋳肌を得ることができる点からフェノール系樹脂を用いることが好ましい。なお、残炭率は、示査熱分析により還元雰囲気下(窒素雰囲気下)にて1000℃に加熱後の残留重量により求めることができる。 In particular, the thermosetting resin having such performance has little generation of combustible gas, has a combustion suppressing effect, has a high residual carbon ratio of 25% or more after pyrolysis (carbonization), and has a carbon film at the time of casting. It is preferable to use a phenol-based resin from the viewpoint that a good casting surface can be obtained for the formation. The residual carbon ratio can be determined from the residual weight after heating to 1000 ° C. in a reducing atmosphere (under a nitrogen atmosphere) by an analytical thermal analysis.
前記フェノール系樹脂としては、ノボラックフェノール樹脂、レゾールタイプ等のフェノール樹脂、尿素、メラミン、エポキシ等で変性した変性フェノール樹脂等が挙げられるが、好ましくはノボラックフェノール樹脂又はその変性樹脂である。 Examples of the phenolic resin include novolak phenol resins, resol type phenol resins, modified phenol resins modified with urea, melamine, epoxy, and the like, preferably novolak phenol resins or modified resins thereof.
前記熱硬化性樹脂は、単独で又は二以上を選択して用いることもでき、さらにはアクリル系樹脂やポリビニルアルコール系樹脂等と併用することもできる。特に、本発明の筒状抄造体を中空中子に適用する場合には、熱硬化性樹脂(特に残炭率が15%以上、特には25%以上)を使用することで、高い熱間強度が得られ、中空中子としての機能を十分に発揮できる。 The thermosetting resins may be used alone or in combination of two or more, and may be used in combination with an acrylic resin, a polyvinyl alcohol resin, or the like. In particular, when the tubular papermaking product of the present invention is applied to a hollow core, a high hot strength can be obtained by using a thermosetting resin (particularly a residual carbon ratio of 15% or more, particularly 25% or more). And the function as a hollow core can be sufficiently exhibited.
前記熱硬化性樹脂は、前記配合比において、前記有機繊維100重量部に対し、30〜300重量部、特に、50〜200重量部配合することが好ましい。硬化性樹脂を斯かる範囲で配合することで、鋳物の表面粗度や形状保持性を向上させることができる。 The thermosetting resin is preferably blended in an amount of 30 to 300 parts by weight, particularly 50 to 200 parts by weight, per 100 parts by weight of the organic fiber in the blending ratio. By blending the curable resin in such a range, the surface roughness and shape retention of the casting can be improved.
前記熱硬化性樹脂は、前記有機繊維、前記無機繊維又は前記無機粒子にコーティングしたり、粉末化又は乳化して原料スラリー中に添加したりし、抄造後乾燥成形したときに前記有機繊維、前記無機繊維及び前記無機粒子を結合させるもの、成形体の抄造後に含浸させ、乾燥又は硬化させることで筒状抄造体の強度を高め、鋳込み時に溶融金属の熱によって炭化させて強度を維持するものなど、その後の鋳込み時の溶融金属の熱によって炭化して炭素皮膜を形成し、筒状抄造体の強度の維持と鋳物の表面平滑性の向上に寄与し得るものであれば含有させる形態はいずれでもよい。 The thermosetting resin is coated on the organic fiber, the inorganic fiber or the inorganic particle, or powdered or emulsified and added to the raw material slurry. What binds inorganic fibers and the inorganic particles, impregnates after forming the formed body, and dries or hardens it to increase the strength of the cylindrical paper body, and carbonizes it by the heat of the molten metal during casting to maintain the strength, etc. Any form may be used as long as it can be carbonized by the heat of the molten metal during the subsequent casting to form a carbon film and contribute to maintaining the strength of the cylindrical papermaking and improving the surface smoothness of the casting. Good.
前記ノボラックフェノール樹脂を使用した場合に必要となる硬化剤は、水に溶け易いため、湿式抄造による場合には特に成形体の脱水後に塗工することが好ましい。前記硬化剤には、ヘキサメチレンテトラミン等を用いることが好ましい。 Since the curing agent required when the novolak phenol resin is used is easily dissolved in water, it is preferably applied after dehydration of the molded body, particularly in the case of wet papermaking. It is preferable to use hexamethylenetetramine or the like as the curing agent.
本実施形態で製造される筒状抄造体には、前記有機繊維、前記無機繊維、前記無機粒子及び前記熱硬化性樹脂に加えて、必要に応じ、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース(CMC)、ポリアミドアミンエピクロルヒドリン樹脂等の紙力強化材、ポリアクリルアミド系等の凝集剤、着色剤等の他の成分を適宜の割合で添加することができる。 In addition to the organic fiber, the inorganic fiber, the inorganic particle, and the thermosetting resin, the cylindrical papermaking manufactured in the present embodiment includes polyvinyl alcohol, carboxymethyl cellulose (CMC), and polyamidoamine as necessary. Other components such as a paper strength reinforcing material such as epichlorohydrin resin, a polyacrylamide-based flocculant, and a colorant can be added at an appropriate ratio.
本実施形態のように、図1に示すような製造装置1を使用する場合には、原料スラリーは、循環経路を通して調整槽で濃度調整されるが、循環ポンプで供給できるような流動性を有していることが好ましい。 When the manufacturing apparatus 1 as shown in FIG. 1 is used as in this embodiment, the concentration of the raw slurry is adjusted in the adjustment tank through the circulation path, but has fluidity that can be supplied by the circulation pump. It is preferable.
本実施形態では、前記有機繊維、前記無機繊維、前記無機粒子及び前記熱硬化性樹脂を前記所定配合比で含む原料スラリーを調製する。 In this embodiment, a raw material slurry containing the organic fiber, the inorganic fiber, the inorganic particle, and the thermosetting resin at the predetermined blending ratio is prepared.
前記原料スラリーの分散媒としては、水、白水の他、エタノール、メタノール等の溶剤等が挙げられ、これらの中でも抄造・脱水の安定性、品質の安定性、費用、取り扱い易さ等の点から特に水が好ましい。 Examples of the dispersion medium of the raw material slurry include water, white water, and solvents such as ethanol and methanol. Among these, from the viewpoints of papermaking / dehydration stability, quality stability, cost, ease of handling, etc. Water is particularly preferable.
前記原料スラリーにおける前記分散媒に対する前記各繊維及び無機粒子の合計の割合は、抄造体の肉厚むらの抑制や表面性の向上の観点から、0.1〜3wt%、特に0.5〜2wt%が好ましい。 The total ratio of the fibers and inorganic particles to the dispersion medium in the raw slurry is 0.1 to 3 wt%, particularly 0.5 to 2 wt%, from the viewpoint of suppressing unevenness in the thickness of the papermaking and improving surface properties. % Is preferred.
前記原料スラリーには、必要に応じて、前記紙力強化材、前記凝集剤、防腐剤等の添加剤を適宜の割合で添加することができる。 If necessary, additives such as the paper strength reinforcing material, the flocculant, and the preservative can be added to the raw material slurry at an appropriate ratio.
そして、前記抄造ドラム21を回転させながら前記吸引ポンプで原料スラリーを吸引し、その固形分を前記抄造ネット210上に体積させる。
Then, the raw slurry is sucked by the suction pump while the
前記抄造手段2で抄造する抄造シート10’の液体成分含有率(重量含有率)は、それがシート状の形を保持できること等を考慮すると、20〜90wt%、特に60〜80wt%が好ましい。また、抄造シートの坪量は、前述と同様の理由により、900〜2000g/m2、特に1000〜1200g/m2が好ましい。さらに、抄造シート10’の幅(毎葉の抄造シート10の長さ)は、筒状成形体の成形条件によるが、300〜1000mm、特に450〜650mmが好ましい。
The liquid component content (weight content) of the
次に、抄造された抄造シート10’の搬送路に、前記供給手段7によってシート又は網状体10”を供給し、前記抄造シート10’の裏面に伸縮自在のシート又は網状体10”を配する。このように伸縮自在のシートや網状体10”を配することによって、湿潤状態の抄造シート10’が保護されるので、抄造シート10’の搬送やハンドリング時に、その損傷を防止することができる。特に、裏面に配した場合には、抄造シート10’の搬送やハンドリングを容易にすることができる。同様の理由で、シート又は網状体10”を、抄造シート10’の表面又は裏面に配することもできる。
Next, the sheet or net 10 ″ is supplied by the supply means 7 to the transport path of the paper-making
前記シート又は網状体10”の伸縮性は、抄造シート10の形状に追従し易いことを考慮すると、120〜200%が好ましい。
Considering that the stretchability of the sheet or net 10 ″ is easy to follow the shape of the
前記シートの坪量は、前述と同様の理由から、20〜200g/m2、特に20〜50g/m2が好ましい。
前記シートは、抄造シート10’からの液体の揮散性を考慮すると、通気性を有していることが好ましい。前記シートの材質としては、レーヨンを含む植物系繊維、ナイロン等の合成樹脂系繊維等が挙げられる。
The basis weight of the sheet is preferably 20 to 200 g / m 2 , particularly 20 to 50 g / m 2 for the same reason as described above.
The sheet preferably has air permeability in consideration of the volatility of the liquid from the
前記網状体は、それを構成する線材どうしが接合されるか編み込まれていればよい。また、線材自体が編み込まれていてもよい。網状体は、抄造シート10の形状に追従し易いことを考慮すると、未伸縮状態での線材の線径が0.03〜0.15mm、特に、0.05〜0.1mmが好ましく、未伸縮状態での開口面積率が70〜95%、特に85〜90%が更に好ましい。該網状体の材質としては、前記シートの材質と同様の繊維が挙げられ、生分解性を重視するならば、植物系繊維が構成主体となるのが好ましいが、これは上述のシートにも言えることである。
The net-like body may be knitted so that the wire members constituting the mesh body are joined. Moreover, the wire itself may be knitted. Considering that the reticulate body easily follows the shape of the
前記シート又は網状体10”は、抄造シート10の乾燥効率を考慮すると、通気性を有していることが好ましい。該網状体のメッシュとしては7〜10程度が好ましい。
The sheet or net 10 ″ preferably has air permeability in consideration of the drying efficiency of the
次に、搬送ユニット22の搬送コンベアー222によって、抄造シート10’を、その搬送経路に合流された前記シート又は網状体10”とともに、切断ユニット23に搬送する。そして、切断ユニット23のカッター230で所定の長さに切断し、毎葉の抄造シート等10とする。
Next, the
次に、巻回手段4によって抄造シート等10を芯体3に巻き付ける。
この芯体3への抄造シート等10の巻き付けは、図3(a)に示すように、まず、スイングアーム40を略水平状態とし(略水平状態から巻回手段4が作動する)、スイングアーム41を立ち上げた状態で行う。そして、駆動プーリー43によってベルト42を駆動させ、切断ユニット23で切断された抄造シート等10をベルト42によって芯体3の下方に導く。このとき芯体3は、その軸周りに図3において反時計回りに回転させておく。
Next, the
As shown in FIG. 3A, first, the
次いで、図3(b)に示すように、スイングアーム40を徐々に立ち上げるとともに、抄造シート等10を芯体3とその周りで回転駆動するベルト42との間に巻き込ませる。そして、図3(c)に示すように、スイングアーム40、41を共に立ち上げた状態とし、抄造シート等10をその先端部と後端部とが所定幅で重なり合った状態で芯体3の外周に巻き付ける。
Next, as shown in FIG. 3B, the
次いで、図3(d)に示すように、駆動プーリー43によるベルト42の駆動及び芯体3の回転を停止し、スイングアーム40、41を共に倒れた状態とする。そして、前記往復動機構によって、芯体3を抄造シート等10とともに脱水手段5に移動させる(図1参照)。
Next, as shown in FIG. 3D, the driving of the
次いで、図4に示すように、抄造シート等10を脱水型50内に配し、芯体3の流通路301及び流通孔300を通して弾性押圧体31内に流体を供給し、芯体3の弾性押圧体31を膨張させる。そして、芯体3に巻き付けられた抄造シート等10を前記脱水型50の内面に押圧するとともに、流通路502、501を通して抄造シート10の液体分を外部に排出し、抄造シート10を筒状抄造体11に脱水成形する。
Next, as shown in FIG. 4, the
脱水時における芯体3による抄造シート10の押圧力は、抄造シート10の乾燥効率、製造された筒状抄造対11の表面性や密度、強度等の物性等を考慮すると0.4〜1.2MPa、特に、0.6〜1MPaが好ましい。脱水により成形された筒状抄造体11の液体成分含有率は、その形状が保持されること、乾燥工程に移行するときに損傷しないこと、乾燥工程での乾燥効率等を考慮すると70〜95重量%、特に60〜80重量%が好ましい。
The pressing force of the
脱水完了後、流通路301からの流体の供給を停止し、脱水型50を開いて脱水成形された前記筒状抄造体11を前記芯体3とともに脱水型50から離脱させる。そして、前記往復動機構によって、芯体3を筒状抄造体11とともに乾燥手段6に移動させてそれらを乾燥型60内に配する(図1参照)。
After the dehydration is completed, the supply of fluid from the
次いで、図5に示すように、芯体3の流通路301及び流通孔300を通して弾性押圧体31内に流体を供給し、芯体3の弾性押圧体31を膨張させて筒状抄造体11を前記乾燥型60の内面に押圧するとともに、流通路602、601を通して筒状抄造体11中の液体分を外部に排出し、当該筒状抄造体11を乾燥させる。
Next, as shown in FIG. 5, the fluid is supplied into the elastic
乾燥温度(金型温度)は、筒状抄造体の乾燥効率やその発火防止等を考慮すると、100〜200℃、特に120〜180℃が好ましい。また、乾燥時における芯体による筒状抄造体の押圧力は、前記した同様の理由で0.2〜1.2MPa、特に、0.4〜1MPaが好ましい。 The drying temperature (mold temperature) is preferably 100 to 200 ° C., particularly preferably 120 to 180 ° C. in consideration of the drying efficiency of the cylindrical papermaking, prevention of ignition thereof, and the like. Moreover, the pressing force of the cylindrical papermaking body by the core during drying is preferably 0.2 to 1.2 MPa, particularly 0.4 to 1 MPa for the same reason as described above.
次いで、乾燥型を開き、筒状抄造体11を芯体3とともに乾燥型60から離脱させ、芯体3から筒状抄造体11を分離する。得られた筒状抄造体11は、必要に応じて、前記シート又は前記網状体を取り外した後、トリミング、着色、印刷、ラベル貼付等の後処理を施し、その製造を完了する。
Next, the drying mold is opened, the
本実施形態で製造される筒状抄造体は、その用いられる部分に応じ、その内径を5〜30mm、特に6〜20mmとすることができる。 The cylindrical papermaking produced in the present embodiment can have an inner diameter of 5 to 30 mm, particularly 6 to 20 mm, depending on the portion used.
また、本実施形態で製造される筒状抄造体の厚みは、その用いられる部分に応じて適宜設定することができるが、少なくとも溶融金属と接する部分における厚みを、0.2〜5mm、特に0.4〜2mmとすることで、鋳物砂を充填して造型するときに要する強度が十分となり、筒状抄造体、特に、中子(後述)等の構造体の形状機能を維持することができる。また、鋳込み時におけるガス発生量の増加を抑えて鋳物の表面欠陥の発生を防ぐことがでえきるほか、成形時間を短くでき、製造費も低く抑えることができる。 Further, the thickness of the cylindrical papermaking produced in the present embodiment can be appropriately set according to the portion used, but the thickness at least in the portion in contact with the molten metal is 0.2 to 5 mm, particularly 0. By setting the thickness to 4 to 2 mm, the strength required when molding by filling the foundry sand is sufficient, and the shape function of the cylindrical paper-making body, particularly the structure such as the core (described later) can be maintained. . In addition to suppressing an increase in the amount of gas generated during casting and preventing the occurrence of surface defects in the casting, the molding time can be shortened and the manufacturing cost can be kept low.
本実施形態で製造される筒状抄造体は、鋳造に用いられる前の状態において、抗折強度を5MPa以上、特に10MPa以上とすることができる。 The cylindrical papermaking produced in the present embodiment can have a bending strength of 5 MPa or more, particularly 10 MPa or more, in a state before being used for casting.
本実施形態で製造される筒状抄造体は、表面粗度(Ra)が20μm以下、特には3〜15μm、更には5〜10μm以下とするのが好ましい。斯かる表面粗度とすることで、得られる鋳物の表面の平滑性をより優れたものとすることができる。ここで、表面粗度は、市販の測定装置で測定することができる。 The cylindrical papermaking produced in this embodiment preferably has a surface roughness (Ra) of 20 μm or less, particularly 3 to 15 μm, more preferably 5 to 10 μm. By setting it as such surface roughness, the smoothness of the surface of the casting obtained can be made more excellent. Here, the surface roughness can be measured with a commercially available measuring device.
本実施形態で製造される筒状抄造体は、水を分散媒とした原料スラリーを用いた抄造工程を経て製造したときには、鋳込み時のガス発生量を極力抑える点から、鋳造に用いられる前の状態において、含水率(重量含水率)が10%以下、特には8%以下であることが好ましい。 When the cylindrical papermaking produced in this embodiment is produced through a papermaking process using a raw material slurry using water as a dispersion medium, it is necessary to reduce the amount of gas generated during casting as much as possible before casting. In the state, the water content (weight water content) is preferably 10% or less, particularly preferably 8% or less.
本実施形態で製造される筒状抄造体は、内面に鋳物製品形状のキャビティーを有する主型に入れて使用する中子、或いは湯道などの注湯系部材等に適用することができる。特に、熱間の圧縮強度にも優れ、高い形状保持性を有し且つ鋳込み後の除去性にも優れているため、中子として、特に中空形状でも高い形状保持性を有し、鋳物砂の充填が不要となる中空中子へ適用することも可能である。また、注湯系部材とした場合には、その径を細くすることができるので、湯道等に残る湯の量を少なくすることができる。 The cylindrical papermaking body manufactured in the present embodiment can be applied to a core used in a main mold having a casting product-shaped cavity on the inner surface, or a pouring system member such as a runner. In particular, it has excellent hot compressive strength, high shape retention, and excellent removability after casting. It is also possible to apply to hollow cores that do not require filling. Moreover, since it is possible to reduce the diameter of the pouring system member, the amount of hot water remaining in the runner can be reduced.
また、前記筒状抄造体がその内部から前記弾性押圧体で乾燥型の内面に押し付けられて成形されているため、内表面及び外表面の平滑性が高い。このため、鋳物の製造に用いた場合には、得られる鋳物は特に表面平滑性に優れたものとなる。 Moreover, since the said cylindrical papermaking body is shape | molded by pressing on the inner surface of a dry mold with the said elastic press body from the inside, the smoothness of an inner surface and an outer surface is high. For this reason, when it uses for manufacture of a casting, the obtained casting becomes a thing excellent especially in surface smoothness.
得られた筒状抄造体には、必要に応じて、バインダーを部分的又は全体に含浸させ、加熱して熱硬化させることができる。該バインダーとしては、コロイダルシリカ、エチルシリケート、水ガラス等が挙げられる。 If necessary, the obtained cylindrical papermaking can be impregnated partially or entirely with a binder and heated to be thermally cured. Examples of the binder include colloidal silica, ethyl silicate, and water glass.
また、筒状抄造体は、予め還元雰囲気で150〜300℃、特には200〜250℃で熱処理を行い、熱硬化性樹脂の硬化を進めることが好ましい。このような熱処理を行うことで、より優れた形状保持性を有する筒状抄造体が得られる。特に、鋳物の材質や形状によりガス欠陥の発生が懸念される場合にも好適である。斯かる熱処理による熱硬化性樹脂の硬化度は、下記の熱硬化性樹脂のアセトン不溶分量で30%以上、特には80%以上とすることが好ましい。 Moreover, it is preferable that the cylindrical papermaking body is heat-treated in a reducing atmosphere at 150 to 300 ° C., particularly 200 to 250 ° C., to advance the curing of the thermosetting resin. By performing such a heat treatment, a cylindrical paper-making body having better shape retention can be obtained. In particular, it is also suitable when there are concerns about the occurrence of gas defects due to the material and shape of the casting. The degree of cure of the thermosetting resin by such heat treatment is preferably 30% or more, particularly 80% or more in terms of the amount of acetone insoluble in the thermosetting resin described below.
前記熱硬化性樹脂の不溶分量は、具体的には、次のように求められる。
すなわち、前記筒状抄造体から試料約5gを採取し、ミルで粉砕して重量(a)を精秤する。この粉砕試料をアセトンとともに容器に加えて十分に振とうさせた後、常温で放置する。次いで、前記容器に前記粉砕試料が残らないようにして、該粉砕試料をろ紙(重量(c))で十分にろ過し、ろ過した該粉砕試料を該ろ紙とともに乾燥してそれら(粉砕試料及びろ紙)の重量(b)を精秤する。そして、得られた各重量(a)〜(c)及び前記粉砕試料中の前記熱硬化性樹脂以外の成分の理論重量(d)に基づいて、下記式から前記熱硬化性樹脂の不溶分量(%)を求める。
不溶分量%=100−(a−(b−d))×100/(a−d)
Specifically, the insoluble content of the thermosetting resin is determined as follows.
That is, about 5 g of a sample is taken from the cylindrical papermaking product, pulverized with a mill, and the weight (a) is precisely weighed. The ground sample is added to a container together with acetone and shaken sufficiently, and then left at room temperature. Next, the pulverized sample is sufficiently filtered with a filter paper (weight (c)) so that the pulverized sample does not remain in the container, and the filtered pulverized sample is dried together with the filter paper to obtain them (crushed sample and filter paper). ) (B) is precisely weighed. Then, based on the obtained weights (a) to (c) and the theoretical weight (d) of components other than the thermosetting resin in the pulverized sample, the insoluble content of the thermosetting resin ( %).
Insoluble content% = 100− (a− (b−d)) × 100 / (ad)
以上説明したように、本実施形態の筒状抄造体の製造方法によれば、細く、薄肉で機械的強度の高い筒状抄造体を製造することができる。 As explained above, according to the manufacturing method of the cylindrical papermaking of this embodiment, a thin, thin-walled cylindrical papermaking can be manufactured with high mechanical strength.
本発明は、前記実施形態に制限されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において、適宜変更することができる。 The present invention is not limited to the above-described embodiment, and can be changed as appropriate without departing from the spirit of the present invention.
図6は、本発明の筒状抄造体の製造装置における抄造シートの巻回手段の他の実施形態を示したものである。図6において、前記実施形態の巻回手段4と共通する部分については同一符号を付し、その説明は省略する。従って、特に説明のない部分については、前記実施形態における説明が適宜適用される。
FIG. 6 shows another embodiment of the paper sheet winding means in the tubular paper body manufacturing apparatus of the present invention. In FIG. 6, parts common to the winding
図6(a)に示すように、巻回手段4は、スイングアーム40と、無端状のベルト42と、ベルト42を駆動させる駆動プーリー43と、固定されたプーリー45〜48とを備えている。スイングアーム40のプーリー401、駆動プーリー43、プーリー46〜48は、ベルト42の内側に、スイングアーム40のプーリー400、プーリー45はベルト42の外側に配されている。プーリー46〜48の上を駆動するベルト42が、前記切断ユニット23により切断された抄造シート等10の搬送高さと同じとなるよう配されている。
As shown in FIG. 6A, the winding
本実施形態の巻回手段4においては、図6(a)に示すように、駆動プーリーでベルト42を駆動させ、切断ユニット23で切断された毎葉の抄造シート等10を当該ベルト42によって芯体3の下方に導く。このとき芯体3は、その軸周りに図6において反時計回りに回転させておく。
In the winding
次いで、図6(b)に示すように、芯体3をプーリー46,47の略中央で下方に移動させて、抄造シート10を上から押さえつけるようにしてさらに下方に移動させる。これに伴って、スイングアーム40が時計回りに移動する。そして、抄造シート等10が芯体3とその周りで回転駆動するベルト42との間に巻き込まれ、抄造シート等10がその先端部と後端部とが所定幅で重なり合った状態で芯体3の外周に巻き付けられる。
Next, as shown in FIG. 6B, the
芯体3の周りに抄造シート等10が巻き付いたら、図6(c)に示すように、芯体3を抄造シート等10とともにベルト42から離間させる。これに伴って、スイングアーム40が元の位置に戻る。そして駆動プーリー43によるベルト42の駆動及び芯体3の回転を停止した後、前記往復動機構によって、芯体3を抄造シート等10とともに脱水手段5の方に移動させて脱水型50内に配する。本実施形態の巻回手段4は、図3(c)に示すように、スイングアーム40、41の移動によって芯体3と抄造シート10等がベルト42で固く把持された状態にすることにより、芯体3に抄造シート等10をスムーズに巻き付けることができる。
When the
本発明の筒状抄造体の製造方法では、原料スラリーは前記実施形態に制限されるものではなく、製造する筒状抄造体に合わせた原料スラリーが用いられる。 In the manufacturing method of the cylindrical papermaking body of this invention, raw material slurry is not restrict | limited to the said embodiment, The raw material slurry match | combined with the cylindrical papermaking body to be manufactured is used.
また、本発明は、前記実施形態のように、伸縮自在のシートや網状体の配することが好ましいが、これらは省略することもできる。また、これらシートや網状体の配し方に特に制限はない。前記実施形態のように、帯状の抄造シートの裏面に帯状のシートや網状体を配してもよいし、表面又は両面に配してもよい。また、抄造シートの表面又は裏面に配する前記伸縮自在のシート若しくは網状体は予め切断されていてもよい。 Further, in the present invention, it is preferable to arrange a stretchable sheet or a net-like body as in the above embodiment, but these can be omitted. Moreover, there is no restriction | limiting in particular in how to arrange | position these sheets and nets. Like the said embodiment, a strip | belt-shaped sheet | seat and a net-like body may be distribute | arranged to the back surface of a strip | belt-shaped papermaking sheet | seat, and you may distribute | arrange on the surface or both surfaces. Further, the stretchable sheet or net-like body disposed on the front surface or the back surface of the papermaking sheet may be cut in advance.
また、本発明の製造装置は、前期実施形態のように、脱水型で脱水成形した後に乾燥型で乾燥させることが好ましいが、脱水と乾燥とを一つの型で行ってもよい。 Moreover, although it is preferable that the manufacturing apparatus of the present invention is dehydrated with a dehydrating mold and then dried with a drying mold as in the previous embodiment, dehydration and drying may be performed with a single mold.
また、乾燥型や脱水型の内面形状を湾曲させた形状とすることで、湾曲した筒状抄造体を製造することもできる。 Moreover, the curved cylindrical paper-making body can also be manufactured by making it the shape which curved the inner surface shape of the dry type | mold and the dehydration type | mold.
本発明は、製造する筒状抄造体の用途によっては、乾燥型による乾燥成形を省略することもできる。 In the present invention, depending on the use of the cylindrical paper to be produced, dry molding with a dry mold can be omitted.
本発明の筒状抄造体の製造方法及び装置は、上述のような鋳物の製造に用いられる筒状抄造体の他、各種インテリア材料や各種模型材料等に用いられる筒状抄造体の製造にも好適に用いられる。また、本発明は、細くて薄肉の筒状抄造体の製造に好適であるが、肉厚が0.5〜3mm、内径が3〜30mm、長さ10〜300mm程度の筒状抄造体も好適に製造することができる。 The manufacturing method and apparatus of the cylindrical papermaking of the present invention are also used for manufacturing the cylindrical papermaking used for various interior materials and various model materials in addition to the cylindrical papermaking used for the production of castings as described above. Preferably used. Further, the present invention is suitable for the production of a thin and thin tubular paper-making body, but a tubular paper-making body having a thickness of 0.5 to 3 mm, an inner diameter of 3 to 30 mm and a length of about 10 to 300 mm is also suitable. Can be manufactured.
1 筒状抄造体の製造装置
2 抄造手段
3 芯体
4 巻回手段
42 ベルト
5 脱水手段
50 脱水型
6 乾燥手段
60 乾燥型
10、10’ 抄造シート
10” 伸縮自在のシート又は網状体
11 筒状抄造体
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