JP4346346B2 - Manufacturing method of artificial leather - Google Patents

Description

【００１７】
また本発明は、前記ポリウレタン樹脂原料は、脂肪族ポリイソシアネートと、オリゴマーポリオールとを含み、
前記加熱乾燥温度８０〜１３０℃で架橋反応することを特徴とする。
【００１８】
本発明に従えば、イソシアネートとポリオールとの反応は、比較的低い８０〜１３０℃、たとえば１００〜１２０℃で行い、これによってポリウレタン樹脂の破壊を防ぎ、適度な弾性を維持し、完成した人工皮革のストレッチバック性、剛軟度を適切に達成することができ、人工皮革の品質を向上することができる。
【００２１】
本発明に従えば、イソシアネート、ポリオールなどを含むポリウレタン樹脂原料と、ポリビニルアルコールとの重量割合を適切に選び、これによって前述のように加熱乾燥の温度を比較的低くしてポリウレタン樹脂の重合反応を行うことができるとともに、ポリウレタン樹脂の弾性を適切に保ち、硬くならないようにし、さらにポリビニルアルコールによるポリウレタン樹脂のポーラス化を達成して、人工皮革の弾性を得ることができる。
【００２２】
特に本発明では、溶液は、ポリウレタン樹脂原料２０〜４０％、好ましくは２５〜３０％を含み、比較的少ない割合とし、これに対して、ポリビニルアルコールを５〜２０％、好ましくは５〜１０％、さらに好ましくは７％含む。ポリウレタン樹脂原料が２０％未満では、ウエブの繊維が補強材から剥離しやすく、付着強度が不充分になる。４０％を超えると、形成されたポリウレタン樹脂の層からウエブの繊維が露出しにくくなり、したがっていわゆるフィンガマークが生じにくく、人工皮革の風合い、触感を充分に得ることができにくくなり、毛羽が不充分になってしまう。
【００２３】
ポリビニルアルコールは加熱乾燥によって固化し、したがって染色液に染色する前に、バフ加工を施してポリウレタン樹脂の層を一部分、研削除去し、ポリウレタン樹脂層の表面からウエブの繊維を部分的に露出して毛羽を形成する加工作業を容易に行うことができる。もしもポリビニルアルコールが含まれていなければ、ポリウレタン樹脂は比較的柔らかく、高い強度を有するので、バフ加工によってウエブの繊維をポリウレタン樹脂の層の表面から露出するようにポリウレタン樹脂層を研削する作業が困難になる。ポリウレタン樹脂原料は、前述のように２０〜４０％であって比較的小さい混合割合を占めるので、前記溶液にポリビニルアルコール５〜２０％を混合することが確実になり、したがってポリウレタン樹脂のバフ加工を容易とし、また染色乾燥後のポリウレタン樹脂をポーラス化することが確実になる。
【００２４】
また本発明は、前記溶液は、溶剤としてブチルグリコール２〜４％を含むことを特徴とする。
【００２５】
溶液に含まれる溶剤として、ブチルグリコールＢＧを含み、前記溶液の取扱いを容易にする。２％未満では、溶剤としての働きが不充分であり、また４％を超えると、人工皮革用不織布を前記溶剤に浸漬した後におけるピックアップ率が低くなりすぎるとともに、その後の比較的低温度の前記加熱乾燥時、溶剤を蒸発除去することが困難になる。
【００２６】
また本発明は、前記溶液は、非イオン界面活性剤を含むことを特徴とする。
また本発明は、前記溶液は、シリコーン樹脂１〜５％を含むことを特徴とする。
【００２７】
本発明に従えば、溶液中に非イオン界面活性剤を含むことによって、溶液中の凝集を防ぎ、染色後の染め斑の発生を防ぎ、良好な風合いの数を達成することができる。このような非イオン界面活性剤は、マイグレーションを防止する働きを果たす。
【００２８】
溶液はさらに、シリコーン樹脂１〜５％、好ましくは約４％を含み、これによって人工皮革表面のスリップ性を良好にし、シリコーン樹脂が持つ平滑性によって耐摩耗性を向上し、またバフ効果を向上し、ウエブの繊維の集束を防ぎ、繊維毎にバラバラとしてフィンガマークが生じやすくする。シリコーン樹脂１％未満では、上述の優れた効果を達成することが不充分になり、５％を超えると、染色後の変色が大きいという問題が生じる。
【００２９】
また本発明は、（ａ）人工皮革用不織布を供給する手段であって、
この人工皮革用不織布は、ウエブと補強材とから成り、
前記ウエブが高圧水流の噴射によって補強材に絡み合わされて固定されて構成され、
前記ウエブは、繊維から成り、
前記繊維は、ポリエステル繊維またはナイロン繊維であり、３〜５ｍｍの繊維長を有し、坪量３０〜６０ｇ／ｍ^２であり、繊維径２〜６μｍφであり、０．０５〜０．１ｄであり、
前記補強材は、伸縮性を有する織物から成り、
この織物は、
エアジェット織機によって製織され、
前記織物のよこ糸は、伸縮性を有するストレッチ糸を、芯糸として２〜４倍に引き伸ばした状態で、ポリエステル糸を捲き付け、水溶性糊によって収縮を止めたカバードヤーンであり、
前記ストレッチ糸は、ポリウレタン糸の撚り糸であり、前記よこ糸の３〜１０％であり、繊度は４０〜６０デシテックスであり、
前記ポリエステル糸は、１５〜２８本のフィラメントから成る撚り糸であり、繊度４０〜６０デシテックスであり、
前記水溶性糊は、ポリビニルアルコール２４〜２７％水溶液であり、
前記織物のたて糸は、ポリエステル糸であり、
前記織物の空気透過率は１５０〜３００ｃｃ／Ｌであり、
このような人工皮革用不織布を供給する手段と、
（ｂ）ポリウレタン樹脂原料２０〜４０％とポリビニルアルコール５〜２０％とを含む溶液を貯留し、ポリウレタン樹脂原料は、脂肪族ポリイソシアネートと、オリゴマーポリオールとを含み、
人工皮革用不織布が浸漬されて搬送される容器と、
（ｃ）容器を通過した人工皮革用不織布を、その人工皮革用不織布の搬送中に、８０〜１３０℃で加熱乾燥する加熱乾燥手段とを含むことを特徴とする人工皮革用不織布の加工装置である。
【００３０】
また本発明は、前記溶液は、溶剤としてブチルグリコール２〜４％を含み、
容器と加熱乾燥手段との間に、人工皮革用不織布に付着した溶液の一部を除去するマングルが配置されることを特徴とする。
【００３１】
【発明の実施の形態】
図１は、本発明の実施の一形態の人工皮革の製造方法の各ステップを示す図である。図１のステップｓ１で本発明の人工皮革用補強材を準備し、ステップｓ２では繊維から成るウエブを準備し、補強材の上にウエブを重ねて積層し、ステップｓ３で２層構造体を構成する。この２層構造体に、ウエブの上方から高圧水流を噴射してウエブが補強材に絡み合わされて固定され、ステップｓ５で人工皮革用不織布が得られる。本発明の実施の他の形態では、補強材の表裏両面にウエブを設けた３層構造体であってもよく、表面側からおよび裏面側から、高圧水流によるウエブの絡み合わせ作業を行うようにしてもよい。ウエブの繊維は、ポリエステル繊維またはナイロン繊維であり、０．０５〜０．１ｄ、繊維長３〜５ｍｍである。
【００３２】
図２は、図１のステップｓ５で得られる人工皮革用不織布１の簡略化した断面図である。補強材２はスクリムと呼ぶことができ、この補強材２には、ウエブ３を構成する繊維が、ウォータパンチと呼ぶことができる高圧水流の噴射によって絡み合わされて交絡され、固定される。参照符３は、ウエブの繊維を示すためにも用いられる。
【００３３】
再び図１を参照して、ステップｓ６では、図２に示される不織布１を、後述の溶液に浸漬して含浸し、その後、ステップｓ７でテンターに導いて加熱乾燥し、ポーラスなポリウレタン樹脂の層４が形成される。ステップｓ８ではバフ仕上げを行って研削し、ステップｓ９で染色液に浸漬して染色を行い、こうしてステップｓ１０では、ストレッチバック性に優れた、かつ屈曲時のシワが少ない人工皮革が完成する。
【００３４】
図３は、人工皮革用補強材２の製造方法を説明するための各ステップを示すフローチャートである。補強材２を含む人工皮革の製造方法を、本件発明者の実施例とともに述べる。図３のステップｒ１〜ｒ３では、たて糸を準備し、図３のステップｒ４，ｒ５では、よこ糸を準備し、図３のｒ６〜ｒ９でエアジェット織機を用いて製織し、補強材２を完成する。
【００３５】
図４は、図３のステップｒ１におけけるたて糸に撚りをかける作業を示す図である。図４のポリエステル繊維から成る無撚原糸６を、イタリー式撚糸機７によって撚りをかけ、糸の集束性を高め、チーズ８に捲き付ける。原糸６は、３３Ｔ／６である。３３Ｔ／６は、マルチフィラメント３３デシテックス、６本のフィラメントから成ることを表し、この表示方法は、以下同じである。撚糸は、Ｓ撚８００Ｔ（ターン）／Ｍ（メートル）である。
【００３６】
図５は、図３のステップｒ２におけるセット作業を示す図である。前述の撚糸された糸は、真空式セット機１１の釜に収納され、６０℃×４０分の条件で、真空乾熱セットを行い、撚りによるトルクの発生を抑える。この糸は、セット機１１の釜に収納されてセットされる。
【００３７】
図６は、図３のステップｒ３における部分整経の作業を示す図である。セット後の糸１３を、部分整経機１４においてワキシングし、エアジェット織機用ビーム１５に捲き取る。固形ワックスは、たとえばデラックスＯＳ（商品名）などであってもよい。こうしてたて糸１６を完成する。
【００３８】
図７は、図３のステップｒ４のカバリング機１８の作業を示す図である。ポリウレタン原糸１９を、ドラフト比３．０、すなわち３倍に引き伸ばした状態で芯糸にし、この状態で、ポリエステル原糸２１を花糸として捲き付け、さらにＳ撚７５０Ｔ／Ｍに撚りをかける。ポリウレタン原糸４４Ｔ／１であり、ポリエステル原糸５５Ｔ／２４−woolyである。カバリング機１８は、たとえばKATAOKA社製商品名ＷＨ２−３２０であってもよい。こうしてチーズ２２に捲き取られる。
【００３９】
図８は、図３のステップｒ５における糊付け作業を示す図である。図７のカバリング機１８で得られたチーズ２２からのよこ糸２４には、糊付け作業２５が行われ、その糊の付着量が適切な値となるように絞り手段２６で部分的に除去し、乾燥機２７でたとえば７０℃の熱風乾燥を行い、乾燥後、チーズ２８に捲き取る。
【００４０】
図９は、図８に示される糊付け作業を示すさらに詳細な図である。糊付け作業２５は、容器２９に貯留された水溶性糊３１に、よこ糸２４がシンクロール３２を経て案内され、糊が表面に付着される。糊３１は、本発明の実施の形態では、ポリビニルアルコール２０％水溶液である。
【００４１】
絞り手段２６では、一対のロール３３，３４が糸３５の移動方向に回転し、ロール３３，３４に挟持されて、適切な付着量が得られる。こうしてよこ糸２４には、糊３１が付着され、空気中で熱風乾燥されて固化する。これによって伸縮性を有する３倍に引き伸ばされた芯糸であるポリウレタン糸１９が収縮することが止められる。図８および図９で用いられる糊付け機は、たとえばカキノキ社製（商品名）ＫＨＳ−４であってもよい。糊３１は、互応化学工業社製（商品名）プライスサイズＭＸ−３０４であり、着量１０〜１５％である。
【００４２】
図１０は、図３のステップｒ６〜ｒ８における製織作業を示す図である。ステップｒ６のエアジェット織機３８において、前述の図６のたて糸ビーム１５からのたて糸３９は、綜絖４１によって上下に２層に分けられ、筬４２によって、たて糸の密度が決められ、前述の図８および図９のチーズ２８からのよこ糸は、ステップｒ７でノズル４３からのエアジェットによって、よこ入れされ、ステップｒ８でこうしてスクリム織物４５が製織して得られ、クロスビーム４６に捲き取られる。こうして図３のステップｒ９では、本発明によって得られたスクリム織物４５である人工皮革用補強材の検査が行われ、出荷される。
【００４３】
図１１は、エアジェット織機３８の一部の平面図である。製織速度の向上のために、一対のよこ糸チーズ２８からよこ糸が一対の各ノズル４３からのエアジェットによって交互に供給され、補助ノズル４７によってよこ糸が導かれて打ち込まれる。エアジェット織機は、たとえばトヨタ自動織機製作所社製（商品名）ＪＡＴ６１０であってもよい。
【００４４】
図１２は、前述の図１０および図１１に示されるエアジェット織機３８におけるよこ糸４８がノズル４３からのエアジェットによって打ち込まれる状態を簡略化して示す図である。よこ糸４８は前述の図８および図９に関連して述べたように、よこ糸４８の表面には糊３１が付着されて固化している。したがってよこ糸４８のポリウレタン糸１９の収縮が止められ、図１２（１）に示されるように、よこ糸４８の打ち込み時、直線状の飛形が安定する。またこの糊３１がよこ糸４８の表面に存在することによって、その表面の凹凸が固化した形状を保ち、したがってノズル４３からのエアジェットによってよこ糸４８が正確に打ち込まれることになる。
【００４５】
もしも仮に、よこ糸４８に前述の糊３１が付着、固化されていなければ、図１２（２）に示されるように、そのよこ糸４８ａにおけるポリウレタン糸１９が収縮し、ノズル４３からのエアジェットによる打ち込み時、よこ糸４８ａの飛形が正確な直線状とならず、不所望に側方にふれるおそれがあり、確実なよこ入れが困難となり、織性能が低下する結果になる。
【００４６】
本件発明者の実験によれば、糊３１として用いられるポリビニルアルコール水溶液は、前述のように２０〜３０％であり、好ましくは２４〜２７％である。この濃度未満では、引き伸ばされたポリウレタン糸１９の収縮を止めることが不完全となり、図１２（３）に示されるように捲き付けられたポリエステル糸２１の不所望ないわばピリついたループ部分５１が発生する。これによってノズル４３からのエアジェットによってよこ入れされるとき、ループ部分５１が途中でたて糸３９に絡んでしまうおそれが生じる。また前記濃度が低いとき、図１２（４）に示されるように、よこ糸４８ｃのポリウレタン糸１９が収縮し、それに捲き付けられているポリエステル糸２１のみが残存した部分が生じる。こうして糊３１の濃度が２０％以上に選ばれる。この濃度を３０％を超えた値に選ぶと、前述のように図１のステップｓ９における染色時の色汚れ、きわづきが生じてしまう。このような問題が生じないように糊３１の濃度が選ばれるとともに、ポリウレタン糸１９の引き伸ばしの倍率が２〜４倍、好ましくは３倍に選ばれる。
【００４７】
こうして糊付けされたスクリム織物４５である補強材は、織上後に放縮による収縮が止められ、また図１のステップｓ４におけるウエブ３の高圧水流によって打ち込んで絡み合わせやすい空気透過率１５０〜３００ｃｃ／Ｌ、好ましくは２００ｃｃ／Ｌを達成し、さらにその高圧水流による適切な収縮によって、商品の平面摩耗を得ることができ、さらに染め縮みを防ぐことができるという優れた効果が達成される。
【００４８】
糊付けされたよこ糸を用いる補強材では、伸長率２０〜７０％を達成することができ、したがって衣料の用途および自動車の座席シートなどの内装材の用途に好適する。またこのような補強材のセット率は９０〜９７％を達成することができる。伸長率というのは、元の長さＬ１に対して引っ張り力を作用したときの伸びΔＬ１の比（＝ΔＬ１／Ｌ１）である。セット率というのは、補強材のよこ糸の方向に作用した引っ張り力を開放した直後から１０分間経過後の縮んだ長さＬ２の元の長さに対する比（＝Ｌ２／Ｌ１）である。
【００４９】
ウエブ３を構成する繊維は、前述のようにポリエステル繊維またはナイロン繊維であり、０．０５〜０．１ｄ、繊維長３〜５ｍｍであり、坪量４〜８０ｇ／ｃｍ^２であってもよく、湿式抄造法によって製造することができるが、そのほかの手法で製造されてもよい。
【００５０】
図１３は、図１１のステップｓ４における高圧水流による補強材２とウエブ３との絡合を行う装置の簡略化した断面図である。水平に矢符５５の方向に搬送される補強材２上に、前述の湿式抄造法で製造されたウエブ３が乗載され、無端状支持ベルト５６に支持された状態で、上流側と下流側とにそれぞれ配置されたノズル５７，５８から高圧水流６１，６２が柱状に噴射される。
【００５１】
図１４は、図１３に示されるノズル５７，５８のノズル孔６３，６４；６５，６６の簡略化した平面図である。各ノズル孔６３〜６６から、高圧力の柱状水流を、ウエブ３が乗載されて積層された補強材２が矢符５５の方向に搬送される状態で、噴射されて打ち込まれる。ウエブ３の繊維が補強材２に絡み合った人工皮革用不織布６８は、乾燥機６９に導かれて人工皮革用不織布７１が得られる。こうして得られた不織布７１は、たとえば坪量８５〜９７ｇ／ｃｍ^２、厚み４００〜４５０μｍ、密度０．２〜０．３である。ノズル間隔Ｗ１，Ｗ２およびノズル径Ｄ１，Ｄ２は、適宜選択される。
【００５２】
図１５は、図１のステップｓ６，ｓ７の作業を行う設備の簡略化した系統図である。人工皮革用不織布７１は、基布と呼ぶこともでき、マングル７３から溶液付着装置７４に導かれる。溶液付着装置７４では、容器７５に溶液７６が浸漬され、人工皮革用不織布７１は、シンクロール７７を経て、溶液７６に浸漬され、その溶液７６が不織布７１に含浸される。この溶液７６が含浸された不織布は、一対のゴムロールから成るマングル７８によって、溶液７６の付着量が適切に設定される。マングル７８を経た参照符７９で示される人工皮革用不織布は、乾燥機８１の乾燥室８２に導かれ、たとえば約１００℃で乾熱乾燥され、さらに図１のステップｓ７で示されるようにテンター８３に導かれ、約１３０℃、１分間、乾熱乾燥され、参照符８４で示される人工皮革用不織布が得られる。
溶液付着装置７４の溶液７６の組成は、次のとおりである。
【００５３】
【表１】

【００５４】
表１中、商品名エバファノールＡＰ−６の組成は、ポリウレタン樹脂、非イオン界面活性剤、水であって、不揮発分約２５％であり、エーテルタイプのウレタンである。
【００５５】
商品名テキスポートＢＧは、有機溶剤ＢＧであって、ブチルグリコールである。
【００５６】
商品名ＮＫアシストＩＳ−８０Ｄの組成は、脂肪族ポリイソシアネート、有機溶剤であり、不揮発分約８０％と約２０％グリコール系溶剤を含み、水、アルコール、アミン等の活性水素化合物と反応し、ウレタンエマルジョンなどの活性水素を有する樹脂と高度に架橋し、水性樹脂の耐久性、接着性、耐水性、強度を向上させ、好ましくは８０〜１００℃で短時間で架橋反応を完結する。表１の実施例１〜４では、テーパ摩耗４級が得られたが、比較例１，２では、テーパ摩耗１級程度であって不充分であった。
【００５７】
商品名ネオステッカーＮの組成は、非イオン界面活性剤、水であって、不揮発分約３０％である。商品名ドライポン６００Ｅの組成は、シリコーン樹脂、非イオン界面活性剤、水であり、不揮発分約５４％であり、ポリ（オキシエチレン）＝アルキル＝エーテル（Ｃ＝１２〜１５）を約２．５％含有する。商品名ドライポンＺ−７は、前記商品名ドライポン６００Ｅの触媒として働き、その組成は有機亜鉛塩、非イオン界面活性剤、カチオン界面活性剤、水を含み、不揮発分約１８％、ステアリン酸亜鉛約１４％含有し、ポリ（オキシエチレン）＝アルキル＝エーテル（Ｃ＝１２〜１５）約４．３％含有する。溶液７６の残部は水である。表１の前記各商品はすべて、日華化学社製である。
【００５８】
人工皮革用不織布７１が溶液付着装置７４で含浸される溶液７６のポリウレタン樹脂原料は、前述のようにポリビニルアルコールを、溶液７６中に５〜２０％、好ましくは５〜１０％含む。
【００５９】
図１６は、前述の図１５におけるテンター８３内の処理後における不織布８４の一部の拡大断面図である。補強材２の表面および裏面には、ポリウレタン樹脂とポリビニルアルコールの層４ａ，４ｂが形成される。この不織布８４を、図１のステップｓ８でバフ加工し、層４ａを、参照符８７で示されるように、研削して除去し、ウエブの繊維３を露出する。ポリビニルアルコールは、加熱乾燥によって固化し、したがって弾性を有するポリウレタン樹脂のバフ加工による除去を容易にする。ポリビニルアルコールが５％未満では、完成した人工皮革の厚み感がなく、ウエブの量を多くする必要が生じる。これとは逆にポリビニルアルコール１０％を超えると、ランニング加工時の液安定性が阻害され、また染色時の品質が低下するとともに、人工皮革の風合いが固くなり、さらに溶液７６の粘度が上がり、不織布７１への浸透性が悪化する。
【００６０】
溶液７６に含まれるポリウレタン樹脂原料は、人工皮革の平面摩耗を低下する働きをする。ポリウレタン樹脂原料が４０％を超えると、染色時の染料のビルドアップが低下し、充分な染色が困難になる。
【００６１】
図１７は、本発明に従って製造された人工皮革の一部の拡大断面図である。ウエブの繊維３を囲むポリウレタン樹脂の層４ａは、参照符８８で示される多数の小孔が存在し、ポーラス状になっている。これによってポリウレタン樹脂の層４ａは、適切な弾性を有し、また繊維３の毛羽が良好となり、いわゆるフィンガーマークが得られる。
【００６２】
図１８は、ポーラス状ポリウレタン樹脂の層４ａを説明するための図である。本来、ポリウレタン樹脂フィルムは、通気性のない透明の膜であり、本発明では、水性化ウレタンにポリビニルアルコールを併用することによって、ポリビニルアルコールのほうがポリウレタン樹脂よりも水に馴染みやすいので、ポリウレタン樹脂８９の外周にポリビニルアルコール９１が存在し、さらにその外周に水９２が存在する。テンター８３による不織布７９に含浸した溶液７６を乾燥してセットすることによって、図１８（２）に示されるように水分が蒸発する。この溶液７６の乾燥によって、不織布８４では、図１８（３）に示されるように、ポリウレタン樹脂４ａ内に、小さな細長い隙間９２が形成される。
【００６３】
その後、染色ステップｓ９では、染色液に含まれる水に、ポリビニルアルコール９１が水溶化され、ポリウレタン樹脂４ａの膜からポリビニルアルコール９１が無くなる。その後、乾燥することによって、ポリウレタン樹脂４ａ内に小孔８８が存在することになり、ポーラス状となる。
【００６４】
図１９は、本件発明者の実験によるポリウレタン樹脂のテンター８３における温度と固さとの関係を示す図である。本発明では、テンター８３における乾熱温度は、前述のように約１３０℃未満に選び、参照符９４で示されるようにせいぜい１５０℃未満に選び、これによって不織布８４は、生機（きばた）の補強材２と同様なストレッチバック性を得ることができるようになる。
【００６５】
図２０は、溶液７６に含まれるポリイソシアネートと不織布８４の剛軟度との関係を示すグラフである。図２０（１）では、乾燥室８２およびテンター８３の各温度はいずれも１００℃であり、ポリイソシアネート２％未満で剛軟度が、人工皮革に好ましい値になることが確認された。図２０（２）では、乾燥室８２の温度１００℃、テンター８３によるセット温度１３０℃であり、ポリイソシアネート２％未満で、人工皮革に適切な剛軟度が得られることが確認された。
【００６６】
図２１は、溶液７６に含まれる有機溶剤ＢＧの濃度と不織布７９のピックアップ率との関係を示すグラフである。有機溶剤ＢＧ２〜４％、好ましくは３％で、適切なピックアップ率が得られることが判り、したがって図２１のグラフから３〜４％が好ましい。このピックアップ率はまた、前述のマングル７８によっても、調整することができる。
【００６７】
【表２】

【００６８】
実施例４，５では、希望するピックアップ率が前述のように得られたが、比較例３，４ではピックアップ率が不充分であった。
【００６９】
図２２は、有機溶剤ＢＧの濃度とテーパ摩耗度の関係を示す図である。有機溶剤ＢＧ２〜４％で適切なテーパ摩耗が達成されることが確認され、前述のように３〜４％とする。テーパ摩耗は、日本工業規格ＪＩＳ Ｌ １０９６に従って測定することができる。
【００７０】
図２３は、不織布８４の一部の拡大断面図である。本発明では溶液７６に非イオン界面活性剤を０．５〜１．５％、好ましくは１％含み、これによってポリウレタン樹脂が、図２３（１）に示されるように均一に固着することができる。これによってポリウレタン樹脂内に小孔８８を均一な分布で存在させ、ポーラスとし、ストレッチバック性、剛軟度の良好な特性を得ることができる。もしも非イオン界面活性剤が溶液７６に含まれていないとき、図２３（２）に示されるように表面にポリウレタン樹脂４ａが固着してしまい、ウエブ繊維３の基端部にポリウレタン樹脂が存在せず、ポリウレタン樹脂が不均一に固着される結果になる。非イオン界面活性剤は、この問題を解決する。
【００７１】
図２４は、溶液７６に含まれるシリコーン樹脂の作用を説明するための不織布８４の一部の拡大断面図である。本発明ではシリコーン樹脂１〜５％、好ましくは１〜４％を含む。これによって図２４（１）に示されるようにポリウレタン樹脂４ａ内のウエブ繊維３の集束を抑制し、各繊維３をばらばらにし、これによってフィンガマークの形成が容易になる。もしもシリコーン樹脂が溶液７６に含まれないとき、図２４（２）に示されるように、繊維３がポリウレタン樹脂４ａで集束し、バフ加工時、分離することが困難になり、人工皮革の品質が低下する。
【００７２】
図１のステップｓ８のバフ作業では、サンドペーパ１２０〜１４０番手を用い、溶液７６の含浸による表面の斑、すなわち凹凸をなくし、次の染色時の染めの不良をなくし、本来の色素を出す。こうしてウエブがポリウレタン樹脂で固められている表面に、バフ作業によって歪みが入れられ、染め機での人工皮革の品位を上げる。
【００７３】
図１のステップｓ９の染色作業では、分散染料を水にコロイド状に分散して染色液に浸漬する。
【００７４】
図２５は、染色作業を説明するための時間経過に伴う温度を示す。図２５の染め最高温度というのは、１３０℃であり、その染色液に不織布を浸漬する時間は、約４０分である。染色時、もみ効果のよい染色液中に近い条件を作る。含浸、乾燥した前述の不織布を、染色時の適切な温度の設定により、また不織布を染色液中で揉む作業を行うことによって、不織布がソフトでストレッチバック性が優れた品位を達成することができ、こうしてウレタン結合を、完全に架橋することができる。この染色液に不織布を浸漬することによってポリウレタン樹脂の層内のポリビニルアルコールの水溶化、除去が行われる。その後、ポリウレタン樹脂の汚染染料を取るために水洗し、またバフ作業を行って粗削りを均一にし、毛羽取りする。
【００７５】
本発明は、次の実施の形態が可能である。
（１）繊維から成るウエブが絡み合わされて固定された人工皮革を構成する人工皮革用補強材であって、織物であり、よこ糸は、伸縮性を有する芯糸を引き伸ばした状態で、他の糸を捲き付け、水溶性糊によって収縮を止めたカバードヤーンであることを特徴とする人工皮革用補強材。
【００７６】
（２）繊維から成るウエブが絡み合わされて固定された人工皮革を構成する人工皮革用補強材の製造方法であって、よこ糸を準備し、このよこ糸は、伸縮性を有する芯糸を引き伸ばした状態で他の糸を捲き付け、次に、水溶性糊を付着して収縮を止め、たて糸を準備し、エアジェット織機によって製織することを特徴とする人工皮革用補強材の製造方法。
【００７７】
人工皮革用補強材は、織物であって、繊維から成るウエブが絡み合わされて固定されて構成され、この織物のよこ糸は、伸縮性を有する芯糸を引き伸ばした状態で、他の糸を捲き付け、水溶性糊によって収縮を止めたカバードヤーンであり、水溶性糊が固化されることによって、芯糸が収縮することが阻止される。このようなよこ糸は、シングルカバード糸またはダブルカバード糸であってもよい。水溶性糊によって収縮が止められたよこ糸を、エアジェット織機において、よこ入れする際、図１２に関連して後述されるように、よこ糸の飛形が一直線状に安定し、よこ入れ運動が確実に行われるとともに、芯糸と、その芯糸を被覆する他の糸との固着が確実になり、織性能が向上される。
【００７８】
水溶性糊は、本件補強材に高圧水流を用いてウエブを絡み合わせる際、瞬時に除去され、好都合である。高圧水流を用いることなく、補強材にウエブを絡み合わせるようにしてもよく、水溶性糊は、その絡み合わせる工程の後、水溶性糊をたとえば染色液などの水によって容易に除去することができ、好都合である。
【００７９】
水溶性糊は、約２０℃の常温〜１３０℃で水に溶融し、したがって前述のように水溶性糊の除去が容易であるとともに、このような比較的低温度で水溶性糊を除去することができるので、補強材を構成するよこ糸およびたて糸、ウエブを構成する繊維の特性に悪影響を及ぼすことはない。
【００８０】
本実施の形態によれば、ストレッチバック性に優れ、屈曲時のしわが生じにくい天然皮革の風合い、触感を有する高品質の人工皮革を製造するための補強材が実現される。これによって衣料の用途では、フィット感が優れ、また椅子および車両の内装材の用途では、立体成形した構成におけるしわの発生を抑制することができるようになる。こうして天然皮革の品位と風合いを得て、しかもストレッチバック性に優れた人工皮革を製造することが可能になる。
【００８１】
（３）よこ糸は、ストレッチ糸を芯糸とし、ポリエステル糸を捲き付けて構成されることを特徴とする人工皮革用補強材。
【００８２】
（４）ポリエステル糸が捲き付けられるストレッチ糸は、２〜４倍に引き伸ばされた状態であることを特徴とする人工皮革用補強材。
【００８３】
（５）ストレッチ糸は、より糸であり、ポリエステル糸は、１５〜２８本のフィラメントから成るより糸であることを特徴とする人工皮革用補強材。
【００８４】
（６）たて糸は、ポリエステル糸であることを特徴とする人工皮革用補強材。
カバードヤーンであるよこ糸は、芯になる糸にストレッチ糸を用い、芯糸に捲き付ける花糸をポリエステル糸とし、シングルカバードヤーンであってもよく、またはダブルカバードヤーンであってもよい。芯糸および芯糸に捲き付ける糸の少なくともいずれか一方に代えて、フィラメントであってもよい。
【００８５】
弾性を有するストレッチ糸は、２〜４倍、好ましくは３倍に引き伸ばされた状態であり、これによって水溶性糊が付着して固化しているにもかかわらず、前述の図１２（３）および図１２（４）に示されるようによこ入れ時、芯糸が収縮してしまうという問題を回避し、織特性を向上することができる。
【００８６】
よこ糸としてストレッチ糸のみを用いるのではなく、ストレッチ糸を芯糸としてポリエステル糸を捲き付けるので、よこ糸が伸びすぎるという不都合はなく、織物の適度な弾性が得られる。前述の捲き付けられるポリエステル糸に代えて、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリアミドなどが用いられてもよい。よこ糸のポリウレタン糸は、よこ糸の３〜１０％であってもよい。よこ糸を構成するストレッチ糸およびポリエステル糸の繊度は、たとえば４０〜６０デシテックスが好ましく、これによって人工皮革の使用時の強度が得られるとともに、高圧水流によるウエブの絡み合わせを高品質で達成することができる。
【００８７】
ウエブを構成する繊維は、１．５〜１０．０ｍｍの繊維長を有し、坪量１０〜１００ｇ／ｍ^２であり、好ましくは３０〜６０ｇ／ｍ^２であってもよい。ウエブを構成する繊維は、たとえばポリウレタン、ポリエステル、ナイロンなどの希望する繊維であればよく、繊維径は、たとえば２〜６μｍφであってもよい。このようなウエブは、たとえば湿式抄造法およびそのほかの手法で製造することができる。
【００８８】
芯糸となるストレッチ糸およびそれに捲き付けられるポリエステル糸はいずれも、より糸であり、ストレッチ糸はモノフィラメントまたはマルチフィラメントのいずれでもよく、ポリエステル糸はたとえば１５〜２８本、好ましくは２４本のマルチフィラメントであってもよい。
【００８９】
たて糸は、ポリエステル糸であってもよいが、そのほか、前述のよこ糸と同様な繊維の糸種であってもよい。
【００９０】
（７）ストレッチ糸は、ポリウレタン糸、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）糸または特殊加工糸であることを特徴とする人工皮革用補強材。
【００９１】
（８）水溶性糊は、ポリビニルアルコール２０〜３０％水溶液であることを特徴とする人工皮革用補強材の製造方法。
【００９２】
よこ糸の収縮を止めるための水溶性糊は、たとえばポリビニルアルコール水溶液であり、固化した状態で水が接触することによって容易に除去することができる。したがって後工程の処理が容易であり、たとえば常温の軟化水に瞬時に溶けるという優れた特性を有する。したがってウエブを絡み合わせるための高圧水流によって、除去することが容易である。液体のポリビニルアルコールの濃度は、２０〜３０％が好ましく、２０％未満ではよこ糸の収縮を止めることが不充分であり、また３０％を超えると、分散染料などを用いる染色によって、色汚れ、きわづきが生じる。
【００９３】
（９）空気透過率１５０〜３００ｃｃ／Ｌであることを特徴とする人工皮革用補強材。
【００９４】
人工皮革用補強材の織物のフラジール通気度、すなわち空気透過率を、１５０〜３００ｃｃ／Ｌ、好ましくは２００ｃｃ／Ｌに選ぶ。Ｌは、リットルである。フラジール通気度は、日本工業規格ＪＩＳ Ｌ １０９６による。１５０ｃｃ／Ｌ未満では、ウエブを絡み合わせるための高圧水流の噴射によって、ウエブが損傷してしまうという問題がある。３００ｃｃ／Ｌを超えると、ウエブの繊維を織物に強固に絡み合わせることが困難になり、ウエブが離脱しやすくなり、強度が劣る。
【００９５】
織物は、平織りであってもよいが、朱子織などであってもよい。
エアジェット織機に代えて、レピア式織機などであってもよい。
【００９６】
前述のストレッチ糸は、ポリウレタン糸であってもよいが、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）糸であってもよく、さらにそのほかの伸縮性を有する糸であってもよい。
【００９７】
【発明の効果】
本発明によれば、ストレッチバック性に優れ、剛軟度、伸長率、セット率に優れ、フィンガーマークが形成されやすく、さらに屈曲時のしわが生じにくい天然皮革の風合い、触感を有する高品質の人工皮革を製造することができるようになる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の一形態の人工皮革の製造方法の各ステップを示す図である。
【図２】図１のステップｓ５で得られる人工皮革用不織布１の簡略化した断面図である。
【図３】人工皮革用補強材２の製造方法を説明するための各ステップを示すフローチャートである。
【図４】図３のステップｒ１におけけるたて糸に拠りをかける作業を示す図である。
【図５】図３のステップｒ２におけるセット作業を示す図である。
【図６】図３のステップｒ３における部分整経の作業を示す図である。
【図７】図３のステップｒ４のカバリング機１８の作業を示す図である。
【図８】図３のステップｒ５における糊付け作業を示す図である。
【図９】図８に示される糊付け作業を示すさらに詳細な図である。
【図１０】図３のステップｒ６〜ｒ８における製織作業を示す図である。
【図１１】エアジェット織機３８の一部の平面図である。
【図１２】図１０および図１１に示されるエアジェット織機３８におけるよこ糸４８がノズル４３からのエアジェットによって打ち込まれる状態を簡略化して示す図である。
【図１３】図１１のステップｓ４における高圧水流による補強材２とウエブ３との絡合を行う装置の簡略化した断面図である。
【図１４】図１３に示されるノズル５７，５８のノズル孔６３，６４；６５，６６の簡略化した平面図である。
【図１５】図１のステップｓ６，ｓ７の作業を行う設備の簡略化した系統図である。
【図１６】図１５におけるテンター８３内の処理後における不織布８４の一部の拡大断面図である。
【図１７】本発明に従って製造された人工皮革の一部の拡大断面図である。
【図１８】ポーラス状ポリウレタン樹脂の層４ａを説明するための図である。
【図１９】本件発明者の実験によるポリウレタン樹脂のテンター８３における温度と固さとの関係を示す図である。
【図２０】溶液７６に含まれるイソシアネートと不織布８４の剛軟度との関係を示すグラフである。
【図２１】溶液７６に含まれる有機溶剤ＢＧの濃度と不織布７９のピックアップ率との関係を示すグラフである。
【図２２】有機溶剤ＢＧの濃度とテーパ摩耗度の関係を示す図である。
【図２３】不織布８４の一部の拡大断面図である。
【図２４】溶液７６に含まれるシリコーン樹脂の作用を説明するための不織布８４の一部の拡大断面図である。
【図２５】染色作業を説明するための時間経過に伴う温度を示す。
【符号の説明】
１ 人工皮革用不織布
２ 補強材
３ ウエブ
４ ポリウレタン樹脂層
６ 無撚原糸
７ イタリー式撚糸機
８，２２ チーズ
１３ 糸
１４ 部分整経機
１５ エアジェット織機用ビーム
１６ たて糸
１８ カバリング機
２４ よこ糸
２６ 絞り部材
２９ 容器
３１ 水溶性糊３１
３２ シンクロール
４２ 筬
５６ 無端状支持ベルト
６１，６２ 高圧水流
６８，７１ 人工皮革用不織布
６９ 乾燥機
７３ マングル
７４ 溶液付着装置
７６ 溶液
７７ シンクロール
７９ 不織布
８３ テンター
８９ ポリウレタン樹脂
９１ ポリビニルアルコール[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for producing artificial leather.
[0002]
[Prior art]
In the prior art (see Patent Document 1), a fabric made of polymethylene terephthalate fibers and short fibers such as polyethylene terephthalate or polytrimethylene terephthalate are entangled and integrated by needle punching or high-pressure water flow, and then water-dispersed polyurethane Disclosed is a method for producing artificial leather which is impregnated with an emulsion of an elastic body and dried.
[0003]
The problem with this prior art is that the manufactured artificial leather has poor stretch-back properties and poor buckling properties. Therefore, in the use of clothing, the fit with the human body is inferior. Also, in the use of furniture and automobile interior materials, large wrinkles are generated when bent.
[0004]
[Patent Document 1]
Japanese Patent No. 3280302
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
An object of the present invention is to provide a method for producing artificial leather that is excellent in texture and touch as well as in stretch back properties.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
  The present invention provides (a)ManA step of preparing a nonwoven fabric for industrial leather,
  This nonwoven fabric for artificial leather consists of a web and a reinforcing material,
  in frontRecordEb is injecting high-pressure water flowFor reinforcementEntangled and fixedTeCompletionIs,
  The web consists of fibers,
  The fibers are polyester fibers or nylon fibers, have a fiber length of 3 to 5 mm, and have a basis weight of 30 to 60 g / m.²The fiber diameter is 2 to 6 μmφ and 0.05 to 0.1 dThe
  The reinforcing material has elasticity.Made of fabric,
  This fabric is
  Woven by air jet loomAnd
  Of the fabricThe weft yarn is a covered yarn in which stretch yarn having elasticity is stretched 2 to 4 times as a core yarn, polyester yarn is beaten and shrinkage is stopped by water-soluble glue,
  AboveStretch yarn is polyurethane yarn twist yarn,Above3 to 10% of the weft, the fineness is 40 to 60 dtex,
  The polyester yarn is a twisted yarn composed of 15 to 28 filaments, and has a fineness of 40 to 60 dtex,
  AboveThe water-soluble paste is a polyvinyl alcohol 24-27% aqueous solution,
  Of the fabricThe warp yarn is a polyester yarn,
  Of the fabricAir permeabilityIs150-300cc / LThe
  Preparing a nonwoven fabric for such artificial leather;
  (B) Raw material for polyurethane resin in the nonwoven fabric for artificial leather20-40%And polyvinyl alcohol5-20%Attaching a solution comprising:
  (C) then heating to a high degree of polymerization;
  (D) By dipping in the staining solutionOf the solutionAnd a step of removing polyvinyl alcohol by water-solubilization.
[0007]
In the present invention, after the heat drying step, the web side surface is ground,
The tip of the fiber is exposed from the surface of the dried layer.
[0012]
In the invention, it is preferable that the dyeing liquid is composed of a disperse dye dispersed in water in a colloidal form.
[0013]
The present invention also provides a solution containing an aliphatic polyisocyanate, an oligomer polyol, and polyvinyl alcohol.
After impregnating the base fabric,
It is a method for producing a polyurethane resin, characterized by heating and drying at 80 to 130 ° C.
[0014]
According to the present invention, the nonwoven fabric for artificial leather is constituted by a web entangled with a reinforcing material, the reinforcing material has elasticity, and a solution containing a polyurethane resin raw material and polyvinyl alcohol is attached to the nonwoven fabric. A polyurethane resin impregnated and heated to a high degree of polymerization and excellent in elasticity is formed on the nonwoven fabric. At this time, moisture contained in the water-based urethane is evaporated, and a minute gap is formed in the polyurethane resin layer. Thereafter, by immersing in a dyeing liquid such as a disperse dye, the polyvinyl alcohol is dissolved in water contained in the dyeing liquid, and the polyvinyl alcohol is removed from the polyurethane resin layer. By removing from the dyeing liquid and drying, the polyurethane resin layer becomes porous by the removal of polyvinyl alcohol, and it realizes artificial leather with excellent stretch back properties and excellent properties such as bending resistance, elongation rate, and set rate. can do. By this polyurethane resin, the fibers constituting the web are not detached from the reinforcing material, the strength is improved, and the wear resistance is improved.
[0015]
The polyurethane resin raw material may further contain a polyisocyanate, an oligomer polyol, a chain extender, and a crosslinking agent to obtain each polyurethane resin I to IV represented by the following formulas 1 to 4. In the present invention, for example, polyisocyanate is water-dispersed and used, and the reaction of Formulas 1 to 4 is controlled under thermal temperature conditions to maintain the wear strength in garment applications, and the remaining reaction is performed in the dyeing step. Complete and obtain a soft polyurethane resin.
[0016]
[Chemical 9]

[0017]
In the present invention, the polyurethane resin raw material includes an aliphatic polyisocyanate and an oligomer polyol.
The crosslinking reaction is performed at the heating and drying temperature of 80 to 130 ° C.
[0018]
According to the present invention, the reaction between the isocyanate and the polyol is carried out at a relatively low 80 to 130 ° C., for example, 100 to 120 ° C., thereby preventing the polyurethane resin from being destroyed and maintaining a proper elasticity. The stretch back property and the bending resistance can be appropriately achieved, and the quality of the artificial leather can be improved.
[0021]
According to the present invention, the weight ratio of the polyurethane resin raw material containing isocyanate, polyol, and the like and polyvinyl alcohol is appropriately selected, and the polymerization reaction of the polyurethane resin can be carried out by relatively lowering the heat drying temperature as described above. The elasticity of the artificial leather can be obtained by maintaining the elasticity of the polyurethane resin appropriately so that the polyurethane resin does not become hard, and making the polyurethane resin porous with polyvinyl alcohol.
[0022]
In particular, in the present invention, the solution contains a polyurethane resin raw material 20 to 40%, preferably 25 to 30%, with a relatively small proportion, whereas polyvinyl alcohol is 5 to 20%, preferably 5 to 10%. More preferably, it contains 7%. If the polyurethane resin raw material is less than 20%, the fibers of the web are easily peeled off from the reinforcing material, and the adhesion strength becomes insufficient. If it exceeds 40%, the fibers of the web are less likely to be exposed from the formed polyurethane resin layer, so that so-called finger marks are less likely to be produced, and the texture and feel of the artificial leather cannot be obtained sufficiently, and the fluff is not good. It will be enough.
[0023]
Polyvinyl alcohol is solidified by heat drying, and therefore, before dyeing into the dyeing solution, buffing is performed to remove a portion of the polyurethane resin layer, and the fibers of the web are partially exposed from the surface of the polyurethane resin layer. Processing operations for forming fuzz can be easily performed. If polyvinyl alcohol is not included, the polyurethane resin is relatively soft and has high strength, so it is difficult to grind the polyurethane resin layer so that the web fibers are exposed from the surface of the polyurethane resin layer by buffing. become. Since the polyurethane resin raw material is 20 to 40% as described above and occupies a relatively small mixing ratio, it is ensured that 5 to 20% polyvinyl alcohol is mixed in the solution, and therefore buffing of the polyurethane resin is performed. It is easy to ensure that the polyurethane resin after dyeing and drying is made porous.
[0024]
In the invention, it is preferable that the solution contains 2 to 4% of butyl glycol as a solvent.
[0025]
As a solvent contained in the solution, butyl glycol BG is included to facilitate handling of the solution. If it is less than 2%, the function as a solvent is insufficient, and if it exceeds 4%, the pickup rate after the nonwoven fabric for artificial leather is immersed in the solvent becomes too low, and the relatively low temperature thereafter It becomes difficult to evaporate and remove the solvent during heat drying.
[0026]
In the invention, it is preferable that the solution contains a nonionic surfactant.
In the invention, it is preferable that the solution contains 1 to 5% of a silicone resin.
[0027]
According to the present invention, by containing a nonionic surfactant in the solution, aggregation in the solution can be prevented, occurrence of dyed spots after dyeing can be prevented, and a good number of textures can be achieved. Such a nonionic surfactant functions to prevent migration.
[0028]
The solution further contains 1-5%, preferably about 4% silicone resin, which improves the slip of the artificial leather surface, improves the wear resistance by the smoothness of the silicone resin, and improves the buffing effect. In addition, the fibers of the web are prevented from being bundled, and finger marks are easily generated as the fibers are separated. If the silicone resin is less than 1%, it is insufficient to achieve the above-described excellent effect, and if it exceeds 5%, there arises a problem that discoloration after dyeing is large.
[0029]
  The present invention also provides (a)ManA means for supplying non-woven fabric for industrial leather,
  This nonwoven fabric for artificial leather consists of a web and a reinforcing material,
  in frontRecordEb is injecting high-pressure water flowFor reinforcementEntangled and fixedTeCompletionIs,
  The web consists of fibers,
  in frontThe fibers are polyester fibers or nylon fibers, have a fiber length of 3 to 5 mm, and have a basis weight of 30 to 60 g / m.²The fiber diameter is 2 to 6 μmφ and 0.05 to 0.1 dThe
  The reinforcing material is made of a stretchable fabric.
  This fabric is
  Weaved by air jet loom,
  Of the fabricThe weft yarn is a covered yarn in which stretch yarn having elasticity is stretched 2 to 4 times as a core yarn, polyester yarn is beaten and shrinkage is stopped by water-soluble glue,
  AboveStretch yarn is polyurethane yarn twist yarn,Above3 to 10% of the weft, the fineness is 40 to 60 dtex,
  The polyester yarn is a twisted yarn composed of 15 to 28 filaments, and has a fineness of 40 to 60 dtex,
  AboveThe water-soluble paste is a polyvinyl alcohol 24-27% aqueous solution,
  Of the fabricThe warp yarn is a polyester yarn,
  Of the fabricAir permeabilityIs150 to 300 cc / L,
  Means for supplying such a nonwoven fabric for artificial leather;
  (B) Raw material for polyurethane resin20-40%And polyvinyl alcohol5-20%The polyurethane resin raw material contains an aliphatic polyisocyanate and an oligomer polyol,
  A container in which a nonwoven fabric for artificial leather is immersed and conveyed;
  (C) A non-woven fabric for artificial leather comprising a non-woven fabric for artificial leather that has passed through the container, and a heating and drying means for heating and drying the non-woven fabric for artificial leather at 80 to 130 ° C. during the transfer of the non-woven fabric for artificial leather. is there.
[0030]
In the present invention, the solution contains 2 to 4% butyl glycol as a solvent,
A mangle for removing a part of the solution adhering to the nonwoven fabric for artificial leather is arranged between the container and the heating and drying means.
[0031]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
  FIG. 1 is a diagram showing each step of a method for manufacturing artificial leather according to an embodiment of the present invention. In step s1 of FIG. 1, the artificial leather reinforcing material of the present invention is prepared, in step s2, a fiber web is prepared, and the web is laminated on the reinforcing material, and a two-layer structure is formed in step s3. To do. A high-pressure water stream is jetted onto the two-layer structure from above the web, and the web is entangled with the reinforcing material and fixed. In step s5, a nonwoven fabric for artificial leather is obtained. Another embodiment of the present invention may be a three-layer structure in which webs are provided on both the front and back sides of the reinforcing material, and the web is entangled by a high-pressure water flow from the front side and the back side. May be. Web fiberTheReester fiberOrNylon fiberStayYes, 0.05 to 0.1 d, fiber length 3 to 5 mm.
[0032]
FIG. 2 is a simplified cross-sectional view of the nonwoven fabric 1 for artificial leather obtained in step s5 of FIG. The reinforcing material 2 can be called a scrim, and the fibers constituting the web 3 are entangled and entangled with the reinforcing material 2 by injecting a high-pressure water stream that can be called a water punch. Reference numeral 3 is also used to indicate the fibers of the web.
[0033]
Referring to FIG. 1 again, in step s6, the nonwoven fabric 1 shown in FIG. 2 is immersed in a solution to be described later and impregnated. Then, in step s7, the nonwoven fabric 1 is guided to a tenter and dried by heating to form a porous polyurethane resin layer. 4 is formed. In step s8, buffing is performed and grinding is performed, and in step s9, dyeing is performed by dipping in a dyeing solution. Thus, in step s10, an artificial leather excellent in stretch-back property and having few wrinkles during bending is completed.
[0034]
FIG. 3 is a flowchart showing steps for explaining a method of manufacturing the reinforcing material 2 for artificial leather. A method for manufacturing artificial leather including the reinforcing material 2 will be described together with an example of the present inventors. In Steps r1 to r3 in FIG. 3, warp yarns are prepared. In Steps r4 and r5 in FIG. 3, weft yarns are prepared and woven using an air jet loom in r6 to r9 in FIG. .
[0035]
FIG. 4 is a diagram showing an operation of twisting the warp yarn in step r1 of FIG. The untwisted raw yarn 6 made of the polyester fiber shown in FIG. 4 is twisted by an Italian type twisting machine 7 to increase the yarn converging property, and it is squeezed onto the cheese 8. The raw yarn 6 is 33T / 6. 33T / 6 indicates that the multifilament 33 dtex consists of 6 filaments, and the display method is the same hereinafter. The twisted yarn is S twist 800T (turn) / M (meter).
[0036]
FIG. 5 is a diagram showing the set operation in step r2 of FIG. The above-described twisted yarn is stored in the hook of the vacuum type setting machine 11, and vacuum dry heat setting is performed under the condition of 60 ° C. × 40 minutes to suppress the generation of torque due to twisting. This thread is stored in the hook of the setting machine 11 and set.
[0037]
FIG. 6 is a diagram showing the partial warping work in step r3 of FIG. The set yarn 13 is waxed by a partial warping machine 14 and wound on a beam 15 for an air jet loom. The solid wax may be, for example, a deluxe OS (trade name). Thus, the warp yarn 16 is completed.
[0038]
FIG. 7 is a diagram illustrating the operation of the covering machine 18 in step r4 of FIG. Polyurethane raw yarn 19 is made into a core yarn in a draft ratio of 3.0, that is, in a state of being stretched 3 times, and in this state, polyester raw yarn 21 is wound as a flower yarn, and further S twist 750 T / M is twisted. Polyurethane yarn 44T / 1 and polyester yarn 55T / 24-wooly. Covering machine 18 may be, for example, KATAOKA product name WH2-320. Thus, the cheese 22 is scraped off.
[0039]
FIG. 8 is a diagram showing the gluing operation in step r5 of FIG. The weft yarn 24 from the cheese 22 obtained by the covering machine 18 of FIG. 7 is subjected to a gluing operation 25, and is partially removed by the squeezing means 26 so that the amount of glue adhering to an appropriate value, and dried. For example, hot air drying at 70 ° C. is performed with the machine 27, and after drying, the cheese 28 is scraped off.
[0040]
FIG. 9 is a more detailed view showing the gluing operation shown in FIG. In the gluing operation 25, the weft thread 24 is guided to the water-soluble glue 31 stored in the container 29 via the sink roll 32, and the glue is attached to the surface. In the embodiment of the present invention, the paste 31 is a 20% aqueous solution of polyvinyl alcohol.
[0041]
In the squeezing means 26, the pair of rolls 33 and 34 rotate in the moving direction of the yarn 35 and are sandwiched between the rolls 33 and 34, so that an appropriate amount of adhesion is obtained. In this way, the glue 31 is attached to the weft 24 and is dried by hot air in the air to be solidified. As a result, the polyurethane yarn 19, which is a core yarn stretched three times having elasticity, is prevented from shrinking. The pasting machine used in FIGS. 8 and 9 may be, for example, KHS-4 (trade name) manufactured by Kakinoki. The paste 31 is a product size (product name) price size MX-304 manufactured by Kyodo Chemical Industry Co., Ltd.
[0042]
FIG. 10 is a diagram showing the weaving operation in steps r6 to r8 in FIG. In the air jet loom 38 in step r6, the warp yarn 39 from the warp yarn beam 15 in FIG. 6 is divided into two layers in the upper and lower directions by the ridge 41, and the density of the warp yarn is determined by the ridge 42, and the above-described FIG. The weft yarn from the cheese 28 in FIG. 9 is wefted by an air jet from the nozzle 43 in step r7, and thus the scrim fabric 45 is woven in this way in step r8 and is scraped off by the cross beam 46. Thus, in step r9 of FIG. 3, the artificial leather reinforcing material which is the scrim fabric 45 obtained by the present invention is inspected and shipped.
[0043]
FIG. 11 is a plan view of a part of the air jet loom 38. In order to improve the weaving speed, weft yarns are alternately supplied from a pair of weft cheeses 28 by air jets from a pair of nozzles 43, and the weft yarns are guided and driven by auxiliary nozzles 47. The air jet loom may be, for example, JAT610 (trade name) manufactured by Toyota Industries Corporation.
[0044]
FIG. 12 is a diagram schematically showing a state in which the weft yarn 48 is driven by the air jet from the nozzle 43 in the air jet loom 38 shown in FIGS. 10 and 11 described above. As described with reference to FIG. 8 and FIG. 9 described above, the weft yarn 48 has the glue 31 attached and solidified on the surface of the weft yarn 48. Accordingly, the shrinkage of the polyurethane yarn 19 of the weft yarn 48 is stopped, and as shown in FIG. 12 (1), when the weft yarn 48 is driven, the linear flying shape is stabilized. Further, the presence of the glue 31 on the surface of the weft 48 keeps the shape of the unevenness of the surface solidified, so that the weft 48 is accurately driven by the air jet from the nozzle 43.
[0045]
If the above-described glue 31 is not adhered and solidified on the weft thread 48, the polyurethane thread 19 in the weft thread 48a contracts as shown in FIG. 12 (2), and is driven by air jet from the nozzle 43. The flying shape of the weft yarn 48a does not become an accurate straight line, and may be undesirably touched to the side, making it difficult to insert the weft reliably and lowering the weaving performance.
[0046]
According to the experiments by the present inventors, the aqueous polyvinyl alcohol solution used as the glue 31 is 20 to 30%, preferably 24 to 27% as described above. Below this concentration, it is incomplete to stop the contraction of the stretched polyurethane yarn 19, and the undesired, so-called tangled loop portion 51 of the polyester yarn 21 as shown in FIG. 12 (3) is formed. appear. As a result, there is a possibility that the loop portion 51 may get entangled with the warp yarn 39 in the middle when being fed by the air jet from the nozzle 43. When the concentration is low, as shown in FIG. 12 (4), the polyurethane yarn 19 of the weft yarn 48c contracts, and a portion in which only the polyester yarn 21 attached thereto remains remains. Thus, the concentration of the glue 31 is selected to be 20% or more. If this density is selected to exceed 30%, as described above, color stains and sharpness during dyeing in step s9 in FIG. 1 will occur. The concentration of the glue 31 is selected so that such a problem does not occur, and the stretch ratio of the polyurethane yarn 19 is selected to be 2 to 4 times, preferably 3 times.
[0047]
The reinforcing material, which is the scrim fabric 45 glued in this way, is prevented from shrinkage due to shrinkage after weaving, and has an air permeability of 150 to 300 cc / L that is easy to be entangled by the high pressure water flow of the web 3 in step s4 of FIG. Preferably, it achieves 200 cc / L, and further, by the appropriate shrinkage due to the high-pressure water flow, it is possible to obtain an excellent effect that it is possible to obtain flat wear of the product and further prevent dye shrinkage.
[0048]
Reinforcing materials using glued wefts can achieve stretch rates of 20-70% and are therefore suitable for apparel applications and interior materials applications such as automotive seats. Moreover, the set rate of such a reinforcing material can achieve 90 to 97%. The elongation rate is a ratio (= ΔL1 / L1) of elongation ΔL1 when a tensile force is applied to the original length L1. The set rate is the ratio (= L2 / L1) of the shortened length L2 to the original length after 10 minutes from the release of the tensile force acting in the direction of the weft of the reinforcing material.
[0049]
  The fibers constituting the web 3 are as described above.ToReester fiber or nylon fiber, 0.05-0.1d, fiber length 3-5mm, basis weight 4-80g / cm²It may be manufactured by a wet papermaking method, but may be manufactured by other methods.
[0050]
FIG. 13 is a simplified cross-sectional view of an apparatus for intertwining the reinforcing material 2 and the web 3 by the high-pressure water flow in step s4 of FIG. On the reinforcing material 2 conveyed in the direction of the arrow 55 horizontally, the web 3 manufactured by the above-mentioned wet papermaking method is mounted and supported by the endless support belt 56, and the upstream side and the downstream side. High-pressure water streams 61 and 62 are jetted in a columnar shape from nozzles 57 and 58 respectively disposed at.
[0051]
FIG. 14 is a simplified plan view of the nozzle holes 63 and 64; 65 and 66 of the nozzles 57 and 58 shown in FIG. From each nozzle hole 63 to 66, a high-pressure columnar water flow is injected and driven in a state where the reinforcing material 2 on which the web 3 is mounted and stacked is conveyed in the direction of the arrow 55. The artificial leather nonwoven fabric 68 in which the fibers of the web 3 are entangled with the reinforcing material 2 is guided to a dryer 69 to obtain an artificial leather nonwoven fabric 71. The nonwoven fabric 71 thus obtained has a basis weight of 85 to 97 g / cm, for example.²The thickness is 400 to 450 μm and the density is 0.2 to 0.3. The nozzle intervals W1, W2 and the nozzle diameters D1, D2 are appropriately selected.
[0052]
FIG. 15 is a simplified system diagram of equipment for performing the operations of steps s6 and s7 in FIG. The nonwoven fabric 71 for artificial leather can also be called a base fabric, and is led from the mangle 73 to the solution adhesion device 74. In the solution adhesion device 74, the solution 76 is immersed in the container 75, the artificial leather nonwoven fabric 71 is immersed in the solution 76 through the sink roll 77, and the nonwoven fabric 71 is impregnated with the solution 76. In the nonwoven fabric impregnated with the solution 76, the amount of the solution 76 attached is appropriately set by a mangle 78 composed of a pair of rubber rolls. The non-woven fabric for artificial leather indicated by reference numeral 79 after passing through the mangle 78 is guided to the drying chamber 82 of the dryer 81 and dried by, for example, dry heat at about 100 ° C., and further as shown in step s7 in FIG. And dried at about 130 ° C. for 1 minute to obtain a non-woven fabric for artificial leather indicated by reference numeral 84.
The composition of the solution 76 of the solution adhesion device 74 is as follows.
[0053]
[Table 1]

[0054]
In Table 1, the composition of the product name Evaphanol AP-6 is a polyurethane resin, a nonionic surfactant, and water, and has a nonvolatile content of about 25%, and is an ether type urethane.
[0055]
The trade name Textport BG is an organic solvent BG and is butyl glycol.
[0056]
The composition of the trade name NK Assist IS-80D is an aliphatic polyisocyanate, an organic solvent, contains about 80% non-volatile content and about 20% glycol solvent, and reacts with active hydrogen compounds such as water, alcohol, amine, It is highly crosslinked with a resin having active hydrogen such as urethane emulsion to improve the durability, adhesion, water resistance and strength of the aqueous resin, and preferably completes the crosslinking reaction at 80 to 100 ° C. in a short time. In Examples 1 to 4 in Table 1, a taper wear level 4 was obtained, but in Comparative Examples 1 and 2, the taper wear level was about 1 and insufficient.
[0057]
The composition of the brand name Neo Sticker N is a nonionic surfactant, water, and has a nonvolatile content of about 30%. The composition of the product name Drypon 600E is silicone resin, nonionic surfactant, water, non-volatile content of about 54%, poly (oxyethylene) = alkyl = ether (C = 12-15) about 2.5 %contains. The trade name Drypon Z-7 serves as a catalyst for the trade name Drypon 600E, and its composition includes an organic zinc salt, a nonionic surfactant, a cationic surfactant, and water, and has a nonvolatile content of about 18% and a zinc stearate of about 14%, poly (oxyethylene) = alkyl = ether (C = 12-15) about 4.3%. The balance of the solution 76 is water. All the products shown in Table 1 are manufactured by Nikka Chemical.
[0058]
  As described above, the polyurethane resin raw material of the solution 76 in which the nonwoven fabric 71 for artificial leather is impregnated with the solution adhesion device 74 is polyvinyl alcohol.LeIn solution 765-20%, preferably5-10% included.
[0059]
FIG. 16 is an enlarged cross-sectional view of a part of the nonwoven fabric 84 after the treatment in the tenter 83 in FIG. 15 described above. Polyurethane resin and polyvinyl alcohol layers 4 a and 4 b are formed on the front and back surfaces of the reinforcing material 2. The nonwoven fabric 84 is buffed in step s8 of FIG. 1, and the layer 4a is ground and removed as indicated by reference numeral 87 to expose the fibers 3 of the web. Polyvinyl alcohol solidifies by heat drying, and therefore facilitates removal of elastic polyurethane resins by buffing. If the polyvinyl alcohol is less than 5%, there is no sense of thickness of the finished artificial leather, and the amount of web needs to be increased. On the contrary, if the polyvinyl alcohol exceeds 10%, the liquid stability during running processing is inhibited, the quality during dyeing is lowered, the texture of the artificial leather becomes harder, and the viscosity of the solution 76 is increased. The permeability to the nonwoven fabric 71 is deteriorated.
[0060]
The polyurethane resin raw material contained in the solution 76 functions to reduce the flat wear of the artificial leather. If the polyurethane resin raw material exceeds 40%, the build-up of the dye at the time of dyeing decreases, and sufficient dyeing becomes difficult.
[0061]
FIG. 17 is an enlarged cross-sectional view of a portion of an artificial leather manufactured according to the present invention. The polyurethane resin layer 4a surrounding the web fibers 3 has a large number of small holes indicated by reference numeral 88 and is porous. As a result, the polyurethane resin layer 4a has appropriate elasticity, and the fluff of the fibers 3 becomes good, so that a so-called finger mark is obtained.
[0062]
FIG. 18 is a view for explaining a layer 4a of porous polyurethane resin. Originally, the polyurethane resin film is a transparent film having no air permeability. In the present invention, by using polyvinyl alcohol in combination with water-based urethane, polyvinyl alcohol is more easily adapted to water than polyurethane resin. Polyvinyl alcohol 91 exists on the outer periphery of the water, and water 92 exists on the outer periphery thereof. By drying and setting the solution 76 impregnated in the nonwoven fabric 79 by the tenter 83, the water evaporates as shown in FIG. By drying the solution 76, in the non-woven fabric 84, as shown in FIG. 18 (3), small elongated gaps 92 are formed in the polyurethane resin 4a.
[0063]
Thereafter, in the dyeing step s9, the polyvinyl alcohol 91 is water-solubilized in the water contained in the dyeing solution, and the polyvinyl alcohol 91 disappears from the film of the polyurethane resin 4a. Thereafter, by drying, the small holes 88 exist in the polyurethane resin 4a, and become porous.
[0064]
FIG. 19 is a diagram showing the relationship between the temperature and the hardness in the polyurethane resin tenter 83 according to the experiment of the present inventors. In the present invention, the dry heat temperature in the tenter 83 is selected to be less than about 130 ° C. as described above, and is selected to be less than 150 ° C. as indicated by the reference numeral 94. The stretch back property similar to that of the reinforcing material 2 can be obtained.
[0065]
FIG. 20 is a graph showing the relationship between the polyisocyanate contained in the solution 76 and the bending resistance of the nonwoven fabric 84. In FIG. 20 (1), it was confirmed that each temperature of the drying chamber 82 and the tenter 83 is 100 ° C., and the bending resistance is less than 2% of polyisocyanate, which is a preferable value for artificial leather. In FIG. 20 (2), it was confirmed that the temperature of the drying chamber 82 was 100 ° C. and the setting temperature 130 ° C. by the tenter 83 was less than 2% of polyisocyanate, and that appropriate softness was obtained for artificial leather.
[0066]
  FIG. 21 is a graph showing the relationship between the concentration of the organic solvent BG contained in the solution 76 and the pickup rate of the nonwoven fabric 79. It can be seen that an appropriate pickup rate can be obtained with the organic solvent BG 2 to 4%, preferably 3%.Therefore, 3 to 4% is preferable from the graph of FIG.. This pickup rate can also be adjusted by the mangle 78 described above.
[0067]
[Table 2]

[0068]
In Examples 4 and 5, the desired pickup rate was obtained as described above, but in Comparative Examples 3 and 4, the pickup rate was insufficient.
[0069]
  FIG. 22 is a diagram showing the relationship between the concentration of the organic solvent BG and the taper wear degree. Appropriate taper wear is confirmed to be achieved with 2-4% organic solvent BG., 3-4% as mentioned above. Tapered wear can be measured according to Japanese Industrial Standard JIS L 1096.
[0070]
FIG. 23 is an enlarged cross-sectional view of a part of the nonwoven fabric 84. In the present invention, the solution 76 contains 0.5 to 1.5%, preferably 1%, of a nonionic surfactant, whereby the polyurethane resin can be fixed uniformly as shown in FIG. 23 (1). . As a result, the small holes 88 are present in the polyurethane resin in a uniform distribution, making it porous, and obtaining good stretch back properties and good bending resistance. If the nonionic surfactant is not contained in the solution 76, the polyurethane resin 4a adheres to the surface as shown in FIG. 23 (2), and the polyurethane resin does not exist at the base end of the web fiber 3. Therefore, the polyurethane resin is fixed non-uniformly. Nonionic surfactants solve this problem.
[0071]
FIG. 24 is an enlarged cross-sectional view of a part of the nonwoven fabric 84 for explaining the action of the silicone resin contained in the solution 76. In the present invention, the silicone resin is contained in an amount of 1 to 5%, preferably 1 to 4%. As a result, as shown in FIG. 24 (1), the converging of the web fibers 3 in the polyurethane resin 4a is suppressed, and the fibers 3 are separated, thereby facilitating the formation of finger marks. If the silicone resin is not contained in the solution 76, as shown in FIG. 24 (2), the fibers 3 are bundled with the polyurethane resin 4a, making it difficult to separate during buffing, and the quality of the artificial leather is improved. descend.
[0072]
  Step s in FIG.8In this buffing operation, sandpaper 120-140 is used to eliminate surface irregularities, that is, unevenness due to the impregnation of the solution 76, eliminate defective dyeing at the time of the next dyeing, and produce the original pigment. In this way, the surface on which the web is hardened with polyurethane resin is distorted by the buffing operation, and the quality of the artificial leather in the dyeing machine is improved.
[0073]
  Step s in FIG.9In this dyeing operation, the disperse dye is colloidally dispersed in water and immersed in the dyeing solution.
[0074]
FIG. 25 shows the temperature over time for explaining the dyeing operation. The maximum dyeing temperature in FIG. 25 is 130 ° C., and the time for which the nonwoven fabric is immersed in the dyeing solution is about 40 minutes. At the time of dyeing, make the conditions close to those in a dyeing solution with good fir tree effect. By setting the appropriate temperature during dyeing for the impregnated and dried non-woven fabric, and by squeezing the non-woven fabric in the dyeing solution, the non-woven fabric can be soft and have excellent stretch back properties. Thus, the urethane bond can be completely cross-linked. By immersing the nonwoven fabric in this dyeing solution, water-solubilization and removal of polyvinyl alcohol in the polyurethane resin layer is performed. After that, it is washed with water in order to remove the stain dye of the polyurethane resin, and a roughing is performed by buffing to remove fluff.
[0075]
The following embodiments are possible for the present invention.
(1) A reinforcing material for artificial leather constituting an artificial leather in which a web made of fibers is entangled and fixed, and is a woven fabric. A weft thread is a stretched core thread, and other threads. A reinforcement for artificial leather, characterized in that it is a covered yarn in which the shrinkage is stopped by water-soluble glue.
[0076]
(2) A method of manufacturing a reinforcing material for artificial leather constituting an artificial leather in which a web made of fibers is entangled and fixed, and a weft thread is prepared, and the weft thread is a stretched core thread A method for producing a reinforcing material for artificial leather, characterized in that the other yarn is scoured, and then shrinkage is stopped by attaching a water-soluble glue, warp yarn is prepared, and woven by an air jet loom.
[0077]
The artificial leather reinforcing material is a woven fabric, which is composed of webs made of fibers intertwined and fixed. The weft yarn of this woven fabric is wound with other yarns in a state where the core yarn having elasticity is stretched. A covered yarn whose shrinkage is stopped by a water-soluble glue, and the core yarn is prevented from shrinking when the water-soluble glue is solidified. Such weft yarn may be a single covered yarn or a double covered yarn. When weft weaving is stopped by water-soluble glue in an air jet loom, as will be described later with reference to FIG. 12, the flying shape of the weft yarn is stabilized in a straight line and the weft insertion movement is ensured. In addition, the core yarn and the other yarn covering the core yarn are securely fixed, and the weaving performance is improved.
[0078]
The water-soluble glue is advantageously removed instantaneously when the web is entangled with the reinforcing material using a high-pressure water stream. The web may be entangled with the reinforcing material without using a high-pressure water stream, and the water-soluble glue can be easily removed with water such as a dyeing solution after the entanglement step. Convenient.
[0079]
The water-soluble paste is melted in water at a temperature of about 20 ° C. to 130 ° C. Therefore, the water-soluble paste can be easily removed as described above, and the water-soluble paste can be removed at such a relatively low temperature. Therefore, the properties of the weft and warp yarns constituting the reinforcing material and the fibers constituting the web are not adversely affected.
[0080]
According to the present embodiment, a reinforcing material for producing a high-quality artificial leather having a natural leather texture and feel that is excellent in stretch-back property and hardly causes wrinkles during bending is realized. As a result, the fit is excellent in the use of clothing, and the generation of wrinkles in the three-dimensionally formed configuration can be suppressed in the use of interior materials for chairs and vehicles. In this way, it becomes possible to produce an artificial leather having the quality and texture of natural leather and having excellent stretch back properties.
[0081]
(3) The reinforcing material for artificial leather, characterized in that the weft yarn is constituted by stretching a polyester yarn with a stretch yarn as a core yarn.
[0082]
(4) The reinforcing material for artificial leather, wherein the stretch yarn on which the polyester yarn is wound is stretched 2 to 4 times.
[0083]
(5) The reinforcing material for artificial leather, wherein the stretch yarn is a strand and the polyester yarn is a strand composed of 15 to 28 filaments.
[0084]
(6) The reinforcing material for artificial leather, wherein the warp is a polyester yarn.
The weft yarn that is a covered yarn may be a single covered yarn or a double covered yarn, using a stretch yarn as the yarn that becomes the core and a polyester yarn as the flower yarn to be laced on the core yarn. A filament may be used instead of at least one of the core yarn and the yarn to be wound around the core yarn.
[0085]
The elastic stretch yarn is stretched 2 to 4 times, preferably 3 times, so that the water-soluble paste adheres and solidifies in spite of the aforementioned FIG. 12 (3) and As shown in FIG. 12 (4), it is possible to avoid the problem that the core yarn contracts at the time of wetting and improve the weaving characteristics.
[0086]
Rather than using only the stretch yarn as the weft yarn, the polyester yarn is beaten with the stretch yarn as the core yarn, so there is no inconvenience that the weft yarn is excessively stretched, and an appropriate elasticity of the fabric can be obtained. In place of the polyester yarn to be sown, polyethylene, polyethylene terephthalate, polyamide, or the like may be used. The weft polyurethane yarn may be 3-10% of the weft yarn. The fineness of the stretch yarn and the polyester yarn constituting the weft yarn is preferably 40 to 60 dtex, for example, which can provide strength when using artificial leather and achieve high quality web entanglement by high-pressure water flow. it can.
[0087]
The fibers constituting the web have a fiber length of 1.5 to 10.0 mm and a basis weight of 10 to 100 g / m.²Preferably 30 to 60 g / m²It may be. The fiber constituting the web may be any desired fiber such as polyurethane, polyester, nylon, etc., and the fiber diameter may be, for example, 2 to 6 μmφ. Such a web can be manufactured, for example, by a wet papermaking method and other methods.
[0088]
The stretch yarn used as the core yarn and the polyester yarn attached to the core yarn are both twisted yarns, and the stretch yarn may be either monofilament or multifilament, and the polyester yarn is, for example, 15 to 28, preferably 24 multifilaments. There may be.
[0089]
The warp yarn may be a polyester yarn, but may also be a fiber type similar to the above-described weft yarn.
[0090]
(7) The reinforcing material for artificial leather, wherein the stretch yarn is a polyurethane yarn, a polybutylene terephthalate (PBT) yarn or a specially processed yarn.
[0091]
(8) The method for producing a reinforcing material for artificial leather, wherein the water-soluble paste is a 20-30% aqueous solution of polyvinyl alcohol.
[0092]
The water-soluble paste for stopping the shrinkage of the weft is, for example, an aqueous polyvinyl alcohol solution, and can be easily removed by contact with water in a solidified state. Therefore, the post-process is easy to process, and for example, it has an excellent characteristic of instantly dissolving in soft water at room temperature. Therefore, it is easy to remove by the high-pressure water stream for intertwining the web. The concentration of the liquid polyvinyl alcohol is preferably 20 to 30%, and if it is less than 20%, it is insufficient to stop the shrinkage of the weft yarn. If it exceeds 30%, color stains and wrinkles occur due to dyeing using a disperse dye or the like. Will occur.
[0093]
(9) An artificial leather reinforcing material having an air permeability of 150 to 300 cc / L.
[0094]
The fragile air permeability, that is, the air permeability of the woven fabric of the artificial leather reinforcement is selected from 150 to 300 cc / L, preferably 200 cc / L. L is liters. The Frazier permeability is according to Japanese Industrial Standard JIS L 1096. If it is less than 150 cc / L, there exists a problem that a web will be damaged by injection of the high-pressure water flow for intertwining a web. If it exceeds 300 cc / L, it will be difficult to firmly entangle the web fibers with the woven fabric, the web will be easily detached, and the strength will be poor.
[0095]
The woven fabric may be a plain weave or a satin weave.
Instead of the air jet loom, a rapier loom or the like may be used.
[0096]
The above-mentioned stretch yarn may be a polyurethane yarn, but may also be a polybutylene terephthalate (PBT) yarn, or may be another stretchable yarn.
[0097]
【The invention's effect】
According to the present invention, it has excellent stretch back properties, excellent bending resistance, elongation rate, set rate, finger marks are easily formed, and furthermore, it has a natural leather texture and feel that are not easily wrinkled when bent. Artificial leather can be manufactured.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a diagram showing each step of a method for manufacturing artificial leather according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a simplified cross-sectional view of the artificial leather nonwoven fabric 1 obtained in step s5 of FIG.
FIG. 3 is a flowchart showing steps for explaining a method of manufacturing the reinforcing material 2 for artificial leather.
FIG. 4 is a diagram showing an operation for applying a warp yarn in step r1 in FIG. 3;
FIG. 5 is a diagram showing a setting operation in step r2 of FIG.
6 is a diagram showing a partial warping operation in step r3 of FIG. 3; FIG.
FIG. 7 is a diagram showing the operation of the covering machine 18 in step r4 of FIG.
FIG. 8 is a diagram showing a gluing operation in step r5 of FIG.
FIG. 9 is a more detailed view showing the gluing operation shown in FIG. 8;
10 is a diagram showing a weaving operation in steps r6 to r8 in FIG. 3;
11 is a plan view of a part of the air jet loom 38. FIG.
12 is a simplified view showing a state in which the weft yarn 48 is driven by an air jet from a nozzle 43 in the air jet loom 38 shown in FIGS. 10 and 11. FIG.
13 is a simplified cross-sectional view of an apparatus for intertwining the reinforcing material 2 and the web 3 with a high-pressure water flow in step s4 of FIG.
14 is a simplified plan view of nozzle holes 63, 64; 65, 66 of the nozzles 57, 58 shown in FIG.
FIG. 15 is a simplified system diagram of equipment for performing the operations of steps s6 and s7 in FIG. 1;
16 is an enlarged cross-sectional view of a part of the nonwoven fabric 84 after the treatment in the tenter 83 in FIG.
FIG. 17 is an enlarged cross-sectional view of a portion of an artificial leather manufactured according to the present invention.
FIG. 18 is a view for explaining a layer 4a of porous polyurethane resin.
FIG. 19 is a diagram showing a relationship between temperature and hardness in a polyurethane resin tenter 83 according to an experiment by the present inventors.
20 is a graph showing the relationship between the isocyanate contained in the solution 76 and the bending resistance of the nonwoven fabric 84. FIG.
FIG. 21 is a graph showing the relationship between the concentration of the organic solvent BG contained in the solution 76 and the pickup rate of the nonwoven fabric 79.
FIG. 22 is a graph showing the relationship between the concentration of organic solvent BG and the degree of taper wear.
23 is an enlarged cross-sectional view of a part of the nonwoven fabric 84. FIG.
24 is an enlarged cross-sectional view of a part of a non-woven fabric 84 for explaining the action of a silicone resin contained in a solution 76. FIG.
FIG. 25 shows temperature over time for explaining the dyeing operation.
[Explanation of symbols]
1 Nonwoven fabric for artificial leather
2 Reinforcing material
3 Web
4 Polyurethane resin layer
6 Untwisted yarn
7 Italy type twisting machine
8,22 cheese
13 Yarn
14 Partial warping machine
15 Air Jet Loom Beam
16 Warp
18 Covering machine
24 Weft
26 Diaphragm member
29 containers
31 Water-soluble glue 31
32 Think Roll
42 筬
56 Endless support belt
61, 62 High-pressure water flow
68,71 Non-woven fabric for artificial leather
69 Dryer
73 Mangle
74 Solution deposition equipment
76 solution
77 Think Roll
79 Nonwoven fabric
83 Tenter
89 Polyurethane resin
91 Polyvinyl alcohol

Claims (9)

Comprising the steps of: (a) to prepare the artificial leather for non-woven fabric,
This nonwoven fabric for artificial leather consists of a web and a reinforcing material,
Before Kiu Ebb are configuration is fixed by being intertwined to reinforcement by injection of a high pressure water jet,
The web consists of fibers,
The fibers are polyester fibers or nylon fibers, have a fiber length of 3 to 5 mm, a basis weight of 30 to 60 g / m ² , a fiber diameter of ² to 6 μmφ, and 0.05 to 0.1 d. The
The reinforcing material is made of a stretchable fabric.
This fabric is
Weaved by air jet loom ,
The weft of the woven fabric is a covered yarn in which a stretch yarn having elasticity is stretched 2 to 4 times as a core yarn, a polyester yarn is beaten, and shrinkage is stopped by a water-soluble glue,
The stretch yarn is a twisted yarn of polyurethane yarn, a 3% to 10% of the weft yarn, the fineness is 40 to 60 dtex,
The polyester yarn is a twisted yarn composed of 15 to 28 filaments, and has a fineness of 40 to 60 dtex,
The water-soluble paste is a polyvinyl alcohol 24-27% aqueous solution,
The warp of the woven fabric is a polyester yarn,
Air permeability of the woven fabric is Ri 150~300cc / L der,
Preparing a nonwoven fabric for such artificial leather;
(B) attaching a solution containing 20 to 40% polyurethane resin raw material and 5 to 20% polyvinyl alcohol to the nonwoven fabric for artificial leather;
(C) then heating to a high degree of polymerization;
(D) a step of solubilizing and removing polyvinyl alcohol in the solution by immersing in a dyeing solution . The polyurethane resin raw material includes an aliphatic polyisocyanate and an oligomer polyol,
The method for producing artificial leather according to claim 1, wherein a crosslinking reaction is performed at the heating and drying temperature of 80 to 130 ° C. The method for producing artificial leather according to claim 1 or 2 , wherein the solution contains 2 to 4% of butyl glycol as a solvent. The said solution contains a nonionic surfactant, The manufacturing method of the artificial leather as described in any one of Claims 1-3 characterized by the above-mentioned.   The method for producing artificial leather according to claim 1, wherein the solution contains 1 to 5% of a silicone resin. After the heating and drying step, the surface on the web side is ground,
Process for producing an artificial leather according to one of claims 1 to 5, characterized in that the tip of the fiber, to expose the surface of the dried layer. The method for producing artificial leather according to any one of claims 1 to 6 , wherein the dyeing solution is constituted by dispersing disperse dyes in water in a colloidal form. (A) a means for supplying artificial leather for non-woven fabric,
This nonwoven fabric for artificial leather consists of a web and a reinforcing material,
Before Kiu Ebb are configuration is fixed by being intertwined to reinforcement by injection of a high pressure water jet,
The web consists of fibers,
Before SL fibers are polyester fibers or nylon fibers, having a fiber length of 3 to 5 mm, a basis weight of 30 to 60 g / ^{m 2,} a fiber diameter 2～6Myuemufai, in 0.05~0.1d Oh it is,
The reinforcing material is made of a stretchable fabric.
This fabric is
Weaved by air jet loom ,
The weft of the woven fabric is a covered yarn in which a stretch yarn having elasticity is stretched 2 to 4 times as a core yarn, a polyester yarn is beaten, and shrinkage is stopped by a water-soluble glue,
The stretch yarn is a twisted yarn of polyurethane yarn, a 3% to 10% of the weft yarn, the fineness is 40 to 60 dtex,
The polyester yarn is a twisted yarn composed of 15 to 28 filaments, and has a fineness of 40 to 60 dtex,
The water-soluble paste is a polyvinyl alcohol 24-27% aqueous solution,
The warp of the woven fabric is a polyester yarn,
The fabric has an air permeability of 150 to 300 cc / L,
Means for supplying such a nonwoven fabric for artificial leather;
(B) A solution containing 20 to 40% polyurethane resin raw material and 5 to 20% polyvinyl alcohol is stored, and the polyurethane resin raw material contains aliphatic polyisocyanate and oligomer polyol,
A container in which a nonwoven fabric for artificial leather is immersed and conveyed;
(C) A non-woven fabric for artificial leather, comprising: a non-woven fabric for artificial leather that has passed through a container; The solution contains 2-4% butyl glycol as a solvent,
The apparatus for processing a nonwoven fabric for artificial leather according to claim 8, wherein a mangle for removing a part of the solution adhering to the nonwoven fabric for artificial leather is disposed between the container and the heating and drying means.

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