JP4910709B2 - Leather-like sheet - Google Patents
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Description
本発明は、風合いが柔軟で摩擦に強く、表面に変化のある色調を有する皮革様シート状物に関する。
The present invention relates to a leather-like sheet-like material having a soft texture, strong against friction and having a color with a change in surface.
人工皮革などの皮革様シート状物は、天然皮革にはない柔軟性や機能性を有していることから、衣料や資材を始め種々の用途に使用されている。皮革様シート状物の製造法としては、極細発生型の複合繊維からなる不織布にポリウレタン等の高分子弾性体の溶液を含浸後、水または有機溶剤と水の混合溶液中に浸漬して高分子弾性体を湿式凝固せしめる方法が一般的である。また、複合繊維から極細繊維を発生させる手段としては、有機溶剤によって複合繊維の一部を溶出する方式が一般的である。 Leather-like sheet materials such as artificial leather have flexibility and functionality not found in natural leather, and are therefore used in various applications including clothing and materials. A method for producing a leather-like sheet is to impregnate a non-woven fabric made of ultrafine generation type composite fibers with a solution of a polymer elastic body such as polyurethane, and then immerse it in water or a mixed solution of an organic solvent and water. A method of wet coagulating an elastic body is common. As a means for generating ultrafine fibers from composite fibers, a method of eluting a part of the composite fibers with an organic solvent is generally used.
しかし、近年では、地球環境保全のために製造時に有機溶剤を使用しないことや、健康への配慮から、有機溶剤の残留や廃棄時の有毒ガスの発生がないことといった、環境負荷が少なく体に優しい素材やリサイクル性に優れた素材が求められている。 However, in recent years, there are few environmental impacts such as not using organic solvents during production to protect the global environment, and from the consideration of health, there are no residual organic solvents or generation of toxic gases during disposal. There is a demand for materials that are gentle and highly recyclable.
また、人工皮革の用途の一つであるカーシート状物においては、人工皮革を表皮材とすることで、高級感のあるシート状物を得ることができるが、人工皮革に残留する有機溶剤が問題となるケースがあり、有機溶剤を使用しない人工皮革が望まれている。 In addition, in car seats, which is one of the uses of artificial leather, by using artificial leather as a skin material, a high-quality sheet can be obtained, but the organic solvent remaining in artificial leather is In some cases, there is a problem, and an artificial leather that does not use an organic solvent is desired.
この問題を解決するため、凝固に有機溶剤を必要とする有機溶剤型の高分子弾性体に変えて、凝固に有機溶剤を必要としない水分散型高分子弾性体を含浸する方法が検討されている(例えば、特許文献1参照)。しかしこの方法では、高分子弾性体含浸時には有機溶剤を使用しなくてもよいが、含浸後、極細繊維を発生させるために有機溶剤を用いており、有機溶剤の残留を完全に解決できるものではなかった。 In order to solve this problem, a method of impregnating a water-dispersed polymer elastic body that does not require an organic solvent for coagulation instead of an organic solvent type polymer elastic body that requires an organic solvent for coagulation has been studied. (For example, refer to Patent Document 1). However, in this method, it is not necessary to use an organic solvent when impregnating the polymer elastic body. However, after the impregnation, an organic solvent is used to generate ultrafine fibers, and the residual organic solvent cannot be completely solved. There wasn't.
そこで、アルカリ水溶液により溶出可能なポリマーを複合繊維の海成分に用い、水分散型高分子を含浸させた不織布をアルカリ水溶液に浸漬して海成分を溶出させ、極細繊維を発生させる方法も検討されている(例えば、特許文献2および特許文献3参照)。これらの方法により、有機溶剤の残留の問題は解決することはできるが、水分散型高分子を大量に含浸する必要があるため、得られる皮革様シート状物は風合いが硬くなるという問題があった。 Therefore, a method of generating ultrafine fibers by using a polymer that can be eluted with an alkaline aqueous solution as the sea component of the composite fiber and immersing a nonwoven fabric impregnated with a water-dispersible polymer in the alkaline aqueous solution to elute the sea component. (For example, refer to Patent Document 2 and Patent Document 3). Although these methods can solve the problem of remaining organic solvent, it is necessary to impregnate a large amount of the water-dispersed polymer, so that the obtained leather-like sheet has a problem that the texture becomes hard. It was.
また、水分散型高分子の使用量を抑え、風合いを改善する方法も提案されている(例えば、特許文献4)。この技術によれば、海成分がアルカリ水溶液により溶出可能な成分からなる海島型複合繊維で不織布を作成し、アルカリ水溶液により極細処理後、高速流体処理することで、極細繊維を高度に絡合させ、水分散型高分子を含浸する量を減らすことができる。しかし、この方法ではアルカリ水溶液により拡布状で連続処理する場合に高度な張力管理を必要とし、工程張力によって長さ方向に伸びが発生すると、この不織布を用いた皮革様シート状物では、高圧流体処理時に繊維が絡合しにくくなる傾向があり、高圧水流で処理する必要があった。そのため、風合いが硬くなりやすく、衣料に用いた場合には動きに対して追随し難く、着心地が悪いものになるという問題があった。また、上記の従来の製造方法により得られる皮革様シート状物では、色合いが単調になりやすいものであった。
本発明は、実質的に繊維素材からなり、有機溶剤を使用しない、環境負荷が小さい皮革様シート状物において、風合いと耐久性および単調な色合いを改善し、さらにはタテ方向に適度の伸長率を有する皮革様シート状物を得ることを課題とする。 The present invention consists essentially of a fiber material, does not use an organic solvent, and improves the texture, durability and monotonous hue in a leather-like sheet-like material with a small environmental load, and further has a moderate elongation rate in the vertical direction. It is an object to obtain a leather-like sheet-like material having
前記の課題を解決するため、本発明は以下の構成を有する。 In order to solve the above problems, the present invention has the following configuration.
すなわち、少なくとも一方の面が平均繊維繊度0.001〜0.5デシテックスの海島型繊維から発生させた極細繊維が互いに絡合している不織布から形成され、実質的に繊維素材からなる皮革様シート状物であって、9mm2に1箇所以上の頻度で該極細繊維が水系の液体により溶出可能な海成分の樹脂によって一部拘束されている皮革様シート状物である。
That is, at least one surface is formed from a nonwoven fabric in which ultrafine fibers generated from sea-island fibers having an average fiber fineness of 0.001 to 0.5 dtex are intertwined with each other, and is substantially a leather-like sheet made of a fiber material. It is a leather-like sheet-like product in which the ultrafine fibers are partly constrained by a sea component resin that can be eluted by an aqueous liquid at a frequency of 1 or more at 9 mm 2 .
上述した本発明の皮革様シート状物とその製造方法によれば、有機溶剤やポリウレタンを使用しないため環境負荷が少なく、風合いと耐久性およびシート状物表面の単調な色合いを改善した、リサイクル性に優れる皮革様シート状物を提供することができる。 According to the above-described leather-like sheet-like material of the present invention and its manufacturing method, there is little environmental impact because no organic solvent or polyurethane is used, and the recyclability has improved the texture and durability and the monotonous color of the surface of the sheet-like material. It is possible to provide a leather-like sheet-like material having excellent resistance.
本発明の皮革様シート状物は、実質的に繊維素材からなるものであり、平均繊維繊度が0.001〜0.5デシテックスの極細繊維が互いに高度に絡合して、少なくとも皮革様シート状物の一方の面を形成しており、該極細繊維が形成する面を観察した場合に9mm2に1箇所以上の頻度で水系の液体により溶出可能な樹脂によって極細繊維が一部拘束されている部分が存在するものである。そのため、極細繊維が形成する面は部分的に色が変化し、合成繊維にありがちな、均一な色調から感じる不自然さが改善されるものである。 The leather-like sheet material of the present invention is substantially composed of a fiber material, and the ultrafine fibers having an average fiber fineness of 0.001 to 0.5 dtex are highly entangled with each other, and at least a leather-like sheet shape. One surface of the object is formed, and when the surface formed by the ultrafine fiber is observed, the ultrafine fiber is partially restrained by a resin that can be eluted by an aqueous liquid at a frequency of 1 or more at 9 mm 2 The part exists. For this reason, the surface formed by the ultrafine fibers is partially changed in color, and the unnatural feeling from the uniform color tone, which is often found in synthetic fibers, is improved.
なお、この9mm2に1箇所以上とは、皮革様シート状物の極細繊維が形成する面において一辺3mmの正方形の観察区域を30箇所以上ランダムに選び、該観察区域をSEMにより150〜500倍で表面を観察した際に、極細繊維同士が樹脂によって拘束されている部分が平均で1箇所以上確認できることをいう。 Note that one or more places in 9 mm 2 means that 30 mm or more square observation areas with a side of 3 mm are randomly selected on the surface formed by the ultrafine fibers of the leather-like sheet, and the observation areas are 150 to 500 times by SEM. When the surface is observed, it means that one or more portions where the ultrafine fibers are constrained by the resin can be confirmed on average.
また、極細繊維を拘束する樹脂が有機溶剤による溶出が必要な樹脂では環境負荷が大きいため、リサイクル性の観点から、水系の液体により溶出可能な樹脂であることが重要である。ここでいう、水系の液体とは水または水溶液を指し、水系の液体に溶出可能とは、100℃以上の熱水または、水酸化ナトリウム水溶液などのアルカリ性水溶液、ギ酸などの酸性水溶液のいずれかによって溶解または分解することが可能なことを意味する。水系の液体に溶出可能な樹脂としては特に限定されるものではなく、例えばポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリ乳酸、エチレンテレフタレート単位を含むポリエステル共重合体などのポリエステル系樹脂、または、ナイロン6、ナイロン66、ナイロン610、ナイロン12などのポリアミド系樹脂、または、水溶性熱可塑性ポリビニルアルコールなどの樹脂を用いることができる。本発明の皮革様シート状物では、前記水系の液体により溶出可能な樹脂の中でも、エチレンテレフタレート単位を含むポリエステル共重合体やポリ乳酸を用いることが好ましい。なお、水系の液体により溶出可能であるかは、上述のSEMにより極細繊維の拘束が確認された試料片を140℃の熱水で20分、あるいは80℃、50g/lの濃度の水酸化ナトリウム水溶液中またはギ酸水溶液中に20分間浸漬後、SEMにより同様の倍率で観察した際に、接合部が確認できない場合、水系の液体により溶出可能な樹脂とする。 In addition, since the resin that binds the ultrafine fibers is a resin that needs to be eluted with an organic solvent, the environmental load is large. From the viewpoint of recyclability, it is important that the resin be soluble with an aqueous liquid. As used herein, the aqueous liquid refers to water or an aqueous solution, and the elution into the aqueous liquid is based on either hot water at 100 ° C. or higher, an alkaline aqueous solution such as a sodium hydroxide aqueous solution, or an acidic aqueous solution such as formic acid. It means that it can be dissolved or decomposed. The resin that can be eluted in an aqueous liquid is not particularly limited. For example, a polyester resin such as polyethylene terephthalate, polytrimethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polylactic acid, a polyester copolymer containing an ethylene terephthalate unit, or the like. Polyamide resins such as nylon 6, nylon 66, nylon 610, and nylon 12, or resins such as water-soluble thermoplastic polyvinyl alcohol can be used. In the leather-like sheet material of the present invention, it is preferable to use a polyester copolymer or polylactic acid containing an ethylene terephthalate unit among the resins that can be eluted by the aqueous liquid. It should be noted that whether the sample can be eluted with a water-based liquid is determined by using a sample piece whose ultrafine fibers are restrained by the above-mentioned SEM for 20 minutes with hot water at 140 ° C. or sodium hydroxide at a concentration of 80 ° C. and 50 g / l. After immersing in an aqueous solution or an aqueous formic acid solution for 20 minutes, if the joint cannot be confirmed when observed at the same magnification by SEM, a resin that can be eluted with an aqueous liquid is used.
なお、皮革様シート状物の極細繊維が形成する面において9mm2に1箇所以上の頻度で水系の液体により溶出可能な樹脂によって極細繊維を拘束する方法については、本発明の皮革様シート状物の製造方法として後述する。 For the method of restraining the ultrafine fibers with a resin that can be eluted by an aqueous liquid at a frequency of 9 mm 2 or more on the surface on which the ultrafine fibers of the leather-like sheet are formed, the leather-like sheet-like material of the present invention is used. This method will be described later.
なお、本発明の実質的に繊維素材からなるとは、ポリウレタン等の高分子弾性体からなるバインダーが繊維に対して5重量%未満であることをいい、好ましくはバインダーが繊維に対して3重量%未満、より好ましくはバインダーが繊維に対して1重量%未満であり、もっとも好ましいのはバインダーを含まないものである。高分子弾性体の含有量が少ないことにより、ゴム感がないソフトな風合いを達成することができ、さらに、高発色性、高耐光性、耐黄変性等種々の効果が達成できる。 The term “substantially composed of a fiber material” in the present invention means that the binder composed of a polymer elastic body such as polyurethane is less than 5% by weight, preferably 3% by weight based on the fiber. Less, more preferably the binder is less than 1% by weight, based on the fiber, most preferably no binder. When the content of the polymer elastic body is small, a soft texture with no rubber feeling can be achieved, and various effects such as high color development, high light resistance, and yellowing resistance can be achieved.
本発明の皮革様シート状物において、少なくとも一方の面は、平均繊維繊度が0.001〜0.5デシテックスの極細繊維不織布から成る。この極細繊維の平均単繊維繊度は、好ましくは0.005〜0.3デシテックス、より好ましくは0.01〜0.15デシテックスである。平均単繊維繊度が0.001デシテックス未満であると、皮革様シート状物の強度が低下してしまうことや、染色で濃色のものを得難いため好ましくない。また平均単繊維繊度が0.5デシテックスを越えると、皮革様シート状物の風合いが堅くなり、また、繊維の絡合が不十分になって耐摩耗性が低下したり、表面品位が低下する等の問題も発生するため好ましくない。なお、本発明の効果を損なわない範囲であれば、単繊維繊度が0.001デシテックス未満の繊維もしくは単繊維繊度が0.5デシテックスを越える繊維が含まれていてもよい。単繊維繊度が0.001デシテックス未満の繊維および単繊維繊度が0.5デシテックスを越える繊維の含有量は、数にして、短繊維不織布を構成する繊維の30%以下が好ましく、10%以下がより好ましく、全く含まれないことがさらに好ましい。 In the leather-like sheet-like material of the present invention, at least one surface is made of an ultrafine fiber nonwoven fabric having an average fiber fineness of 0.001 to 0.5 dtex. The average single fiber fineness of the ultrafine fibers is preferably 0.005 to 0.3 dtex, more preferably 0.01 to 0.15 dtex. If the average single fiber fineness is less than 0.001 dtex, it is not preferable because the strength of the leather-like sheet is lowered and it is difficult to obtain a dark product by dyeing. On the other hand, when the average single fiber fineness exceeds 0.5 dtex, the texture of the leather-like sheet becomes stiff, the fiber entanglement becomes insufficient, wear resistance is reduced, and surface quality is lowered. Such a problem also occurs, which is not preferable. As long as the effects of the present invention are not impaired, fibers having a single fiber fineness of less than 0.001 dtex or fibers having a single fiber fineness of more than 0.5 dtex may be included. The content of fibers having a single fiber fineness of less than 0.001 dtex and fibers having a single fiber fineness of more than 0.5 dtex is preferably 30% or less of the fibers constituting the short fiber nonwoven fabric, and 10% or less. More preferably, it is even more preferable that it is not contained at all.
本発明において、上述の極細繊維の平均繊維長は20〜100mmの短繊維からなることが好ましく、より好ましくは25〜80mmであり、さらに好ましくは30〜60mmである。平均繊維長が100mmを超えると、緻密な立毛が得られにくく、表面品位が低下するため好ましくない。また、平均繊維長が20mm未満であると、摩擦により繊維が脱落しやすくなり、皮革様シート状物の耐摩耗性が低下する。 In this invention, it is preferable that the average fiber length of the above-mentioned ultrafine fiber consists of a short fiber of 20-100 mm, More preferably, it is 25-80 mm, More preferably, it is 30-60 mm. When the average fiber length exceeds 100 mm, it is difficult to obtain dense napping and the surface quality is lowered, which is not preferable. On the other hand, if the average fiber length is less than 20 mm, the fibers are likely to fall off due to friction, and the wear resistance of the leather-like sheet is reduced.
なお、繊維長が100mmを超える繊維および、繊維長が20mm未満の繊維の含有量は、全く含まれないことが最も好ましいが、繊維長が20mm未満の繊維および繊維長が100mmを超える繊維の含有量は、数にして、短繊維不織布を構成する繊維の10%未満である。 In addition, it is most preferable that the content of fibers having a fiber length of more than 100 mm and fibers having a fiber length of less than 20 mm is not included at all, but the inclusion of fibers having a fiber length of less than 20 mm and fibers having a fiber length of more than 100 mm. The quantity is less than 10% of the fibers constituting the short fiber nonwoven fabric.
また、本発明の皮革様シート状物は、JIS L 1096(2001)8.17.5 E法(マーチンデール法)家具用荷重(12kPa)に準じて測定される耐摩耗試験において、極細繊維が形成している面をマーチンデール摩耗試験機のピリングポジション設定(THREE DRIVE ROLLERS=POSITION B)で20000回摩擦後、試験布の摩耗減量が8mg以下のものであることが好ましい。摩耗減量は、より好ましくは6mg以下、さらに好ましくは4mg以下である。摩耗減量が8mgを越える場合、実使用において毛羽落ちが多く、服等に付着する傾向があるため好ましくない。一方、下限は特に限定されず、本発明の皮革様シート状物であればほとんど摩耗減量がないものを得ることができる。この摩耗減量を妨げない範囲であれば、前記平均繊維長の極細繊維が含まれていても良い。 In addition, the leather-like sheet of the present invention has an ultrafine fiber in an abrasion resistance test measured according to JIS L 1096 (2001) 8.17.5 E method (Martindale method) furniture load (12 kPa). It is preferable that the abrasion loss of the test cloth is 8 mg or less after the formed surface is rubbed 20000 times by setting a pilling position of a Martindale abrasion tester (THREE DRIVE ROLLERS = POSITION B). The wear loss is more preferably 6 mg or less, and even more preferably 4 mg or less. If the wear loss exceeds 8 mg, it is not preferable because there is a lot of fluffing in actual use and there is a tendency to adhere to clothes. On the other hand, the lower limit is not particularly limited, and a leather-like sheet-like product of the present invention can be obtained with little wear loss. As long as the weight loss is not hindered, the ultrafine fibers having the average fiber length may be included.
一方、本発明の皮革様シート状物のタテ方向の伸長率が5%以上であることは、衣料素材に用いた際、突っ張り感を感じることなく着用することができ、カーシートなどの表皮材として用いた際には、良好な成形性が得られるため好ましい。また、タテ方向の伸長率は大きい程好ましいが、30%を超えるとドレープ性が低下する傾向にあるため、30%以下であることが好ましい。なお、本発明においては、不織布の形成方向をタテ方向とし、不織布の幅方向をヨコ方向とするものである。不織布の形成方向は、繊維の配向方向、ニードルパンチや高速流体処理等によるスジ跡や処理跡などの複数の要素から、一般に判断可能することができる。これらの複数の要素による判断が相反している、明確な配向がない、またはスジ跡などがないなどの理由で、明確なタテ方向の推定や判断が困難な場合は、引張強力が最大となる方向をタテ方向として、それと直交する方向をヨコ方向とするものである。 On the other hand, the fact that the leather-like sheet-like material of the present invention has an elongation ratio of 5% or more means that it can be worn without feeling a sense of tension when used as a garment material. When used as, it is preferable because good moldability can be obtained. Moreover, although the elongation rate in the vertical direction is preferably as large as possible, the drapeability tends to decrease when it exceeds 30%, and therefore it is preferably 30% or less. In the present invention, the forming direction of the nonwoven fabric is the vertical direction, and the width direction of the nonwoven fabric is the horizontal direction. The formation direction of the nonwoven fabric can be generally determined from a plurality of factors such as the fiber orientation direction, streak traces and needle traces, high-speed fluid treatment, and the like. If it is difficult to estimate and judge the clear vertical direction due to conflicting judgments by these multiple elements, lack of clear orientation, or lack of streak traces, the tensile strength is maximized. The direction is the vertical direction, and the direction perpendicular to the vertical direction is the horizontal direction.
また、本発明では、実質的に繊維素材で実使用に耐える耐摩耗性を得るために、互いに絡合した極細繊維が皮革様シート状物の少なくとも一方の面を形成していることが重要である。これにより、天然皮革のような表面感を得ることができる。ここで、面を形成するとは、タテまたはヨコ方向の断面を観察した際に、層を形成していることが確認できることをいう。 Further, in the present invention, it is important that the ultrafine fibers entangled with each other form at least one surface of the leather-like sheet material in order to obtain wear resistance that can be practically used with a fiber material. is there. Thereby, a surface feeling like natural leather can be obtained. Here, forming a surface means that it can be confirmed that a layer is formed when a cross section in the vertical or horizontal direction is observed.
また、本発明においては、極細繊維同士が相互に絡合した構造を有していることが、耐摩耗性を向上させるために必要である。従来の極細繊維からなる皮革様シート状物の大半は、極細繊維が集束した繊維束の状態で絡合した構造を有している。しかし、繊維束の状態で絡合した構造では、本発明の目的とする十分な耐摩耗性が得られない。なお、本発明の効果が損なわれない範囲で繊維束の状態で絡合した構造が含まれていてもよい。 Further, in the present invention, it is necessary for the ultrafine fibers to have a structure in which the ultrafine fibers are intertwined with each other in order to improve the wear resistance. Most of the conventional leather-like sheets made of ultrafine fibers have a structure in which ultrafine fibers are entangled in a bundle of fibers. However, the structure entangled in the state of fiber bundles does not provide sufficient wear resistance as the object of the present invention. In addition, the structure which was entangled in the state of the fiber bundle may be included in the range which does not impair the effect of this invention.
平均単繊維繊度が上述の範囲にある、いわゆる極細繊維に用いられるポリマーは、特に限定されるものではなく、例えば、ポリエステル、ポリアミド、ポリプロピレン、ポリエチレン等適宜用途に応じて使用することができるが、染色性や強度の点で、ポリエステル、ポリアミドであることが好ましく、海成分溶出時の湿潤状態で強力を保持しやすい点から、ポリエステルであることがさらに好ましい。 The average monofilament fineness is in the above-mentioned range, the polymer used for so-called ultrafine fibers is not particularly limited, for example, polyester, polyamide, polypropylene, polyethylene, etc. From the viewpoint of dyeability and strength, polyester and polyamide are preferable, and polyester is more preferable from the viewpoint of easily maintaining strength in a wet state when sea components are eluted.
ポリエステルとしては、ジカルボン酸またはそのエステル形成性誘導体およびジオールまたはそのエステル形成性誘導体から合成されるポリマーであって、極細繊維発生型繊維として用いることが可能なものであればよく、特に限定されるものではない。 The polyester is not particularly limited as long as it is a polymer synthesized from a dicarboxylic acid or an ester-forming derivative thereof and a diol or an ester-forming derivative thereof, and can be used as an ultrafine fiber generating fiber. It is not a thing.
具体的には、例えば、ポリエチレンテレフタレート(以下、PETと略記する)、ポリトリメチレンテレフタレートポリブチレンテレフタレート、ポリシクロヘキシレンジメチレンテレフタレート、ポリエチレン−2,6−ナフタレンジカルボキシレート、ポリエチレン−1,2−ビス(2−クロロフェノキシ)エタン−4,4’−ジカルボキシレート等が挙げられる。 Specifically, for example, polyethylene terephthalate (hereinafter abbreviated as PET), polytrimethylene terephthalate polybutylene terephthalate, polycyclohexylene dimethylene terephthalate, polyethylene-2,6-naphthalenedicarboxylate, polyethylene-1,2- And bis (2-chlorophenoxy) ethane-4,4′-dicarboxylate.
中でも、本発明では、最も汎用的に用いられているPETまたは、主としてエチレンテレフタレート単位を含むポリエステル共重合体が好適に使用することができる。 Among these, in the present invention, the most commonly used PET or a polyester copolymer mainly containing ethylene terephthalate units can be preferably used.
ポリアミドとしては、たとえばナイロン6、ナイロン66、ナイロン610、ナイロン12等のポリマーを用いることができる。 As the polyamide, for example, polymers such as nylon 6, nylon 66, nylon 610, and nylon 12 can be used.
隠蔽性を向上させるため、極細繊維のポリマー中に酸化チタン粒子等の無機粒子を添加しても良く、その他、潤滑剤、顔料、熱安定剤、紫外線吸収剤、導電剤、蓄熱材、抗菌剤等を目的に応じて添加しても良い。 In order to improve the concealment property, inorganic particles such as titanium oxide particles may be added to the polymer of ultrafine fibers. In addition, lubricants, pigments, heat stabilizers, ultraviolet absorbers, conductive agents, heat storage materials, antibacterial agents Etc. may be added depending on the purpose.
また、本発明の皮革様シート状物は、極細繊維からなる不織布の他に、織編物または、織編物と平均繊維繊度が0.001〜0.5デシテックスの短繊維不織布(a)を含むことが、極細繊維発生時の伸び防止、または得られる皮革様シート状物にストレッチ性やドレープ性や表面品位などの向上のため好ましい。ここでいう織編物とは、織物または編物のいずれかのことである。織編物の組織は特に限定されるものではなく、織物であれば平織、綾織、朱子織等、編物の組織としては丸編、トリコット、ラッセルなどが挙げられる。
Moreover, the leather-like sheet-like material of the present invention contains a woven or knitted fabric or a short fiber nonwoven fabric (a) having an average fiber fineness of 0.001 to 0.5 dtex in addition to a nonwoven fabric composed of ultrafine fibers. However, it is preferable for preventing the elongation when ultrafine fibers are generated or for improving the stretchability, drapeability, surface quality, etc. of the obtained leather-like sheet. The woven or knitted fabric here means either a woven fabric or a knitted fabric. The structure of the knitted or knitted fabric is not particularly limited, and a plain woven fabric, a twill woven fabric, a satin woven fabric or the like may be used for the woven fabric, and a circular knitted fabric, tricot, russell or the like may be used as the knitted fabric.
織物を構成する繊維としては、特に限定されるものではなく、公知の法により得られる、ポリエステル系繊維やポリアミド繊維などを用いることができるが、二種類以上のポリエステル系重合体がサイドバイサイド型または偏心芯鞘型に接合された複合繊維からなる織物を用いる事により、皮革様シート状物に優れたストレッチ性とドレープ性を付与できるため好ましい。 The fibers constituting the woven fabric are not particularly limited, and polyester fibers and polyamide fibers obtained by a known method can be used. Two or more kinds of polyester polymers are side-by-side type or eccentric. It is preferable to use a woven fabric made of a composite fiber joined in a core-sheath type because it can impart excellent stretch properties and draping properties to a leather-like sheet.
また、織物に前記サイドバイサイド型または偏心芯鞘型に接合された複合繊維をタテ糸またはヨコ糸のどちらか一方に使用し、他方には通常の繊維を使用するなども好ましい態様である。ここでいうポリエステル系重合体とは、例えばPET、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリマーである。また、二以上のポリエステルとは、物理的および/または化学的性質を異にする二種以上のポリエステルを用いることを意味する。すなわち、二種以上のポリエステルがサイドバイサイド型または偏心芯鞘型に接合されたとは、物理的および/または化学的性質を異にする二種以上のポリエステルが、繊維長さ方向に沿ってサイドバイサイド型または偏心芯鞘型に接合されていることを意味する。これにより、物理的または化学的要因によって、複合繊維に捲縮を発現させることができる。捲縮発現が容易である点で、熱収縮性の異なるポリエステルを2種以上使用することが好ましい。これにより、前記複合繊維に熱処理して収縮させることにより、容易に捲縮を発現させることができる。複合繊維に捲縮を発現させることにより、ドレープ性と伸長率に優れる皮革様シート状物が得られる。熱収縮性の異なるポリエステルとしては、例えば、ポリマーの重合度が異なるもの、異なるポリマーをブレンドしたものなどが挙げられる。本発明においては、特にドレープ性と伸長率に優れる皮革様シート状物が得られる点で、極限粘度が0.35〜0.55の低粘度ポリエステルと極限粘度が0.65〜0.85の高粘度ポリエステルとが複合された複合繊維が好ましい。この場合、一般に高粘度ポリエステルの方が、低粘度ポリエステルよりも、熱収縮性が高くなる。低粘度ポリエステルの極限粘度が0.35未満であると紡糸安定性が低下するため好ましくない。また低粘度ポリエステルの極限粘度が0.55を超えると、皮革様シート状物の反発感が低下するため好ましくない。また高粘度ポリエステルの極限粘度が0.85を超えると紡糸安定性が低下するため好ましくない。高粘度ポリエステルの極限粘度が0.65未満であると、熱収縮性が近くなるため、複合繊維の捲縮が発現が弱く皮革様シート状物の伸長率が低下するため好ましくない。ドレープ性と伸長率に優れる皮革様シート状物を得るために、低粘度ポリエステルと高粘度ポリエステルの極限粘度差は、0.20〜0.40の範囲が好ましい。なお、極限粘度[η]は、温度25℃においてオルソクロロフェノール溶液として測定した値を用いた。 In addition, it is also a preferable aspect that the composite fiber joined to the woven fabric in the side-by-side type or the eccentric core-sheath type is used for either the warp yarn or the weft yarn, and the normal fiber is used for the other. Here, the polyester polymer is a polymer such as PET, polytrimethylene terephthalate, polybutylene terephthalate. The term “two or more polyesters” means that two or more polyesters having different physical and / or chemical properties are used. That is, two or more kinds of polyesters joined in a side-by-side type or an eccentric core-sheath type means that two or more kinds of polyesters having different physical and / or chemical properties are side-by-side type or It means that it is joined to an eccentric core-sheath type. Thereby, crimp can be expressed in the composite fiber due to physical or chemical factors. It is preferable to use two or more kinds of polyesters having different heat shrinkability in that crimp expression is easy. Thereby, crimping can be easily expressed by heat-treating and shrinking the composite fiber. By producing crimps in the composite fiber, a leather-like sheet having excellent drape and elongation can be obtained. Examples of polyesters having different heat shrinkability include those having different degrees of polymerization of polymers and blends of different polymers. In the present invention, in particular, a low-viscosity polyester having an intrinsic viscosity of 0.35 to 0.55 and an intrinsic viscosity of 0.65 to 0.85 are obtained in that a leather-like sheet-like material excellent in drape and elongation is obtained. A composite fiber in which a high viscosity polyester is combined is preferable. In this case, in general, the high-viscosity polyester has higher heat shrinkability than the low-viscosity polyester. If the intrinsic viscosity of the low-viscosity polyester is less than 0.35, the spinning stability is lowered, which is not preferable. On the other hand, if the intrinsic viscosity of the low-viscosity polyester exceeds 0.55, the resilience of the leather-like sheet is lowered, which is not preferable. Further, if the intrinsic viscosity of the high-viscosity polyester exceeds 0.85, the spinning stability is lowered, which is not preferable. If the intrinsic viscosity of the high-viscosity polyester is less than 0.65, the heat shrinkability becomes close, so that the crimp of the composite fiber is weakly expressed and the elongation rate of the leather-like sheet is lowered, which is not preferable. In order to obtain a leather-like sheet having excellent drape and elongation, the intrinsic viscosity difference between the low viscosity polyester and the high viscosity polyester is preferably in the range of 0.20 to 0.40. As the intrinsic viscosity [η], a value measured as an orthochlorophenol solution at a temperature of 25 ° C. was used.
また、二種以上のポリエステル系重合体の複合比率は、製糸性および捲縮を発現させた際の繊維長さ方向のコイルの寸法均質性の点で、高収縮成分:低収縮成分=75:25〜35:65(重量%)の範囲が好ましく、65:35〜45:55の範囲がより好ましい。
複合形態としては、サイドバイサイド型および偏心芯鞘型のいずれでもよいが、ストレッチ性とドレープ性の他に反発感に優れる皮革様シート状物が得られる点でサイドバイサイド型が好ましい。
The composite ratio of the two or more polyester polymers is high shrinkage component: low shrinkage component = 75 in terms of yarn-making property and dimensional homogeneity of the coil in the fiber length direction when the crimp is developed. The range of 25-35: 65 (weight%) is preferable, and the range of 65: 35-45: 55 is more preferable.
The composite form may be either a side-by-side type or an eccentric core-sheath type, but a side-by-side type is preferred in that a leather-like sheet-like material having excellent resilience in addition to stretchability and drapeability can be obtained.
なお、このような複合繊維に撚りをかけずに使用した場合は、期待するストレッチ性やドレープ性が得られないため、撚りをかけた糸を用いることが好ましい。その際の撚係数は、7000〜20000であることが好ましく、9000〜17000であることがより好ましい。撚係数が7000未満では、複合繊維が収縮した際の捲縮発現が弱く、ストレッチ性が低下するため好ましくない。また、20000を超えると捲縮発現が抑制され、ストレッチ性の低下と、織物の柔軟性が低下するためドレープ性も低下してしまうため好ましくない。また、ニードルパンチ法により極細繊維を発生可能な短繊維と織物を一体化させる製造工程を含む際は、撚係数が7000未満では、ニードルのバーブに引っかかり、単糸切れや損傷しやすいため好ましく、撚係数が20000を超えると、単糸切れや損傷を抑制できるものの、織物の剛性が高くなり、得られる皮革様シート状物の柔軟性が低下するため好ましくない。 When such a composite fiber is used without being twisted, it is preferable to use a twisted yarn because the expected stretch property and drape property cannot be obtained. In that case, the twisting coefficient is preferably 7000 to 20000, and more preferably 9000 to 17000. A twist coefficient of less than 7000 is not preferable because the crimp expression when the composite fiber contracts is weak and the stretchability is lowered. On the other hand, if it exceeds 20000, the expression of crimps is suppressed, and the drapeability is also lowered because the stretchability is lowered and the fabric flexibility is lowered. In addition, when including a manufacturing process of integrating a short fiber capable of generating ultrafine fibers and a woven fabric by the needle punch method, a twist coefficient of less than 7000 is preferable because it is caught by a needle barb and easily breaks or damages a single yarn. When the twisting coefficient exceeds 20000, single yarn breakage and damage can be suppressed, but the rigidity of the woven fabric is increased, and the flexibility of the resulting leather-like sheet is lowered, which is not preferable.
織物の目付は、40〜170g/m2であることが好ましく、50〜150g/m2であることがより好ましく、60〜120g/m2であることがさらに好ましい。目付が40g/m2未満であると、ニードルパンチで不織布と織物を一体化することによる伸び抑制効果が低下する傾向にあり、サイドバイサイド型や偏心芯鞘型の複合繊維からなる織物を高速流体処理で一体化させる際は、期待するストレッチ性やドレープ性が得られにくいため好ましくない。なお、170g/m2を超えると得られる皮革様シート状物の柔軟性が低下するため好ましくない。 Basis weight of the fabric is preferably 40~170g / m 2, more preferably from 50 to 150 g / m 2, further preferably 60~120g / m 2. If the basis weight is less than 40 g / m 2 , there is a tendency for the effect of suppressing elongation due to the integration of the nonwoven fabric and the fabric with a needle punch to decrease, and high-speed fluid treatment of fabrics composed of side-by-side type or eccentric core-sheath type composite fibers. When it is integrated, it is not preferable because it is difficult to obtain expected stretch properties and drape properties. In addition, since the softness | flexibility of the leather-like sheet-like material obtained will exceed 170 g / m < 2 >, it is unpreferable.
また、本発明の皮革様シート状物の一方の面が平均繊維繊度0.001〜0.5デシテックスの極細繊維が互いに絡合している不織布から形成され、かつ織編物を含み、さらにもう一方の面が平均繊維繊度0.01〜0.05デシテックスの短繊維不織布(a)からなること、すなわち、極細繊維不織布、織編物、短繊維不織布(a)の順に積層して得られる皮革様シート状物は、表裏面が品位に優れる点で好ましい。短繊維不織布(a)の素材は特に限定されるものではないが、染色性やリサイクル性の点で極細繊維不織布や織編物と同一素材であることが好ましい。また、短繊維不織布(a)は高速流体処理により一体化されるため、織編物と一体化しやすい点で、平均繊維長が0.1〜1cmの範囲にあることが好ましい。
Further, one surface of the leather-like sheet of the present invention is formed from a nonwoven fabric in which ultrafine fibers having an average fiber fineness of 0.001 to 0.5 dtex are intertwined with each other, and includes a woven or knitted fabric. The leather-like sheet obtained by laminating the surface of the short fiber nonwoven fabric (a) having an average fiber fineness of 0.01 to 0.05 dtex, that is, superfine fiber nonwoven fabric, woven or knitted fabric, and short fiber nonwoven fabric (a) in this order. The shape is preferable in that the front and back surfaces are excellent in quality. The material of the short fiber nonwoven fabric (a) is not particularly limited, but is preferably the same material as the ultrafine fiber nonwoven fabric or woven or knitted fabric in terms of dyeability and recyclability. Also, the short fiber nonwoven fabric (a) is to be integrated by high velocity fluid treatment, in terms not easy integral with woven or knitted fabric, it is preferable that the average fiber length in the range of 0.1~1Cm.
次に本発明の皮革様シート状物の製造方法について述べる。本発明の皮革様シート状物の製造方法としては2通りの態様がある。すなわち、平均繊維繊度が0.001〜0.5デシテックスの極細繊維を発生することができ、極細繊維を形成する成分が70〜99重量%である、1〜8デシテックスの複合繊維の短繊維を用いて短繊維不織布(b)を得、この短繊維不織布(b)に極細化処理を行って極細短繊維不織布とした後、高速流体処理を施す方法と、平均繊維繊度が0.001〜0.5デシテックスの極細繊維を発生することができ、極細繊維を形成する成分が70〜99重量%である、1〜8デシテックスの複合繊維の短繊維を用いて短繊維ウェブを得、この短繊維ウェブと織物を一体化させて繊維構造体(c)とし、この繊維構造体(c)を極細化して繊維構造体(d)とした後に、高速流体処理を施す方法である。まずは、短繊維不織布(b)および、繊維構造体(c)の製造方法を述べる。 Next, a method for producing the leather-like sheet of the present invention will be described. There are two modes for producing the leather-like sheet of the present invention. That is, an ultrafine fiber having an average fiber fineness of 0.001 to 0.5 dtex can be generated, and a short fiber of a composite fiber of 1 to 8 dtex, in which the component forming the ultrafine fiber is 70 to 99% by weight. A short fiber non-woven fabric (b) is obtained, and the short fiber non-woven fabric (b) is subjected to ultrafine treatment to form an ultrafine short fiber non-woven fabric, and then subjected to a high-speed fluid treatment, and the average fiber fineness is 0.001 to 0. .5 dtex ultrafine fibers can be generated, and the short fiber of 1-8 dtex composite fiber is obtained by using 70 to 99% by weight of the components forming the ultrafine fibers. In this method, the web and the woven fabric are integrated to form a fiber structure (c), and the fiber structure (c) is made ultrafine to obtain a fiber structure (d), followed by high-speed fluid treatment. First, a method for producing the short fiber nonwoven fabric (b) and the fiber structure (c) will be described.
本発明において、短繊維不織布(b)および、繊維構造体(c)を構成する、平均単繊維繊度が0.001〜0.5デシテックスの極細繊維を発生することができ、極細繊維を形成する成分が70〜99重量%である、1〜8デシテックスの複合繊維の製造方法は特に限定されず、例えば海島型繊維を紡糸してから海成分を除去する方法、分割型繊維を紡糸してから分割して極細化する方法などの手段を例示することができる。これらの中で、本発明においては極細繊維を容易に安定して得ることができ、さらに後述する本発明の好ましい製造方法によって、本発明の皮革様シート状物の構造を容易に達成できる点で、海島型繊維または分割型繊維によって製造することが好ましく、さらには皮革様シート状物とした場合、同種の染料で染色できる同種ポリマーからなる極細繊維を容易に得ることができる点で、海島型繊維によって製造することがより好ましい。 In the present invention, it is possible to generate ultrafine fibers having an average single fiber fineness of 0.001 to 0.5 dtex, which form the short fiber nonwoven fabric (b) and the fiber structure (c), and form the ultrafine fibers. The production method of the composite fiber of 1 to 8 dtex, in which the components are 70 to 99% by weight, is not particularly limited. For example, a method of removing sea components after spinning sea-island type fibers, and spinning of split-type fibers Means such as a method of dividing and ultrafinening can be exemplified. Among these, in the present invention, ultrafine fibers can be obtained easily and stably, and the structure of the leather-like sheet of the present invention can be easily achieved by the preferred production method of the present invention described later. In addition, it is preferable to produce a sea-island type fiber or a split-type fiber. More preferably, it is made of fibers.
ここでいう海島型繊維とは、2成分以上の成分を任意の段階で複合、混合して海島状態とした繊維をいい、この繊維を得る方法としては、特に限定されず、例えば(i)2成分以上のポリマーをチップ状態でブレンドして紡糸する方法、(ii)予め2成分以上のポリマーを混練してチップ化した後、紡糸する方法、(iii)溶融状態の2成分以上のポリマーを紡糸機のパック内で静止混練器などを用い混合する方法、(iv)特公昭44−18369号公報、特開昭54−116417号公報などの口金を用いて製造する方法、などが挙げられる。本発明においてはいずれの方法でも良好に製造することができるが、ポリマーの選択が容易である点で上記(iv)の方法が好ましく採用される。かかる(iv)の方法において、海島型繊維および海成分を除去して得られる島繊維の断面形状は特に限定されず、例えば丸、多角、Y、H、X、W、C、π型などが挙げられる。また用いるポリマー種の数も特に限定されるものではないが、紡糸安定性を考慮すると2〜3成分であることが好ましく、特に海1成分、島1成分の2成分で構成されることが好ましい。 The term “sea-island type fiber” as used herein refers to a fiber in which two or more components are combined and mixed at an arbitrary stage to obtain a sea-island state. The method for obtaining this fiber is not particularly limited. For example, (i) 2 A method of blending and spinning a polymer of more than two components in a chip state, (ii) a method of kneading a polymer of two or more components in advance to form a chip and then spinning, and (iii) spinning a polymer of two or more components in a molten state And a method of mixing using a static kneader or the like in the pack of the machine, and (iv) a method of manufacturing using a die such as JP-B No. 44-18369 and JP-A No. 54-116417. In the present invention, it can be satisfactorily produced by any method, but the method (iv) is preferably employed in that the polymer can be easily selected. In the method (iv), the cross-sectional shape of the island fiber obtained by removing the sea-island fiber and the sea component is not particularly limited, and examples thereof include a circle, polygon, Y, H, X, W, C, and π type. Can be mentioned. Further, the number of polymer species to be used is not particularly limited, but it is preferably 2 to 3 components in consideration of spinning stability, and particularly preferably composed of 2 components of sea 1 component and island 1 component. .
海島型繊維で極細繊維を得る場合、その島成分が目的とする極細繊維になる。島成分に用いるポリマーは特に限定されず、繊維化が可能なものを適宜選択して使用することができるが、本発明の皮革様シート状物では、ポリエステルやポリアミドを使用することが好ましい。 When ultrafine fibers are obtained from sea-island type fibers, the island components become the intended ultrafine fibers. The polymer used for the island component is not particularly limited, and a polymer that can be fiberized can be appropriately selected and used. However, in the leather-like sheet of the present invention, it is preferable to use polyester or polyamide.
また、本発明の皮革様シートの製造方法では、有機溶剤を使用しない皮革様シート状物を得ることを目的としているため、海成分として用いるポリマーは、島成分と相溶せず、島成分のポリマーよりも100℃以上の熱水、アルカリ性水溶液、酸性水溶液などの水系の液体に対し溶解性、分解性の高い化学的性質を有する、すなわち、水系の液体により溶出可能な樹脂であることが必須となる。例えば海成分には、特開昭61-29120号公報、特開昭63−165516号公報、特開昭63−159520号公報、特開平1−272820号公報などに記載されている熱水可溶性ポリエステルなどの熱水可溶性ポリマーや5−ナトリウムスルホイソフタル酸、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ビスフェノールA化合物、イソフタル酸、アジピン酸、ドデカジオン酸、シクロヘキシルカルボン酸などを共重合したポリエステル、ポリ乳酸、水溶性熱可塑性ポリビニルアルコールなどを用いることができるが、紡糸性に優れる点で5−ナトリウムスルホイソフタル酸を有する共重合ポリエステルが好ましい。その5−ナトリウムイソフタル酸の共重合比率としては、処理速度、安定性の点から全酸性分に対し5モル%以上が好ましく、より好ましくは8モル%以上である。5モル%以上とすることで、例えば島成分としてPETを選択した場合、アルカリ水溶液による加水分解を行ったときの海成分と島成分との分解速度差により、選択的に海成分を除去することができる。また重合、紡糸、延伸のしやすさから20モル%以下が好ましく、より好ましくは15モル%以下である。また、5−ナトリウムスルホイソフタル酸に加え、イソフタル酸を共重合させ、共重合ポリエステルを熱水可溶性とすることも好ましい態様である。例えば、5−ナトリウムスルホイソフタル酸を8〜15モル%、好ましくは10〜12.5モル%とし、さらにイソフタル酸を共重合することで、熱水可溶性とすることができる。この場合、イソフタル酸を5〜40%共重合させることにより、重合反応速度や乾燥性、熱水可溶性に優れるものが得られるため好ましい。本発明において好ましい組み合わせとしては、島成分にポリエチレンテルフタレート、海成分に5-ナトリウムスルホイソフタル酸の共重合比が5〜20%の共重合ポリエステルを用いることである。これらのポリマーには、隠蔽性を向上させるためにポリマー中に酸化チタン粒子などの無機粒子を添加してもよいし、その他、潤滑剤、顔料、熱安定剤、紫外線吸収剤、導電剤、蓄熱材、抗菌剤など、種々目的に応じて添加することもできる。 Further, in the method for producing a leather-like sheet of the present invention, since the object is to obtain a leather-like sheet that does not use an organic solvent, the polymer used as the sea component is not compatible with the island component, It is essential that the resin has chemical properties that are highly soluble and decomposable in water-based liquids such as hot water at 100 ° C. or higher than polymers, alkaline aqueous solutions, and acidic aqueous solutions, that is, soluble in water-based liquids. It becomes. For example, for sea components, hot water-soluble polyesters described in JP-A-61-29120, JP-A-63-165516, JP-A-63-159520, JP-A-1-272820, and the like. Hot water soluble polymers such as 5-sodium sulfoisophthalic acid, sodium dodecylbenzene sulfonate, bisphenol A compounds, isophthalic acid, adipic acid, dodecadioic acid, cyclohexyl carboxylic acid, polyester, polylactic acid, water soluble thermoplastic Polyvinyl alcohol or the like can be used, but a copolyester having 5-sodium sulfoisophthalic acid is preferable in terms of excellent spinnability. The copolymerization ratio of 5-sodium isophthalic acid is preferably 5 mol% or more, more preferably 8 mol% or more, based on the total acid content from the viewpoint of processing speed and stability. By selecting 5 mol% or more, for example, when PET is selected as the island component, the sea component is selectively removed due to the difference in decomposition rate between the sea component and the island component when hydrolyzed with an alkaline aqueous solution. Can do. Moreover, 20 mol% or less is preferable from the ease of superposition | polymerization, spinning, and extending | stretching, More preferably, it is 15 mol% or less. Moreover, it is also a preferable aspect that in addition to 5-sodium sulfoisophthalic acid, isophthalic acid is copolymerized to make the copolymerized polyester soluble in hot water. For example, 5-sodium sulfoisophthalic acid is 8 to 15 mol%, preferably 10 to 12.5 mol%, and further isophthalic acid is copolymerized to make it hot water soluble. In this case, it is preferable to copolymerize isophthalic acid in an amount of 5 to 40% because a polymer having excellent polymerization reaction rate, drying property, and hot water solubility can be obtained. A preferred combination in the present invention is to use a copolymerized polyester having a copolymerization ratio of 5 to 20% of polyethylene terephthalate as the island component and 5-sodium sulfoisophthalic acid as the sea component. To these polymers, inorganic particles such as titanium oxide particles may be added to the polymer in order to improve the concealing property. In addition, lubricants, pigments, heat stabilizers, ultraviolet absorbers, conductive agents, heat storages, etc. Materials, antibacterial agents, etc. can be added according to various purposes.
また、本発明では、後述する海成分を溶出し、極細繊維を発生させる際に、長さ方向の伸びが10%を超える場合は、繊維が緊張した状態となるため、後述する高速流体処理を行う際に、繊維の絡合しにくくなり高圧の水流処理が必要となることや、得られる皮革様シート状物の風合いが硬くなる傾向があるため、海成分溶出時の長さ方向の伸びを10%以下とすることが重要である。 Further, in the present invention, when sea components described later are eluted and ultrafine fibers are generated, if the elongation in the length direction exceeds 10%, the fibers are in a tensioned state. When performing the process, it is difficult to entangle the fibers, requiring high-pressure water treatment, and the texture of the resulting leather-like sheet tends to be hard. It is important to make it 10% or less.
海成分溶出時の長さ方向伸びを抑制するためには、海島型複合繊維における島成分の成分比が70〜99重量%であることが好ましい。これにより、海成分を溶出した際の強力低下を抑制でき、長さ方向の伸びを10%以下に抑えることが容易になる。また、海島型複合繊維の島成分同士の合流が起こりにくい点で島成分の成分比は、70〜90重量%がより好ましく、70〜80重量%がさらに好ましい。島成分が70%未満であると、海成分が除去された際の不織布の強力が低下し、工程張力による伸びが発生しやすいため好ましくなく、99重量%以上では島成分同士の合流が発生しやすいため好ましくない。 In order to suppress the elongation in the length direction when the sea component is eluted, the component ratio of the island component in the sea-island composite fiber is preferably 70 to 99% by weight. Thereby, the strength reduction at the time of eluting a sea component can be suppressed, and it becomes easy to suppress the elongation in the length direction to 10% or less. Moreover, the component ratio of the island component is more preferably 70 to 90% by weight, and further preferably 70 to 80% by weight in that the island components of the sea-island type composite fiber are unlikely to merge. If the island component is less than 70%, the strength of the nonwoven fabric is reduced when the sea component is removed, and elongation due to process tension is likely to occur. It is not preferable because it is easy.
このような海島型複合繊維を、2500m/分以下の紡糸速度で紡糸した未延伸糸を引き取った後、湿熱もしくは乾熱またはその両者によって、1〜3段延伸することによって延伸糸を得ることが出来る。液浴延伸により繊維同士の膠着が発生する場合は、特開平9−250023号公報に記載されているような2段延伸法を好ましく採用することができる。 An undrawn yarn obtained by spinning such a sea-island type composite fiber at a spinning speed of 2500 m / min or less is taken out, and then drawn into 1 to 3 stages by wet heat or dry heat, or both, to obtain a drawn yarn. I can do it. When sticking of fibers occurs due to liquid bath stretching, a two-stage stretching method as described in JP-A-9-250023 can be preferably employed.
なお、本発明では、前記のようにして得る複合繊維の単繊維繊度は、ニードルパンチ時に十分な絡合性を得るため1〜8デシテックスが好ましく、2〜7デシテックスがより好ましく、3〜6デシテックスがさらに好ましい。 In the present invention, the single fiber fineness of the composite fiber obtained as described above is preferably 1 to 8 dtex, more preferably 2 to 7 dtex, and more preferably 3 to 6 dtex in order to obtain sufficient entanglement at the time of needle punching. Is more preferable.
このような複合繊維を常法により捲縮付与、カットを行い短繊維とする。次いで、カードやクロスラッパー、ランダムウエバーを用いた乾式法や、抄紙法などの湿式法によって短繊維ウェブが得られるが、本発明では低目付から高目付けまで幅広い目付の短繊維ウェブを得られることから乾式法が好ましい。 Such a composite fiber is crimped and cut by a conventional method to obtain a short fiber. Next, a short fiber web can be obtained by a dry method using a card, a cross wrapper, a random weber, or a wet method such as a papermaking method. In the present invention, a short fiber web having a wide basis weight from low basis weight to high basis weight can be obtained. The dry method is preferred.
このようにして得られた短繊維ウェブを用いて、短繊維不織布(b)および繊維構造体(c)を作成する。なお、水系の液体で処理し、海成分を溶出する際の長さ方向の伸びを10%以下とするには、(A)短繊維ウェブをニードルパンチにより十分に絡合させる方法、(B)短繊維ウェブと織物をニードルパンチにより十分に絡合一体化させる方法がある。
特に、海成分を溶出する際の伸びを抑制する目的として織物を短繊維ウェブと絡合一体化させる(B)の製造方法は、高い伸び抑制効果が得られるため好ましい。(B)の製造方法で用いる織物は特に限定されるものではなく、織物に用いる繊維には、PETを用いて、従来の方法による紡糸、延伸を行って得られる延伸糸や、2種類以上のポリエステル系重合体が繊維長さ方向に沿ってサイドバイサイド型に貼り合わされた複合繊維、または2種類以上のポリエステル系重合体が偏心した芯鞘構造を形成している偏心芯鞘型複合繊維である潜在捲縮糸などを用いることができる。このような、サイドバイサイド型または偏心芯鞘型複合繊維の製造方法は、特に限定されるものではないが、例えば特公昭63−42021号公報、特開平4−308271号公報、特開平11−43835号公報等に記載された方法を適用することができる。短繊維不織布(b)の海成分の溶出に用いる水系の液体がアルカリ性水溶液である場合、織物に用いる繊維がポリエステル系であると海成分溶出時に織物の繊維も減量されるため、繊維の強力減少や糸切れを防ぐため、単繊維繊度は2〜7デシテックスとすることが好ましい。
A short fiber nonwoven fabric (b) and a fiber structure (c) are prepared using the short fiber web thus obtained. In addition, in order to make the elongation in the length direction when treating with an aqueous liquid and eluting sea components to 10% or less, (A) a method in which the short fiber web is sufficiently entangled with a needle punch, (B) There is a method in which the short fiber web and the fabric are sufficiently entangled and integrated by needle punching.
In particular, the production method (B) in which the woven fabric is entangled and integrated with the short fiber web for the purpose of suppressing the elongation when the sea component is eluted is preferable because a high elongation suppressing effect is obtained. The fabric used in the production method of (B) is not particularly limited, and the fibers used in the fabric are made of PET using a conventional method for spinning and stretching, or two or more types of stretched yarns. Latent is a composite fiber in which a polyester polymer is bonded side-by-side along the fiber length direction, or an eccentric core-sheath composite fiber in which two or more types of polyester polymers form an eccentric core-sheath structure Crimped yarn can be used. The method for producing such a side-by-side type or eccentric core-sheath type composite fiber is not particularly limited. For example, Japanese Patent Publication No. 63-42021, Japanese Patent Application Laid-Open No. 4-308271, and Japanese Patent Application Laid-Open No. 11-43835. A method described in a gazette or the like can be applied. When the aqueous liquid used for elution of the sea component of the short fiber nonwoven fabric (b) is an alkaline aqueous solution, if the fiber used for the woven fabric is polyester, the fiber of the woven fabric is reduced when the sea component is eluted. In order to prevent yarn breakage, the single fiber fineness is preferably 2 to 7 dtex.
また、このようにして得られる繊維は、ニードルパンチによる単糸切れや損傷を抑制するため、撚りをかけた糸を用いることが好ましい。その際の撚係数は、7000〜20000であることが好ましく、9000〜18000であることがより好ましい。
なお、撚係数は以下の式で求めることができる。
撚係数K=T×D0.5
ここで、T:糸長さ1m当たりの撚数(回)
D:糸の繊度(デシテックス)
撚係数が7000未満では、織物の糸がニードルのバーブに引っかかり、単糸切れや損傷しやすいため好ましくなく、撚係数が20000を超えると、単糸切れや損傷を抑制できるものの、織物の柔軟性が低下してしまい、得られる皮革様シート状物も柔軟性が低いものとなるため好ましくない。
In addition, it is preferable to use a twisted yarn as the fiber obtained in this manner in order to suppress single yarn breakage and damage due to needle punching. In that case, the twist coefficient is preferably 7000 to 20000, and more preferably 9000 to 18000.
In addition, a twist coefficient can be calculated | required with the following formula | equation.
Twist coefficient K = T × D 0.5
Where T: number of twists per 1 m of yarn length (times)
D: Fineness of yarn (Decitex)
If the twist coefficient is less than 7000, it is not preferable because the yarn of the woven fabric is caught by the needle barb and easily breaks or damages the single yarn. If the twist coefficient exceeds 20000, the single yarn breakage or damage can be suppressed, but the flexibility of the fabric. The leather-like sheet-like product obtained becomes low in flexibility, which is not preferable.
本発明では、前記の延伸糸やサイドバイサイド型または偏心芯鞘型複合繊維を用い、(B)の製造方法で使用する織物、すなわち、短繊維ウェブと一体化させる織物を作製する。織物の製造方法は特に限定されるものではなく、必要とする組織に応じてそれに適した織機を使用することができる。織機としては、例えばエアージェット織機やウォータージェット織機、フライシャトル織機などが挙げられる。この際、織密度を下げすぎると、織物による補強効果が低下し、織密度を上げすぎるとニードルパンチで繊維が損傷しやすいため、タテ糸とヨコ糸間には適度に間隔が開いていることが好ましい。このスペースはニードルパンチの際に使用するニードルにより適宜変更することができる。 In the present invention, a woven fabric used in the production method (B), that is, a woven fabric to be integrated with a short fiber web is prepared using the drawn yarn or the side-by-side type or the eccentric core-sheath type composite fiber. The method for producing the woven fabric is not particularly limited, and a loom suitable for the required tissue can be used. Examples of the loom include an air jet loom, a water jet loom, and a fly shuttle loom. At this time, if the weaving density is lowered too much, the reinforcing effect of the woven fabric will be reduced, and if the weaving density is raised too much, the fibers will be easily damaged by the needle punch, so that there is a moderate gap between the warp and weft threads. Is preferred. This space can be appropriately changed depending on the needle used for needle punching.
また、織物の目付は、海成分を溶出した際の長さ方向の伸び抑制効果と柔軟な皮革様シートが得られる点で40〜170g/m2の範囲のものを用いることが好ましい。短繊維ウェブと織物の重ね方としては、(i)短繊維ウェブ/織物とする重ね方、(ii)(i)をニードルパンチしたものを2枚用いて、織物/短繊維ウェブ/短繊維ウェブ/織物とする重ね方、(iii)織物/短繊維ウェブ/織物とする重ね方があり、かかる(i)の方法で重ねた場合には、短繊維ウェブの面からのみニードルパンチする事で短繊維ウェブ面に織物を構成する複合繊維の露出を抑制することができる。このように重ねた短繊維ウェブと織物にニードルパンチを行うことで、短繊維同士を絡合させると共に、短繊維を織物の厚み方向に貫通させ、短繊維ウェブと織物を絡合一体化させることができる。
Moreover, it is preferable to use the fabric fabric weight in the range of 40 to 170 g / m 2 in terms of obtaining an effect of suppressing elongation in the lengthwise direction when sea components are eluted and a flexible leather-like sheet. As a method of superimposing the short fiber web and the woven fabric, (i) a method of superimposing the short fiber web / woven fabric, and (ii) using two sheets obtained by needle punching of (i), the woven fabric / short fiber web / short fiber web There are two methods: (3) woven / short fiber web, and (iii) woven / short fiber web / woven lap. When the layers are stacked by the method (i), needle punching is performed only from the surface of the short fiber web. The exposure of the composite fiber constituting the woven fabric can be suppressed on the fiber web surface. By performing needle punching on the short fiber web and the woven fabric stacked in this way, the short fibers are entangled with each other, the short fibers are penetrated in the thickness direction of the woven fabric, and the short fiber web and the woven fabric are entangled and integrated. Can do.
また、水系の液体で処理し、海成分を溶出する際の長さ方向の伸びを10%以下とするには、前記(A)または(B)のいずれかの製造方法により、長さ方向の10%伸長時の応力を200〜400N/cm2とすることにより達成することができる。短繊維不織布(b)は製造方法(A)により得ることができる。例えば、海島型複合繊維の島成分が90重量%である、単繊維繊度が3.3デシテックス、繊維長52mmの複合繊維からなる目付300g/m2の短繊維ウェブをワンバーブのニードルでパンチする場合、ニードルパンチ数は2000〜4500本/cm2であることが好ましく、2400〜3500本/cm2であることがさらに好ましい。このようなニードルパンチ条件で、見掛け密度を0.25〜0.45とすることは、長さ方向の10%伸長時の応力が200〜400N/cm2である短繊維不織布(b)を得やすく、海成分溶出時に水系の液体が浸透しやすい点で好ましい。 Moreover, in order to make the elongation in the length direction when treating with an aqueous liquid and eluting sea components to 10% or less, the production method of either (A) or (B) above This can be achieved by setting the stress at 10% elongation to 200 to 400 N / cm 2 . The short fiber nonwoven fabric (b) can be obtained by the production method (A). For example, when punching a short fiber web having a basis weight of 300 g / m 2 made of a composite fiber having a sea fiber type composite fiber of 90% by weight, a single fiber fineness of 3.3 dtex and a fiber length of 52 mm, with a one-barb needle , the number of needle punching is preferably from 2,000 to 4,500 present / cm 2, more preferably from 2,400 to 3,500 present / cm 2. Setting the apparent density to 0.25 to 0.45 under such a needle punch condition provides a short fiber nonwoven fabric (b) having a stress at the time of 10% elongation in the length direction of 200 to 400 N / cm 2. It is preferable in that it is easy to permeate a water-based liquid during elution of sea components.
また、繊維構造体(c)は、製造方法(B)により得ることができる。例えば、単繊維繊度が3.3デシテックス、繊維長52mmの複合繊維からなる、目付が150g/m2の短繊維ウェブとタテ糸にS撚りとZ撚りの55デシテックスのPET延伸糸からなるS撚り2500T/m(撚係数18540)の糸とZ撚り2500T/m(撚係数18540)の糸を交互に配し、ヨコ糸にはタテ糸と同じS撚りの糸を用いた、織密度70×70本/2.5cm、目付55g/m2の平織物をワンバーブのニードルでパンチする際は、短繊維ウェブと同士の絡合および短繊維ウェブと織物が十分に絡合し、短繊維ウェブ面に織物の単繊維の露出を抑制できる点で、ニードルパンチ数は800〜4000本/cm2がであることが好ましく、ニードルパンチ数が1000〜3500本/cm2であることはより好ましく、1200〜3000本/cm2であることがさらに好ましい。また、針伸度としては少なくとも、ニードルのバーブ部が織物の表側から裏側まで貫通するような針深度で行うことが好ましい。このようなニードルパンチ条件で、見掛け密度を0.15〜0.4g/cm3とすることにより、長さ方向の10%伸長時の応力が200〜400N/cm2である繊維構造体(c)を得ることができる。 Moreover, a fiber structure (c) can be obtained with a manufacturing method (B). For example, an S twist composed of a short fiber web having a single fiber fineness of 3.3 decitex and a fiber length of 52 mm, a short fiber web having a basis weight of 150 g / m 2 and a warp yarn, an S strand and a Z strand and a 55 decitex PET drawn yarn. A yarn of 2500 T / m (twisting factor 18540) and a Z twist of 2500 T / m (twisting factor 18540) are alternately arranged, and the weft density is 70 × 70, using the same S twist yarn as the warp yarn. When punching a plain woven fabric having a length of 2.5 g / m 2 and a basis weight of 55 g / m 2 with a one barb needle, the short fiber web is sufficiently entangled with each other and the short fiber web and the woven fabric are sufficiently entangled with each other. in that it can suppress the exposure of single fibers of the fabric, it is preferable that the number of needle punching is that 800 to 4000 present / cm 2, the number of needle punching is preferred more that is 1000-3500 present / cm 2 Ku, further preferably 1200 to 3000 present / cm 2. The needle elongation is preferably at least at a needle depth that allows the barb portion of the needle to penetrate from the front side to the back side of the fabric. Under such a needle punch condition, by setting the apparent density to 0.15 to 0.4 g / cm 3 , the fiber structure (c) having a stress at the time of 10% elongation in the length direction of 200 to 400 N / cm 2 ) Can be obtained.
次に、前記の方法により得られた短繊維不織布(b)または繊維構造体(c)を乾熱または湿熱、あるいはその両者によって収縮させ、高密度化することが好ましい。収縮方法は特に限定されるものではなく、例えば、拡布状で85〜98℃の熱水浴に2〜3分浸けるなどにより収縮させることができる。これにより、皮革様シート状物にした際、緻密な立毛を得ることができ表面品位を向上させることができる。また、この収縮処理によって、水系の液体による処理時の寸法変化を抑制することができるため好ましい態様である。また、収縮の際に熱水浴に界面活性剤を入れ、付着している油剤を落とすことは、次に行う水系の液体の浸透性を向上させ、シート状物内に均一に含ませることができるため好ましい。 Next, it is preferable that the short fiber nonwoven fabric (b) or the fiber structure (c) obtained by the above method is shrunk by dry heat or wet heat, or both to increase the density. The shrinking method is not particularly limited, and for example, it can be shrunk by immersing it in a hot water bath at 85 to 98 ° C. for 2 to 3 minutes. Thereby, when it is set as a leather-like sheet-like thing, a dense napping can be obtained and surface quality can be improved. In addition, this shrinking treatment is a preferred embodiment because it can suppress dimensional changes during treatment with an aqueous liquid. In addition, putting a surfactant in a hot water bath at the time of shrinking and dropping the adhering oil can improve the permeability of the aqueous liquid to be performed next, and can be uniformly contained in the sheet. This is preferable because it is possible.
次いで、水系の液体を含浸した後に加熱処理し、短繊維ウェブの海成分を溶出する極細化処理を行う。 Next, after impregnating with an aqueous liquid, heat treatment is performed, and ultrafine treatment is performed to elute the sea component of the short fiber web.
極細化処理の方法としては、拡布状態にて、海成分を溶出できる水系の液体、例えば、水、pH8〜14のアルカリ性水溶液、pH1〜6の酸性水溶液などを含浸した後、乾熱または湿熱で熱処理することにより、短繊維不織布(b)または繊維構造体(c)中の海成分の溶出を行う。その後、後述する高速流体処理により極細繊維を絡合させ、単糸状で存在する極細繊維と束状に収束した極細繊維が混在する状態とすることにより、表面に変化のある色調を有する皮革様シート状物を得ることができる。 As an ultrafine treatment method, in an expanded state, after impregnating an aqueous liquid that can elute sea components, for example, water, an alkaline aqueous solution of pH 8-14, an acidic aqueous solution of pH 1-6, etc., dry heat or wet heat The sea component in the short fiber nonwoven fabric (b) or the fiber structure (c) is eluted by heat treatment. After that, a leather-like sheet having a color tone with a change in the surface is obtained by entanglement of ultrafine fibers by high-speed fluid treatment described later, and a state in which ultrafine fibers existing in a single yarn form and ultrafine fibers converged in a bundle are mixed. A product can be obtained.
また、極細化処理の際に海成分を完全に溶出せず、短繊維不織布(b)または繊維構造体(c)に含まれる海成分の85〜98重量%にとどめることで、島成分が部分的に海成分(水系の液体により溶出可能な樹脂)によって9mm2に1箇所以上の頻度で一部拘束された構造のものが得られ、さらに変化に富んだ色調を得ることができるためより好ましい。前記範囲のpHを達成するアルカリ水溶液としては、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウムなどのアルカリ金属塩または、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウムなどのアルカリ土類金属塩の水溶液が挙げられる。また、酸性水溶液としては、塩酸、硫酸、硝酸、ギ酸、酢酸、氷酢酸、リンゴ酸、酒石酸などがあげられる。中でも、水酸化ナトリウムを用いることは取り扱い性と価格の点から好ましい。 In addition, the sea component is not completely eluted during the ultra-thinning treatment, and the island component is partially obtained by limiting the sea component to 85 to 98% by weight of the sea component contained in the short fiber nonwoven fabric (b) or the fiber structure (c). In particular, a sea component (resin that can be eluted by a water-based liquid) is preferably partially constrained at a frequency of 1 or more at 9 mm 2 , and a more varied color tone can be obtained. . Examples of the alkaline aqueous solution that achieves the pH in the above range include alkali metal salts such as sodium hydroxide, potassium hydroxide, lithium hydroxide, sodium carbonate, and sodium bicarbonate, or alkaline earth such as calcium hydroxide and magnesium hydroxide. An aqueous solution of a metal salt. Examples of the acidic aqueous solution include hydrochloric acid, sulfuric acid, nitric acid, formic acid, acetic acid, glacial acetic acid, malic acid, and tartaric acid. Among these, use of sodium hydroxide is preferable from the viewpoints of handleability and cost.
海成分溶出の際、水系の液体の含浸量は、短繊維不織布(b)または繊維構造体(c)内に均一に含ませることができ、含浸量のコントロールが容易な点で、シート状物に対して100〜250重量%とすることが好ましい。含浸量のコントロール方法は特に限定されるものではなく、マングルによる圧搾などの方法でコントロールすることが可能である。なお、水系の液体を含浸する際の温度は、含浸する際に海成分の溶出を抑えることが容易である点で40℃未満であることが好ましい。 At the time of elution of sea components, the amount of impregnation of the aqueous liquid can be uniformly contained in the short fiber nonwoven fabric (b) or the fiber structure (c), and the sheet-like material is easy to control the amount of impregnation. It is preferable to set it as 100 to 250 weight% with respect to this. The method for controlling the amount of impregnation is not particularly limited, and can be controlled by a method such as pressing with mangle. In addition, it is preferable that the temperature at the time of impregnating a water-based liquid is less than 40 degreeC at the point which can suppress the elution of a sea component at the time of impregnation.
また、アルカリ性水溶液を用いる場合は、浸透性と海成分を溶出させるために必要な量から、アルカリ成分が10〜200g/lの濃度で含まれていることが好ましい。アルカリ成分濃度が10g/l未満であると減量効率が低下し、200g/lを超えるとシート状物内への浸透速度が低下するため好ましくない。 Moreover, when using alkaline aqueous solution, it is preferable that the alkali component is contained by the density | concentration of 10-200 g / l from the quantity required in order to elute permeability and a sea component. When the alkali component concentration is less than 10 g / l, the weight loss efficiency is lowered, and when it exceeds 200 g / l, the penetration rate into the sheet-like material is lowered, which is not preferable.
また、水系の液体が界面活性剤を含むことは、浸透性が向上するため好ましい態様であり、界面活性剤は5〜30g/lの濃度で含まれていることが好ましい。また、アルカリ水溶液の反応効率を向上できる点で、トリエタノールアミン、ジエタノールアミン、モノエタノールアミンなどのアミンや減量促進剤が含まれていても良い。 Moreover, it is a preferable aspect that water-based liquid contains surfactant, since permeability improves, It is preferable that surfactant is contained in the density | concentration of 5-30 g / l. In addition, amines such as triethanolamine, diethanolamine, and monoethanolamine and weight loss accelerators may be included in that the reaction efficiency of the aqueous alkaline solution can be improved.
例えば、海成分がPETである場合、短繊維不織布(b)中の海成分を完全に溶出するには海成分の100〜105重量%を溶出できる量のアルカリ性水溶液を上述の条件で含浸させ熱処理を行うことにより達成することができる。また、9mm2に1箇所以上の頻度で極細繊維が未脱海部分で一部拘束された構造を有する極細繊維不織布を得るには、短繊維不織布(b)に含まれる海成分の85〜98重量%を溶出することができる量のアルカリ性水溶液を上述の条件で含浸させ熱処理を行うことにより達成することができる。極細繊維が未脱海部分で拘束された箇所の頻度は、海成分の溶出量により調整することができ、海成分の溶出量を98%とすれば、およそ9mm2に平均1箇所程度の頻度となり、海成分の溶出量を減らすことにより拘束箇所の頻度を多くすることができる。アルカリ性水溶液が水酸化ナトリウム水溶液である場合は、PETと水酸化ナトリウムが100%の効率で反応すると、水溶液中に含まれる水酸化ナトリウム1gでPETをおよそ2.4g溶出することができるので、実際の反応効率とアルカリ濃度から溶出量は概算可能である。
また、繊維構造体(c)では、シート状物内に含まれる織物も短繊維ウェブと同素材のものと考え、海成分の85〜98重量%または100〜105重量%を溶出することができる量の水系の液体を短繊維不織布(b)と同様の条件で含浸させ、熱処理を行うことにより、極細繊維が脱海された構造体(d)または未脱海部分で一部拘束された構造を有する繊維構造体(d)を得ることができる。また、繊維構造体(d)の織物がポリエステル系繊維で構成されており、水系の液体がアルカリ性水溶液であれば織物が減量されることとなり、柔軟性向上の効果が得られる。
For example, when the sea component is PET, in order to completely elute the sea component in the short fiber nonwoven fabric (b), an alkaline aqueous solution in an amount capable of eluting 100 to 105% by weight of the sea component is impregnated under the above-mentioned conditions and heat treatment is performed. Can be achieved. Furthermore, the ultrafine fibers at one location or more frequently 9 mm 2 to obtain a microfibrous non-woven fabric having a part constrained structure in a non-Datsuumi portion of the sea component included in the short-fiber nonwoven fabric (b) 85 to 98 This can be achieved by impregnating an alkaline aqueous solution in an amount capable of eluting by weight under the above-mentioned conditions and performing a heat treatment. The frequency of a portion ultrafine fibers are restrained by non Datsuumi portion can be adjusted by the amount of elution of the sea component, if the elution amount of the sea component and 98%, the frequency of the average about one location approximately in the 9 mm 2 Thus, the frequency of restraint points can be increased by reducing the elution amount of sea components. When the alkaline aqueous solution is an aqueous sodium hydroxide solution, when PET and sodium hydroxide react with 100% efficiency, approximately 2.4 g of PET can be eluted with 1 g of sodium hydroxide contained in the aqueous solution. The elution amount can be estimated from the reaction efficiency and alkali concentration.
In the fiber structure (c), the woven fabric contained in the sheet-like material is also considered to be the same material as the short fiber web, and 85 to 98% by weight or 100 to 105% by weight of the sea component can be eluted. A structure (d) in which ultrafine fibers have been desealed or a structure partially restrained by an unsealed portion by impregnating a quantity of aqueous liquid under the same conditions as in the short fiber nonwoven fabric (b) and performing heat treatment A fiber structure (d) having can be obtained. Moreover, if the fabric of the fiber structure (d) is composed of polyester fibers, and the aqueous liquid is an alkaline aqueous solution, the fabric is reduced, and the effect of improving flexibility is obtained.
また、海成分を溶出する際、長さ方向の伸びを抑制するためには、熱処理の際の加熱ゾーンを可能な限り短くし、反を通すロール数を削減することでも達成できる。海成分溶出時の長さ方向の伸びを10%以下とするには、90℃以上のスチームとマイクロ波による熱処理を行い、短時間で海成分を溶出することにより達成することが容易となるため好ましい。 Moreover, in order to suppress the elongation in the length direction when the sea component is eluted, it can also be achieved by shortening the heating zone in the heat treatment as much as possible and reducing the number of rolls to pass through. In order to make the elongation in the length direction at the time of sea component elution 10% or less, it becomes easy to achieve by eluting sea components in a short time by performing heat treatment with 90 ° C or higher steam and microwave. preferable.
なお、熱処理する際のシート状物搬送の駆動方式がロールである場合は、工程張力を軽減できる点でシート状物前後のロールが独立で駆動する方式が好ましい。 In addition, when the drive system of sheet-like material conveyance at the time of heat processing is a roll, the system which the roll before and behind a sheet-like material drives independently from the point which can reduce process tension | tensile_strength is preferable.
水系の液体による処理後は、残留する分解物や薬剤を除去するために洗浄し、乾燥を行う。洗浄の方法は特に限定されるものではなく、水浴や温水浴によって抽出することができる。また、海成分を溶出後にネットなどのコンベア上に乗せ、水流を当てることにより洗浄することはタテ方向に張力をかけず洗浄することができるため好ましい。洗浄の際に、弱酸性や弱アルカリ性の水溶液により中和したり、分解物などの除去が容易となるように界面活性剤を入れても良い。なお、必要であれば海成分の溶出前または海成分を溶出し極細繊維を発生させた後に、厚み方向に垂直に2枚以上にスプリット処理して、目付けの調整を行うことができる。海成分の溶出後の厚さが薄くスプリット処理が困難な場合は、短繊維不織布(b)または繊維構造体(c)の状態でスプリット処理した後に海成分を溶出することが好ましい。スプリット処理の方法としては特に限定されるものではなく、スライス機などを用いて行うことができる。また、必要であれば、厚み方向に垂直に2枚以上にスプリット処理を行うことができる。 After the treatment with an aqueous liquid, washing and drying are performed in order to remove residual decomposition products and chemicals. The washing method is not particularly limited, and extraction can be performed by a water bath or a warm water bath. In addition, it is preferable to wash the sea component by placing it on a conveyor such as a net after elution and applying a water flow because it can be washed without applying tension in the vertical direction. During washing, a surfactant may be added so as to neutralize with a weakly acidic or weakly alkaline aqueous solution or to facilitate removal of decomposition products. If necessary, the basis weight can be adjusted by splitting into two or more pieces perpendicular to the thickness direction before elution of the sea component or after elution of the sea component to generate ultrafine fibers. In the case where the thickness after the elution of the sea component is thin and the split treatment is difficult, it is preferable to elute the sea component after the split treatment in the state of the short fiber nonwoven fabric (b) or the fiber structure (c). The split processing method is not particularly limited, and can be performed using a slicing machine or the like. Further, if necessary, split processing can be performed on two or more sheets perpendicular to the thickness direction.
その際、工程通過性を向上させるため、水溶性の樹脂を含浸して繊維構造体の硬度を上げることが好ましい。また、水溶性の樹脂の中でも、以降の工程で行う高速流体処理で脱落させることが容易なものが好ましい。このような樹脂としては例えば、ポリビニルアルコール(以下、PVA)を例示することができる。 At that time, in order to improve process passability, it is preferable to increase the hardness of the fiber structure by impregnating with a water-soluble resin. Further, among water-soluble resins, those that can be easily removed by high-speed fluid treatment performed in the subsequent steps are preferable. Examples of such a resin include polyvinyl alcohol (hereinafter referred to as PVA).
前記の工程により得られたシート状物のままでは、マーチンデール法における摩耗試験において、20000回摩耗した時の摩耗減量を8mg以下とすることが困難となり、また、使用上の耐久性に欠けるため、高速流体処理を行うことが必要である。高速流体処理を行うことで、極細繊維が互いに絡合した構造とすることができ、実用に耐える耐久性を持つ皮革様シート状物を得ることができる。 If the sheet-like material obtained by the above process remains as it is, it is difficult to reduce the weight loss when it is worn 20000 times in the Martindale method to 8 mg or less, and lacks durability in use. It is necessary to perform high-speed fluid processing. By performing high-speed fluid treatment, a structure in which ultrafine fibers are entangled with each other can be obtained, and a leather-like sheet material having durability that can be practically used can be obtained.
また、高速流体処理の際、短繊維不織布(b)の海成分を溶出して得られた極細繊維不織布に織編物を重ねて処理することにより、極細繊維不織布単体では得られないストレッチ性やドレープ性などの性能を皮革様シート状物に付与することができるため好ましく、あらかじめ織編物と短繊維不織布(a)を重ねて高速流体処理を行ったシート状物と極細繊維不織布を重ねて高速流体処理することは、ストレッチ性やドレープ性などの性能を付与できる他、極細繊維不織布の裏面に織編物が露出せず、皮革様シート状物の表面品位を高めることができるためさらに好ましい。なお、ストレッチ性よりもドレープ性を優先させる場合は、編物を用いることが好ましく、編物の組織としては丸編、トリコット、ラッセルなどが挙げられる。 Also, during high-speed fluid treatment, stretchability and draping that cannot be obtained with a single ultrafine fiber nonwoven fabric by treating the ultrafine fiber nonwoven fabric obtained by eluting the sea component of the short fiber nonwoven fabric (b) with a woven or knitted fabric. It is preferable because performance such as properties can be imparted to the leather-like sheet material, and the high-speed fluid is obtained by superimposing the sheet-like material and the ultrafine fiber nonwoven fabric which have been subjected to high-speed fluid treatment in advance on the woven and knitted fabric and the short fiber nonwoven fabric (a) The treatment is more preferable because it can impart performances such as stretchability and drape, and the woven or knitted fabric is not exposed on the back surface of the ultrafine fiber nonwoven fabric, and the surface quality of the leather-like sheet can be improved. In addition, when giving priority to the drape property over the stretch property, it is preferable to use a knitted fabric. Examples of the knitted fabric structure include a circular knitted fabric, a tricot, and a russell.
高速流体処理で極細繊維不織布と重ねる織編物としては特に限定されるものではないが、ストレッチ性やドレープ性を付与するには、繊維構造体(c)を作製するために用いる織物で述べた、サイドバイサイド型や偏心芯鞘型の複合繊維からなる繊維を用い、撚係数が7000〜20000で撚糸された糸からなる織編物が好ましい。さらに、この織編物を液流染色機により100〜130℃でリラックス処理し、捲縮を発現させた織編物を用いることは、皮革様シート状物に高度なストレッチ性とドレープ性を付与することができるためさらに好ましい。 Although it is not particularly limited as a woven or knitted fabric to be superposed on the ultrafine fiber nonwoven fabric by high-speed fluid treatment, in order to impart stretchability and draping properties, the fabric used for producing the fiber structure (c) is described, A woven or knitted fabric made of a yarn twisted with a twist coefficient of 7000 to 20000 using a fiber made of a side-by-side type or an eccentric core-sheath type composite fiber is preferable. Furthermore, using a woven or knitted fabric in which this woven or knitted fabric is relaxed at 100 to 130 ° C. with a flow dyeing machine to develop crimps, imparts high stretchability and draping properties to the leather-like sheet. Is more preferable because
また、高速流体処理の際に用いる短繊維不織布(a)は特に限定されるものではないが、平均単繊維繊度が0.01〜0.5デシテックスであると、得られる皮革様シート状物の表面品位が優れるため好ましい。このような短繊維不織布(a)の製造法は特に限定されないが、例えば平均繊維長0.1〜1cm、平均単繊維繊度が0.01〜0.5デシテックスの繊維を水溶性樹脂などを含む水中で叩解し、0.0001〜0.1%程度の濃度で分散させた分散液を金網などに抄造して製造することができる。なお、織編物上に抄造ウェブを一挙に形成させる場合は、金網上に織編物を置き、その上から抄造する方法によって製造することができる。 Moreover, the short fiber nonwoven fabric (a) used in the high-speed fluid treatment is not particularly limited. However, when the average single fiber fineness is 0.01 to 0.5 dtex, It is preferable because the surface quality is excellent. Although the manufacturing method of such a short fiber nonwoven fabric (a) is not specifically limited, For example, a fiber with an average fiber length of 0.1 to 1 cm and an average single fiber fineness of 0.01 to 0.5 dtex includes a water-soluble resin or the like. It can be produced by beating in water and making a dispersion liquid dispersed at a concentration of about 0.0001 to 0.1% on a wire mesh or the like. In addition, when forming a papermaking web on a woven or knitted fabric at once, it can be manufactured by a method of placing a woven or knitted fabric on a wire mesh and performing papermaking from there.
高速流体処理としては、作業環境の点で水流を使用するウォータージェットパンチ処理を行うことが好ましい。この時、水は柱状流の状態で行うことが好ましい。柱状流は、通常、直径0.06〜1.0mmのノズルから圧力1〜60MPaで噴出させることで得られる。かかる処理は、異物によるノズル詰まりを防ぎ、効率的な絡合性と良好な表面品位を得るために、ノズルの直径は0.06〜0.15mm、間隔は5mm以下であることが好ましく、直径0.06〜0.12mm、間隔は1mm以下がより好ましい。これらのノズルスペックは、複数回処理する場合、すべて同じ条件にする必要はなく、例えば大孔径と小孔径のノズルを併用することも可能であるが、少なくとも1回は上記構成のノズルを使用することが好ましい。 As the high-speed fluid processing, it is preferable to perform water jet punch processing using a water flow in terms of the working environment. At this time, it is preferable to perform the water in a columnar flow state. The columnar flow is usually obtained by ejecting from a nozzle having a diameter of 0.06 to 1.0 mm at a pressure of 1 to 60 MPa. In order to prevent nozzle clogging due to foreign matters and to obtain efficient entanglement and good surface quality, the diameter of the nozzle is preferably 0.06 to 0.15 mm and the interval is 5 mm or less. More preferably, the distance is 0.06 to 0.12 mm, and the interval is 1 mm or less. These nozzle specifications do not need to be all the same when processing multiple times. For example, a nozzle having a large hole diameter and a small hole diameter can be used in combination, but the nozzle having the above configuration is used at least once. It is preferable.
極細繊維同士を高度に絡合させ、引張強力、引裂強力、耐摩耗性など実使用に耐える耐久性を向上させるためには、流体圧力10MPa以上の圧力で処理することが重要であり、15MPa以上であることが好ましい。また上限は特に限定されないが、圧力が上昇する程コストが高くなり、また、低目付不織布の場合は厚みが不均一になりやすく、繊維の切断により毛羽が発生する場合もあるため、好ましくは40MPa以下であり、より好ましくは30MPa以下である。この際、極細繊維不織布と織編物を重ねて処理することで極細繊維と織編物を絡合させることができ、一体化したシート状物を得ることができる。この際、前記サイドバイサイド型や偏心芯鞘型に複合された織物を用いることにより、極細繊維不織布単体よりもタテ方向の伸長率を向上させることができ、タテ方向の伸長率5%以上の皮革様シート状物を得やすいため好ましい。 In order to improve the durability to withstand actual use, such as tensile strength, tear strength, and abrasion resistance, it is important to treat with a pressure of fluid pressure of 10 MPa or more. It is preferable that The upper limit is not particularly limited, but the cost increases as the pressure increases, and in the case of a low-weight non-woven fabric, the thickness tends to be non-uniform, and fluff may be generated by cutting the fiber. Or less, more preferably 30 MPa or less. At this time, the ultrafine fiber and the woven / knitted fabric can be entangled by superposing the ultrafine fiber nonwoven fabric and the woven / knitted fabric to obtain an integrated sheet-like product. At this time, by using a woven fabric combined with the side-by-side type or the eccentric core-sheath type, the stretch rate in the vertical direction can be improved as compared with the ultrafine fiber nonwoven fabric alone, and the leather-like shape having a vertical direction stretch rate of 5% or more. It is preferable because a sheet-like material can be easily obtained.
なお、織編物と短繊維不織布(a)を流体圧力3MPa〜10MPaの圧力で処理し、あらかじめ織編物と短繊維不織布(a)を絡合させたものを作製し、織編物の側が極細繊維不織布に接するように重ねて、流体圧力10MPa〜40MPaの圧力で処理することで、極細繊維不織布と織編物と短繊維不織布(a)からなる皮革様シート状物を得ることができる。また、繊維構造体(d)の場合も流体圧力10MPa〜40MPaの圧力で処理することで極細繊維同士を高度に絡合させることができ、耐久性を向上させることが可能である。 In addition, the woven / knitted fabric and the short fiber nonwoven fabric (a) are treated with a fluid pressure of 3 MPa to 10 MPa, and the woven / knitted fabric and the short fiber nonwoven fabric (a) are entangled in advance. A leather-like sheet-like material composed of an ultrafine fiber nonwoven fabric, a woven or knitted fabric, and a short fiber nonwoven fabric (a) can be obtained by stacking so as to be in contact with each other and treating with a fluid pressure of 10 MPa to 40 MPa. Also, in the case of the fiber structure (d), by treating with a fluid pressure of 10 MPa to 40 MPa, ultrafine fibers can be highly entangled with each other, and durability can be improved.
ウォータージェットパンチ処理の際には、シート状物の厚さ方向に均一な絡合を達成する目的および/または表面の平滑性を向上させる目的で、好ましくは多数回繰り返して処理を行う。その際、スプリット処理でPVA樹脂を使用していた場合は、極細繊維が互いに絡合し、皮革様シート状物の耐摩耗性の向上効果が得られるため、PVA樹脂のべたつきが感じられなくなってから、極細繊維の面だけでなく、シート状物の両面を複数回繰り返して処理を行うことが好ましい。この時の処理は、極細繊維面の表面品位を良くすることができる点で、極細繊維面を複数回処理した後、裏面を複数回処理することが好ましい。また、ウォータージェットパンチ処理の圧力は、処理する不織布の目付によって適宜選択し、高目付のもの程高圧力とすることが好ましい。 In the water jet punching treatment, the treatment is preferably repeated many times for the purpose of achieving uniform entanglement in the thickness direction of the sheet-like material and / or improving the smoothness of the surface. At that time, if the PVA resin was used in the split treatment, the ultrafine fibers are entangled with each other and the effect of improving the abrasion resistance of the leather-like sheet is obtained, so that the stickiness of the PVA resin is not felt. Therefore, it is preferable to perform the treatment by repeating not only the surface of the ultrafine fiber but also both surfaces of the sheet-like material a plurality of times. The treatment at this time is preferably such that the surface quality of the ultrafine fiber surface can be improved, and the back surface is treated a plurality of times after the ultrafine fiber surface is treated a plurality of times. Moreover, the pressure of the water jet punch process is appropriately selected according to the basis weight of the nonwoven fabric to be processed, and the higher the basis weight, the higher the pressure.
通常、極細繊維発生型繊維から得た極細繊維の場合、極細繊維が集束した極細繊維束が絡合しているものが一般的であるが、このような処理を行うことにより、極細繊維束による絡合がほとんど観察されない程度にまで極細繊維同士が絡合した繊維構造体を得ることができる。 Usually, in the case of ultrafine fibers obtained from ultrafine fiber generation type fibers, it is common that the ultrafine fiber bundles in which the ultrafine fibers are concentrated are intertwined. A fiber structure in which ultrafine fibers are entangled to such an extent that entanglement is hardly observed can be obtained.
なお、ウォータージェットパンチ処理を行う前に、水への浸漬処理を行ってもよい。さらに表面の品位を向上させるために、ノズルヘッドとウォータージェットパンチ処理を行うシート状物を相対的に移動させる方法や、絡合後のシート状物をノズルの間に金網などを挿入して散水処理するなどの方法を行うこともできる。 In addition, before performing a water jet punch process, you may perform the immersion process to water. In order to further improve the surface quality, the nozzle head and the water jet punching sheet material are moved relative to each other, or the entangled sheet material is sprinkled by inserting a wire mesh between the nozzles. A method such as processing can also be performed.
ウォータージェットパンチ処理後は、スエード調やヌバック調の立毛を有した皮革様シート状物とするため、サンドペーパーやブラシなどによる立毛処理を行うことが好ましい。かかる立毛処理は後述する染色の前または後に行うことができるが、染色後に行うとサンドペーパーやブラシに着色した繊維が付着するため、染色前に行うことが好ましい。 After the water jet punch treatment, it is preferable to perform napping treatment with sandpaper or a brush in order to obtain a leather-like sheet-like material having suede or nubuck napping. Such napping treatment can be performed before or after dyeing, which will be described later. However, since the colored fibers adhere to the sandpaper or the brush when dyeing is performed, it is preferable to perform the dyeing process before dyeing.
また、皮革様シート状物の耐摩耗性をさらに向上させるため、ポリウレタン等の高分子弾性体からなるバインダーを付与することができる。該バインダーは、前記の立毛処理前または立毛処理後のいずれの段階で付与しても良いが、表面の平滑さが得られる点で立毛処理後に付与することが好ましく、立毛処理後にバインダーを付与した状態でさらにサンドペーパーやブラシで立毛処理を行うことがより好ましい。ポリウレタン等の高分子弾性体からなるバインダーを付与する手段としては、パッド法、液流染色機やジッガー染色機を用いる方法、スプレーで噴射する方法等、適宜選択することができる。
Moreover, in order to further improve the abrasion resistance of the leather-like sheet material, a binder made of a polymer elastic body such as polyurethane can be added. The binder may be applied at any stage before the napping treatment or after the napping treatment, but is preferably applied after the napping treatment in terms of obtaining surface smoothness, and the binder is added after the napping treatment. In the state, it is more preferable to perform napping treatment with sandpaper or a brush. As a means for providing a binder made of a polymer elastic body such as polyurethane, a pad method, a method using a liquid dyeing machine or a jigger dyeing machine, a spraying method, etc. can be appropriately selected.
次いで、染色することによりスエード調やヌバック調の立毛を有した皮革様シート状物を得ることができる。染色方法は特に限定されるものではなく、用いる染色機としても、液流染色機、サーモゾル染色機、高圧ジッガー染色機等いずれでもよいが、得られる皮革様シート状物の風合いが優れる点で液流染色機を用いて染色することが好ましい。染色の条件は特に限定されないが、液流染色機を用い、100〜140℃で10〜60分間行うことが好ましい。 Subsequently, a leather-like sheet-like material having suede-like or nubuck-like napping can be obtained by dyeing. The dyeing method is not particularly limited, and the dyeing machine to be used may be any of a liquid dyeing machine, a thermosol dyeing machine, a high-pressure jigger dyeing machine, etc., but it is liquid in that the texture of the obtained leather-like sheet is excellent. It is preferable to dye using a flow dyeing machine. Although the conditions for dyeing are not particularly limited, it is preferable to use a liquid dyeing machine at 100 to 140 ° C. for 10 to 60 minutes.
上述した方法により、本発明の表面に変化のある色調を有する皮革様シート状物を得ることができる。 By the method described above, a leather-like sheet-like material having a color tone with a change on the surface of the present invention can be obtained.
また、本発明の皮革様シート状物の耐摩耗性をさらに向上させるため、微粒子を付与することができる。微粒子の材質は水に不溶であれば特に限定されるものではなく、例えばシリカやコロイダルシリカ、酸化チタン、アルミニウム、マイカ等の無機物質や、メラミン樹脂等の有機物質を例示することができる。 Moreover, in order to further improve the abrasion resistance of the leather-like sheet material of the present invention, fine particles can be applied. The material of the fine particles is not particularly limited as long as it is insoluble in water, and examples thereof include inorganic substances such as silica, colloidal silica, titanium oxide, aluminum and mica, and organic substances such as melamine resin.
微粒子の平均粒子径は、洗濯耐久性に優れ、耐摩耗性向上効果が得られる点で、好ましくは0.001〜30μmであり、より好ましくは0.01〜20μm、さらに好ましくは0.05〜10μmである。なお、微粒子の平均粒子径は個々の材質やサイズに応じて適した測定方法、例えばBET法やレーザー法、動的散乱法、コールター法などを用いて測定することができる。本発明においては、特にBET法を用いて求めた体積(質量)平均粒子径が好ましい。
The average particle diameter of the fine particles is preferably from 0.001 to 30 μm, more preferably from 0.01 to 20 μm, and even more preferably from 0.05 to 20 μm, in that the washing durability is excellent and the effect of improving wear resistance is obtained. 10 μm. The average particle diameter of the fine particles can be measured using a measurement method suitable for each material and size, for example, a BET method, a laser method, a dynamic scattering method, a Coulter method, or the like. In the present invention, the volume (mass) average particle diameter determined using the BET method is particularly preferable.
これらの微粒子の含有量は、皮革様シート状物の風合いが硬くならず、耐摩耗性向上効果が得られる点で、皮革様シート状物の0.01〜10重量%が好ましく、0.02〜5重量%がより好ましく、0.05〜1重量%がさらに好ましい。 The content of these fine particles is preferably 0.01 to 10% by weight of the leather-like sheet material in that the texture of the leather-like sheet material does not become hard and the effect of improving the wear resistance is obtained. -5% by weight is more preferable, and 0.05-1% by weight is more preferable.
微粒子を付与する手段としては、パッド法、液流染色機やジッガー染色機を用いる方法、スプレーで噴射する方法等、適宜選択することができる。 As means for applying the fine particles, a pad method, a method using a liquid dyeing machine or a jigger dyeing machine, a spraying method, etc. can be selected as appropriate.
また、柔軟な風合いとなめらかな表面タッチを得るために、本発明の皮革様シート状物は柔軟剤を含むことが好ましい。柔軟剤としては、織編物に一般的に使用されているものを繊維種に応じて適宜選択することが好ましい。例えば染色ノート第23版(発行所 株式会社色染社、2002年8月31日発行)において、風合い加工剤、柔軟仕上げ剤の名称で記されているものを適宜選択することができる。その中でも柔軟性の効果が優れる点でシリコーン系エマルジョンが好ましく、アミノ変成やエポキシ変成されたシリコーン系エマルジョンがより好ましい。これらの柔軟剤が含まれると耐摩耗性は低下する傾向があるため、この柔軟剤の量と上記の微粒子の量は、目標とする風合いと耐摩耗性のバランスを取りながら、適宜調整することが好ましい。従って、その量は特に限定されるものではないが、風合いと耐摩耗性がバランスし、べたつき感を抑えられる点で皮革様シート状物の0.01〜10重量%の範囲が好ましい。 Moreover, in order to obtain a soft texture and a smooth surface touch, the leather-like sheet of the present invention preferably contains a softening agent. As the softening agent, it is preferable to appropriately select one generally used for woven or knitted fabrics according to the fiber type. For example, in the 23rd edition of Dyeing Note (Issue Color Co., Ltd., issued on August 31, 2002), those described under the names of texture finish and soft finish can be appropriately selected. Among these, a silicone emulsion is preferable in terms of excellent flexibility effect, and an amino-modified or epoxy-modified silicone emulsion is more preferable. When these softeners are included, the wear resistance tends to decrease. Therefore, the amount of the softener and the amount of the fine particles should be adjusted as appropriate while balancing the target texture and the wear resistance. Is preferred. Therefore, the amount thereof is not particularly limited, but is preferably in the range of 0.01 to 10% by weight of the leather-like sheet-like material in terms of balance between texture and wear resistance and suppression of stickiness.
皮革様シート状物に柔軟剤を付与する手段としては、パッド法、液流染色機やジッガー染色機を用いる方法、スプレーで噴射する方法等、微粒子付与の際と同様に適宜選択することができる。コストの点からは微粒子と柔軟剤は同時に付与することが好ましい。なお、微粒子や柔軟剤は、好ましくは染色後に付与する。染色前に付与すると、染色時の脱落により効果が減少する場合や、染色ムラが発生する場合があるため好ましくない。 As a means for applying the softening agent to the leather-like sheet material, a pad method, a method using a liquid flow dyeing machine or a jigger dyeing machine, a method of spraying with a spray, etc. can be appropriately selected as in the case of applying fine particles. . From the viewpoint of cost, it is preferable to apply the fine particles and the softening agent simultaneously. The fine particles and softening agent are preferably applied after dyeing. If applied before dyeing, the effect may be reduced due to omission during dyeing, or uneven dyeing may occur, which is not preferable.
以下、実施例により、本発明をさらに詳細に説明する。なお、実施例中の物性値は以下に述べる方法で測定した。 Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to examples. In addition, the physical-property value in an Example was measured by the method described below.
(1)撚り係数K
糸の撚り係数Kを、下式により求めた。
(1) Twist factor K
The yarn twist coefficient K was determined by the following equation.
撚係数K=T×D0.5
ここで、T:糸長さ1m当たりの撚数、D:糸条の繊度(デシテックス)
ここで、糸長さ1m当たりの撚数Tとは、電動検撚機にて90×10−3cN/dtexの荷重下で解撚し、完全に解撚したときの解撚数を解撚した後の糸長で割った値である。
Twist coefficient K = T × D 0.5
Where T: number of twists per 1 m of yarn length, D: yarn fineness (decitex)
Here, the number of twists T per 1 m of yarn length means the number of untwisting when untwisting under a load of 90 × 10 −3 cN / dtex with an electric tester and completely untwisting. It is the value divided by the yarn length.
(2)目付、厚さ、見掛け密度
目付は、JIS L 1096 8.4.2(1999)に記載された方法で測定した。また、厚みをダイヤルシックネスゲージ((株)尾崎製作所製、商品名“ピーコックH”(登録商標))により測定し、目付の値を厚みの値で割って見掛け密度を求めた。
(2) Weight per unit area, thickness, apparent density The basis weight was measured by the method described in JIS L 1096 8.4.2 (1999). The thickness was measured with a dial thickness gauge (trade name “Peacock H” (registered trademark), manufactured by Ozaki Mfg. Co., Ltd.), and the apparent density was determined by dividing the basis weight value by the thickness value.
(3)繊度の測定
不織布の断面を光学顕微鏡にて観察した。繊維断面を100個ランダムに選んで断面積を測定し、100個の繊維断面積の数平均を求めた。求められた繊維断面積の平均値と繊維の比重から、繊度を計算により求めた。なお、繊維の比重はJIS L 1015 8.14.2(1999)に基づいて測定した。
(3) Measurement of fineness The cross section of the nonwoven fabric was observed with an optical microscope. 100 fiber cross-sections were selected at random, the cross-sectional area was measured, and the number average of 100 fiber cross-sectional areas was determined. From the average value of the obtained fiber cross-sectional area and the specific gravity of the fiber, the fineness was obtained by calculation. In addition, the specific gravity of the fiber was measured based on JIS L1015 8.14.2 (1999).
(4)繊維長の測定
不織布の任意の3箇所から、それぞれ繊維を100本抜き出して繊維長を測定した。測定した300本分の繊維長の数平均を求めた。
(4) Measurement of fiber length 100 fibers were each extracted from arbitrary three places of a nonwoven fabric, and fiber length was measured. The number average of 300 measured fiber lengths was determined.
(5)10%伸長時の応力
JIS L 1913(1998)6.3.1に準じて、シート状物を10%伸長した際の荷重を測定した(つかみ間隔は20cmである)。得られた測定値と測定に使用した試料の幅と厚みから、以下の式により求めた。
10%伸長時応力(N/cm2)=10%伸長した際の荷重(N)/試料幅(cm)/厚み(cm)
(6)長さ方向の伸び
アルカリ水溶液含浸前シート状物の全長をL0とし、海成分溶出後シート状物の全長をL1として、以下の式により求めた。
(5) Stress at 10% elongation According to JIS L 1913 (1998) 6.3.1, the load when the sheet-like material was elongated by 10% was measured (the gripping interval was 20 cm). It calculated | required by the following formula | equation from the width | variety and thickness of the sample which were used for the obtained measured value and measurement.
10% elongation stress (N / cm 2 ) = 10% elongation load (N) / sample width (cm) / thickness (cm)
(6) Elongation in the length direction The total length of the sheet-like material before impregnation with the aqueous alkaline solution was L0, and the total length of the sheet-like material after elution of the sea component was L1, and was obtained by the following formula.
長さ方向の伸び(%)=(L1−L0)/L0×100
(7)タテ方向の伸長率
JIS L 1096(1999)8.14.1 A法(定速伸長法)において、柔軟剤および帯電防止剤付与後の皮革様シート状物の伸長率を測定した(つかみ間隔は20cmである)。
Elongation in length direction (%) = (L1-L0) / L0 × 100
(7) Elongation rate in the vertical direction In JIS L 1096 (1999) 8.14.1 A method (constant speed elongation method), the elongation rate of the leather-like sheet material after application of the softening agent and the antistatic agent was measured ( The gripping interval is 20 cm).
(8)極細繊維の拘束構造
皮革様シート状物の極細繊維が形成する面において一辺3mmの正方形の観察区域を30箇所以上ランダムに選び、該観察区域をSEMにより150〜500倍で表面を観察した際に、極細繊維同士が樹脂によって拘束されている部分が平均で1箇所以上確認できることとした。なお、平均値は確認できた全観察区域での拘束部分総数を観察区域数で除した算術平均値である。
(8) Restraint structure of ultrafine fibers 30 or more square observation areas with a side of 3 mm are randomly selected on the surface formed by the ultrafine fibers of the leather-like sheet, and the surface is observed 150 to 500 times by SEM. In this case, it was decided that one or more portions where the ultrafine fibers were constrained by the resin could be confirmed on average. The average value is an arithmetic average value obtained by dividing the total number of constrained portions in all observed areas by the number of observed areas.
(9)水系の液体への溶出性
SEMにより極細繊維が接合されている部分が確認された試料片を、80℃、50g/lの濃度の水酸化ナトリウム水溶液中に20分間浸漬後、SEMにより同様の倍率で観察した際に、接合部が確認できない場合、水系の液体により溶出可能な樹脂とした。
(9) Elution to water-based liquid After immersing a sample piece in which a portion where ultrafine fibers are joined by SEM in an aqueous solution of sodium hydroxide having a concentration of 50 g / l at 80 ° C. for 20 minutes, SEM When the joint could not be confirmed when observed at the same magnification, the resin could be eluted with an aqueous liquid.
(10)色調
15人に皮革様シート状物の色調の官能評価を行ってもらい、色調が単調と感じた人よりも色調に変化があると感じた人が多ければ、色調に変化がある、逆の場合を単調な色調とした。
(10) Color tone If there are more people who feel that there is a change in color tone than those who feel that the color tone is monotonous, have 15 people perform sensory evaluation of the color tone of the leather-like sheet, the color tone will change, The reverse case was a monotonous color tone.
(11)マーチンデール摩耗試験
皮革様シート状物から、直径3.8cmの試験片を採取し、重量を測定した。JIS L 1096(1999)8.17.5 E法(マーチンデール法)家具用荷重(12kPa)に従って、極細繊維が形成している面をマーチンデール摩耗試験機のピリングポジション設定(THREE DRIVE ROLLERS=POSITION B)にて耐摩耗性試験を実施した。20000回摩擦したところで試験機を止め、試験前に対する試験後の試験片の重量減を評価した。
(11) Martindale abrasion test A test piece having a diameter of 3.8 cm was collected from the leather-like sheet material, and its weight was measured. According to JIS L 1096 (1999) 8.17.5 E method (Martindale method) Furniture load (12 kPa), the surface where the ultrafine fibers are formed is set to the pilling position of the Martindale abrasion tester (THREE DRIVE ROLLERS = POSITION) A wear resistance test was carried out in B). When rubbed 20000 times, the testing machine was stopped, and the weight loss of the test piece after the test with respect to that before the test was evaluated.
(12)風合い
15人に皮革様シート状物を風合いの官能評価を行ってもらい、硬いと感じた人よりも柔らかいと感じた人が多ければ、風合いが柔らかい、逆の場合を風合いが硬いとした。
(12) Texture If 15 people conduct a sensory evaluation of the texture of the leather-like sheet, and if there are many people who feel that it is softer than those who feel it is soft, the texture is soft, and vice versa did.
製造例1(短繊維不織布(a)の製造)
0.1デシテックスのPET繊維を長さ0.5cmにカットし、抄造法により20g/m2 の短繊維不織布(a)を得た。
Production Example 1 (Production of short fiber nonwoven fabric (a))
0.1 decitex PET fiber was cut into a length of 0.5 cm, and a short fiber nonwoven fabric (a) of 20 g / m 2 was obtained by a papermaking method.
製造例2(編物(1)の製造)
極限粘度が0.40のPET100%からなる低粘度成分と、極限粘度が0.75のPETからなる高粘度成分とを重量複合比50:50でサイドバイサイドに貼りあわせて紡糸および延伸し、56デシテックス12フィラメントの複合繊維を得た。これをS撚りで1500T/m(撚係数11225)の撚りをかけ、65℃でスチームセットを行った後、44ゲージ、77g/m2のダブル丸編を作成し得た。この編物を液流染色機にて、110℃で20分間リラックス処理を行い、目付が103g/m2の編物(1)を得た。
Production Example 2 (Production of knitted fabric (1))
A low-viscosity component made of 100% PET with an intrinsic viscosity of 0.40 and a high-viscosity component made of PET with an intrinsic viscosity of 0.75 are bonded to the side-by-side at a weight composite ratio of 50:50 and spun and stretched to obtain 56 dtex. A 12-filament composite fiber was obtained. This was twisted by 1500 T / m (twisting coefficient 11225) by S twist, and after steam setting at 65 ° C., a double circular knitting of 44 gauge, 77 g / m 2 could be produced. This knitted fabric was subjected to a relaxation treatment at 110 ° C. for 20 minutes with a liquid dyeing machine to obtain a knitted fabric (1) having a basis weight of 103 g / m 2 .
製造例3(織物(1)の製造)
極限粘度が0.66のPET成分を紡糸および延伸し、56デシテックス48フィラメントの複合繊維を得た。これをS撚りで800T/m(撚係数5987)で撚りをかけ、75℃でスチームセットを行った。これをタテ糸とヨコ糸に用い、織組織を平織とし、93×64本/2.54cmの織密度で織物を作製し、57g/m2の織物(1)を製造した。
Production Example 3 (Production of fabric (1))
A PET component having an intrinsic viscosity of 0.66 was spun and drawn to obtain a composite fiber of 56 dtex 48 filaments. This was twisted at 800 T / m (twisting coefficient 5987) by S twisting and steam set at 75 ° C. This was used for warp and weft yarns, the weave structure was plain, and a woven fabric was produced at a woven density of 93 × 64 pieces / 2.54 cm to produce a woven fabric (1) of 57 g / m 2 .
製造例4(織物(2)の製造)
極限粘度が0.66のPET成分を紡糸および延伸し、56デシテックス48フィラメントの複合繊維を得た。これをS撚りで2400T/m(撚係数17960)で撚りをかけ、75℃でスチームセットを行った。同様に、Z撚りで2400T/m(撚係数17960)で撚りをかけ、75℃でスチームセットを行った糸を作製した。タテ糸に、S撚りの糸とZ撚りの糸を交互に配し、ヨコ糸にS撚りの糸を用い、織組織を平織とし、93×64本/2.54cmの織密度で織物を作製し、60g/m2の織物(2)を製造した。
Production Example 4 (Production of woven fabric (2))
A PET component having an intrinsic viscosity of 0.66 was spun and drawn to obtain a composite fiber of 56 dtex 48 filaments. This was twisted by S twisting at 2400 T / m (twisting coefficient 17960) and steam set at 75 ° C. Similarly, a Y-twisted 2400 T / m (twisting coefficient 17960) twisted yarn was set at 75 ° C. and steam set. S warp yarn and Z twist yarn are alternately arranged on the warp yarn, the S twist yarn is used for the weft yarn, the weave structure is plain weave, and a fabric is produced with a weave density of 93 × 64 / 2.54 cm. 60 g / m 2 of woven fabric (2) was produced.
製造例5(織物(3)の製造)
極限粘度が0.40のPET100%からなる低粘度成分と、極限粘度が0.75のPETからなる高粘度成分とを重量複合比50:50でサイドバイサイドに貼りあわせて紡糸および延伸し、56デシテックス12フィラメントの複合繊維を得た。これをS撚りで2400T/m(撚係数17960)の撚りをかけ、75℃でスチームセットを行った。この糸をタテ糸、ヨコ糸に用い、織組織を平織とし、織密度が93×64本/2.54cm、57g/m2の織物(3)を作製した。
Production Example 5 (Production of woven fabric (3))
A low-viscosity component made of 100% PET with an intrinsic viscosity of 0.40 and a high-viscosity component made of PET with an intrinsic viscosity of 0.75 are bonded to the side-by-side at a weight composite ratio of 50:50 and spun and stretched to obtain 56 dtex. A 12-filament composite fiber was obtained. This was twisted at 2400 T / m (twisting coefficient 17960) by S twist, and steam set at 75 ° C. This yarn was used as warp yarn and weft yarn, and the woven structure was made into a plain weave, and a woven fabric (3) having a woven density of 93 × 64 pieces / 2.54 cm and 57 g / m 2 was produced.
比較例1
海成分として5−ナトリウムスルホイソフタル酸を全酸成分に対し8モル%含む共重合ポリエステル30部、島成分としてPET70部からなる平均単繊維繊度2.3デシテックス、36島、平均繊維長51mmの海島型複合短繊維を、カード機およびクロスラッパーに通して目付が274g/m2の短繊維ウェブを作製した。得られた短繊維ウェブを1バーブ型のニードルパンチ機を用いて、3500本/cm2の打ち込み密度でニードルパンチ処理し、目付が360g/m2、厚み1.1mm、繊維見掛け密度0.341g/cm3の短繊維不織布(b)を得た。この短繊維不織布(b)の長さ方向の10%伸長時の応力を測定したところ、263N/cm2であった。
Comparative Example 1
Sea island having an average single fiber fineness of 2.3 decitex, 36 islands, and an average fiber length of 51 mm consisting of 30 parts of a copolyester containing 8 mol% of 5-sodiumsulfoisophthalic acid as a sea component and 70 parts of PET as an island component The mold composite short fiber was passed through a card machine and a cross wrapper to produce a short fiber web having a basis weight of 274 g / m 2 . The obtained short fiber web was subjected to needle punching using a 1 barb type needle punching machine at a driving density of 3500 pieces / cm 2 , a basis weight of 360 g / m 2 , a thickness of 1.1 mm, and an apparent fiber density of 0.341 g. A short fiber nonwoven fabric (b) of / cm 3 was obtained. It was 263 N / cm < 2 > when the stress at the time of 10% expansion | extension of the length direction of this short fiber nonwoven fabric (b) was measured.
次に、この短繊維不織布(b)を98℃の熱水に2分間浸積し、タテ方向5.5%、ヨコ方向に14.1%収縮させた。その後、100℃にて乾燥して水分を除去した。この短繊維不織布(b)を拡布状態にて、水酸化ナトリウムを100g/l、界面活性剤を15g/l含むアルカリ水溶液中に浸漬し、短繊維不織布(b)に対して130重量%のアルカリ水溶液を含浸した後、直ちに95℃のスチームが充満したボックス内でマイクロ波により5分間、連続減量処理を行い、水洗・乾燥を行い、極細繊維不織布を得た。この際の長さ方向の伸びは9.5%であった。また、極細繊維不織布は、平均単繊維繊度0.04デシテックスであり、未脱海部分がないものであった。次いでこの極細繊維不織布に、重合度500、ケン化度88%のPVA1.3%の水溶液に浸積し、PVAを極細繊維不織布に対し固形分換算で5%の付着量になるように含浸した後、乾燥し、室田製作所(株)製の標準型漉割機を用いて、層を厚み方向に対して垂直に2枚にスプリット処理した。 Next, this short fiber nonwoven fabric (b) was immersed in hot water of 98 ° C. for 2 minutes, and contracted by 5.5% in the vertical direction and 14.1% in the horizontal direction. Then, it dried at 100 degreeC and removed the water | moisture content. This short fiber nonwoven fabric (b) is immersed in an alkaline aqueous solution containing 100 g / l of sodium hydroxide and 15 g / l of a surfactant in an expanded state, and 130% by weight alkali is added to the short fiber nonwoven fabric (b). Immediately after impregnation with the aqueous solution, a continuous weight reduction treatment was performed by microwave for 5 minutes in a box filled with 95 ° C. steam, followed by washing with water and drying to obtain an ultrafine fiber nonwoven fabric. The elongation in the length direction at this time was 9.5%. Moreover, the ultrafine fiber nonwoven fabric had an average single fiber fineness of 0.04 dtex, and had no unsealed portion. Next, this ultrafine fiber nonwoven fabric was immersed in an aqueous solution of PVA 1.3% having a polymerization degree of 500 and a saponification degree of 88%, and PVA was impregnated so as to have an adhesion amount of 5% in terms of solid content with respect to the ultrafine fiber nonwoven fabric. Thereafter, it was dried, and the layer was split into two pieces perpendicular to the thickness direction using a standard type wood splitting machine manufactured by Murota Manufacturing Co., Ltd.
次に、スプリット処理した極細繊維不織布を、0.12mmの孔径で、0.6mm間隔のノズルヘッドを有するウォータージェットパンチ機にて、5m/分の処理速度で、流体圧力17MPaの圧力にて3回のウォータージェットパンチ処理を行った。なお、2回目のウォータージェットパンチ処理を行った後は、PVAのべとつき感がなくなり、PVAを除去することができた。次いで、0.08mmの孔径で、0.4mm間隔のノズルヘッドを有するウォータージェットパンチ機にて、極細繊維不織布の裏面を流体圧力15MPaの圧力でウォータージェットパンチ処理を3回行った。この処理により、極細繊維面は極細繊維が単繊維状に絡合した部分と、繊維束の状態のものが混在した構造となっていた。 Next, the split ultrafine fiber nonwoven fabric was treated with a water jet punch machine having a nozzle diameter of 0.12 mm and a 0.6 mm interval at a processing speed of 5 m / min and a fluid pressure of 17 MPa. The water jet punch process was performed twice. In addition, after performing the water jet punch process of the 2nd time, the stickiness of PVA disappeared and PVA was able to be removed. Next, a water jet punching process was performed three times on the back surface of the ultrafine fiber nonwoven fabric with a fluid pressure of 15 MPa in a water jet punching machine having a nozzle diameter of 0.08 mm and a nozzle head of 0.4 mm interval. By this treatment, the surface of the ultrafine fiber has a structure in which a portion where the ultrafine fibers are entangled in a single fiber form and a fiber bundle are mixed.
ウォータージェットパンチ処理後、表面をサンドペーパーにて立毛処理をした。立毛処理後、水系ウレタン樹脂(“エバファノール AP12”日華化学株式会社製)とマイグレーション防止剤(“ネオステッカー N”日華化学株式会社製)を含む水溶液に浸漬し、マングルで液を絞った後、130℃で2分間乾燥を行った。乾燥後、重量を測定した結果、水系ウレタン樹脂付与前に比べ4%重量が増加していた。乾燥後に表面を、さらにサンドペーパーにて立毛処理をした。 After the water jet punch treatment, the surface was napped with sandpaper. After napping treatment, after dipping in an aqueous solution containing an aqueous urethane resin ("Evaphanol AP12" manufactured by Nikka Chemical Co., Ltd.) and a migration inhibitor ("Neo Sticker N" manufactured by Nikka Chemical Co., Ltd.), and squeezing the liquid with a mangle And drying at 130 ° C. for 2 minutes. As a result of measuring the weight after drying, the weight was increased by 4% compared with that before application of the water-based urethane resin. After drying, the surface was further napped with sandpaper.
次いで、該繊維構造体を液流染色機にて“Sumikaron Blue S−BBL200”(住化ケムテックス(株)製)を用い20%owfの濃度で、120℃、45分、液流染色機にて染色した後、柔軟剤(“ノニオン系柔軟剤“エルソフト N−500コンク”一方社油脂工業株式会社製)と帯電防止剤(“ナイスポール FL” 日華化学株式会社)を含む水溶液に浸積し、マングルで絞った後、ブラッシングしながら100℃で乾燥させた。 Next, the fiber structure was subjected to a flow dyeing machine using a “Sumikaron Blue S-BBL200” (manufactured by Sumika Chemtex Co., Ltd.) at a concentration of 20% owf at 120 ° C. for 45 minutes. After dyeing, it is immersed in an aqueous solution containing a softening agent (“Nonionic softening agent“ ELSOFT N-500 Conch ”, manufactured by Yushi Kogyo Co., Ltd.) and an antistatic agent (“ Nicepol FL ”, Nikka Chemical Co., Ltd.). After squeezing with a mangle, it was dried at 100 ° C. while brushing.
このようにして得られた皮革様シート状物は、平均繊度が0.040デシテックスの極細繊維不織布が相互に絡合した緻密な構造であった。また、皮革様シート状物の極細繊維面には、単繊維状で絡合している部分と繊維束の状態の部分があり、色調に変化を持つものであった。この皮革様シート状物の極細繊維の平均繊維長を測定したところ21.5mmであり、また、タテ方向の伸長率が6.1%、マーチンデール摩耗試験後の摩耗減量は3.8mgであり、風合いも柔らかいものであった。 The leather-like sheet thus obtained had a dense structure in which ultrafine fiber nonwoven fabrics having an average fineness of 0.040 dtex were intertwined with each other. Further, the ultrafine fiber surface of the leather-like sheet has a monofilament-shaped portion and a fiber bundle state, and has a change in color tone. When the average fiber length of the ultrafine fibers of this leather-like sheet was measured, it was 21.5 mm, the elongation in the vertical direction was 6.1%, and the weight loss after the Martindale abrasion test was 3.8 mg. The texture was also soft.
実施例1
海成分として5−ナトリウムスルホイソフタル酸を全酸成分に対し8モル%含む共重合ポリエステル30部、島成分としてPET70部からなる平均単繊維繊度2.3デシテックス、36島、平均繊維長51mmの海島型複合短繊維を、カード機およびクロスラッパーに通して目付が274g/m2の短繊維ウェブを作製した。得られた短繊維ウェブを1バーブ型のニードルパンチ機を用いて、3500本/cm2の打ち込み密度でニードルパンチ処理し、目付が360g/m2、厚み1.1mm、繊維見掛け密度0.341g/cm3の短繊維不織布(b)を得た。この短繊維不織布(b)の長さ方向の10%伸長時の応力を測定したところ、263N/cm2であった。
Example 1
Sea island having an average single fiber fineness of 2.3 decitex, 36 islands, and an average fiber length of 51 mm consisting of 30 parts of a copolyester containing 8 mol% of 5-sodiumsulfoisophthalic acid as a sea component and 70 parts of PET as an island component The mold composite short fiber was passed through a card machine and a cross wrapper to produce a short fiber web having a basis weight of 274 g / m 2 . The obtained short fiber web was subjected to needle punching using a 1 barb type needle punching machine at a driving density of 3500 pieces / cm 2 , a basis weight of 360 g / m 2 , a thickness of 1.1 mm, and an apparent fiber density of 0.341 g. A short fiber nonwoven fabric (b) of / cm 3 was obtained. It was 263 N / cm < 2 > when the stress at the time of 10% expansion | extension of the length direction of this short fiber nonwoven fabric (b) was measured.
次に、この短繊維不織布(b)を98℃の熱水に2分間浸積し、タテ方向5.5%、ヨコ方向に14.1%収縮させた。その後、100℃にて乾燥して水分を除去した。この短繊維不織布(b)を拡布状態にて、水酸化ナトリウムを100g/l、界面活性剤を15g/l含むアルカリ水溶液中に浸漬し、短繊維不織布(b)に対して112重量%のアルカリ水溶液を含浸した後、直ちに90℃のスチームが充満したボックス内でマイクロ波により5分間、連続減量処理を行い、水洗・乾燥を行い、極細繊維不織布を得た。この際の長さ方向の伸びは9.3%であった。また、極細繊維不織布は、平均単繊維繊度0.043デシテックスであり、未脱海部分で一部拘束された構造を有するものであった。、
次いでこの極細繊維不織布に、重合度500、ケン化度88%のPVA1.3%の水溶液に浸積し、PVAを繊維構造体に対し固形分換算で5%の付着量になるように含浸した後、乾燥し、室田製作所(株)製の標準型漉割機を用いて、層を厚み方向に対して垂直に2枚にスプリット処理した。
Next, this short fiber nonwoven fabric (b) was immersed in hot water of 98 ° C. for 2 minutes, and contracted by 5.5% in the vertical direction and 14.1% in the horizontal direction. Then, it dried at 100 degreeC and removed the water | moisture content. This short fiber nonwoven fabric (b) is immersed in an alkaline aqueous solution containing 100 g / l of sodium hydroxide and 15 g / l of a surfactant in an expanded state, and 112% by weight of alkali with respect to the short fiber nonwoven fabric (b). Immediately after impregnation with the aqueous solution, a continuous weight reduction treatment was performed by microwave for 5 minutes in a box filled with steam at 90 ° C., followed by washing with water and drying to obtain an ultrafine fiber nonwoven fabric. The elongation in the length direction at this time was 9.3%. Moreover, the ultrafine fiber nonwoven fabric had an average single fiber fineness of 0.043 dtex, and had a structure partially constrained at the unsealed portion. ,
Next, this ultrafine fiber nonwoven fabric was immersed in an aqueous solution of PVA 1.3% having a polymerization degree of 500 and a saponification degree of 88%, and impregnated with PVA so as to have an adhesion amount of 5% in terms of solid content with respect to the fiber structure. Thereafter, it was dried, and the layer was split into two pieces perpendicular to the thickness direction using a standard type wood splitting machine manufactured by Murota Manufacturing Co., Ltd.
次に、スプリット処理した極細繊維不織布を、0.1mmの孔径で、0.6mm間隔のノズルヘッドを有するウォータージェットパンチ機にて、5m/分の処理速度で、流体圧力17MPaの圧力にて3回のウォータージェットパンチ処理を行った。なお、2回目のウォータージェットパンチ処理を行った後は、PVAのべとつき感がなくなり、PVAを除去することができた。次いで、極細繊維不織布の裏面を流体圧力17MPaの圧力でウォータージェットパンチ処理を3回行った。この処理により、極細繊維は、繊維束による絡合がほとんどない、極細繊維同士が絡合した構造となっていた。 Next, the split ultrafine fiber nonwoven fabric was treated with a water jet punching machine having a nozzle diameter of 0.1 mm with a nozzle head of 0.6 mm and a processing speed of 5 m / min at a fluid pressure of 17 MPa. The water jet punch process was performed twice. In addition, after performing the water jet punch process of the 2nd time, the stickiness of PVA disappeared and PVA was able to be removed. Next, the back surface of the ultrafine fiber nonwoven fabric was subjected to water jet punching three times at a fluid pressure of 17 MPa. By this treatment, the ultrafine fibers had a structure in which the ultrafine fibers were entangled with almost no entanglement due to the fiber bundle.
ウォータージェットパンチ処理後、表面をサンドペーパーにて立毛処理をした。さらに、該繊維構造体を液流染色機にて“Sumikaron Blue S−BBL200”(住化ケムテックス(株)製)を用い20%owfの濃度で、120℃、45分、液流染色機にて染色した後、柔軟剤(商品名“エルソフト”N−500コンク、一方社油脂工業株式会社製)とコロイダルシリカ微粒子(商品名“アルダック”SP−65、 一方社油脂工業株式会社製)を含む水溶液に浸積し、コロイダルシリカの含有量が0.1%となるように絞った後、ブラッシングしながら100℃で乾燥させた。 After the water jet punch treatment, the surface was napped with sandpaper. Further, the fiber structure was subjected to a flow dyeing machine using a “Sumikaron Blue S-BBL200” (manufactured by Sumika Chemtex Co., Ltd.) at a concentration of 20% owf at 120 ° C. for 45 minutes. After dyeing, it contains softener (trade name “ELSOFT” N-500 Conch, manufactured by Yushi Fats Industries Co., Ltd.) and colloidal silica fine particles (trade name “Aldak” SP-65, manufactured by Yushi Fats Industries Co., Ltd.) It was immersed in an aqueous solution and squeezed so that the content of colloidal silica was 0.1%, and then dried at 100 ° C. while brushing.
このようにして得られた皮革様シート状物は、平均繊度が0.044デシテックスの極細繊維不織布が相互に絡合した緻密な構造であった。また、皮革様シート状物の表面は、9mm2に平均3.3箇所の頻度で極細繊維が樹脂により一部拘束されており、色調に変化を持つものであった。なお、拘束している樹脂はアルカリ性水溶液により溶出可能なものであった。この皮革様シート状物の極細繊維の平均繊維長を測定したところ21.5mmであり、また、タテ方向の伸長率が5.4%、マーチンデール摩耗試験後の摩耗減量は2.4mgであり、風合いも柔らかいものであった。 The leather-like sheet thus obtained had a dense structure in which ultrafine fiber nonwoven fabrics having an average fineness of 0.044 dtex were intertwined with each other. The surface of the leather-like sheet are ultrafine fibers with a frequency of an average 3.3 points to 9 mm 2 are constrained in part by the resin was achieved with a change in color tone. Note that the constrained resin could be eluted with an alkaline aqueous solution. The average fiber length of the ultrafine fibers of this leather-like sheet was measured to be 21.5 mm, the elongation in the vertical direction was 5.4%, and the weight loss after the Martindale abrasion test was 2.4 mg. The texture was also soft.
比較例2
海成分として5−ナトリウムスルホイソフタル酸を全酸成分に対し8モル%含む共重合ポリエステル10部、島成分としてPET90部からなる平均単繊維繊度3.3デシテックス、70島、平均繊維長51mmの海島型複合短繊維を、カード機およびクロスラッパーに通して目付が300g/m2の短繊維ウェブを作製した。この短繊維ウェブを実施例1と同様にニードルパンチ処理を行い、目付が360g/m2、厚み1.35m、繊維見掛け密度0.267g/cm3の短繊維不織布(b)を得た。この短繊維不織布(b)の長さ方向の10%伸長時の応力を測定したところ、240N/cm2であった。
Comparative Example 2
Sea island having an average single fiber fineness of 3.3 decitex, 70 islands, and an average fiber length of 51 mm consisting of 10 parts of a copolyester containing 8 mol% of 5-sodiumsulfoisophthalic acid as a sea component and 90 parts of PET as an island component The mold composite short fiber was passed through a card machine and a cross wrapper to produce a short fiber web having a basis weight of 300 g / m 2 . This short fiber web was needle punched in the same manner as in Example 1 to obtain a short fiber nonwoven fabric (b) having a basis weight of 360 g / m 2 , a thickness of 1.35 m, and an apparent fiber density of 0.267 g / cm 3 . It was 240 N / cm < 2 > when the stress at the time of 10% expansion | extension of the length direction of this short fiber nonwoven fabric (b) was measured.
次に、この短繊維不織布(b)を98℃の熱水に2分間浸積し、タテ方向6.0%、ヨコ方向に12.0%収縮させた。その後、100℃にて乾燥して水分を除去した。この短繊維不織布(b)を拡布状態にて、水酸化ナトリウムを40g/l、界面活性剤を15g/l含むアルカリ水溶液中に浸漬し、短繊維不織布(b)に対して110重量%のアルカリ水溶液を含浸した後、直ちに95℃のスチームが充満したボックス内でマイクロ波により5分間、連続減量処理を行い、水洗・乾燥を行い、極細繊維不織布を得た。この際の長さ方向の伸びは7.5%であった。また、極細繊維不織布は、平均単繊維繊度0.043デシテックスであり、未脱海部分がないものであった。 Next, this short fiber nonwoven fabric (b) was immersed in hot water at 98 ° C. for 2 minutes, and contracted 6.0% in the vertical direction and 12.0% in the horizontal direction. Then, it dried at 100 degreeC and removed the water | moisture content. This short fiber nonwoven fabric (b) is immersed in an alkaline aqueous solution containing 40 g / l sodium hydroxide and 15 g / l surfactant in an expanded state, and 110% by weight alkali with respect to the short fiber nonwoven fabric (b). Immediately after impregnation with the aqueous solution, a continuous weight reduction treatment was performed by microwave for 5 minutes in a box filled with 95 ° C. steam, followed by washing with water and drying to obtain an ultrafine fiber nonwoven fabric. The elongation in the length direction at this time was 7.5%. Moreover, the ultrafine fiber nonwoven fabric had an average single fiber fineness of 0.043 dtex, and had no unsealed portion.
次いでこの極細繊維不織布に、重合度500、ケン化度88%のPVA1.3%の水溶液に浸積し、PVAを繊維構造体に対し固形分換算で5%の付着量になるように含浸した後、乾燥し、室田製作所(株)製の標準型漉割機を用いて、層を厚み方向に対して垂直に2枚にスプリット処理した。 Next, this ultrafine fiber nonwoven fabric was immersed in an aqueous solution of PVA 1.3% having a polymerization degree of 500 and a saponification degree of 88%, and impregnated with PVA so as to have an adhesion amount of 5% in terms of solid content with respect to the fiber structure. Thereafter, it was dried, and the layer was split into two pieces perpendicular to the thickness direction using a standard type wood splitting machine manufactured by Murota Manufacturing Co., Ltd.
次に、スプリット処理した極細繊維不織布を、0.12mmの孔径で、0.6mm間隔のノズルヘッドを有するウォータージェットパンチ機にて、5m/分の処理速度で、流体圧力17MPaの圧力にて3回のウォータージェットパンチ処理を行った。なお、2回目のウォータージェットパンチ処理を行った後は、PVAのべとつき感がなくなり、PVAを除去することができた。次いで、次いで、0.08mmの孔径で、0.4mm間隔のノズルヘッドを有するウォータージェットパンチ機にて、極細繊維不織布の裏面を流体圧力17MPaの圧力でウォータージェットパンチ処理を3回行った。この処理により、極細繊維は、繊維束による絡合がほとんどない、極細繊維同士が絡合した構造となっていた。 Next, the split ultrafine fiber nonwoven fabric was treated with a water jet punch machine having a nozzle diameter of 0.12 mm and a 0.6 mm interval at a processing speed of 5 m / min and a fluid pressure of 17 MPa. The water jet punch process was performed twice. In addition, after performing the water jet punch process of the 2nd time, the stickiness of PVA disappeared and PVA was able to be removed. Next, a water jet punching process was performed three times on the back surface of the ultrafine fiber nonwoven fabric with a fluid pressure of 17 MPa using a water jet punch machine having a nozzle diameter of 0.08 mm and a nozzle head of 0.4 mm interval. By this treatment, the ultrafine fibers had a structure in which the ultrafine fibers were entangled with almost no entanglement due to the fiber bundle.
ウォータージェットパンチ処理後は、比較例1と同様の処理を行い、平均繊度が0.040デシテックスの極細繊維不織布が相互に絡合した緻密な構造の皮革様シート状物を得た。また、該皮革様シート状物の極細繊維面には、単繊維状で絡合している部分と繊維束の状態の部分があり、色調に変化を持つものであった。この皮革様シート状物の極細繊維の平均繊維長を測定したところ22.2mmであり、また、タテ方向の伸長率が5.9%、マーチンデール摩耗試験後の摩耗減量は4.5mgであり、風合いも柔らかいものであった。
After the water jet punch treatment, the same treatment as in Comparative Example 1 was performed to obtain a leather-like sheet having a dense structure in which ultrafine fiber nonwoven fabrics having an average fineness of 0.040 dtex were intertwined with each other. Further, the ultrafine fiber surface of the leather-like sheet had a single fiber-like entangled part and a fiber bundle state part, and had a change in color tone. The average fiber length of the ultrafine fibers of this leather-like sheet was measured to be 22.2 mm, the elongation in the vertical direction was 5.9%, and the weight loss after the Martindale abrasion test was 4.5 mg. The texture was also soft.
実施例2
製造例1の短繊維不織布(a)と製造例2の編物(1)を重ね、0.1mmの孔径で、0.6mm間隔のノズルヘッドを有するウォータージェットパンチ機にて、5m/分の処理速度で、流体圧力10MPaにて1回のウォータージェットパンチ処理を行い、短繊維不織布(a)と編物(1)が絡合したシートを得た。このシートの織物面に実施例1のスプリット処理後の極細繊維不織布を重ね、同様のウォータージェットパンチ機にて、5m/分の処理速度で、流体圧力10MPaの圧力にて極細繊維不織布の面から3回のウォータージェットパンチ処理を行った。なお、2回目のウォータージェットパンチ処理を行った後は、PVAのべとつき感がなくなり、PVAを除去することができた。次いで、極細繊維不織布の裏面の短繊維不織布(a)面を流体圧力17MPaの圧力でウォータージェットパンチ処理を3回行った。この処理により、極細繊維は、繊維束による絡合がほとんどない、極細繊維同士が絡合した構造となっていた。以降の起毛処理、染色、柔軟剤と微粒子の付与を実施例1と同様に行い、皮革様シート状物を得た。
Example 2
The short fiber nonwoven fabric (a) of Production Example 1 and the knitted fabric (1) of Production Example 2 are overlapped, and processed at 5 m / min with a water jet punch machine having a nozzle diameter of 0.6 mm with a hole diameter of 0.1 mm. Water jet punching was performed once at a fluid pressure of 10 MPa at a speed to obtain a sheet in which the short fiber nonwoven fabric (a) and the knitted fabric (1) were intertwined. The ultrafine fiber nonwoven fabric after the split treatment of Example 1 is overlapped on the woven surface of this sheet, and from the surface of the ultrafine fiber nonwoven fabric at a treatment speed of 5 m / min and a fluid pressure of 10 MPa with the same water jet punch machine. Three times of water jet punching were performed. In addition, after performing the water jet punch process of the 2nd time, the stickiness of PVA disappeared and PVA was able to be removed. Then, the short fiber nonwoven fabric (a) surface on the back surface of the ultrafine fiber nonwoven fabric was subjected to water jet punching three times at a fluid pressure of 17 MPa. By this treatment, the ultrafine fibers had a structure in which the ultrafine fibers were entangled with almost no entanglement due to the fiber bundle. The subsequent raising treatment, dyeing, and application of softener and fine particles were carried out in the same manner as in Example 1 to obtain a leather-like sheet.
この皮革様シート状物は、平均繊度が0.044デシテックスの極細繊維不織布が相互に絡合した緻密な構造であった。また、皮革様シート状物の表面は、9mm2に平均3.1箇所の頻度で極細繊維が海成分により一部拘束され、色調に変化を持つものであった。なお、拘束している樹脂はアルカリ性水溶液により溶出可能なものであった。この皮革様シート状物の極細繊維の平均繊維長を測定したところ21.5mmであり、また、タテ方向の伸長率が7.2%、マーチンデール摩耗試験後の摩耗減量も2.8mgであり、風合いも柔らかいものであった。 This leather-like sheet was a dense structure in which ultrafine fiber nonwoven fabrics having an average fineness of 0.044 dtex were intertwined with each other. Further, the surface of the leather-like sheet was such that the ultrafine fibers were partially restricted by the sea component at an average frequency of 3.1 locations on 9 mm 2 and had a change in color tone. Note that the constrained resin could be eluted with an alkaline aqueous solution. The average fiber length of the ultrafine fibers of the leather-like sheet was measured to be 21.5 mm, the elongation in the vertical direction was 7.2%, and the weight loss after the Martindale abrasion test was 2.8 mg. The texture was also soft.
比較例3
ウォータージェットパンチを行わない以外は実施例1と同様にして作製したところ、染色により極細繊維が脱落し、皮革様シート状物を得ることができなかった。
Comparative Example 3
When it was produced in the same manner as in Example 1 except that the water jet punching was not performed, the ultrafine fibers dropped off due to the dyeing, and a leather-like sheet could not be obtained.
比較例4
海成分として5−ナトリウムスルホイソフタル酸を全酸成分に対し8モル%含む共重合ポリエステル45部、島成分としてPET55部からなる平均単繊維繊度3.3デシテックス、36島、平均繊維長51mmの海島型複合短繊維を、カード機およびクロスラッパーに通して目付が268g/m2の短繊維ウェブを作製した。得られた短繊維ウェブを1バーブ型のニードルパンチ機を用いて、3500本/cm2の打ち込み密度でニードルパンチ処理し、目付が351g/m2、厚み1.0mm、繊維見掛け密度0.342g/cm3の短繊維不織布(b)を得た。この短繊維不織布(b)の長さ方向の10%伸長時の応力を測定したところ、260N/cm2であった。
Comparative Example 4
Sea island having an average single fiber fineness of 3.3 decitex, 36 islands, and an average fiber length of 51 mm consisting of 45 parts of a copolyester containing 8 mol% of 5-sodiumsulfoisophthalic acid as a sea component and 55 parts of PET as an island component The mold composite short fiber was passed through a card machine and a cross wrapper to produce a short fiber web having a basis weight of 268 g / m 2 . The obtained short fiber web was subjected to needle punching with a driving density of 3500 pieces / cm 2 using a 1 barb type needle punching machine. The basis weight was 351 g / m 2 , the thickness was 1.0 mm, and the apparent fiber density was 0.342 g. A short fiber nonwoven fabric (b) of / cm 3 was obtained. It was 260 N / cm < 2 > when the stress at the time of 10% expansion | extension of the length direction of this short fiber nonwoven fabric (b) was measured.
次に、この短繊維不織布(b)を98℃の熱水に2分間浸積し、タテ方向5.0%、ヨコ方向に13.5%収縮させた。その後、100℃にて乾燥して水分を除去した。この短繊維不織布(b)を拡布状態にて、水酸化ナトリウムを150g/l、界面活性剤を15g/l含むアルカリ水溶液中に浸漬し、短繊維不織布(b)に対して130重量%のアルカリ水溶液を含浸した後、直ちに90℃のスチームが充満したボックス内でマイクロ波により5分間、連続減量処理を行い、水洗・乾燥を行い、極細繊維不織布を得た。この際の長さ方向の伸びは16.5%であった。また、極細繊維不織布は、平均単繊維繊度0.043デシテックスであり、未脱海部分で一部拘束された構造を有するものではなかった。 Next, this short fiber nonwoven fabric (b) was immersed in hot water of 98 ° C. for 2 minutes to shrink 5.0% in the vertical direction and 13.5% in the horizontal direction. Then, it dried at 100 degreeC and removed the water | moisture content. This short fiber nonwoven fabric (b) is immersed in an alkaline aqueous solution containing 150 g / l of sodium hydroxide and 15 g / l of a surfactant in an expanded state, and 130% by weight of alkali with respect to the short fiber nonwoven fabric (b). Immediately after impregnation with the aqueous solution, a continuous weight reduction treatment was performed by microwave for 5 minutes in a box filled with steam at 90 ° C., followed by washing with water and drying to obtain an ultrafine fiber nonwoven fabric. The elongation in the length direction at this time was 16.5%. Moreover, the ultrafine fiber nonwoven fabric had an average single fiber fineness of 0.043 dtex, and did not have a partly constrained structure at the unsealed part.
次いでこの極細繊維不織布に、重合度500、ケン化度88%のPVA1.3%の水溶液に浸積し、PVAを繊維構造体に対し固形分換算で5%の付着量になるように含浸した後、乾燥し、室田製作所(株)製の標準型漉割機を用いて、層を厚み方向に対して垂直に2枚にスプリット処理した。 Next, this ultrafine fiber nonwoven fabric was immersed in an aqueous solution of PVA 1.3% having a polymerization degree of 500 and a saponification degree of 88%, and impregnated with PVA so as to have an adhesion amount of 5% in terms of solid content with respect to the fiber structure. Thereafter, it was dried, and the layer was split into two pieces perpendicular to the thickness direction using a standard type wood splitting machine manufactured by Murota Manufacturing Co., Ltd.
次に、スプリット処理した極細繊維不織布を、0.1mmの孔径で、0.6mm間隔のノズルヘッドを有するウォータージェットパンチ機にて、5m/分の処理速度で、流体圧力17MPaの圧力にて3回のウォータージェットパンチ処理を行った。なお、2回目のウォータージェットパンチ処理を行った後は、PVAのべとつき感がなくなり、PVAを除去することができた。次いで、極細繊維不織布の裏面を流体圧力17MPaの圧力でウォータージェットパンチ処理を3回行った。この処理により、極細繊維は、繊維束による絡合がほとんどない、極細繊維同士が絡合した構造となっていた。 Next, the split ultrafine fiber nonwoven fabric was treated with a water jet punching machine having a nozzle diameter of 0.1 mm with a nozzle head of 0.6 mm and a processing speed of 5 m / min at a fluid pressure of 17 MPa. The water jet punch process was performed twice. In addition, after performing the water jet punch process of the 2nd time, the stickiness of PVA disappeared and PVA was able to be removed. Next, the back surface of the ultrafine fiber nonwoven fabric was subjected to water jet punching three times at a fluid pressure of 17 MPa. By this treatment, the ultrafine fibers had a structure in which the ultrafine fibers were entangled with almost no entanglement due to the fiber bundle.
ウォータージェットパンチ処理後、表面をサンドペーパーにて立毛処理をした。さらに、該繊維構造体を液流染色機にて“Sumikaron Blue S−BBL200”(住化ケムテックス(株)製)を用い20%owfの濃度で、120℃、45分、液流染色機にて染色した後、柔軟剤(商品名“エルソフト” N−500コンク、一方社油脂工業株式会社製)とコロイダルシリカ微粒子(商品名“アルダック”SP−65、 一方社油脂工業株式会社製)を含む水溶液に浸積し、コロイダルシリカの含有量が0.1%となるように絞った後、ブラッシングしながら100℃で乾燥させた。 After the water jet punch treatment, the surface was napped with sandpaper. Further, the fiber structure was subjected to a flow dyeing machine using a “Sumikaron Blue S-BBL200” (manufactured by Sumika Chemtex Co., Ltd.) at a concentration of 20% owf at 120 ° C. for 45 minutes. After dyeing, it contains softener (trade name “ELSOFT” N-500 Conch, manufactured by Otsuka Kogyo Co., Ltd.) and colloidal silica fine particles (product name “Aldak” SP-65, manufactured by Otsuka Oil Kogyo Co., Ltd.) It was immersed in an aqueous solution and squeezed so that the content of colloidal silica was 0.1%, and then dried at 100 ° C. while brushing.
このようにして得られた皮革様シート状物は、平均繊度が0.044デシテックスの極細繊維不織布が相互に絡合した緻密な構造であったが、皮革様シート状物の表面は、極細繊維が海成分により一部拘束された部分が存在せず(9mm2に0箇所)、単調な色調のものであった。また、極細繊維の平均繊維長を測定したところ22.5mmであり、タテ方向の伸長率が3.8%と低く、風合いが硬いものであった。なお、マーチンデール摩耗試験後の摩耗減量は1.8mgであった。 The leather-like sheet thus obtained had a dense structure in which ultrafine fiber nonwoven fabrics having an average fineness of 0.044 dtex were intertwined with each other, but the surface of the leather-like sheet was made of ultrafine fibers. However, there was no part that was partially restrained by the sea component (0 in 9 mm 2 ), and it was of monotone color. Moreover, when the average fiber length of the ultrafine fibers was measured, it was 22.5 mm, the elongation in the vertical direction was as low as 3.8%, and the texture was hard. The weight loss after the Martindale abrasion test was 1.8 mg.
実施例3
海成分として5−ナトリウムスルホイソフタル酸を全酸成分に対し8モル%含む共重合ポリエステル30部、島成分としてPET70部からなる平均単繊維繊度2.3デシテックス、36島、平均繊維長51mmの海島型複合短繊維を、カード機およびクロスラッパーに通して目付が274g/m2の短繊維ウェブを作製した。この短繊維ウェブの両面に製造例4で作製した織物(2)を重ね、1バーブ型のニードルパンチ機を用いて、3500本/cm2の打ち込み密度でニードルパンチ処理し、目付が472g/m2、厚み1.52mm、繊維見掛け密度0.311g/cm3の繊維構造体(c)を得た。この繊維構造体(c)の長さ方向の10%伸長時の応力を測定したところ、355N/cm2であった。
Example 3
Sea island having an average single fiber fineness of 2.3 decitex, 36 islands, and an average fiber length of 51 mm consisting of 30 parts of a copolyester containing 8 mol% of 5-sodiumsulfoisophthalic acid as a sea component and 70 parts of PET as an island component The mold composite short fiber was passed through a card machine and a cross wrapper to produce a short fiber web having a basis weight of 274 g / m 2 . The fabric (2) prepared in Production Example 4 is overlapped on both surfaces of this short fiber web, and needle punching is performed at a driving density of 3500 pieces / cm 2 using a 1 barb type needle punching machine, and the basis weight is 472 g / m. 2. A fiber structure (c) having a thickness of 1.52 mm and an apparent fiber density of 0.311 g / cm 3 was obtained. The stress at the time of 10% elongation in the length direction of the fiber structure (c) was measured and found to be 355 N / cm 2 .
次に、この繊維構造体(c)を98℃の熱水に2分間浸積し、タテ方向3.0%、ヨコ方向に8.5%収縮させた。その後、100℃にて乾燥して水分を除去した。この繊維構造体(c)を拡布状態にて、水酸化ナトリウムを87g/l、界面活性剤を15g/l含むアルカリ水溶液中に浸漬し、短繊維不織布(c)に対して130重量%のアルカリ水溶液を含浸した後、直ちに90℃のスチームが充満したボックス内でマイクロ波により5分間、連続減量処理を行い、水洗・乾燥を行い、繊維構造体(d)を得た。この際の長さ方向の伸びは5.3%であった。また、極細繊維不織布は、平均単繊維繊度0.044デシテックスであり、未脱海部分で一部拘束された構造を有するものであった。次いでこの繊維構造体(d)に、重合度500、ケン化度88%のPVA1.3%の水溶液に浸積し、PVAを繊維構造体に対し固形分換算で5%の付着量になるように含浸した後、乾燥し、室田製作所(株)製の標準型漉割機を用いて、層を厚み方向に対して垂直に2枚にスプリット処理した。 Next, this fiber structure (c) was immersed in hot water at 98 ° C. for 2 minutes, and contracted by 3.0% in the vertical direction and 8.5% in the horizontal direction. Then, it dried at 100 degreeC and removed the water | moisture content. This fibrous structure (c) is immersed in an aqueous alkaline solution containing 87 g / l of sodium hydroxide and 15 g / l of a surfactant in an expanded state, and 130% by weight alkali is added to the short fiber nonwoven fabric (c). Immediately after impregnation with the aqueous solution, a continuous weight loss treatment was performed for 5 minutes in a box filled with steam at 90 ° C. for 5 minutes, followed by washing with water and drying to obtain a fiber structure (d). The elongation in the length direction at this time was 5.3%. Moreover, the ultrafine fiber nonwoven fabric had an average single fiber fineness of 0.044 dtex, and had a structure partially constrained at the unsealed portion. Next, the fiber structure (d) is immersed in an aqueous solution of PVA 1.3% having a polymerization degree of 500 and a saponification degree of 88% so that the amount of PVA attached to the fiber structure is 5% in terms of solid content. After impregnating, the layer was dried, and the layer was split into two pieces perpendicular to the thickness direction using a standard type wood splitting machine manufactured by Murota Manufacturing Co., Ltd.
次に、スプリット処理した繊維構造体(d)の極細繊維不織布面を、0.1mmの孔径で、0.6mm間隔のノズルヘッドを有するウォータージェットパンチ機にて、5m/分の処理速度で、流体圧力17MPaの圧力にて3回のウォータージェットパンチ処理を行った。なお、2回目のウォータージェットパンチ処理を行った後は、PVAのべとつき感がなくなり、PVAを除去することができた。次いで、裏面を流体圧力17MPaの圧力でウォータージェットパンチ処理を3回行った。この処理により、極細繊維は、繊維束による絡合がほとんどない、極細繊維同士が絡合した構造となっていた。 Next, the surface of the ultra-fine fiber nonwoven fabric of the fiber structure (d) subjected to the split treatment was processed at a processing speed of 5 m / min with a water jet punch machine having a nozzle head with a hole diameter of 0.1 mm and an interval of 0.6 mm. Water jet punching was performed three times at a fluid pressure of 17 MPa. In addition, after performing the water jet punch process of the 2nd time, the stickiness of PVA disappeared and PVA was able to be removed. Subsequently, the back surface was subjected to water jet punching three times at a fluid pressure of 17 MPa. By this treatment, the ultrafine fibers had a structure in which the ultrafine fibers were entangled with almost no entanglement due to the fiber bundle.
ウォータージェットパンチ処理後、表面をサンドペーパーにて立毛処理をした。さらに、該繊維構造体を液流染色機にて“Sumikaron(登録商標) Blue S−BBL200”(住化ケムテックス(株)製)を用い20%owfの濃度で、120℃、45分、液流染色機にて染色した後、柔軟剤(商品名“エルソフト”N−500コンク、一方社油脂工業株式会社製)とコロイダルシリカ微粒子(商品名“アルダックSP−65、一方社油脂工業株式会社製)を含む水溶液に浸積し、コロイダルシリカの含有量が0.1%となるように絞った後、ブラッシングしながら100℃で乾燥させた。 After the water jet punch treatment, the surface was napped with sandpaper. Further, the fiber structure was subjected to liquid flow at 120 ° C. for 45 minutes at a concentration of 20% owf using “Sumikaron (registered trademark) Blue S-BBL200” (manufactured by Sumika Chemtex Co., Ltd.) with a liquid dyeing machine. After dyeing with a dyeing machine, a softening agent (trade name “ELSOFT” N-500 Conch, manufactured by Otsuka Oil Industry Co., Ltd.) and colloidal silica fine particles (trade name “Aldac SP-65, manufactured by Oito Oil Industries Co., Ltd.”) ) And was squeezed so that the content of colloidal silica was 0.1%, and then dried at 100 ° C. while brushing.
このようにして得られた皮革様シート状物は、平均繊度が0.045デシテックスの極細繊維不織布が相互に絡合した緻密な構造であった。また、皮革様シート状物の表面は、9mm2に平均2.5箇所の頻度で極細繊維が樹脂により一部拘束されており、色調に変化を持つものであった。なお、拘束している樹脂はアルカリ性水溶液により溶出可能なものであった。この皮革様シート状物の極細繊維の平均繊維長を測定したところ26.5mmであり、部分的に色調に変化を持つものであった。また、タテ方向の伸長率が6.3%、マーチンデール摩耗試験後の摩耗減量は3.1mgであり、風合いも柔らかいものであった。 The leather-like sheet thus obtained had a dense structure in which ultrafine fiber nonwoven fabrics having an average fineness of 0.045 dtex were intertwined with each other. Further, the surface of the leather-like sheet was partially restricted by the resin with a frequency of 2.5 at an average of 9 mm 2 and had a change in color tone. Note that the constrained resin could be eluted with an alkaline aqueous solution. When the average fiber length of the ultrafine fibers of this leather-like sheet was measured, it was 26.5 mm, and it had a partial change in color tone. Further, the elongation in the vertical direction was 6.3%, the wear loss after the Martindale abrasion test was 3.1 mg, and the texture was soft.
実施例4
海成分として5−ナトリウムスルホイソフタル酸を全酸成分に対し8モル%含む共重合ポリエステル30部、島成分としてPET70部からなる平均単繊維繊度2.3デシテックス、36島、平均繊維長51mmの海島型複合短繊維を、カード機およびクロスラッパーに通して目付が274g/m2の短繊維ウェブを作製した。この短繊維ウェブの両面に製造例5で作製した織物(3)を重ね、1バーブ型のニードルパンチ機を用いて、3500本/cm2の打ち込み密度でニードルパンチ処理し、目付が468g/m2、厚み1.5mm、繊維見掛け密度0.312g/cm3の繊維構造体(c)を得た。この繊維構造体(c)の長さ方向の10%伸長時の応力を測定したところ、340N/cm2であった。
Example 4
Sea island having an average single fiber fineness of 2.3 decitex, 36 islands, and an average fiber length of 51 mm consisting of 30 parts of a copolyester containing 8 mol% of 5-sodiumsulfoisophthalic acid as a sea component and 70 parts of PET as an island component The mold composite short fiber was passed through a card machine and a cross wrapper to produce a short fiber web having a basis weight of 274 g / m 2 . The fabric (3) produced in Production Example 5 is overlapped on both sides of this short fiber web, and needle punching is performed at a driving density of 3500 pieces / cm 2 using a 1 barb type needle punching machine, and the basis weight is 468 g / m. 2. A fiber structure (c) having a thickness of 1.5 mm and an apparent fiber density of 0.312 g / cm 3 was obtained. The stress at the time of 10% elongation in the length direction of the fiber structure (c) was measured and found to be 340 N / cm 2 .
次に、この繊維構造体(c)を98℃の熱水に2分間浸積し、タテ方向5.3%、ヨコ方向に12.4%収縮させた。その後、100℃にて乾燥して水分を除去した。この繊維構造体(c)を拡布状態にて、水酸化ナトリウムを87g/l、界面活性剤を15g/l含むアルカリ水溶液中に浸漬し、繊維構造体(c)に対して130重量%のアルカリ水溶液を含浸した後、直ちに90℃のスチームが充満したボックス内でマイクロ波により5分間、連続減量処理を行い、水洗・乾燥を行い、繊維構造体(d)を得た。この際の長さ方向の伸びは7.4%であった。 Next, the fiber structure (c) was immersed in hot water at 98 ° C. for 2 minutes, and contracted by 5.3% in the vertical direction and 12.4% in the horizontal direction. Then, it dried at 100 degreeC and removed the water | moisture content. This fiber structure (c) is immersed in an alkaline aqueous solution containing 87 g / l of sodium hydroxide and 15 g / l of a surfactant in a spread state, and an alkali of 130% by weight with respect to the fiber structure (c). Immediately after impregnation with the aqueous solution, a continuous weight loss treatment was performed for 5 minutes in a box filled with steam at 90 ° C. for 5 minutes, followed by washing with water and drying to obtain a fiber structure (d). The elongation in the length direction at this time was 7.4%.
また、繊維構造体(d)は、平均単繊維繊度0.043デシテックスであり、未脱海部分で一部拘束された構造を有するものであった。以降のスプリット処理、ウォータージェットパンチ処理、起毛処理、染色、柔軟剤と微粒子の付与を実施例3と同様に行い、皮革様シート状物を得た。
Further, the fiber structure (d) had an average single fiber fineness of 0.043 dtex, and had a structure partially constrained at the unsealed portion. Subsequent split treatment, water jet punching, raising treatment, dyeing, softener and fine particle application were performed in the same manner as in Example 3 to obtain a leather-like sheet.
このようにして得られた皮革様シート状物は、平均繊度が0.045デシテックスの極細繊維不織布が相互に絡合した緻密な構造であった。また、皮革様シート状物の表面は、9mm2に平均2.7箇所の頻度で極細繊維が樹脂により一部拘束されており、色調に変化を持つものであった。なお、拘束している樹脂はアルカリ性水溶液により溶出可能なものであった。この皮革様シート状物の極細繊維の平均繊維長を測定したところ25mmであった。また、タテ方向の伸長率が7.4%、マーチンデール摩耗試験後の摩耗減量は3.3mgであり、風合いも柔らかいものであった。 The leather-like sheet thus obtained had a dense structure in which ultrafine fiber nonwoven fabrics having an average fineness of 0.045 dtex were intertwined with each other. The surface of the leather-like sheet are ultrafine fibers at a frequency average of 2.7 points in the 9 mm 2 are constrained in part by the resin was achieved with a change in color tone. Note that the constrained resin could be eluted with an alkaline aqueous solution. It was 25 mm when the average fiber length of the ultrafine fiber of this leather-like sheet was measured. Further, the elongation in the vertical direction was 7.4%, the wear loss after the Martindale abrasion test was 3.3 mg, and the texture was soft.
比較例5
実施例3の織物(製造例4で作製した織物(2))を製造例3で作成した織物(1)に変えた以外は同様に作成したところ、短繊維ウェブと織物をニードルパンチで絡合一体化した際、織物の損傷が激しく、皮革様シート状物を得ることができなかった。
Comparative Example 5
The fabric of Example 3 (fabric (2) prepared in Production Example 4) was prepared in the same manner except that it was changed to the fabric (1) prepared in Production Example 3. The short fiber web and the fabric were entangled with a needle punch. When integrated, the fabric was severely damaged, and a leather-like sheet could not be obtained.
比較例6
海成分として5−ナトリウムスルホイソフタル酸を全酸成分に対し8モル%含む共重合ポリエステル10部、島成分としてPET90部からなる平均単繊維繊度3.3デシテックス、70島、平均繊維長51mmの海島型複合短繊維を、カード機およびクロスラッパーに通して目付が270g/m2の短繊維ウェブを作製した。この短繊維ウェブの両面に製造例4で作製した織物(3)を重ね、1バーブ型のニードルパンチ機を用いて、3500本/cm2の打ち込み密度でニードルパンチ処理し、目付が466g/m2、厚み1.50mm、繊維見掛け密度0.307g/cm3の繊維構造体(c)を得た。これを、95℃に加温した重合度500、ケン化度88%のPVA1.3%の水溶液に浸積し、PVAを繊維構造体に対し固形分換算で5%の付着量になるように含浸した後、乾燥した。その際、タテ方向6.0%、ヨコ方向に10.4%収縮させた。その後、室田製作所(株)製の標準型漉割機を用いて、層を厚み方向に対して垂直に2枚にスプリット処理した。この繊維構造体(c)の長さ方向の10%伸長時の応力を測定したところ、210N/cm2であった。
Comparative Example 6
Sea island having an average single fiber fineness of 3.3 decitex, 70 islands, and an average fiber length of 51 mm consisting of 10 parts of a copolyester containing 8 mol% of 5-sodiumsulfoisophthalic acid as a sea component and 90 parts of PET as an island component The mold composite short fiber was passed through a card machine and a cross wrapper to produce a short fiber web having a basis weight of 270 g / m 2 . The fabric (3) produced in Production Example 4 is overlapped on both surfaces of this short fiber web, and needle punching is performed at a driving density of 3500 pieces / cm 2 using a 1 barb type needle punching machine, and the basis weight is 466 g / m. 2. A fiber structure (c) having a thickness of 1.50 mm and an apparent fiber density of 0.307 g / cm 3 was obtained. This is immersed in an aqueous solution of PVA 1.3% having a polymerization degree of 500 and a saponification degree of 88% heated to 95 ° C. so that the amount of PVA attached to the fiber structure is 5% in terms of solid content. After impregnation, it was dried. At that time, the shrinkage was 6.0% in the vertical direction and 10.4% in the horizontal direction. Thereafter, the layer was split into two pieces perpendicular to the thickness direction using a standard type wood splitting machine manufactured by Murota Manufacturing Co., Ltd. It was 210 N / cm < 2 > when the stress at the time of 10% expansion | extension of the length direction of this fiber structure (c) was measured.
この繊維構造体(c)を拡布状態にて、水酸化ナトリウムを40g/l、界面活性剤を15g/l含むアルカリ水溶液中に浸漬し、繊維構造体(c)に対して110重量%のアルカリ水溶液を含浸した後、直ちに90℃のスチームが充満したボックス内でマイクロ波により5分間、連続減量処理を行い、水洗・乾燥を行い、繊維構造体(d)を得た。この際の長さ方向の伸びは9.6%であった。また、極細繊維不織布は、平均単繊維繊度0.039デシテックスであり、未脱海部分がないものであった。次に、繊維構造体(d)の極細不織布面を0.12mmの孔径で、0.6mm間隔のノズルヘッドを有するウォータージェットパンチ機にて、5m/分の処理速度で、流体圧力17MPaの圧力にて3回のウォータージェットパンチ処理を行った。さらに、0.08mmの孔径で、0.4mm間隔のノズルヘッドを有するウォータージェットパンチ機にて、極細繊維不織布面の裏面を流体圧力15MPaの圧力でウォータージェットパンチ処理を3回行った。この処理により、極細繊維面は極細繊維が単繊維状に絡合した部分と、繊維束の状態のものが混在した構造となっていた。 This fiber structure (c) is immersed in an aqueous alkaline solution containing 40 g / l sodium hydroxide and 15 g / l surfactant in an expanded state, and 110% by weight alkali is added to the fiber structure (c). Immediately after impregnation with the aqueous solution, a continuous weight loss treatment was performed for 5 minutes in a box filled with steam at 90 ° C. for 5 minutes, followed by washing with water and drying to obtain a fiber structure (d). The elongation in the length direction at this time was 9.6%. Further, the ultrafine fiber nonwoven fabric had an average single fiber fineness of 0.039 dtex and had no unsealed portion. Next, the pressure of the fluid pressure of 17 MPa at a processing speed of 5 m / min on a water jet punch machine having a nozzle diameter of 0.12 mm on the surface of the fine nonwoven fabric of the fiber structure (d) and having a nozzle head of 0.6 mm spacing. The water jet punch process was performed three times. Further, a water jet punching process was performed three times on the back surface of the non-woven fiber nonwoven fabric with a fluid pressure of 15 MPa in a water jet punching machine having a nozzle diameter of 0.08 mm and a 0.4 mm interval nozzle head. By this treatment, the surface of the ultrafine fiber has a structure in which a portion where the ultrafine fibers are entangled in a single fiber form and a fiber bundle are mixed.
ウォータージェットパンチ処理後、表面をサンドペーパーにて立毛処理をした。立毛処理後、水系ウレタン樹脂(“エバファノール AP12”日華化学株式会社製)とマイグレーション防止剤(“ネオステッカー N”日華化学株式会社製)を含む水溶液に浸漬し、マングルで液を絞った後、130℃で2分間乾燥を行った。乾燥後、重量を測定した結果、水系ウレタン樹脂付与前に比べ4%重量が増加していた。乾燥後に表面を、さらにサンドペーパーにて立毛処理をした。 After the water jet punch treatment, the surface was napped with sandpaper. After napping treatment, after dipping in an aqueous solution containing an aqueous urethane resin ("Evaphanol AP12" manufactured by Nikka Chemical Co., Ltd.) and a migration inhibitor ("Neo Sticker N" manufactured by Nikka Chemical Co., Ltd.), and squeezing the liquid with a mangle And drying at 130 ° C. for 2 minutes. As a result of measuring the weight after drying, the weight was increased by 4% compared with that before application of the water-based urethane resin. After drying, the surface was further napped with sandpaper.
次いで、該繊維構造体を液流染色機にて“Sumikaron Blue S−BBL200”(住化ケムテックス(株)製)を用い20%owfの濃度で、120℃、45分、液流染色機にて染色した後、柔軟剤(“ノニオン系柔軟剤“エルソフト N−500コンク”一方社株式会社製)と帯電防止剤(“ナイスポール FL” 日華化学株式会社)を含む水溶液に浸積し、マングルで絞った後、ブラッシングしながら100℃で乾燥させた。 Next, the fiber structure was subjected to a flow dyeing machine using a “Sumikaron Blue S-BBL200” (manufactured by Sumika Chemtex Co., Ltd.) at a concentration of 20% owf at 120 ° C. for 45 minutes. After dyeing, it is immersed in an aqueous solution containing a softening agent (“Nonionic softening agent“ ELSOFT N-500 Conch ”, manufactured by One Co., Ltd.) and an antistatic agent (“ Nicepol FL ”, Nikka Chemical Co., Ltd.) After squeezing with a mangle, it was dried at 100 ° C. while brushing.
このようにして得られた皮革様シート状物は、平均繊度が0.039デシテックスの極細繊維不織布が相互に絡合した緻密な構造であった。また、皮革様シート状物の極細繊維面には、単繊維状で絡合している部分と繊維束の状態の部分があり、色調に変化を持つものであった。この皮革様シート状物の極細繊維の平均繊維長を測定したところ20.5mmであり、また、タテ方向の伸長率が8.5%、マーチンデール摩耗試験後の摩耗減量は3.8mgであり、風合いが柔らかいものであった。 The leather-like sheet thus obtained had a dense structure in which ultrafine fiber nonwoven fabrics having an average fineness of 0.039 dtex were intertwined with each other. Further, the ultrafine fiber surface of the leather-like sheet has a monofilament-shaped portion and a fiber bundle state, and has a change in color tone. The average fiber length of the ultrafine fibers of this leather-like sheet was measured to be 20.5 mm, the elongation in the vertical direction was 8.5%, and the weight loss after the Martindale abrasion test was 3.8 mg. The texture was soft.
比較例7
海成分として5−ナトリウムスルホイソフタル酸を全酸成分に対し8モル%含む共重合ポリエステル10部、島成分としてPET90部からなる平均単繊維繊度3.3デシテックス、70島、平均繊維長51mmの海島型複合短繊維をカード機およびクロスラッパーに通して目付が268g/m2の短繊維ウェブを作製した。実施例3と同様にニードルパンチ処理を行い、目付が480g/m2、厚み1.53mm、繊維見掛け密度0.314g/cm3の繊維構造体(c)を得た。この繊維構造体(c)の長さ方向の10%伸長時の応力を測定したところ、358N/cm2であった。
Comparative Example 7
Sea island having an average single fiber fineness of 3.3 decitex, 70 islands, and an average fiber length of 51 mm consisting of 10 parts of a copolyester containing 8 mol% of 5-sodiumsulfoisophthalic acid as a sea component and 90 parts of PET as an island component The mold composite short fiber was passed through a card machine and a cross wrapper to produce a short fiber web having a basis weight of 268 g / m 2 . Needle punching was performed in the same manner as in Example 3 to obtain a fiber structure (c) having a basis weight of 480 g / m 2 , a thickness of 1.53 mm, and an apparent fiber density of 0.314 g / cm 3 . It was 358 N / cm < 2 > when the stress at the time of 10% expansion | extension of this fiber structure (c) was measured.
次に、この繊維構造体(c)を98℃の熱水に2分間浸積し、タテ方向4.0%、ヨコ方向に8.3%収縮させた。その後、100℃にて乾燥して水分を除去した。この繊維構造体(c)を拡布状態にて、水酸化ナトリウムを28g/l、界面活性剤を15g/l含むアルカリ水溶液中に浸漬し、短繊維不織布(c)に対して110重量%のアルカリ水溶液を含浸した後、直ちに95℃のスチームが充満したボックス内でマイクロ波により5分間、連続減量処理を行い、水洗・乾燥を行い、繊維構造体(d)を得た。この際の長さ方向の伸びは4.0%であった。また、極細繊維不織布は、平均単繊維繊度0.040デシテックスであり、未脱海部分がないものであった。次いでこの繊維構造体(d)に、重合度500、ケン化度88%のPVA1.3%の水溶液に浸積し、PVAを繊維構造体に対し固形分換算で5%の付着量になるように含浸した後、乾燥し、室田製作所(株)製の標準型漉割機を用いて、層を厚み方向に対して垂直に2枚にスプリット処理した。次に、スプリット処理した繊維構造体(d)の極細不織布面を、0.12mmの孔径で、0.6mm間隔のノズルヘッドを有するウォータージェットパンチ機にて、5m/分の処理速度で、流体圧力17MPaの圧力にて3回のウォータージェットパンチ処理を行った。なお、2回目のウォータージェットパンチ処理を行った後は、PVAのべとつき感がなくなり、PVAを除去することができた。次いで、0.08mmの孔径で、0.4mm間隔のノズルヘッドを有するウォータージェットパンチ機にて、極細繊維不織布面の裏面を流体圧力17MPaの圧力でウォータージェットパンチ処理を3回行った。この処理により、極細繊維面は、繊維束による絡合がほとんどない、極細繊維同士が絡合した構造となっていた。 Next, the fiber structure (c) was immersed in hot water at 98 ° C. for 2 minutes to shrink 4.0% in the vertical direction and 8.3% in the horizontal direction. Then, it dried at 100 degreeC and removed the water | moisture content. This fiber structure (c) is immersed in an aqueous alkaline solution containing 28 g / l of sodium hydroxide and 15 g / l of a surfactant in an expanded state, and 110% by weight of alkali with respect to the short fiber nonwoven fabric (c). Immediately after impregnation with the aqueous solution, a continuous weight reduction treatment was performed for 5 minutes in a box filled with 95 ° C. steam, followed by washing with water and drying to obtain a fiber structure (d). The elongation in the length direction at this time was 4.0%. Moreover, the ultrafine fiber nonwoven fabric had an average single fiber fineness of 0.040 dtex, and had no unsealed portion. Next, the fiber structure (d) is immersed in an aqueous solution of PVA 1.3% having a polymerization degree of 500 and a saponification degree of 88% so that the amount of PVA attached to the fiber structure is 5% in terms of solid content. After impregnating, the layer was dried, and the layer was split into two pieces perpendicular to the thickness direction using a standard type wood splitting machine manufactured by Murota Manufacturing Co., Ltd. Next, the fine nonwoven fabric surface of the fiber structure (d) subjected to the split treatment is fluidized at a treatment speed of 5 m / min with a water jet punch machine having a nozzle diameter of 0.6 mm with a hole diameter of 0.12 mm. Water jet punching was performed three times at a pressure of 17 MPa. In addition, after performing the water jet punch process of the 2nd time, the stickiness of PVA disappeared and PVA was able to be removed. Next, the water jet punching process was performed three times with a fluid pressure of 17 MPa on the back surface of the ultrafine fiber nonwoven fabric surface in a water jet punch machine having a nozzle diameter of 0.08 mm and a nozzle head of 0.4 mm interval. By this treatment, the ultrafine fiber surface had a structure in which the ultrafine fibers were entangled with almost no entanglement due to the fiber bundle.
ウォータージェットパンチ処理後は、比較例1と同様の処理を行い、平均繊度が0.040デシテックスの極細繊維不織布が相互に絡合した緻密な構造の皮革様シート状物を得た。また、該皮革様シート状物の極細繊維面には、単繊維状で絡合している部分と繊維束の状態の部分があり、色調に変化を持つものであった。この皮革様シート状物の極細繊維の平均繊維長を測定したところ22.0mmであり、また、タテ方向の伸長率が5.1%、マーチンデール摩耗試験後の摩耗減量は4.0mgであり、風合いも柔らかいものであった。
After the water jet punch treatment, the same treatment as in Comparative Example 1 was performed to obtain a leather-like sheet having a dense structure in which ultrafine fiber nonwoven fabrics having an average fineness of 0.040 dtex were intertwined with each other. Further, the ultrafine fiber surface of the leather-like sheet had a single fiber-like entangled part and a fiber bundle state part, and had a change in color tone. The average fiber length of the ultrafine fibers of this leather-like sheet was measured to be 22.0 mm, the elongation in the vertical direction was 5.1%, and the weight loss after the Martindale abrasion test was 4.0 mg. The texture was also soft.
比較例8
海成分として5−ナトリウムスルホイソフタル酸を全酸成分に対し8モル%含む共重合ポリエステル45部、島成分としてPET55部からなる平均単繊維繊度3.1デシテックス、36島、平均繊維長51mmの海島型複合短繊維を、カード機およびクロスラッパーに通して目付が200g/m2の短繊維ウェブを作製した。この短繊維ウェブの片面に製造例5で作製した織物(3)を重ね、1バーブ型のニードルパンチ機を用いて、800本/cm2の打ち込み密度でニードルパンチ処理し、目付が300g/m2、厚み1.23mm、繊維見掛け密度0.243g/cm3の繊維構造体(c)を得た。この繊維構造体(c)の長さ方向の10%伸長時の応力を測定したところ、185N/cm2であった。
Comparative Example 8
Sea island having an average single fiber fineness of 3.1 decitex, 36 islands, and an average fiber length of 51 mm consisting of 45 parts of a copolyester containing 8 mol% of 5-sodium sulfoisophthalic acid as a sea component and 55 parts of PET as an island component The mold composite short fiber was passed through a card machine and a cross wrapper to produce a short fiber web having a basis weight of 200 g / m 2 . The fabric (3) prepared in Production Example 5 is overlapped on one side of this short fiber web, and needle punching is performed at a driving density of 800 pieces / cm 2 using a 1 barb type needle punching machine, and the basis weight is 300 g / m. 2. A fiber structure (c) having a thickness of 1.23 mm and an apparent fiber density of 0.243 g / cm 3 was obtained. It was 185 N / cm < 2 > when the stress at the time of 10% expansion | extension of the length direction of this fiber structure (c) was measured.
次に、この繊維構造体(c)を98℃の熱水に2分間浸積し、タテ方向6.7%、ヨコ方向に11.8%収縮させた。その後、100℃にて乾燥して水分を除去した。 Next, this fiber structure (c) was immersed in hot water at 98 ° C. for 2 minutes, and contracted 6.7% in the vertical direction and 11.8% in the horizontal direction. Then, it dried at 100 degreeC and removed the water | moisture content.
この繊維構造体(c)を拡布状態にて、水酸化ナトリウムを128g/l、界面活性剤を15g/l含むアルカリ水溶液中に浸漬し、繊維構造体(c)に対して120重量%のアルカリ水溶液を含浸した後、直ちに90℃のスチームが充満したボックス内で8分間、連続減量処理を行い、水洗・乾燥を行い、繊維構造体(d)を得た。この際の長さ方向の伸びは14.9%であった。また、極細繊維不織布は、平均単繊維繊度0.042デシテックスであり、未脱海部分がないものであった。このようにして得られた繊維構造体(d)を実施例4と同様にウォータージェットパンチ処理、立毛処理、染色、柔軟剤付与を行った。このようにして得られた皮革様シート状物は、平均繊度が0.042デシテックスの極細繊維不織布が相互に絡合した緻密な構造であった。また、皮革様シート状物の極細繊維面には、単繊維状で絡合している部分と繊維束の状態の部分があり、色調に変化を持つものであった。この皮革様シート状物の極細繊維の平均繊維長を測定したところ50.4mmであり、また、タテ方向の伸長率が3.7%、マーチンデール摩耗試験後の摩耗減量は9.2mgと多く、風合いが硬いものであった。
比較例9
実施例6と同じ海島型複合単繊維を用いて、カード機およびクロスラッパーに通して目付が420g/m2の短繊維ウェブを作製した。この短繊維ウェブの両面に製造例4で作製した織物(2)を重ね、1バーブ型のニードルパンチ機を用いて、4000本/cm2の打ち込み密度でニードルパンチ処理し、目付が670g/m2、厚み2.02mm、繊維見掛け密度0.302g/cm3の繊維構造体(c)を得た。この繊維構造体(c)の長さ方向の10%伸長時の応力を測定したところ、431N/cm2であった。
The fiber structure (c) is immersed in an aqueous alkaline solution containing 128 g / l of sodium hydroxide and 15 g / l of a surfactant in an expanded state, and 120% by weight alkali is added to the fiber structure (c). Immediately after impregnation with the aqueous solution, continuous weight reduction treatment was performed for 8 minutes in a box filled with steam at 90 ° C., followed by washing with water and drying to obtain a fiber structure (d). The elongation in the length direction at this time was 14.9%. Moreover, the ultrafine fiber nonwoven fabric had an average single fiber fineness of 0.042 dtex, and had no unsealed portion. The fiber structure (d) thus obtained was subjected to water jet punching treatment, napping treatment, dyeing, and application of a softening agent in the same manner as in Example 4 . The leather-like sheet thus obtained had a dense structure in which ultrafine fiber nonwoven fabrics having an average fineness of 0.042 dtex were intertwined with each other. Further, the ultrafine fiber surface of the leather-like sheet has a monofilament-shaped portion and a fiber bundle state, and has a change in color tone. The average fiber length of the ultrafine fibers of this leather-like sheet was measured to be 50.4 mm, the elongation in the vertical direction was 3.7%, and the wear loss after the Martindale abrasion test was as high as 9.2 mg. The texture was hard .
Comparative Example 9
A short fiber web having a basis weight of 420 g / m 2 was prepared using the same sea-island type single fiber as in Example 6 through a card machine and a cross wrapper. The fabric (2) produced in Production Example 4 is overlapped on both sides of this short fiber web, and needle punching is performed at a driving density of 4000 pieces / cm 2 using a 1 barb type needle punching machine, and the basis weight is 670 g / m. 2. A fiber structure (c) having a thickness of 2.02 mm and an apparent fiber density of 0.302 g / cm 3 was obtained. It was 431 N / cm < 2 > when the stress at the time of 10% expansion | extension of the length direction of this fiber structure (c) was measured.
次に、この繊維構造体(c)を98℃の熱水に2分間浸積し、タテ方向3.4%、ヨコ方向に9.2%収縮させた。その後、100℃にて乾燥して水分を除去した。この繊維構造体(c)を拡布状態にて、水酸化ナトリウムを30g/l、界面活性剤を15g/l含むアルカリ水溶液中に浸漬し、短繊維不織布(b)に対して110重量%のアルカリ水溶液を含浸した後、直ちに90℃のスチームが充満したボックス内でマイクロ波により5分間、連続減量処理を行い、水洗・乾燥を行い、繊維構造体(d)を得た。この際の長さ方向の伸びは3.2%であった。また、極細繊維不織布は、平均単繊維繊度0.040デシテックスであり、未脱海部分がないものであった。 Next, the fiber structure (c) was immersed in hot water at 98 ° C. for 2 minutes, and contracted by 3.4% in the vertical direction and 9.2% in the horizontal direction. Then, it dried at 100 degreeC and removed the water | moisture content. This fiber structure (c) is immersed in an aqueous alkaline solution containing 30 g / l of sodium hydroxide and 15 g / l of a surfactant in an expanded state, and 110% by weight of alkali with respect to the short fiber nonwoven fabric (b). Immediately after impregnation with the aqueous solution, a continuous weight loss treatment was performed for 5 minutes in a box filled with steam at 90 ° C. for 5 minutes, followed by washing with water and drying to obtain a fiber structure (d). The elongation in the length direction at this time was 3.2%. Moreover, the ultrafine fiber nonwoven fabric had an average single fiber fineness of 0.040 dtex, and had no unsealed portion.
次いでこの繊維構造体(d)に、重合度500、ケン化度88%のPVA1.3%の水溶液に浸積し、PVAを繊維構造体に対し固形分換算で5%の付着量になるように含浸した後、乾燥し、室田製作所(株)製の標準型漉割機を用いて、層を厚み方向に対して垂直に2枚にスプリット処理した。 Next, the fiber structure (d) is immersed in an aqueous solution of PVA 1.3% having a polymerization degree of 500 and a saponification degree of 88% so that the amount of PVA attached to the fiber structure is 5% in terms of solid content. After impregnating, the layer was dried, and the layer was split into two pieces perpendicular to the thickness direction using a standard type wood splitting machine manufactured by Murota Manufacturing Co., Ltd.
次に、スプリット処理した繊維構造体(d)の極細不織布面を、0.12mmの孔径で、0.6mm間隔のノズルヘッドを有するウォータージェットパンチ機にて、5m/分の処理速度で、流体圧力17MPaの圧力にて3回のウォータージェットパンチ処理を行った。なお、2回目のウォータージェットパンチ処理を行った後は、PVAのべとつき感がなくなり、PVAを除去することができた。次いで、0.08mmの孔径で、0.4mm間隔のノズルヘッドを有するウォータージェットパンチ機にて、極細繊維不織布面の裏面を流体圧力17MPaの圧力でウォータージェットパンチ処理を3回行った。該極細繊維構造体(d)は、ウォータージェットパンチ処理の際の水通りが悪く、極細繊維面には所々で幅方向に段状のムラが発生した。この処理により、極細繊維面は、極細繊維同士が絡合した部分よりも極細繊維が繊維束の状態で多く存在する構造となっていた。 Next, the fine nonwoven fabric surface of the fiber structure (d) subjected to the split treatment is fluidized at a treatment speed of 5 m / min with a water jet punch machine having a nozzle diameter of 0.6 mm with a hole diameter of 0.12 mm. Water jet punching was performed three times at a pressure of 17 MPa. In addition, after performing the water jet punch process of the 2nd time, the stickiness of PVA disappeared and PVA was able to be removed. Next, the water jet punching process was performed three times with a fluid pressure of 17 MPa on the back surface of the ultrafine fiber nonwoven fabric surface in a water jet punch machine having a nozzle diameter of 0.08 mm and a nozzle head of 0.4 mm interval. The ultrafine fiber structure (d) had poor water passage during water jet punching, and unevenness in the width direction was generated in the width direction in some places on the ultrafine fiber surface. By this treatment, the ultrafine fiber surface has a structure in which more ultrafine fibers exist in a fiber bundle state than a portion where the ultrafine fibers are intertwined.
以降の処理は比較例7と同様に行い、皮革様シート状物を得た。この皮革様シート状物の極細繊維の平均繊維長を測定したところ22.0mmであり、色調に変化を持つものであったが、タテ方向の伸長率が3.6%と低く、マーチンデール摩耗試験後の摩耗減量は8.3mgであり、風合いが硬く、摩擦に弱いものであった。
Subsequent processing was performed in the same manner as in Comparative Example 7 to obtain a leather-like sheet. The average fiber length of the ultrafine fibers of this leather-like sheet was measured and found to be 22.0 mm, which had a change in color tone, but the elongation in the vertical direction was as low as 3.6%, and Martindale wear The weight loss after the test was 8.3 mg, and the texture was hard and weak against friction.
本発明によれば、製造時および廃棄時の環境負荷が少なく、風合いが柔軟で摩擦に強く、表面に変化のある色調を有する皮革様シート状物を提供でき、変化のある色調から、衣料、カーシート、家具、雑貨などの用途に好適に用いることができる。 According to the present invention, it is possible to provide a leather-like sheet-like material that has a low environmental impact during production and disposal, has a soft texture, is resistant to friction, and has a color tone that changes on the surface. It can be suitably used for applications such as car seats, furniture, and miscellaneous goods.
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