JP4349337B2 - 補聴器用シェルの製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は装着者個々の耳穴形状に合わせて作製される補聴器用シェルの製造方法に関するものである。
最近では、3次元形状データを利用した補聴器用シェルの製造方法が実現されてきている（例えば特許文献１参照）。その製造方法を図3に示す。まず、補聴器装用者の耳穴の形状について、シリコンなどの印象材を用いて耳穴形状を型取りした耳型、または、耳穴を直接、3次元形状測定器1を用いて形状測定を行い、耳穴形状データ2を得る。次に、耳穴形状データ2をコンピュータ3に取り込み、3次元形状処理ソフトウェア14を用いて補聴器用シェルの造形用シェル形状データ5を作成する。次に、作成された補聴器用シェルの造形用シェル形状データ5を、例えば光造形機などの数値制御造形機に送信し、そのデータをもとに補聴器用シェルを製造する。
この中で、補聴器をなるべく小さく目立たない大きさ、形状に作製するという要求のために、3次元形状処理ソフトウェア14を用いて補聴器用シェルの造形用シェル形状データ5を作成する工程において、必要な部品を内蔵できる最適な大きさのシェル形状が求められる。このため3次元形状処理ソフトウェア14では、画面表示6において、内蔵される部品そのままの形状を表した部品形状ＣＡＤデータ8および最終的に形成されるシェル肉厚を設定したシェル内側面12を画面表示し、部品とシェル内側が当たらないように部品配置をシミュレーションし、最小限のシェル形状データを作成していく（例えば特許文献2参照）。この時、内部の状態を見えるように表示する必要があるため、通常、部品やシェルは半透明表示やメッシュ表示などの透かし状態で画面表示される。
特開平９−１０２５３号公報
特表２００４−５１１１５４号公報
前記の、部品形状ＣＡＤデータおよびシェル肉厚表示によるシミュレーションでは、シェル外面、内面が二重に透かして画面表示されるため、部品とシェル内部の関係が表示上判別しにくくなり、最適なシェル形状を決定しにくいという問題があった。
また、前記の部品形状ＣＡＤデータおよびシェル肉厚表示によるシミュレーションでは、部品とシェル内側面が干渉するか、干渉しないかについては、干渉部分の表示色を変える等により、画面表示を見て判定することができるが、部品とシェル内側面の隙間を何mm以上取る等の条件の場合は、画面表示を見て判定することが難しかった。
本発明は、従来の問題を解決するためになされたもので、前記部品とシェルの画面表示を改善し、最適なシェル形状データを作成しやすくすることを目的とする。
本発明の造形用シェル形状データの作成方法は、装用者の耳穴の形状を3次元計測してコンピュータに取り込まれた耳穴形状データを使用して3次元形状処理ソフトウェア上で変形処理して補聴器用シェルの製造用形状データを作成する工程において、前もって、内蔵部品そのままの部品形状ＣＡＤデータに部品と耳穴形状データとの間に必要な隙間分を付加した部品干渉確認用ＣＡＤデータを作成しておき、シェル形状決定のためのシェル内部のシミュレーションに利用して、シェル形状データを作成する工程を有している。
この製造方法により、より容易に最適な補聴器用シェルを提供することができる。
本発明は、装用者の耳穴の形状を3次元計測して得られた耳穴形状データをコンピュータに取り込み、取り込まれた耳穴形状データをもとに3次元形状処理ソフトウェア上で変形処理して補聴器用シェルの製造用形状データを作成する工程において、前もって、内蔵部品そのままの部品形状ＣＡＤデータに部品と耳穴形状データとの間に必要な隙間分を付加した部品干渉確認用ＣＡＤデータを作成しておき、シェル形状決定のためのシェル内部のシミュレーションに利用して、シェル形状データを作成することにより、より容易に最適な補聴器用シェルを提供することができる。
以下、本発明の実施の形態の補聴器用シェルの造形用シェル形状データの作成方法について、図面を用いて説明する。
本発明の第１の実施の形態の補聴器用シェルの造形用シェル形状データの作成方法を図１に示す。
図１において、まず、補聴器装用者の耳穴の形状について、シリコンなどの印象材を用いて耳穴形状を型取りした耳型、または、耳穴を直接、3次元形状測定器1を用いて形状測定を行い、耳穴形状データ2を得る。次に、耳穴形状データ2をコンピュータ3に取り込み、3次元形状処理ソフトウェア4を用いて補聴器用シェルの造形用シェル形状データ5を作成する。このとき、補聴器をなるべく小さく目立たない大きさ、形状に作製するという要求のために、必要な部品を内蔵できる最低限の大きさのシェル形状が求められる。
このため、3次元形状処理ソフトウェア4では、画面表示6において、耳穴形状データ2とともに、内蔵される部品の形状を表した部品干渉確認用ＣＡＤデータ7を画面表示し、部品とシェル内側が当たらないように部品配置をシミュレーションし、シェル形状データを作成していく。内部の状態を見えるように表示する必要があるため、通常、部品やシェルは半透明表示やメッシュ表示などの透かし状態で画面表示される。
このとき、最終的にシェルにはある一定の厚みが付加されるため、実際のシェル内側と部品の干渉を確認するためには、シェル内側面などの情報が必要となる。
従来の方法では、図３に示したように、耳穴形状データ2自体にシェルの肉厚を設定したシェル内側面12を画面表示し、シェル内側と部品の干渉を確認していた。しかし、シェル外側面13、シェル内側面12が二重に透かし状態で画面表示されるため、目視確認しにくく、最適なシェル形状決定を難しくしていた。
そこで、本発明では、前もって、部品そのものの部品形状ＣＡＤデータ8にシェル肉厚分9を付加した部品干渉確認用ＣＡＤデータ7を作成しておき、このデータを画面表示することにより、耳穴形状データ自体にシェルの肉厚を設定した内側面を画面表示することなしに、実際のシェルと部品の干渉を確認することができるようにした。これにより、画面の目視確認がしやすくなり、最適なシェル形状決定を容易にすることができる。
最後に、作成された補聴器用シェルの造形用シェル形状データ5を、例えば光造形機などの数値制御造形機に送信し、そのデータをもとに補聴器用シェルを製造する。
次に、本発明の第２の実施の形態の補聴器用シェルの造形用シェル形状データの作成方法を図２に示す。
図２において、耳穴形状データ2をコンピュータ3に取り込み、部品干渉確認用ＣＡＤデータを画面表示し、部品とシェルが当たらないように部品配置をシミュレーションし、最適なシェル形状データを作成していく工程については図1により説明した第１の実施の形態と同様である。
本発明の第２の実施の形態では、前もって、部品そのものの部品形状ＣＡＤデータ8にシェル肉厚分を付加し、さらに、部分的に必要なクリアランス10などを加えた耳穴形状データとの隙間分を付加した部品干渉確認用ＣＡＤデータ11を作成しておき、このデータを画面表示することができるようにした。これにより、例えば、それぞれの部品について、シェル内側に対して必要なクリアランスを個別に考慮しながら、最適なシェル形状データを作成していくことが可能となる。
ここまでの説明では、1種類の部品干渉確認用ＣＡＤデータ7、11を利用した方法について説明してきたが、当然、複数種類の隙間分を付加した複数種類の部品干渉確認用ＣＡＤデータ7、11を用意しておき、条件によって選択使用するようにも出来るものである。
以上のように、本発明にかかるシェル形状データの作成方法は、画面上でのシェルと部品の干渉を目視確認しやすくなり、最適なシェル形状決定を容易にすることができるという効果を有し、補聴器用シェルの造形用シェル形状データの作成方法として有用である。
１ 3次元形状測定器
２ 耳穴形状データ
３ コンピュータ
４ 3次元形状処理ソフトウェア
５ 造形用シェル形状データ
６ 画面表示
７ 部品干渉確認用ＣＡＤデータ
８ 部品形状ＣＡＤデータ
９ シェル肉厚分
１０ クリアランス
１１ 部品干渉確認用ＣＡＤデータ
１２ シェル内側面
１３ シェル外側面
１４ 3次元形状処理ソフトウェア
２ 耳穴形状データ
３ コンピュータ
４ 3次元形状処理ソフトウェア
５ 造形用シェル形状データ
６ 画面表示
７ 部品干渉確認用ＣＡＤデータ
８ 部品形状ＣＡＤデータ
９ シェル肉厚分
１０ クリアランス
１１ 部品干渉確認用ＣＡＤデータ
１２ シェル内側面
１３ シェル外側面
１４ 3次元形状処理ソフトウェア
Claims (3)
- 装用者の耳穴の形状を3次元計測して得られた耳穴形状データをコンピュータに取り込み、取り込まれた耳穴形状データをもとに3次元形状処理ソフトウェア上で変形処理して補聴器用シェルの製造用形状データを作成する工程において、
前もって、内蔵部品そのままの部品形状ＣＡＤデータにシェル肉厚分を付加した部品干渉確認用ＣＡＤデータを作成しておき、シェル形状決定のためのシミュレーションに利用することを特徴とする、造形用シェル形状データの作成方法。 - 前記部品干渉確認用ＣＡＤデータは、前記シェル肉厚分に加えて部分的に必要なクリアランスを含む、請求項１に記載の造形用シェル形状データの作成方法。
- 前記クリアランスの大きさは複数種類ある、請求項２に記載の造形用シェル形状データの作成方法。
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| JP2005208107A JP4349337B2 (ja) | 2005-07-19 | 2005-07-19 | 補聴器用シェルの製造方法 |
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