JP4419929B2 - Leather-like sheet and method for producing the same - Google Patents

Leather-like sheet and method for producing the same Download PDF

Info

Publication number
JP4419929B2
JP4419929B2 JP2005222564A JP2005222564A JP4419929B2 JP 4419929 B2 JP4419929 B2 JP 4419929B2 JP 2005222564 A JP2005222564 A JP 2005222564A JP 2005222564 A JP2005222564 A JP 2005222564A JP 4419929 B2 JP4419929 B2 JP 4419929B2
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
leather
fiber
sheet
nonwoven fabric
woven
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Fee Related
Application number
JP2005222564A
Other languages
Japanese (ja)
Other versions
JP2006070423A (en
Inventor
智之 堀口
健太郎 梶原
悟 下山
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Toray Industries Inc
Original Assignee
Toray Industries Inc
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Toray Industries Inc filed Critical Toray Industries Inc
Priority to JP2005222564A priority Critical patent/JP4419929B2/en
Publication of JP2006070423A publication Critical patent/JP2006070423A/en
Application granted granted Critical
Publication of JP4419929B2 publication Critical patent/JP4419929B2/en
Expired - Fee Related legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Description

本発明は、皮革様シートおよびその製造方法に関する。 The present invention relates to a leather-like sheet and a method for producing the same.

極細繊維と高分子弾性体からなる、いわゆる合成皮革、人工皮革などの皮革様シートは、天然皮革にない優れた特徴を有しており、種々の用途に広く使用されている。かかる合成皮革または人工皮革を製造するにあたっては、繊維シート状物にポリウレタン等の高分子弾性体溶液を含浸せしめた後、その繊維シート状物を水または有機溶剤水溶液中に浸漬して高分子弾性体を湿式凝固する方法が一般に用いられている(たとえば、特許文献1)。   Leather-like sheets such as so-called synthetic leather and artificial leather made of ultrafine fibers and a polymer elastic body have excellent characteristics not found in natural leather, and are widely used in various applications. In producing such synthetic leather or artificial leather, after impregnating a fiber sheet material with a polymer elastic body solution such as polyurethane, the fiber sheet material is immersed in water or an organic solvent aqueous solution to polymer elasticity. A method of wet coagulating the body is generally used (for example, Patent Document 1).

しかし、強度や寸法安定性等を得るために多量のポリウレタンが使用されていることから、ポリウレタンの原料コストや製造プロセスの煩雑化等によって、皮革様シートは高価なものになっている。また、ポリウレタンを含浸させる工程に、N,N’−ジメチルホルムアミド等の水混和性有機溶剤が用いられているが、これらの有機溶剤は一般に作業環境の点から好ましくない。   However, since a large amount of polyurethane is used to obtain strength, dimensional stability, etc., the leather-like sheet is expensive due to the raw material cost of polyurethane and the complicated manufacturing process. Further, water-miscible organic solvents such as N, N'-dimethylformamide are used in the step of impregnating with polyurethane, but these organic solvents are generally not preferable from the viewpoint of the working environment.

さらに、高分子弾性体が多くなるとゴムライクな風合いになりやすく、天然皮革に似た充実感が得られにくくなることも指摘されている。加えて、高分子弾性体を含むことは、これらの風合い面での課題のみならず、近年の環境や資源の保護等の目的から重視されているリサイクル性の点でも好ましくない。例えば、高分子のリサイクル方法として、ポリエステルの分解回収方法やポリウレタンの分解回収方法が検討されているが、これらの方法はいずれも主として単一成分の高分子に適用される。上記のように繊維と高分子弾性体が一体化した複合素材においては、それぞれの高分子の分解方法が異なるため、適用することが困難になる。そこで、まず繊維と高分子弾性体を分離する必要があるが、これには一般に非常にコストがかかり、また完全に分離することも困難である。   Furthermore, it has been pointed out that an increase in the number of polymer elastic bodies tends to give a rubber-like texture, making it difficult to achieve a solid feeling similar to natural leather. In addition, including a polymer elastic body is not preferable in terms of recyclability, which is emphasized not only for these problems in terms of texture but also for the purpose of protecting the environment and resources in recent years. For example, as a polymer recycling method, a polyester degradation recovery method and a polyurethane degradation recovery method have been studied. Both of these methods are mainly applied to a single component polymer. In the composite material in which the fiber and the polymer elastic body are integrated as described above, it is difficult to apply because the decomposition method of each polymer is different. Therefore, it is necessary to first separate the fiber and the polymer elastic body, but this is generally very expensive and difficult to completely separate.

その他、ポリウレタン等はNOxガス等による黄変も指摘されており、白色のスエード調シート状物を得ることが困難である等、種々の課題がある。
これらの観点から、ポリウレタン等の高分子弾性体を低減させた、もしくは実質的に含まない皮革様シートが望まれている。
In addition, yellowing due to NOx gas or the like has been pointed out for polyurethane and the like, and there are various problems such as difficulty in obtaining a white suede-like sheet.
From these viewpoints, a leather-like sheet in which a polymer elastic body such as polyurethane is reduced or substantially free is desired.

しかし、本発明者らは高分子弾性体を実質的に含まない皮革様シートについて種々検討した結果、高分子弾性体が含まれる皮革様シートと同様の反発感のある風合いを得ることが困難であることが判った。これは、多様な消費者ニーズを満足することが困難であることを意味し、その改善が望まれていた。   However, as a result of various studies on leather-like sheets that do not substantially contain a polymer elastic body, the present inventors have found it difficult to obtain a repulsive texture similar to that of a leather-like sheet containing a polymer elastic body. It turns out that there is. This means that it is difficult to satisfy various consumer needs, and improvements have been desired.

しかし、高分子弾性体を実質的に含まない皮革様シートはこれまでほとんど検討された例がないことから、このような課題を解決する手段が見出されていないのが現状である。
特開2000−336581号公報
However, since there have been almost no examples of leather-like sheets that do not substantially contain a polymer elastic body, no means for solving such problems has been found.
JP 2000-336581 A

本発明は、実質的に繊維素材からなり、かつ、反発感に優れた皮革様シートおよびその製造方法に関するものである。   The present invention relates to a leather-like sheet that is substantially made of a fiber material and has excellent resilience, and a method for producing the same.

本発明は上記課題を解決するために、以下の構成を有するものである。   In order to solve the above problems, the present invention has the following configuration.

すなわち、本発明の皮革様シートは、実質的に繊維素材からなる皮革様シートであって、海島型短繊維に由来する平均単繊維繊度0.0001〜0.5デシテックス、平均繊維長1〜10cmの極細繊維が高速流体流処理により相互に絡合した短繊維不織布(A)と、二以上のポリエステルが繊維長さ方向に沿ってサイドバイサイド型または偏心芯鞘型に複合された繊維を含む織編物(B)が積層されたものである。 That is, the leather-like sheet of the present invention is a leather-like sheet substantially made of a fiber material, and has an average single fiber fineness of 0.0001 to 0.5 dtex derived from sea-island short fibers and an average fiber length of 1 to 10 cm. Woven knitted fabric comprising a short fiber nonwoven fabric (A) in which ultrafine fibers are entangled with each other by high-speed fluid flow treatment , and a fiber in which two or more polyesters are combined in a side-by-side type or an eccentric core-sheath type along the fiber length direction. (B) is laminated.

また、本発明の皮革様シートの製造方法は、平均単繊維繊度0.0001〜0.5デシテックス、平均繊維長1〜10cmの極細繊維が発生可能な、平均単繊維繊度1〜10デシテックスの海島型短繊維をニードルパンチにより絡合させた後に、極細繊維を発生させて極細短繊維不織布(A’)を得る工程、および該不織布(A’)を二以上のポリエステルがサイドバイサイド型または偏心芯鞘型に複合された複合繊維を含む織編物(B)と重ね合わせて、少なくとも10MPaの圧力で高速流体流処理を行うことにより、不織布(A’)中の極細繊維同士を絡合させ不織布(A)にすると同時に、不織布(A)と織編物(B)を絡合させる工程を含むものである。 Moreover, the manufacturing method of the leather-like sheet of the present invention is a sea island having an average single fiber fineness of 0.0001 to 0.5 dtex and an average single fiber fineness of 1 to 10 dtex capable of generating ultrafine fibers having an average fiber length of 1 to 10 cm. type short fibers after entangling by needle punching, by generating ultrafine fibers ultra-fine short fiber nonwoven fabric (a ') to obtain a process, and the nonwoven fabric (a') of two or more polyester side-by-side or eccentric sheath-core The nonwoven fabric (A ') is entangled with the woven or knitted fabric (B) containing the composite fiber combined with the mold and subjected to a high-speed fluid flow treatment at a pressure of at least 10 MPa to entangle the ultrafine fibers in the nonwoven fabric (A'). ) And simultaneously entangle the nonwoven fabric (A) and the woven or knitted fabric (B).

本発明によれば、実質的に繊維素材からなる皮革様シートでありながら、反発感に優れる皮革様シートを提供することができる。本発明の皮革様シートは、衣料、資材、家具等に好適に使用することができる。   ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, although it is a leather-like sheet | seat which consists of a fiber material substantially, the leather-like sheet | seat which is excellent in a rebound feeling can be provided. The leather-like sheet of the present invention can be suitably used for clothing, materials, furniture and the like.

本発明の皮革様シートは、平均単繊維繊度0.0001〜0.5デシテックス、平均繊維長1〜10cmの極細繊維が相互に絡合した短繊維不織布(A)(以下、不織布(A)と呼ぶ)を含む。これにより天然皮革のような風合いや表面感を得ることが可能となる。   The leather-like sheet of the present invention has a short fiber nonwoven fabric (A) (hereinafter referred to as nonwoven fabric (A)) in which ultrafine fibers having an average single fiber fineness of 0.0001 to 0.5 dtex and an average fiber length of 1 to 10 cm are intertwined with each other. Call). This makes it possible to obtain a texture and surface feeling like natural leather.

本発明において、不織布(A)は、平均繊維長が1〜10cmの短繊維からなる。平均繊維長は、1.5〜8cmであることが好ましく、2〜6cmであることがより好ましい。平均繊維長が10cmを超えると、表面品位が低下するため好ましくない。また、平均繊維長が1cm未満であると、不織布の耐摩耗性が低下する。なお、本発明の効果が損なわれない範囲で繊維長が10cmを超える繊維もしくは繊維長が1cm未満の繊維が含まれていてもよい。繊維長が10cmを超える繊維および繊維長が1cm未満の繊維の含有量は、数にして、不織布(A)を構成する繊維の30%以下が好ましく、10%以下がより好ましく、全く含まれないことがもっとも好ましい。   In this invention, a nonwoven fabric (A) consists of a short fiber whose average fiber length is 1-10 cm. The average fiber length is preferably 1.5 to 8 cm, and more preferably 2 to 6 cm. An average fiber length exceeding 10 cm is not preferable because the surface quality is lowered. Moreover, the abrasion resistance of a nonwoven fabric falls that average fiber length is less than 1 cm. In addition, a fiber having a fiber length exceeding 10 cm or a fiber having a fiber length of less than 1 cm may be included as long as the effect of the present invention is not impaired. The content of fibers having a fiber length of more than 10 cm and fibers having a fiber length of less than 1 cm is preferably 30% or less of the fibers constituting the nonwoven fabric (A), more preferably 10% or less, and not contained at all. Most preferred.

また、不織布(A)は、平均単繊維繊度が0.0001〜0.5デシテックスである極細繊維からなる。平均単繊維繊度は、好ましくは0.001〜0.3デシテックス、より好ましくは0.005〜0.15デシテックスである。平均単繊維繊度が0.0001デシテックス未満であると、皮革様シートの強度が低下するため好ましくない。また平均単繊維繊度が0.5デシテックスを越えると、皮革様シートの風合いが堅くなり、また、繊維の絡合が不十分になって、皮革様シートの表面品位が低下したり、耐摩耗性が低下したりする等の問題も発生するため好ましくない。なお、本発明の効果を損なわない範囲で、単繊維繊度が0.0001デシテックス未満の繊維もしくは単繊維繊度が0.5デシテックスを越える繊維が含まれていてもよい。単繊維繊度が0.0001デシテックス未満の繊維および単繊維繊度が0.5デシテックスを越える繊維の含有量は、数にして、不織布(A)を構成する繊維の30%以下が好ましく、10%以下がより好ましく、全く含まれないことがもっとも好ましい。   Moreover, a nonwoven fabric (A) consists of an ultrafine fiber whose average single fiber fineness is 0.0001-0.5 dtex. The average single fiber fineness is preferably 0.001 to 0.3 dtex, more preferably 0.005 to 0.15 dtex. An average single fiber fineness of less than 0.0001 dtex is not preferable because the strength of the leather-like sheet decreases. If the average single fiber fineness exceeds 0.5 dtex, the texture of the leather-like sheet becomes stiff, the fiber entanglement becomes insufficient, the surface quality of the leather-like sheet deteriorates, and the abrasion resistance This is not preferable because a problem such as a decrease in the thickness occurs. In addition, a fiber having a single fiber fineness of less than 0.0001 dtex or a fiber having a single fiber fineness of more than 0.5 dtex may be included as long as the effect of the present invention is not impaired. The content of fibers having a single fiber fineness of less than 0.0001 dtex and fibers having a single fiber fineness of more than 0.5 dtex is preferably 30% or less of the fibers constituting the nonwoven fabric (A) in terms of number. Is more preferred and most preferred is not included at all.

本発明では、これらの極細繊維同士が相互に絡合していることが、皮革様シートの耐摩耗性を向上させるために特に重要である。従来の極細繊維からなる皮革様シートの大半は、図5に示すように、極細繊維が集束した繊維束の状態で絡合した構造を有している。しかし、繊維束の状態で絡合した構造では、本発明において期待される耐摩耗性の効果が得られない。本発明においては、図4に示すように、極細繊維同士が相互に絡合した構造を有していることが、耐摩耗性を向上させるために必要である。なお、本発明の効果が損なわれない範囲で繊維束の状態で絡合した構造が含まれていてもよい。   In the present invention, it is particularly important for these ultrafine fibers to be intertwined with each other in order to improve the wear resistance of the leather-like sheet. As shown in FIG. 5, most of the conventional leather-like sheets made of ultrafine fibers have a structure in which ultrafine fibers are entangled in a bundle of fibers. However, in the structure entangled in the state of the fiber bundle, the wear resistance effect expected in the present invention cannot be obtained. In the present invention, as shown in FIG. 4, it is necessary to have a structure in which ultrafine fibers are intertwined with each other in order to improve wear resistance. In addition, the structure which was entangled in the state of the fiber bundle may be included in the range which does not impair the effect of this invention.

また、二以上のポリエステルがサイドバイサイド型または偏心芯鞘型に接合された複合繊維を含む織編物(B)は、皮革様シートに優れた反発感を発現させる効果を有する。ここでいう織編物とは、織物および編物を含む繊維を構成要素とする繊維構造体の総称である。織編物(B)は、かかる複合繊維を含むものであれば、通常の繊維が本発明の効果を損なわない範囲で含まれていてもよい。すなわち、例えば前記複合繊維と通常の繊維を合糸して複合糸として使用してもよい。あるいは、前記複合繊維を緯糸または経糸にのみに使用し、他方には通常の繊維を使用するなどしてもよい。   In addition, the woven or knitted fabric (B) including a composite fiber in which two or more polyesters are joined in a side-by-side type or an eccentric core-sheath type has an effect of expressing excellent resilience on the leather-like sheet. The woven or knitted fabric as used herein is a general term for fiber structures that include fibers including woven fabrics and knitted fabrics as constituent elements. As long as the woven or knitted fabric (B) includes such a composite fiber, a normal fiber may be included as long as the effects of the present invention are not impaired. That is, for example, the composite fiber and a normal fiber may be combined and used as a composite yarn. Alternatively, the composite fiber may be used only for wefts or warps, and normal fibers may be used for the other.

ポリエステルとは、例えばポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリマーである。また、二以上のポリエステルとは、物理的および/または化学的性質を異にする二種以上のポリエステルを用いることを意味する。すなわち、二以上のポリエステルがサイドバイサイド型または偏心芯鞘型に接合されたとは、物理的および/または化学的性質を異にする二以上のポリエステルが、繊維長さ方向に沿ってサイドバイサイド型または偏心芯鞘型に接合されていることを意味する。これにより、物理的または化学的要因によって、複合繊維に捲縮を発現させることができる。捲縮発現が容易である点で、好ましくは熱収縮性の異なるポリエステルを2種以上使用することが好ましい。これにより、前記複合繊維をリラックス処理することによって、容易に捲縮を発現させることができる。複合繊維に捲縮を発現させることにより、反発感が優れる皮革様シートが得られる。熱収縮性の異なるポリエステルとしては、例えば、ポリマーの重合度が異なるもの、異なるポリマーをブレンドしたもの、等が挙げられる。本発明においては、特に反発感が優れる皮革様シートが得られる点で、極限粘度が0.35〜0.45の低粘度ポリエステルと極限粘度が0.65〜0.85の高粘度ポリエステルとが複合された複合繊維が好ましい。この場合、一般に高粘度ポリエステルの方が、低粘度ポリエステルよりも、熱収縮性が高くなる。低粘度ポリエステルの極限粘度が0.35未満であると紡糸安定性が低下するため好ましくない。また低粘度ポリエステルの極限粘度が0.45を超えると、皮革様シートの反発感が低下するため好ましくない。また高粘度ポリエステルの極限粘度が0.85を超えると紡糸安定性が低下するため好ましくない。高粘度ポリエステルの極限粘度が0.65未満であると、皮革様シートの反発感が低下するため好ましくない。反発感に優れる皮革様シートを得るために、低粘度ポリエステルと高粘度ポリエステルの極限粘度差は、0.20〜0.40の範囲が好ましい。なお、極限粘度[η]は、温度25℃においてオルソクロロフェノール溶液として測定した値を用いた。   Polyester is, for example, a polymer such as polyethylene terephthalate, polytrimethylene terephthalate, polybutylene terephthalate. The term “two or more polyesters” means that two or more polyesters having different physical and / or chemical properties are used. That is, two or more polyesters are bonded to the side-by-side type or the eccentric core-sheath type means that two or more polyesters having different physical and / or chemical properties are side-by-side type or eccentric core along the fiber length direction. It means that it is joined to the sheath type. Thereby, crimp can be expressed in the composite fiber due to physical or chemical factors. In view of easy expression of crimps, it is preferable to use two or more polyesters having different heat shrinkability. Thereby, crimp can be easily expressed by carrying out the relaxation process of the said composite fiber. A leather-like sheet with excellent resilience can be obtained by crimping the composite fiber. Examples of the polyester having different heat shrinkage include those having different polymerization degrees of polymers and blends of different polymers. In the present invention, in particular, a low-viscosity polyester having an intrinsic viscosity of 0.35 to 0.45 and a high-viscosity polyester having an intrinsic viscosity of 0.65 to 0.85 are obtained in that a leather-like sheet having excellent resilience is obtained. A composite fiber is preferable. In this case, in general, the high-viscosity polyester has higher heat shrinkability than the low-viscosity polyester. If the intrinsic viscosity of the low-viscosity polyester is less than 0.35, the spinning stability is lowered, which is not preferable. On the other hand, if the intrinsic viscosity of the low-viscosity polyester exceeds 0.45, the resilience of the leather-like sheet decreases, which is not preferable. Further, if the intrinsic viscosity of the high-viscosity polyester exceeds 0.85, the spinning stability is lowered, which is not preferable. When the intrinsic viscosity of the high-viscosity polyester is less than 0.65, the resilience of the leather-like sheet is lowered, which is not preferable. In order to obtain a leather-like sheet having excellent resilience, the intrinsic viscosity difference between the low-viscosity polyester and the high-viscosity polyester is preferably in the range of 0.20 to 0.40. As the intrinsic viscosity [η], a value measured as an orthochlorophenol solution at a temperature of 25 ° C. was used.

また、二以上のポリエステルの複合比率は、製糸性および捲縮を発現させた際の繊維長さ方向のコイルの寸法均質性の点で、高収縮成分:低収縮成分=75:25〜35:65(重量%)の範囲が好ましく、65:35〜45:55の範囲がより好ましい。
複合形態としては、サイドバイサイド型および偏心芯鞘型のいずれでもよいが、反発感に優れる皮革様シートが得られる点でサイドバイサイド型が好ましい。
The compound ratio of two or more polyesters is high shrinkage component: low shrinkage component = 75: 25 to 35: in terms of the dimensional homogeneity of the coil in the fiber length direction when developing the yarn and crimping. A range of 65 (% by weight) is preferable, and a range of 65:35 to 45:55 is more preferable.
The composite form may be either a side-by-side type or an eccentric core-sheath type, but the side-by-side type is preferred in that a leather-like sheet having excellent resilience can be obtained.

複合繊維の平均単繊維繊度は、特に限定されないが、1〜15デシテックスが好ましい。1デシテックス未満であると良好な反発感が得られにくく、15デシテックスを超えると皮革様シートの風合いが硬くなる傾向がある。   The average single fiber fineness of the composite fiber is not particularly limited, but is preferably 1 to 15 dtex. If it is less than 1 dtex, it is difficult to obtain a good rebound, and if it exceeds 15 dtex, the texture of the leather-like sheet tends to be hard.

なお、本発明においては、反発感に優れる皮革様シートが得られる点で、前記複合繊維を含む繊維がマルチフィラメントを構成し、該マルチフィラメントの集合体が螺旋形状となり、その螺旋形状の中心部分に長さ方向の中空構造を形成していることが好ましい。このような皮革様シートの一例の断面図を図1に示す。このような中空構造が形成されることにより、皮革様シートの反発感がいっそう向上する。なお、織編物(B)に含まれる全ての繊維がこのような構造を取る必要はなく、一部にこのような中空構造が形成されるだけでも、皮革様シートの反発感を向上させる効果がある。   In the present invention, a leather-like sheet having excellent resilience is obtained, so that the fiber containing the composite fiber constitutes a multifilament, and the multifilament aggregate has a spiral shape, and the central portion of the spiral shape. It is preferable to form a hollow structure in the longitudinal direction. A cross-sectional view of an example of such a leather-like sheet is shown in FIG. By forming such a hollow structure, the feeling of resilience of the leather-like sheet is further improved. In addition, it is not necessary for all the fibers contained in the woven or knitted fabric (B) to have such a structure, and even if such a hollow structure is formed in part, the effect of improving the resilience of the leather-like sheet is achieved. is there.

さらに、この好ましい形状が容易に得られる点で、マルチフィラメントの撚数が500〜3000T/mであることが好ましく、800〜2000T/mであることがより好ましい。単フィラメントが分散した状態や、捲縮の位相がずれている場合はこの好ましい形状が得られ難い傾向を示すため、エアー交絡処理等を行い集合させることが好ましい。   Furthermore, the number of twists of the multifilament is preferably 500 to 3000 T / m, and more preferably 800 to 2000 T / m, in that this preferable shape can be easily obtained. In the case where the single filaments are dispersed or the phase of crimp is shifted, this preferred shape tends to be difficult to obtain.

織編物(B)の組織は特に限定されるものではなく、織物であれば平織、綾織、朱子織等が挙げられる。編物の場合は、丸編、トリコット、ラッセル等が挙げられる。これらのうち、反発感に優れる皮革様シートが得られる点で織物であることが好ましく、さらにコストの点で平織であることが好ましい。一方、ドレープ性に優れる皮革様シートが得られる点で編物であることが好ましい。編物とすることによって、適度な反発感とドレープ性をバランスさせることができる。   The structure of the woven or knitted fabric (B) is not particularly limited, and examples of the woven fabric include plain weave, twill weave and satin weave. In the case of a knitted fabric, a circular knitting, a tricot, a russell, etc. are mentioned. Among these, a woven fabric is preferable in that a leather-like sheet having excellent resilience is obtained, and a plain weave is preferable in terms of cost. On the other hand, a knitted fabric is preferable in that a leather-like sheet having excellent drape properties can be obtained. By using a knitted fabric, it is possible to balance moderate resilience and drape.

また、織編物(B)の目付は、皮革様シートの目付に合わせ適宜調整することができる。織編物(B)の目付は、衣料用途の場合は10〜150g/mであることが好ましく、30〜100g/mであることがより好ましい。織編物(B)の目付が10g/m未満であると、織編物(B)の形態が不安定であり、取り扱い性が悪くなり、また皮革様シートとした後に期待した反発感が得られにくい。また織編物(B)の目付が150g/mを超えると、得られる皮革様シートのドレープ性が低下するため好ましくない。一方、家具やカーシート等に使用する場合は、50〜400g/mであることが好ましい。50g/m未満であると、充実感に乏しく、成形性が不足する傾向があり、400g/mを超えると成形性が低下する傾向があるため好ましくない。 Moreover, the fabric weight of a woven / knitted fabric (B) can be suitably adjusted according to the fabric weight of a leather-like sheet. The basis weight of the woven or knitted fabric (B) is preferably 10 to 150 g / m 2 and more preferably 30 to 100 g / m 2 in the case of apparel use. When the basis weight of the woven or knitted fabric (B) is less than 10 g / m 2 , the form of the woven or knitted fabric (B) is unstable, the handling property is deteriorated, and the expected resilience after the leather-like sheet is obtained. Hateful. Moreover, when the fabric weight of a woven / knitted fabric (B) exceeds 150 g / m < 2 >, since the drape property of the leather-like sheet obtained will fall, it is unpreferable. On the other hand, when used for furniture, car seats, etc., it is preferably 50 to 400 g / m 2 . If it is less than 50 g / m 2 , the sense of fulfillment is poor and the moldability tends to be insufficient, and if it exceeds 400 g / m 2 , the moldability tends to decrease.

少なくとも上述した不織布(A)と織編物(B)が積層されていれば、他の不織布や織編物がさらに積層されていてもよい。例えば不織布(A)/織編物(B)/不織布、不織布(A)/不織布/織編物(B)、不織布(A)/織編物(B)/不織布/織編物/不織布、等のように3層以上が積層されていてもよい。特に皮革様シートに製品面と裏面が存在する場合であって、裏面にも品位が要求される場合は、表裏とも不織布であることが好ましい。例えば表面に不織布(A)、中間層に織編物(B)、裏面に不織布(A)または他の不織布を積層した3層構造が好ましい。なお、ドレープ性を優先させる場合には、2層構造が好ましい。   As long as at least the nonwoven fabric (A) and the woven / knitted fabric (B) described above are laminated, other nonwoven fabrics and woven / knitted fabric may be further laminated. For example, nonwoven fabric (A) / woven fabric (B) / nonwoven fabric, nonwoven fabric (A) / nonwoven fabric / woven fabric (B), nonwoven fabric (A) / woven fabric (B) / nonwoven fabric / woven fabric / nonwoven fabric, etc. 3 More than one layer may be laminated. In particular, when the leather-like sheet has a product surface and a back surface, and the back surface also requires quality, the front and back are preferably non-woven fabrics. For example, a three-layer structure in which a nonwoven fabric (A) is laminated on the surface, a woven or knitted fabric (B) on the intermediate layer, and a nonwoven fabric (A) or another nonwoven fabric on the back surface is preferred. When priority is given to drape, a two-layer structure is preferred.

織編物(B)の重量比は、皮革様シート全体の5〜50%であることが好ましく、10〜40%であることがより好ましい。重量比が5%未満であると、織編物(B)の持つ反発感を皮革様シートに十分反映することが困難になる。また重量比が50%を超えると、得られた皮革様シートが織編物様の風合いとなり、皮革様シートとしての高級感が得られにくい。   The weight ratio of the woven or knitted fabric (B) is preferably 5 to 50%, more preferably 10 to 40% of the entire leather-like sheet. When the weight ratio is less than 5%, it is difficult to sufficiently reflect the rebound feeling of the woven or knitted fabric (B) on the leather-like sheet. On the other hand, when the weight ratio exceeds 50%, the obtained leather-like sheet has a texture like a woven or knitted fabric, and it is difficult to obtain a high-grade feeling as a leather-like sheet.

なお、裏面品位が優れる点で、裏面の不織布は、上述した不織布(A)か、または平均繊維長が0.1〜1cmの極細繊維が相互に絡合した短繊維不織布(C)(以下、不織布(C)と呼ぶ)が好ましい。不織布(C)を構成する極細繊維は、得られる皮革様シートの品位に優れる点で、平均単繊維繊度が0.01〜0.5デシテックスの範囲にあることが好ましい。また、不織布(C)を構成する極細繊維は、得られる皮革様シートの目付を抑えることができ、またドレープ性に優れる点で、平均繊維長が0.1〜1cmの範囲にあることが好ましい。また、不織布(C)は、前述の不織布(A)と同様に、極細繊維同士が相互に絡合した構造を有していることが、耐摩耗性を向上させるために好ましい。   In addition, the non-woven fabric on the back surface is the above-described non-woven fabric (A) or short fiber non-woven fabric (C) in which ultrafine fibers having an average fiber length of 0.1 to 1 cm are entangled with each other (hereinafter, Nonwoven fabric (referred to as “C”) is preferred. The ultrafine fibers constituting the nonwoven fabric (C) preferably have an average single fiber fineness in the range of 0.01 to 0.5 dtex in terms of excellent quality of the obtained leather-like sheet. Further, the ultrafine fibers constituting the nonwoven fabric (C) can suppress the basis weight of the obtained leather-like sheet, and the average fiber length is preferably in the range of 0.1 to 1 cm from the viewpoint of excellent drape. . Moreover, in order to improve abrasion resistance, it is preferable that the nonwoven fabric (C) has a structure in which ultrafine fibers are entangled with each other, similarly to the nonwoven fabric (A) described above.

不織布(C)の素材は、特に限定されるものではないが、不織布(A)や織編物(B)と同一素材であることが、染色性やリサイクル性の点で好ましいため、ポリエステルが好ましい。   Although the raw material of a nonwoven fabric (C) is not specifically limited, Since the same material as a nonwoven fabric (A) or a woven / knitted fabric (B) is preferable in terms of dyeability and recyclability, polyester is preferable.

不織布(C)は、低目付化が容易であり、皮革様シート全体の目付を必要以上に増加させることなく、品位を向上させることが可能である点で、抄造法で製造されたものが好ましい。ただし、不織布(C)は、高い耐摩耗性を得ることが困難であるため、耐摩耗性が要求される用途には上述した不織布(A)が好ましい。   The nonwoven fabric (C) is preferably manufactured by a papermaking method in that it is easy to reduce the basis weight and can improve the quality without increasing the basis weight of the entire leather-like sheet more than necessary. . However, since the nonwoven fabric (C) is difficult to obtain high wear resistance, the above-described nonwoven fabric (A) is preferred for applications requiring wear resistance.

また、耐摩耗性を向上させる目的で、本発明の皮革様シートは微粒子を含むことが好ましい。また、皮革様シートは微粒子を含むことによって、ドライ感やきしみ感等の風合いを与える効果を得ることもできる。微粒子の材質は水に不溶であれば特に限定されるものではなく、例えばシリカやコロイダルシリカ、酸化チタン、アルミニウム、マイカ等の無機物質や、メラミン樹脂等の有機物質を例示することができる。   For the purpose of improving the wear resistance, the leather-like sheet of the present invention preferably contains fine particles. Moreover, the leather-like sheet | seat can also acquire the effect which gives textures, such as a dry feeling and a squeaking feeling, by containing microparticles | fine-particles. The material of the fine particles is not particularly limited as long as it is insoluble in water, and examples thereof include inorganic substances such as silica, colloidal silica, titanium oxide, aluminum and mica, and organic substances such as melamine resin.

また、微粒子の平均粒子径は、好ましくは0.001〜30μmであり、より好ましくは0.01〜20μm、さらに好ましくは0.05〜10μmである。微粒子の平均粒子径が0.001μm未満であると、期待する効果が得られにくくなる。また微粒子の平均粒子径が30μmを越えると、微粒子の脱落によって洗濯耐久性が低下しやすくなる。なお、微粒子の平均粒子径は個々の材質やサイズに応じて適した測定方法、例えばBET法やレーザー法、動的散乱法、コールター法などを用いて測定することができる。本発明においては、特にBET法を用いて求めた体積(質量)平均粒子径が好ましい。   The average particle diameter of the fine particles is preferably 0.001 to 30 μm, more preferably 0.01 to 20 μm, and still more preferably 0.05 to 10 μm. When the average particle diameter of the fine particles is less than 0.001 μm, it is difficult to obtain the expected effect. On the other hand, if the average particle size of the fine particles exceeds 30 μm, the washing durability tends to decrease due to the removal of the fine particles. The average particle diameter of the fine particles can be measured using a measurement method suitable for each material and size, for example, a BET method, a laser method, a dynamic scattering method, a Coulter method, or the like. In the present invention, the volume (mass) average particle diameter determined using the BET method is particularly preferable.

これらの微粒子は、本発明の効果が発揮できる範囲で適宜使用量を調整することができる。微粒子の含有量は、好ましくは皮革様シートの0.01〜10重量%であり、より好ましくは0.02〜5重量%、さらに好ましくは0.05〜1重量%である。含有量が0.01重量%以上であれば、耐摩耗性の向上効果が顕著に発揮でき、量を増加させる程、その効果は大きくなる傾向がある。ただし、含有量が10重量%を越えると皮革様シートの風合いが硬くなり、好ましくない。   The amount of these fine particles can be appropriately adjusted within a range where the effects of the present invention can be exhibited. The content of the fine particles is preferably 0.01 to 10% by weight of the leather-like sheet, more preferably 0.02 to 5% by weight, and still more preferably 0.05 to 1% by weight. If the content is 0.01% by weight or more, the effect of improving the wear resistance can be remarkably exhibited, and the effect tends to increase as the amount is increased. However, when the content exceeds 10% by weight, the texture of the leather-like sheet becomes hard, which is not preferable.

なお、微粒子の脱落を防ぎ、耐久性を向上させるために、少量の樹脂を併用することが好ましい。   In addition, it is preferable to use a small amount of resin in combination in order to prevent fine particles from falling off and improve durability.

また、柔軟な風合いとなめらかな表面タッチを得るために、本発明の皮革様シートは柔軟剤を含むことが好ましい。柔軟剤としては、織編物に一般的に使用されているものを繊維種に応じて適宜選択することが好ましい。例えば染色ノート第23版(発行所 株式会社色染社、2002年8月31日発行)において、風合い加工剤、柔軟仕上げ剤の名称で記されているものを適宜選択することができる。その中でも柔軟性の効果が優れる点でシリコーン系エマルジョンが好ましく、アミノ変成やエポキシ変成されたシリコーン系エマルジョンがより好ましい。これらの柔軟剤が含まれると耐摩耗性は低下する傾向があるため、この柔軟剤の量と上記の微粒子の量は、目標とする風合いと耐摩耗性のバランスを取りながら、適宜調整することが好ましい。従って、その量は特に限定されるものではないが、少なすぎると効果が発揮できず、多すぎるとべたつき感があるため、通常皮革様シートの0.01〜10重量%の範囲が好ましい。   Moreover, in order to obtain a soft texture and a smooth surface touch, the leather-like sheet of the present invention preferably contains a softening agent. As the softening agent, it is preferable to appropriately select one generally used for woven or knitted fabrics according to the fiber type. For example, in the 23rd edition of Dyeing Note (Issue Color Co., Ltd., issued on August 31, 2002), those described under the names of texture finish and soft finish can be appropriately selected. Among these, a silicone emulsion is preferable in terms of excellent flexibility effect, and an amino-modified or epoxy-modified silicone emulsion is more preferable. When these softeners are included, the wear resistance tends to decrease. Therefore, the amount of the softener and the amount of the fine particles should be adjusted as appropriate while balancing the target texture and the wear resistance. Is preferred. Therefore, the amount is not particularly limited, but if it is too small, the effect cannot be exhibited, and if it is too large, there is a feeling of stickiness, so the range of 0.01 to 10% by weight of the leather-like sheet is usually preferable.

皮革様シートの目付は、好ましくは150〜550g/mであり、より好ましくは150〜500g/m、さらに好ましくは200〜450g/mである。皮革様シートの目付が150g/m未満であると、良好な反発感が得られにくくなるため好ましくない。また皮革様シートの目付が550g/mを越える場合は、種々の用途への加工性が低下する傾向があるため好ましくない。また、皮革様シートの繊維見掛け密度は、好ましくは0.25〜0.70g/cmであり、より好ましくは0.29〜0.60g/cm、さらに好ましくは0.30〜0.45g/cmである。繊維見掛け密度が0.25g/cm未満であると、特に耐摩耗性が低下するため好ましくない。また繊維見掛け密度が0.70g/cmを越えると、種々の用途への加工性が低下するため好ましくない。 The basis weight of the leather-like sheet is preferably 150 to 550 g / m 2 , more preferably 150 to 500 g / m 2 , and further preferably 200 to 450 g / m 2 . If the basis weight of the leather-like sheet is less than 150 g / m 2, it is difficult to obtain a good rebound feeling, which is not preferable. Moreover, when the fabric weight of a leather-like sheet | seat exceeds 550 g / m < 2 >, since there exists a tendency for the workability to various uses to fall, it is unpreferable. The apparent fiber density of the leather-like sheet is preferably 0.25 to 0.70 g / cm 3 , more preferably 0.29 to 0.60 g / cm 3 , and still more preferably 0.30 to 0.45 g. / Cm 3 . If the apparent fiber density is less than 0.25 g / cm 3 , the abrasion resistance is particularly lowered, which is not preferable. On the other hand, if the apparent fiber density exceeds 0.70 g / cm 3 , the processability for various uses is lowered, which is not preferable.

本発明の皮革様シートは、JIS L 1096(1999)8.17.5 E法(マーチンデール法)家具用荷重(12kPa)に準じて測定される耐摩耗試験において、少なくとも一方の面において、20000回の回数を摩耗した後の試験布の摩耗減量が20mg以下、かつ、毛玉の数が5個以下であることが好ましい。摩耗減量は、より好ましくは15mg以下、さらに好ましくは10mg以下である。毛玉の数は、3個以下であることがより好ましく、1個以下であることがさらに好ましい。摩耗減量が20mgを越える場合、実使用において毛羽が服等に付着する傾向があるため好ましくない。一方、下限は特に限定されず、本発明の皮革様シートであればほとんど摩耗減量がないものも得ることができる。また発生する毛玉については、5個を越えると、使用した時の外観変化によって品位が低下するため好ましくない。   The leather-like sheet of the present invention is 20,000 in at least one side in an abrasion resistance test measured according to JIS L 1096 (1999) 8.17.5 E method (Martindale method) furniture load (12 kPa). It is preferable that the weight loss of the test cloth after the number of times of wear is 20 mg or less and the number of pills is 5 or less. The wear loss is more preferably 15 mg or less, and still more preferably 10 mg or less. The number of pills is more preferably 3 or less, and even more preferably 1 or less. When the wear loss exceeds 20 mg, fluff tends to adhere to clothes and the like in actual use, which is not preferable. On the other hand, the lower limit is not particularly limited, and the leather-like sheet of the present invention can be obtained with almost no wear loss. In addition, when the number of generated pills exceeds 5, the quality is deteriorated due to a change in appearance when used, which is not preferable.

本発明の皮革様シートは、ドレープ係数が0.10〜0.50であることが好ましく、0.15〜0.40であることがより好ましく、0.20〜0.30であることがさらに好ましい。ドレープ係数が0.10未満であると、皮革様シートが柔軟すぎて頼りない風合いとなって衣料用には適さない。またドレープ係数が0.50を超えると、柔軟でドレープ性に優れる衣料に用いることが困難となる。   The leather-like sheet of the present invention preferably has a drape coefficient of 0.10 to 0.50, more preferably 0.15 to 0.40, and further preferably 0.20 to 0.30. preferable. If the drape coefficient is less than 0.10, the leather-like sheet is too soft and unreliable, and is not suitable for clothing. On the other hand, when the drape coefficient exceeds 0.50, it becomes difficult to use the garment with flexibility and excellent drape.

また皮革様シートのノード数は5〜15であることが好ましく、6〜10であることがより好ましく、7〜10であることがさらに好ましい。ノード数が5未満であると、皮革様シートは綺麗なシルエットを得にくくなる。また皮革様シートのノード数は、多いほどドレープ性が良好ではあるが、ノード数が多すぎると皮革様の風合いを得ることが難しくなるため、おおよそ15が上限となる。   Moreover, it is preferable that the number of nodes of a leather-like sheet | seat is 5-15, It is more preferable that it is 6-10, It is further more preferable that it is 7-10. If the number of nodes is less than 5, the leather-like sheet is difficult to obtain a beautiful silhouette. Further, the more the number of nodes of the leather-like sheet, the better the drape property. However, if the number of nodes is too large, it becomes difficult to obtain a leather-like texture, so the upper limit is approximately 15.

なお、ドレープ係数は、ドレープテスターを用いて測定することができる。また、ドレープ係数の試験によって得た投影図から数えたヒダの数をノード数とする。ドレープ係数とノード数は表裏共に測定し、その平均値をそれぞれの値とする。   The drape coefficient can be measured using a drape tester. Further, the number of folds counted from the projection obtained by the drape coefficient test is set as the number of nodes. The drape coefficient and the number of nodes are measured both front and back, and the average value is taken as each value.

本発明の皮革様シートは、天然皮革のような優れた表面外観を有することができる。皮革様シートは、一方の面に立毛を有することにより、スエード調あるいはヌバック調の滑らかなタッチと優れたライティングエフェクトを有することが好ましい。   The leather-like sheet of the present invention can have an excellent surface appearance like natural leather. It is preferable that the leather-like sheet has napping on one surface, thereby having a suede-like or nubuck-like smooth touch and an excellent lighting effect.

皮革様シートの中でも、一般に合成皮革や人工皮革と称されるものは、ポリウレタン等の高分子弾性体と繊維材料から構成される。しかしながら、本発明の皮革様シートは、上述した種々の課題、例えばリサイクル性、発色性、耐光性、耐黄変性等を解決するため、実質的に繊維素材からなる。ここで、実質的に繊維素材からなるとは、実質的に高分子弾性体を含まないことを言う。また、ここでいう実質的に高分子弾性体を含まないとは、本発明の効果を損なわない範囲の高分子弾性体が含まれていることを許容する。具体的には、皮革様シートに含まれる高分子弾性体が5重量%以下であることが好ましく、3重量%以下であることがより好ましく、1重量%以下であることがさらに好ましく、全く高分子弾性体を含まないことが最も好ましい。さらに、繊維素材は、非弾性ポリマーからなることが好ましい。具体的には、ポリエステル、ポリアミド、ポリプロピレン、ポリエチレン等からなる繊維が好ましく用いられる。ポリエーテルエステル系繊維やいわゆるスパンデックス等のポリウレタン系繊維などのゴム状弾性に優れる繊維は好ましくない。   Among leather-like sheets, what is generally called synthetic leather or artificial leather is composed of a polymer elastic body such as polyurethane and a fiber material. However, the leather-like sheet of the present invention is substantially made of a fiber material in order to solve the various problems described above, such as recyclability, color development, light resistance, yellowing resistance and the like. Here, being substantially made of a fiber material means substantially not containing a polymer elastic body. In addition, the term “substantially free of a polymer elastic body” as used herein permits the inclusion of a polymer elastic body in a range that does not impair the effects of the present invention. Specifically, the polymer elastic body contained in the leather-like sheet is preferably 5% by weight or less, more preferably 3% by weight or less, still more preferably 1% by weight or less, and quite high. Most preferably, no molecular elastic body is contained. Furthermore, the fiber material is preferably made of an inelastic polymer. Specifically, fibers made of polyester, polyamide, polypropylene, polyethylene or the like are preferably used. Fibers excellent in rubber-like elasticity such as polyether ester fibers and polyurethane fibers such as so-called spandex are not preferable.

ポリエステルとしては、繊維化が可能なものであれば特に限定されるものではない。具体的には、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリテトラメチレンテレフタレート、ポリシクロヘキシレンジメチレンテレフタレート、ポリエチレン−2,6−ナフタレンジカルボキシレ−ト、ポリエチレン−1,2−ビス(2−クロロフェノキシ)エタン−4,4’−ジカルボキシレート等が挙げられる。中でも最も汎用的に用いられているポリエチレンテレフタレートまたは主としてエチレンテレフタレート単位を含むポリエステル共重合体が好適に使用される。   The polyester is not particularly limited as long as it can be fiberized. Specifically, for example, polyethylene terephthalate, polytrimethylene terephthalate, polytetramethylene terephthalate, polycyclohexylene dimethylene terephthalate, polyethylene-2,6-naphthalenedicarboxylate, polyethylene-1,2-bis (2- Chlorophenoxy) ethane-4,4′-dicarboxylate and the like. Of these, the most commonly used polyethylene terephthalate or a polyester copolymer mainly containing ethylene terephthalate units is preferably used.

また、ポリアミドとしては、たとえばナイロン6、ナイロン66、ナイロン610、ナイロン12、等のアミド結合を有するポリマーを挙げることができる。   Examples of the polyamide include polymers having an amide bond such as nylon 6, nylon 66, nylon 610, nylon 12, and the like.

リサイクル性や染色性等を考慮すると、不織布(A)は織編物(B)と同一素材であることが好ましい。この観点から不織布(A)を構成する繊維はポリエステルからなることが好ましい。
これらのポリマーには、隠蔽性を向上させるためにポリマー中に酸化チタン粒子等の無機粒子を添加してもよいし、その他、潤滑剤、顔料、熱安定剤、紫外線吸収剤、導電剤、蓄熱材、抗菌剤等、種々目的に応じて添加することもできる。
In consideration of recyclability, dyeability, and the like, the nonwoven fabric (A) is preferably the same material as the woven or knitted fabric (B). From this viewpoint, the fibers constituting the nonwoven fabric (A) are preferably made of polyester.
To these polymers, inorganic particles such as titanium oxide particles may be added to the polymer in order to improve the concealing property. In addition, lubricants, pigments, heat stabilizers, ultraviolet absorbers, conductive agents, heat storages, etc. Materials, antibacterial agents, etc. can be added according to various purposes.

また、例えば染料、柔軟剤、風合い調整剤、ピリング防止剤、抗菌剤、消臭剤、撥水剤、耐光剤、耐侯剤等の機能性薬剤も、本発明の効果を損なわない範囲で含まれていてもよい。   In addition, functional agents such as dyes, softeners, texture modifiers, anti-pilling agents, antibacterial agents, deodorants, water repellents, light proofing agents, and antifungal agents are also included within a range that does not impair the effects of the present invention. It may be.

次に本発明の皮革様シートの製造方法の一例を述べる。   Next, an example of the manufacturing method of the leather-like sheet | seat of this invention is described.

最初に不織布(A)の製造方法を述べる。不織布(A)を構成する極細繊維の製造方法は特に限定されず、極細繊維を直接紡糸しても良いし、通常繊度の繊維であって極細繊維を発生することができる繊維(極細繊維発生型繊維)を紡糸し、次いで極細繊維を発生させても良い。極細繊維発生型繊維を用いる方法としては、例えば海島型繊維を紡糸してから海成分を除去する方法、分割型繊維を紡糸してから分割する方法等の手段を例示することができる。これらの中で、本発明においては、極細繊維を容易に安定して得ることができ、本発明の皮革様シートの構造を容易に達成できる点で、海島型繊維または分割型繊維を用いて製造することが好ましい。さらには同一素材からなる極細繊維を容易に得ることができる点で、海島型繊維を用いて製造することがより好ましい。たとえば、極細繊維がポリエステルのみ、あるいは、ポリアミドのみからなることが好ましい。さらに、前述のように不織布(A)と織編物(B)が同一素材からなることが好ましいため、不織布(A)の素材は、ポリエステルがより好ましい。   First, a method for producing the nonwoven fabric (A) will be described. The production method of the ultrafine fiber constituting the nonwoven fabric (A) is not particularly limited, and the ultrafine fiber may be directly spun, or a fiber having a fineness and capable of generating an ultrafine fiber (ultrafine fiber generation type) Fiber) may be spun and then ultrafine fibers may be generated. Examples of the method using the ultrafine fiber generating fiber include means such as a method of removing sea components after spinning sea-island fibers, and a method of spinning after splitting-type fibers. Among these, in the present invention, ultrafine fibers can be obtained easily and stably, and the structure of the leather-like sheet of the present invention can be easily achieved. It is preferable to do. Furthermore, it is more preferable to manufacture using sea-island type fibers in that ultrafine fibers made of the same material can be easily obtained. For example, it is preferable that the ultrafine fibers are made of only polyester or only polyamide. Furthermore, since it is preferable that the nonwoven fabric (A) and the woven or knitted fabric (B) are made of the same material as described above, the material of the nonwoven fabric (A) is more preferably polyester.

本発明において、同一素材からなるとは、たとえばポリエステルの場合、前述の各種ポリエステルから選ばれたポリエステルを組み合わせて用いることも含む。ポリアミドあるいはその他のポリマーの場合も同様である。このような範囲の組み合わせであれば、実用上十分な染色をすることが容易である。異種素材、たとえばポリエステルとポリアミドを組み合わせて用いると、両者の間に染色性あるいは染色堅牢度に違いがあることから、染色した際に色むらなどを発生することがある。なお、リサイクル性の観点からは、完全に同一の素材のみ、たとえばポリエチレンテレフタレートのみ、を用いることが、よりいっそう好ましい。   In the present invention, the phrase “made of the same material” includes, for example, in the case of polyester, a combination of the polyesters selected from the various polyesters described above. The same applies to polyamides or other polymers. If the combination is within such a range, it is easy to perform practically sufficient dyeing. When different materials such as polyester and polyamide are used in combination, there is a difference in dyeability or dyeing fastness between the two, and color unevenness may occur when dyeing. From the viewpoint of recyclability, it is more preferable to use only the completely same material, for example, only polyethylene terephthalate.

ここでいう海島型繊維とは、2成分以上の成分を複合もしくは混合して海島状態とした繊維をいう。海島型繊維を得る方法としては、例えば(1)2成分以上のポリマーをチップ状態でブレンドして紡糸する方法、(2)予め2成分以上のポリマーを混練してチップ化した後、紡糸する方法、(3)溶融状態の2成分以上のポリマーを紡糸機のパック内で静止混練器等を用い混合する方法、(4)特公昭44−18369号公報、特開昭54−116417号公報等に記載の口金を用いて、溶融状態の2成分以上のポリマーを口金内で合流させる方法、等が挙げられる。本発明においてはいずれの方法でも良好に製造することができるが、ポリマーの選択が容易である点で上記(4)の方法が好ましく用いられる。   The sea-island type fiber here refers to a fiber in which two or more components are combined or mixed to form a sea-island state. As a method for obtaining the sea-island fiber, for example, (1) a method in which two or more polymers are blended and spun in a chip state, and (2) a method in which two or more polymers are kneaded in advance to form a chip and then spun (3) A method of mixing two or more polymers in a melted state in a spinning machine pack using a static kneader or the like, (4) Japanese Patent Publication No. 44-18369, Japanese Patent Publication No. 54-116417, etc. Examples include a method in which two or more polymers in a molten state are merged in the die using the described die. In the present invention, any method can be used for satisfactory production, but the method (4) is preferably used because the selection of the polymer is easy.

かかる(4)の方法において、海島型繊維および海成分を除去して得られる島繊維の断面形状は特に限定されず、例えば丸、多角、Y、H、X、W、C、π型等が挙げられる。また、用いるポリマー種の数も特に限定されるものではないが、紡糸安定性や染色性を考慮すると2〜3成分が好ましく、特に海1成分、島1成分の2成分で構成されることが好ましい。またこのときの成分比は、島成分の海島型繊維全体に対する重量比で0.3〜0.99であることが好ましく、0.4〜0.97がより好ましく、0.5〜0.8がさらに好ましい。島成分の重量比が0.3未満であると、海成分の除去率が多くなるためコスト的に好ましくない。また島成分の重量比が0.99を越えると、島成分同士の合流が生じやすくなり、紡糸安定性の点で好ましくない。   In the method (4), the cross-sectional shape of the island fiber obtained by removing the sea-island fiber and the sea component is not particularly limited, and examples thereof include a circle, a polygon, Y, H, X, W, C, and π type. Can be mentioned. Further, the number of polymer species to be used is not particularly limited. However, considering the spinning stability and dyeability, 2 to 3 components are preferable, and it is particularly composed of 2 components of sea 1 component and island 1 component. preferable. The component ratio at this time is preferably 0.3 to 0.99, more preferably 0.4 to 0.97, and more preferably 0.5 to 0.8 in terms of the weight ratio of the island component to the entire sea-island fiber. Is more preferable. When the weight ratio of the island component is less than 0.3, the removal rate of the sea component increases, which is not preferable in terms of cost. On the other hand, if the weight ratio of the island components exceeds 0.99, the island components tend to merge with each other, which is not preferable in terms of spinning stability.

海島型繊維で極細繊維を得る場合、その島成分が目的とする極細繊維になる。島成分として用いるポリマーは特に限定されず、繊維化が可能なものを適宜選択して使用することができるが、本発明で好ましく用いられるのは上述したポリエステルやポリアミドである。また、海成分として用いるポリマーは、島成分と相溶しないもので、かつ、海成分のポリマーよりも使用する溶剤や薬剤に対し溶解性または分解性の高い化学的性質を有するものが好ましい。島成分を構成するポリマーの選択にもよるが、例えばポリエチレンやポリスチレン等のポリオレフィン、5−ナトリウムスルホイソフタル酸、ポリエチレングリコール、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ビスフェノールA化合物、イソフタル酸、アジピン酸、ドデカジオン酸、シクロヘキシルカルボン酸等を共重合した共重合ポリエステル等を好ましく用いることができる。紡糸安定性の点ではポリスチレンが好ましいが、有機溶剤を使用せずに容易に除去できる点ではスルホン基を有する共重合ポリエステルが好ましい。かかる共重合ポリエステルにおける、共重合成分の共重合比率としては、処理速度および安定性の点から5モル%以上が好ましく、重合、紡糸および延伸のしやすさから20モル%以下が好ましい。本発明において好ましい組み合わせとしては、島成分にポリエステルまたはポリアミド、あるいはその両者を用い、海成分にポリスチレンまたはスルホン基を有する共重合ポリエステルを用いる組み合わせである。これらのポリマーには、隠蔽性を向上させるためにポリマー中に酸化チタン粒子等の無機粒子を添加してもよいし、その他、潤滑剤、顔料、熱安定剤、紫外線吸収剤、導電剤、蓄熱材、抗菌剤等、種々目的に応じて添加することもできる。   When ultrafine fibers are obtained from sea-island type fibers, the island components become the intended ultrafine fibers. The polymer used as the island component is not particularly limited, and those that can be made into fibers can be appropriately selected and used. However, the polyesters and polyamides described above are preferably used in the present invention. The polymer used as the sea component is preferably incompatible with the island component and has chemical properties that are more soluble or degradable with respect to the solvent or drug used than the sea component polymer. Depending on the selection of the polymer constituting the island component, for example, polyolefins such as polyethylene and polystyrene, 5-sodium sulfoisophthalic acid, polyethylene glycol, sodium dodecylbenzenesulfonate, bisphenol A compound, isophthalic acid, adipic acid, dodecadioic acid, A copolymerized polyester obtained by copolymerizing cyclohexylcarboxylic acid or the like can be preferably used. Polystyrene is preferable from the viewpoint of spinning stability, but a copolymer polyester having a sulfone group is preferable from the viewpoint that it can be easily removed without using an organic solvent. The copolymerization ratio of the copolymerization component in the copolymerized polyester is preferably 5 mol% or more from the viewpoint of processing speed and stability, and preferably 20 mol% or less from the viewpoint of ease of polymerization, spinning and stretching. In the present invention, a preferable combination is a combination using polyester or polyamide for the island component, or both, and a copolymer polyester having polystyrene or sulfone group for the sea component. To these polymers, inorganic particles such as titanium oxide particles may be added to the polymer in order to improve the concealing property. In addition, lubricants, pigments, heat stabilizers, ultraviolet absorbers, conductive agents, heat storages, etc. Materials, antibacterial agents, etc. can be added according to various purposes.

このようにして紡出した海島型繊維は、延伸し、結晶化することができる。例えば未延伸糸を引き取った後、湿熱延伸または乾熱延伸、あるいはその両者によって1〜3段延伸することができる。なお、分割型繊維を用いる場合は、主に口金内で2成分以上を複合し、上述の海島型繊維の製造方法に準じて行うことができる。   The sea-island fiber spun in this way can be drawn and crystallized. For example, after drawing an unstretched yarn, it can be stretched 1-3 stages by wet heat stretching or dry heat stretching, or both. In addition, when using split type | mold fiber, it can mainly carry out according to the manufacturing method of the above-mentioned sea-island type | mold fiber, compounding 2 or more components within a nozzle | cap | die.

次いで、得られた極細繊維発生型短繊維を不織布化する。その方法としては、カード、クロスラッパー、ランダムウエバー等を用いる乾式法や、抄紙法等の湿式法を採用することができる。本発明では、本発明の皮革様シートの構造を容易に達成できる点でニードルパンチ法と高速流体流処理の2種の絡合方法を組み合わせた乾式法が好ましい。この不織布化する際の繊維の使用量や積層する織編物等の目付によって、皮革様シートの目付を適宜調整することができる。   Next, the obtained ultrafine fiber generating short fibers are made into a nonwoven fabric. As the method, a dry method using a card, a cross wrapper, a random weber or the like, or a wet method such as a papermaking method can be employed. In the present invention, the dry method combining the two types of entanglement methods of the needle punch method and the high-speed fluid flow treatment is preferable in that the structure of the leather-like sheet of the present invention can be easily achieved. The basis weight of the leather-like sheet can be adjusted as appropriate depending on the amount of fibers used in forming the nonwoven fabric and the basis weight of the woven or knitted fabric to be laminated.

次に乾式法について説明する。まず、極細繊維発生型短繊維から、カード、クロスラッパー等を用いてウェブを得る。得られたウェブを、ニードルパンチ処理によって、繊維見掛け密度が好ましくは0.12〜0.30g/cm、より好ましくは0.15〜0.25g/cmとなるようにする。繊維見掛け密度が0.12g/cm未満であると、繊維の絡合が不十分であり、不織布の引張強力、引裂強力、耐摩耗性等の物性について目的の値が得られにくくなる。また繊維見掛け密度の上限は特に限定されないが、0.30g/cmを越えると、ニードル針の折れや、針穴が残留するなどの問題が生じるため、好ましくない。 Next, the dry method will be described. First, a web is obtained from ultrafine fiber-generating short fibers using a card, a cross wrapper, or the like. The obtained web is subjected to needle punching so that the apparent fiber density is preferably 0.12 to 0.30 g / cm 3 , more preferably 0.15 to 0.25 g / cm 3 . If the apparent fiber density is less than 0.12 g / cm 3 , fiber entanglement will be insufficient, and it will be difficult to obtain desired values for physical properties such as tensile strength, tear strength, and abrasion resistance of the nonwoven fabric. The upper limit of the apparent fiber density is not particularly limited, but if it exceeds 0.30 g / cm 3 , problems such as breakage of the needle needle and remaining of the needle hole are not preferable.

また、ニードルパンチを行う際には、極細繊維発生型繊維の平均単繊維繊度が1〜10デシテックスであることが好ましく、2〜8デシテックスがより好ましく、2〜6デシテックスがさらに好ましい。平均単繊維繊度が1デシテックス未満である場合や10デシテックスを越える場合は、ニードルパンチによる絡合が不十分となり、良好な物性の極細短繊維不織布を得ることが困難になる。   Moreover, when performing needle punching, it is preferable that the average single fiber fineness of an ultrafine fiber generation type | mold fiber is 1-10 decitex, 2-8 decitex is more preferable, and 2-6 decitex is further more preferable. When the average single fiber fineness is less than 1 dtex or exceeds 10 dtex, the entanglement by the needle punch becomes insufficient, and it becomes difficult to obtain an ultra-fine short fiber nonwoven fabric with good physical properties.

本発明におけるニードルパンチは、単なる工程通過性を得るための仮止めとしての役割ではなく、繊維を十分に絡合させることが好ましい。従って好ましくは、100本/cm以上の打ち込み密度がよく、より好ましくは500本/cm以上、さらに好ましくは1000本/cm以上がよい。
このようにして得られた不織布は、乾熱処理または湿熱処理、あるいはその両者によって収縮させ、さらに高密度化することが好ましい。
The needle punch in the present invention is not a role as temporary fixing for obtaining simple process passability, and it is preferable to sufficiently entangle the fibers. Therefore, the driving density is preferably 100 / cm 2 or more, more preferably 500 / cm 2 or more, and still more preferably 1000 / cm 2 or more.
The nonwoven fabric thus obtained is preferably shrunk by dry heat treatment or wet heat treatment, or both, and further densified.

次いで、極細化処理により、極細繊維発生型繊維から極細繊維を発現させる。さらに、高速流体流処理により、極細繊維同士の絡合を行う。極細化処理をした後に高速流体流処理を行っても良いし、極細化処理と同時に高速流体流処理を行っても良い。また極細化処理と同時に高速流体流処理を行い、その後に、さらに高速流体流処理を行っても良い。高速流体流処理を極細化処理と同時に行う場合、少なくとも極細化処理が大部分終了した後にも高速流体流処理を行うことが、極細繊維同士の絡合をより進める上で好ましい。極細化処理を行った後に、高速流体流処理を行うことがより好ましい。   Next, ultrafine fibers are expressed from the ultrafine fiber-generating fibers by ultrafine treatment. Further, the ultrafine fibers are entangled by high-speed fluid flow treatment. The high-speed fluid flow treatment may be performed after the ultrafine processing, or the high-speed fluid flow processing may be performed simultaneously with the ultrafine processing. Further, the high-speed fluid flow processing may be performed simultaneously with the ultrafine processing, and then the high-speed fluid flow processing may be further performed. When the high-speed fluid flow treatment is performed at the same time as the ultrafine processing, it is preferable to perform the high-speed fluid flow treatment even after at least most of the ultrafine processing is completed in order to further entangle the ultrafine fibers. It is more preferable to perform the high-speed fluid flow treatment after the ultrafine treatment.

極細化処理の方法としては、特に限定されるものではないが、例えば機械的方法、および、化学的方法が挙げられる。機械的方法とは、物理的な刺激を付与することによって、極細繊維発生型繊維を極細化する方法である。具体的には、例えば上記のニードルパンチ法やウォータージェットパンチ法等の衝撃を与える方法の他に、ローラー間で加圧する方法、超音波処理を行う方法等が挙げられる。また化学的方法としては、例えば、海島型繊維を構成する少なくとも1成分に対し、薬剤によって膨潤、分解、溶解等の変化を与える方法が挙げられる。特に、海成分としてアルカリ易分解性ポリマーを用いた極細繊維発生型繊維で短繊維不織布を作製し、次いで中性〜アルカリ性の水溶液で処理して極細化する方法は、有機溶剤を使用せず作業環境上好ましいことから、本発明の好ましい態様の一つである。ここでいう中性〜アルカリ性の水溶液とは、pH6〜14を示す水溶液である。例えば有機または無機塩類を含み、上記範囲のpHを示す水溶液を好ましく用いることができる。有機または無機塩類としては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム等のアルカリ金属塩、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム等のアルカリ土類金属塩等が挙げられる。また、必要によりトリエタノールアミン、ジエタノールアミン、モノエタノールアミン等のアミンや減量促進剤、キャリアー等を併用することもできる。中でも水酸化ナトリウムが価格や取り扱いの容易さ等の点で好ましい。さらに短繊維不織布に上述の中性〜アルカリ性の水溶液処理を施した後、必要に応じて中和および洗浄して残留する薬剤や分解物等を除去してから乾燥を施すことが好ましい。   The ultrafine treatment method is not particularly limited, and examples thereof include a mechanical method and a chemical method. The mechanical method is a method of making ultrafine fiber generating fibers fine by applying a physical stimulus. Specifically, for example, in addition to the method of giving an impact such as the needle punch method or the water jet punch method, a method of pressurizing between rollers, a method of performing ultrasonic treatment, and the like can be mentioned. Moreover, as a chemical method, the method of giving a change of swelling, decomposition | disassembly, melt | dissolution, etc. with a chemical | medical agent with respect to at least 1 component which comprises a sea-island type fiber, for example is mentioned. In particular, the method of producing a short fiber nonwoven fabric with ultrafine fiber-generating fibers using an alkali-degradable polymer as a sea component, and then treating with a neutral to alkaline aqueous solution to make it ultrafine works without using an organic solvent. Since it is environmentally preferable, it is one of the preferred embodiments of the present invention. The neutral to alkaline aqueous solution here is an aqueous solution having a pH of 6 to 14. For example, an aqueous solution containing an organic or inorganic salt and exhibiting a pH in the above range can be preferably used. Examples of the organic or inorganic salts include alkali metal salts such as sodium hydroxide, potassium hydroxide, lithium hydroxide, sodium carbonate and sodium hydrogen carbonate, and alkaline earth metal salts such as calcium hydroxide and magnesium hydroxide. Further, if necessary, amines such as triethanolamine, diethanolamine, monoethanolamine, a weight loss accelerator, a carrier, and the like can be used in combination. Of these, sodium hydroxide is preferable in terms of price and ease of handling. Furthermore, it is preferable that after the neutral to alkaline aqueous solution treatment is applied to the short fiber nonwoven fabric, neutralization and washing are performed as necessary to remove residual chemicals and decomposition products, and then drying is performed.

高速流体流処理としては、作業環境の点で、水流を使用するウォータージェットパンチ処理が好ましい。ウォータージェットパンチ処理において、水は柱状流の状態で行うことが好ましい。柱状流は、通常、直径0.06〜1.0mmのノズルから圧力1〜60MPaで水を噴出させることで得られる。効率的な絡合および良好な表面品位の不織布を得るために、ノズルの直径は0.06〜0.15mm、間隔は5mm以下であることが好ましく、直径0.06〜0.12mm、間隔は1mm以下がより好ましい。これらのノズルスペックは、複数回処理する場合、すべて同じ条件にする必要はなく、例えば大孔径と小孔径のノズルを併用することも可能であるが、少なくとも1回は上記構成のノズルを使用することが好ましい。ノズルの直径が0.15mmを超えると極細繊維同士の絡合が低下し、表面がモモケやすくなるとともに、表面平滑性も低下するため好ましくない。従ってノズル孔径は小さい方が好ましいが、0.06mm未満となるとノズル詰まりが発生しやすくなるため、水を高度に濾過する必要性からコストが高くなり好ましくない。また、厚さ方向に均一な交絡を達成する目的、および/または不織布表面の平滑性を向上させる目的で、高速流体流処理を多数回繰り返して行うことも好ましい。   As the high-speed fluid flow treatment, a water jet punch treatment using a water flow is preferable from the viewpoint of the working environment. In the water jet punching process, water is preferably performed in a columnar flow state. The columnar flow is usually obtained by ejecting water from a nozzle having a diameter of 0.06 to 1.0 mm at a pressure of 1 to 60 MPa. In order to obtain a nonwoven fabric with efficient entanglement and good surface quality, the nozzle diameter is preferably 0.06 to 0.15 mm and the interval is preferably 5 mm or less, and the diameter is 0.06 to 0.12 mm and the interval is 1 mm or less is more preferable. These nozzle specifications do not need to be all the same when processing multiple times. For example, a nozzle having a large hole diameter and a small hole diameter can be used in combination, but the nozzle having the above configuration is used at least once. It is preferable. When the diameter of the nozzle exceeds 0.15 mm, the entanglement between the ultrafine fibers decreases, the surface becomes easy to peach, and the surface smoothness also decreases. Therefore, a smaller nozzle hole diameter is preferable, but if it is less than 0.06 mm, nozzle clogging is likely to occur, and this is not preferable because the cost is increased due to the necessity of highly filtering water. It is also preferred to repeat the high-speed fluid flow treatment many times for the purpose of achieving uniform entanglement in the thickness direction and / or improving the smoothness of the nonwoven fabric surface.

流体流の圧力は、処理する不織布の目付によって適宜選択し、高目付のもの程高圧力とすることが好ましい。さらに、極細繊維同士を高度に絡合させ、目的の引張強力、引裂強力、耐摩耗性等の物性を得るため、少なくとも1回は10MPa以上の圧力で処理することが必要である。圧力は、15MPa以上であることがより好ましく、20MPa以上であることがさらに好ましい。また圧力の上限は特に限定されないが、圧力が上昇する程コストが高くなり、また、低目付不織布の場合は不織布が不均一になりやすく、繊維の切断により毛羽が発生する場合もあるため、好ましくは40MPa以下であり、より好ましくは30MPa以下である。   The pressure of the fluid flow is appropriately selected according to the basis weight of the nonwoven fabric to be treated, and the higher the basis weight, the higher the pressure. Furthermore, it is necessary to treat at least once with a pressure of 10 MPa or more in order to highly entangle the ultrafine fibers and obtain the desired physical properties such as tensile strength, tear strength, and wear resistance. The pressure is more preferably 15 MPa or more, and further preferably 20 MPa or more. The upper limit of the pressure is not particularly limited, but the cost increases as the pressure increases, and in the case of a low-weight nonwoven fabric, the nonwoven fabric is likely to be non-uniform, and fluff may be generated by cutting the fibers. Is 40 MPa or less, more preferably 30 MPa or less.

極細繊維発生型繊維から得た極細繊維の場合、極細繊維が集束した繊維束の状態で絡合しているものが一般的であるが、前記のような条件で高速流体流処理を行うことによって、繊維束の状態による絡合がほとんど観察されない程度にまで極細繊維同士が絡合した極細短繊維不織布を得ることができる。またこれにより耐摩耗性等の表面特性を向上させることもできる。なお、高速流体流処理を行う前に、水浸漬処理を行ってもよい。さらに不織布表面の品位を向上させるために、ノズルヘッドと不織布を相対的に移動させる方法や、交絡後に不織布とノズルの間に金網等を挿入して散水処理する等の方法を行うこともできる。また、高速流体流処理を行う前に、不織布を厚み方向に対して垂直に2枚以上にスプリット処理することが好ましい。   In the case of ultrafine fibers obtained from ultrafine fiber generation type fibers, it is common that the ultrafine fibers are intertwined in a bundled fiber bundle, but by performing high-speed fluid flow treatment under the above conditions Further, it is possible to obtain an ultrafine short fiber nonwoven fabric in which ultrafine fibers are entangled to such an extent that entanglement due to the state of the fiber bundle is hardly observed. This can also improve surface properties such as wear resistance. In addition, you may perform a water immersion process before performing a high-speed fluid flow process. Furthermore, in order to improve the quality of the surface of the nonwoven fabric, a method of relatively moving the nozzle head and the nonwoven fabric, or a method of inserting a wire mesh between the nonwoven fabric and the nozzle after the entanglement and performing a watering treatment can be performed. Moreover, it is preferable to split the nonwoven fabric into two or more pieces perpendicular to the thickness direction before performing the high-speed fluid flow treatment.

なお、極細化処理と高速流体流処理を同時に行う方法としては、例えば、海成分として水可溶性ポリマーを用いた海島型繊維を用い、ウォータージェットパンチによって海成分の除去と極細繊維の絡合を行う方法、海成分としてアルカリ易溶解性ポリマーを用いた海島型繊維を用い、アルカリ処理液を通して海成分を分解処理した後に、ウォータージェットパンチによって海成分の最終除去および極細繊維の絡合処理を行う方法、等が挙げられる。   In addition, as a method of performing ultrafine treatment and high-speed fluid flow treatment at the same time, for example, sea-island fibers using a water-soluble polymer as sea components are used, and sea components are removed and ultrafine fibers are entangled by a water jet punch. Method, using sea-island type fiber using seam-soluble polymer as sea component, decomposing sea component through alkali treatment liquid, and then performing final removal of sea component and entanglement of ultrafine fiber by water jet punch , Etc.

次に織編物(B)の製造方法を述べる。織編物(B)に使用される二以上のポリエステルがサイドバイサイド型または偏心芯鞘型に複合された繊維の製造方法は、特に限定されるものではなく、例えば特公昭63−42021号公報、特開平4−308271号公報、特開平11−43835号公報等に記載された方法を適用することができる。また、これらの繊維を用い、必要とする組織に応じてそれに適した織編機を使用することによって、織物または編物等の織編物とすることができる。   Next, a method for producing the woven or knitted fabric (B) will be described. A method for producing a fiber in which two or more polyesters used in the woven or knitted fabric (B) are combined in a side-by-side type or an eccentric core-sheath type is not particularly limited. For example, Japanese Patent Publication No. 63-42021, The methods described in JP-A-4-308271 and JP-A-11-43835 can be applied. Moreover, by using these fibers and using a knitting machine suitable for the required structure, a woven or knitted fabric such as a woven fabric or a knitted fabric can be obtained.

つづいて、織編物(B)に用いた複合繊維の捲縮を発現させる工程および織編物(B)と不織布(A)を積層する工程を行う。なお、織編物(B)に用いた複合繊維の捲縮を発現させる工程は、不織布(A)と積層する工程の前でも後でも行うことができる。積層前に行うと得られる皮革様シートの表面品位が優れる点で好ましく、積層後に行うと得られる皮革様シートの耐摩耗性や剥離強度が向上する点で好ましい。また織編物(B)のアルカリ減量加工を行うことも好ましいが、この場合は積層後に行うと不織布(A)を構成する繊維まで減量されるため、積層前に行う必要がある。   Then, the process of expressing the crimp of the composite fiber used for the woven / knitted fabric (B) and the step of laminating the woven / knitted fabric (B) and the nonwoven fabric (A) are performed. In addition, the process of expressing the crimp of the composite fiber used for the woven or knitted fabric (B) can be performed before or after the process of laminating with the nonwoven fabric (A). It is preferable from the viewpoint of excellent surface quality of the leather-like sheet obtained before lamination, and is preferred from the viewpoint of improving the abrasion resistance and peel strength of the leather-like sheet obtained after lamination. In addition, it is also preferable to perform alkali weight reduction processing of the woven or knitted fabric (B). In this case, however, the amount of the fibers constituting the nonwoven fabric (A) is reduced when the lamination is performed.

なお、複合繊維に捲縮を発現させる工程として、リラックス処理を行う際には、拡布状態または揉み処理を含む工程において、100〜140℃の湿熱条件で十分処理することが好ましい。処理時間は、10秒〜60分間の範囲が、より好ましい。リラックス処理は、複数回行っても良い。リラックス処理を複数回行う場合、各条件は、同じであっても異なっていても良い。また、後述の染色工程において、上記の湿熱条件で染色を行うことにより、染色とリラックス処理を同時に行うことができる。   In addition, when performing a relaxation process as a process of making a composite fiber express crimp, it is preferable to fully process on 100-140 degreeC moist heat conditions in the process including a spreading state or a kneading process. The treatment time is more preferably in the range of 10 seconds to 60 minutes. You may perform a relaxation process in multiple times. When the relaxation process is performed a plurality of times, each condition may be the same or different. Further, in the dyeing step described later, dyeing and relaxation treatment can be performed simultaneously by dyeing under the above-mentioned wet heat conditions.

織編物(B)と不織布(A)を積層する方法としては、上述のニードルパンチや高速流体流処理等の手段を用いた絡合による方法、接着による方法、その他種々の方法を適宜単独または組み合わせて採用することができる。これらの内、剥離強度に優れる点で絡合による方法が好ましい。また、織編物を損傷させずに絡合できる点で高速流体流処理を用いて絡合させることがより好ましい。   As a method of laminating the woven / knitted fabric (B) and the non-woven fabric (A), a method by entanglement using the above-described means such as needle punching or high-speed fluid flow treatment, a method by adhesion, and other various methods are suitably used alone or in combination Can be adopted. Among these, the method by entanglement is preferable in terms of excellent peel strength. Moreover, it is more preferable to make it entanglement using a high-speed fluid flow process at the point which can be entangled without damaging a woven or knitted fabric.

絡合により不織布(A)と織編物(B)を積層する場合、積層前の不織布の絡合度は低めである方が、得られる皮革様シートの剥離強力や耐摩耗性を向上させる点で好ましい。この場合、まず不織布(A)の前駆体として、極細繊維束が絡合した状態、すなわち上述の方法であれば、極細化処理後であって、高速流体流処理前の不織布(A’)を準備する。そして、不織布(A’)に織編物(B)を積層した後、ウォータージェットパンチ処理を行うことによって、不織布(A’)中の極細繊維同士を絡合させ不織布(A)にすると同時に、不織布(A)と織編物(B)を絡合させることが好ましい。ウォータージェットパンチは、不織布(A’)側から行うことが好ましい。
また、不織布と織編物(B)を積層した後に、前述のニードルパンチ処理を行っても良い。すなわち、極細繊維発生型繊維からなる短繊維不織布を織編物(B)と重ね合わせた後、ニードルパンチ処理を行い、続いて極細繊維を発生させる処理およびウォータージェットパンチ処理を行ってもよい。要するに、極細繊維発生前にニードルパンチ処理を行い、極細繊維発生と同時または極細繊維発生後にウォータージェットパンチ処理を行うことが、本発明の方法の特徴である。
When laminating the nonwoven fabric (A) and the woven or knitted fabric (B) by entanglement, the lower the degree of entanglement of the nonwoven fabric prior to lamination, the better the peel strength and abrasion resistance of the resulting leather-like sheet. preferable. In this case, as a precursor of the nonwoven fabric (A), the nonwoven fabric (A ′) after the ultrafine treatment and before the high-speed fluid flow treatment is used in the state where the ultrafine fiber bundle is intertwined, that is, the above-described method. prepare. And after laminating the woven or knitted fabric (B) on the non-woven fabric (A ′), by performing water jet punching, the ultra-fine fibers in the non-woven fabric (A ′) are entangled to form the non-woven fabric (A), and at the same time It is preferable to entangle (A) and the woven or knitted fabric (B). The water jet punch is preferably performed from the nonwoven fabric (A ′) side.
Moreover, after laminating the nonwoven fabric and the woven or knitted fabric (B), the needle punching process described above may be performed. That is, a short fiber nonwoven fabric made of ultrafine fiber-generating fibers may be superposed on the woven or knitted fabric (B), followed by a needle punching process, followed by a process for generating ultrafine fibers and a water jet punching process. In short, it is a feature of the method of the present invention that the needle punching process is performed before the generation of ultrafine fibers and the water jet punching process is performed simultaneously with the generation of ultrafine fibers or after the generation of ultrafine fibers.

本発明は、ニードルパンチにより絡合のしやすい繊維と高速流体流処理により絡合のしやすい繊維の相違に着目し、上記のようなプロセスにより製造することで、容易に本発明の優れた皮革様シートが得られることを見出したものである。すなわち、1〜10デシテックスの太い繊維ではニードルパンチによる絡合が優れ、0.0001〜0.5デシテックスの極細繊維では高速流体流処理による絡合が優れる傾向があることを利用したものである。従って、例えば、1〜10デシテックスの繊維に高速流体流処理を行う方法や、0.0001〜0.5デシテックスの極細繊維にニードルパンチを行う方法は、使用するニードル針、高速流体流の圧力、不織布を構成する繊維の繊維長、不織布の目付等の条件にもよるが、一般に本発明の皮革様シートを得る方法として適さない。   The present invention focuses on the difference between a fiber that is easily entangled by needle punching and a fiber that is easily entangled by high-speed fluid flow treatment, and is manufactured by the process as described above. It has been found that a similar sheet can be obtained. That is, it is utilized that the entanglement by the needle punch is excellent in a thick fiber of 1 to 10 dtex, and the entanglement by high-speed fluid flow treatment is excellent in the ultrafine fiber of 0.0001 to 0.5 dtex. Thus, for example, a method of performing high-speed fluid flow treatment on fibers of 1 to 10 dtex, and a method of performing needle punching on ultrafine fibers of 0.0001 to 0.5 dtex include the needle needle used, the pressure of the high-speed fluid flow, Although depending on conditions such as the fiber length of the fibers constituting the nonwoven fabric and the basis weight of the nonwoven fabric, it is generally not suitable as a method for obtaining the leather-like sheet of the present invention.

一方、接着により不織布と織編物を積層する場合は、まず極細繊維が相互に絡合した不織布(A)を準備し、不織布(A)と織編物(B)を接着することが好ましい。   On the other hand, when laminating a nonwoven fabric and a woven or knitted fabric by bonding, it is preferable to first prepare a nonwoven fabric (A) in which ultrafine fibers are entangled with each other and bond the nonwoven fabric (A) and the woven or knitted fabric (B).

さらに、もう一つの不織布を裏面に積層する場合、この不織布の製造方法は特に限定されず、種々の用途に応じて適宜使い分けることができる。例えば、裏面側の不織布として不織布(A)と同じ不織布を用いることで、両面共に優れた耐摩耗性を有する皮革様シートを得ることが可能となる。また、裏面側の不織布として平均繊維長0.1〜1cmの不織布(C)を用いることで、得られる皮革様シートの低目付化とドレープ性向上が可能となる。この場合、不織布(C)は、抄造法により製造することが好ましい。また使用する素材としても、難燃性、静電性、抗菌性、消臭性等の機能を付与したものでもよい。   Furthermore, when another nonwoven fabric is laminated | stacked on the back surface, the manufacturing method of this nonwoven fabric is not specifically limited, According to various uses, it can use suitably. For example, by using the same non-woven fabric as the non-woven fabric (A) as the non-woven fabric on the back side, a leather-like sheet having excellent wear resistance on both sides can be obtained. Further, by using a nonwoven fabric (C) having an average fiber length of 0.1 to 1 cm as the nonwoven fabric on the back side, it is possible to reduce the basis weight of the resulting leather-like sheet and improve the drapeability. In this case, the nonwoven fabric (C) is preferably produced by a papermaking method. Moreover, as a raw material to be used, what provided functions, such as a flame retardance, electrostatic property, antibacterial property, and deodorizing property, may be used.

また、不織布(C)を抄造法で製造する場合、あらかじめ準備した抄造法により製造されたウェブ(C’)(以下抄造ウェブ(C’)と記す)と織編物(B)を積層し絡合する方法、織編物(B)上に抄造ウェブ(C’)を一挙に形成させる方法等を採用することができる。可能であれば、織編物(B)上に抄造ウェブ(C’)を一挙に形成させる方法がコスト的に好ましい。抄造ウェブ(C’)を積層する場合、不織布(A)と織編物(B)を積層した後に行うと密度上昇によって均一に積層することが困難になるので、先に抄造ウェブ(C’)と織編物(B)を積層した後、不織布(A)を積層することが好ましい。積層後に高速流体流処理を行って、抄造ウェブ(C’)を構成する繊維を互いに絡合させて不織布(C)にすると同時に、不織布(C)と織編物(B)を絡合させることが好ましい。   When the nonwoven fabric (C) is manufactured by the papermaking method, the web (C ′) (hereinafter referred to as the papermaking web (C ′)) prepared by the papermaking method prepared in advance and the woven / knitted fabric (B) are laminated and entangled. And a method of forming the paper web (C ′) on the woven or knitted fabric (B) at once. If possible, a method of forming the paper web (C ′) on the woven or knitted fabric (B) at a stretch is preferable in terms of cost. In the case of laminating the paper web (C ′), it is difficult to uniformly laminate due to the increase in density when the nonwoven fabric (A) and the woven or knitted fabric (B) are laminated. It is preferable to laminate the nonwoven fabric (A) after laminating the woven or knitted fabric (B). A high-speed fluid flow treatment is performed after the lamination, and the fibers constituting the paper web (C ′) are entangled with each other to form a nonwoven fabric (C), and at the same time, the nonwoven fabric (C) and the woven or knitted fabric (B) are entangled. preferable.

抄造ウェブ(C’)の製造方法は、特に限定されないが、例えば平均繊維長0.1〜1cmの繊維を、水溶性樹脂等を含む水中で叩解し、0.0001〜0.1%程度の濃度で分散させた分散液を金網等に抄造して製造することができる。織編物(B)上に抄造ウェブ(C’)を一挙に形成させる場合は、金網上に織編物を置き、その上から抄造する方法によって製造することができる。   Although the manufacturing method of papermaking web (C ') is not specifically limited, For example, the fiber of average fiber length 0.1-1cm is beaten in the water containing water-soluble resin etc., and about 0.0001-0.1% The dispersion liquid dispersed at a concentration can be produced by making a paper mesh or the like. When the paper web (C ') is formed on the woven or knitted fabric (B) at once, the web can be manufactured by placing the woven or knitted fabric on the wire mesh and then making the paper.

このようにして得られた皮革様シートに、必要に応じて、さらにその他の処理を行ってもよい。   The leather-like sheet thus obtained may be further treated as necessary.

スエード調やヌバック調の立毛を有した皮革様シートを得る場合は、皮革様シートの表面にサンドペーパーやブラシ等による起毛処理を行うことが好ましい。かかる起毛処理は、後述する染色工程の後に行うとサンドペーパーやブラシに着色が生じるため、染色前に行うことが好ましい。また、後述する微粒子の付与後に行うこともできるが、立毛が出にくい傾向を示すことから、微粒子付与前に行うことが好ましい。   When obtaining a leather-like sheet having a suede-like or nubuck-like nap, it is preferable that the surface of the leather-like sheet is subjected to raising treatment with sandpaper or a brush. Such brushing treatment is preferably performed before dyeing because the sandpaper or brush is colored when it is performed after the dyeing step described later. Moreover, although it can also carry out after application | coating of the microparticles | fine-particles mentioned later, since it shows the tendency for napping to come out, it is preferable before performing microparticles | fine-particles provision.

このようにして得られた皮革様シートを染色することも好ましい。染色方法は特に限定されるものではなく、用いる染色機としても、液流染色機、サーモゾル染色機、高圧ジッガー染色機等いずれでもよいが、得られる皮革様シートの風合いが優れる点で液流染色機を用いて染色することが好ましい。染色工程の条件は、特に限定されないが、前述のリラックス処理を兼ねさせる場合は、液流染色機を用い、100〜140℃で1〜60分間行うことが好ましい。処理時間は、10〜60分間が、より好ましい。   It is also preferable to dye the leather-like sheet thus obtained. The dyeing method is not particularly limited, and the dyeing machine to be used may be any of a liquid dyeing machine, a thermosol dyeing machine, a high-pressure jigger dyeing machine, etc., but the liquid dyeing is advantageous in that the texture of the obtained leather-like sheet is excellent. It is preferable to dye using a machine. The conditions for the dyeing process are not particularly limited, but when the above-described relaxation treatment is also performed, it is preferable to use a liquid dyeing machine at 100 to 140 ° C. for 1 to 60 minutes. The treatment time is more preferably 10 to 60 minutes.

また、皮革様シートの表面の平滑性を向上させる、および/または半銀面調の表面を得る目的で、皮革様シートを染色した後、0.1〜0.8倍に圧縮することも好ましい。   Further, for the purpose of improving the smoothness of the surface of the leather-like sheet and / or obtaining the surface of a semi-silver surface, it is also preferable to compress the leather-like sheet and then compress it by 0.1 to 0.8 times. .

皮革様シートに微粒子を付与する手段としては、パッド法、液流染色機やジッガー染色機を用いる方法、スプレーで噴射する方法等、適宜選択することができる。また、皮革様シートに柔軟剤を付与する場合も同様であり、コストの点からは微粒子と同時に付与することが好ましい。   As a means for imparting fine particles to the leather-like sheet, a pad method, a method using a liquid dyeing machine or a jigger dyeing machine, a method of spraying with a spray, and the like can be appropriately selected. The same applies to the case where a softening agent is applied to the leather-like sheet, and it is preferable to apply it simultaneously with the fine particles from the viewpoint of cost.

なお、微粒子や柔軟剤は、好ましくは染色後に付与する。染色前に付与すると、染色時の脱落により効果が減少する場合や、染色ムラが発生する場合があるため好ましくない。   The fine particles and softening agent are preferably applied after dyeing. If applied before dyeing, the effect may be reduced due to omission during dyeing or uneven dyeing may occur, which is not preferable.

以下、実施例により、本発明をさらに詳細に説明する。なお、実施例中の物性値は以下に述べる方法で測定した。   Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to examples. In addition, the physical-property value in an Example was measured by the method described below.

(1)目付、繊維見掛け密度
皮革様シートの目付は、JIS L 1096 8.4.2(1999)に記載された方法で測定した。また、皮革様シートの厚みをダイヤルシックネスゲージ((株)尾崎製作所製、商品名“ピーコックH”)により測定し、目付の値を厚みの値で割って繊維見掛け密度を求めた。
(1) The basis weight and the basis weight of the fiber apparent density leather-like sheet were measured by the method described in JIS L 1096 8.4.2 (1999). The thickness of the leather-like sheet was measured with a dial thickness gauge (trade name “Peacock H” manufactured by Ozaki Seisakusho Co., Ltd.), and the apparent fiber density was determined by dividing the basis weight value by the thickness value.

(2)マーチンデール摩耗試験
皮革様シートから、直径3.8cmの試験片を採取し、重量を測定した。JIS L 1096(1999)8.17.5 E法(マーチンデール法)家具用荷重(12kPa)に従って、マーチンデール摩耗試験機を用いて耐摩耗試験を実施した。製品面となる面を20000回摩擦したところで試験機を止め、試験前に対する試験後の試験片の重量減を評価した。また、試験後の試験片の外観から毛玉の数を数えた。
(2) Martindale abrasion test From a leather-like sheet, a specimen having a diameter of 3.8 cm was collected and weighed. According to JIS L 1096 (1999) 8.17.5 E method (Martindale method) furniture load (12 kPa), an abrasion resistance test was performed using a Martindale abrasion tester. The test machine was stopped when the product surface was rubbed 20000 times, and the weight loss of the test piece after the test before the test was evaluated. Moreover, the number of pills was counted from the appearance of the test piece after the test.

(3)反発感
皮革様シートを、官能評価により4段階で評価した。
反発感 良:A、普通:B、やや不良:C、不良:D
(4)繊維長の測定
不織布の任意の3箇所から、それぞれ繊維を100本抜き出して繊維長を測定した。測定した300本分の繊維長の数平均を求めた。
(3) The repellent leather-like sheet was evaluated in four stages by sensory evaluation.
Rebound Good: A, Normal: B, Somewhat bad: C, Bad: D
(4) Measurement of fiber length 100 fibers were each extracted from arbitrary three places of the nonwoven fabric, and the fiber length was measured. The number average of 300 measured fiber lengths was determined.

(5)繊度の測定
不織布の断面を光学顕微鏡にて観察した。繊維断面を100個ランダムに選んで断面積を測定し、100個の繊維断面積の数平均を求めた。求められた繊維断面積の平均値と繊維の比重から、繊度を計算により求めた。なお、繊維の比重はJIS L 1015に基づいて測定した。
(5) Measurement of fineness The cross section of the nonwoven fabric was observed with an optical microscope. 100 fiber cross-sections were selected at random, the cross-sectional area was measured, and the number average of 100 fiber cross-sectional areas was determined. From the average value of the obtained fiber cross-sectional area and the specific gravity of the fiber, the fineness was obtained by calculation. The specific gravity of the fiber was measured based on JIS L 1015.

(6)ドレープ係数、ノード数
皮革様シートのドレープ性は、JIS L 1096(1999)8.19.7 G法(ドレープ係数)に準じ、ドレープテスター(型式:YD−100、(株)大栄科学精器製作所製)を用いて測定した。JISに規定された「試料台を3回上下に振動させ」るという条件に替え、「試料台を2分間回転させ」る条件に変更して測定した。この条件は、前記測定器の標準使用条件である。またドレープ係数の試験によって得た投影図から数えたヒダの数を、ノード数とした。なお、測定は表裏3回ずつ行い、その平均値をこれらの値とした。
(6) Drape coefficient, node number The draping property of the leather-like sheet conforms to JIS L 1096 (1999) 8.19.7 G method (drape coefficient), and the drape tester (model: YD-100, Daiei Science Co., Ltd.) Measured using Seiki Seisakusho. The measurement was carried out by changing to the condition of “rotating the sample table for 2 minutes” instead of the condition of “vibrating the sample table up and down three times” defined in JIS. This condition is a standard use condition of the measuring device. The number of folds counted from the projection obtained by the drape coefficient test was defined as the number of nodes. In addition, the measurement was performed 3 times each on the front and back, and the average value was taken as these values.

参考例1
極限粘度が0.40のポリエチレンテレフタレート100%からなる低粘度成分と、極限粘度が0.75のポリエチレンテレフタレートからなる高粘度成分とを重量複合比50:50でサイドバイサイドに貼りあわせて紡糸および延伸し、110デシテックス24フィラメントの複合繊維を得た。これを1300T/mで追撚して、65℃でスチームセットを行った。この糸を用い、180×90本/2.54cmの織密度で織物(B)を製造した。この織物を単独で、110℃で液流染色機を用いてリラックス処理を行った時の織密度は250×120本/2.54cmであった。
Reference example 1
A low-viscosity component made of 100% polyethylene terephthalate having an intrinsic viscosity of 0.40 and a high-viscosity component made of polyethylene terephthalate having an intrinsic viscosity of 0.75 were bonded to the side-by-side at a weight composite ratio of 50:50, and spun and stretched. 110 dtex 24 filament composite fiber was obtained. This was additionally twisted at 1300 T / m and steam set at 65 ° C. Using this yarn, a woven fabric (B) was produced at a woven density of 180 × 90 pieces / 2.54 cm. When this fabric was subjected to relaxation treatment at 110 ° C. by using a liquid dyeing machine, the weave density was 250 × 120 / 2.54 cm.

参考例2
極限粘度が0.40のポリエチレンテレフタレート100%からなる低粘度成分と、極限粘度が0.75のポリエチレンテレフタレートからなる高粘度成分とを重量複合比50:50でサイドバイサイドに貼りあわせて紡糸および延伸し、56デシテックス12フィラメントの複合繊維を得た。これを1500T/mで追撚して、65℃でスチームセットを行った。この糸を用い、94×85本/2.54cmの織密度で織物(B)を製造した。この織物を単独で、110℃で液流染色機を用いてリラックス処理を行った時の織密度は136×114本/2.54cmであった。
Reference example 2
A low-viscosity component made of 100% polyethylene terephthalate having an intrinsic viscosity of 0.40 and a high-viscosity component made of polyethylene terephthalate having an intrinsic viscosity of 0.75 were bonded to the side-by-side at a weight composite ratio of 50:50, and spun and stretched. A composite fiber of 56 dtex 12 filaments was obtained. This was additionally twisted at 1500 T / m and steam set at 65 ° C. Using this yarn, a woven fabric (B) was produced at a woven density of 94 × 85 pieces / 2.54 cm. When this fabric was subjected to relaxation treatment at 110 ° C. by using a liquid dyeing machine, the weave density was 136 × 114 / 2.54 cm.

参考例3
参考例2と同じ糸を用い、28ゲージのトリコット(編物(B))を製造した。ついで、参考例1と同様のリラックス処理を行った。
Reference example 3
A 28 gauge tricot (knitted fabric (B)) was produced using the same yarn as in Reference Example 2. Subsequently, the same relaxation treatment as in Reference Example 1 was performed.

実施例1
海成分としてポリスチレン45部、島成分としてポリエチレンテレフタレート55部からなる平均単繊維繊度3デシテックス、36島、平均繊維長51mmの海島型複合短繊維を、カード機およびクロスラッパーに通してウェブを作製した。得られたウェブを、1バーブ型のニードルパンチ機を用いて、1500本/cmの打ち込み密度でニードルパンチ処理し、繊維見掛け密度0.21g/cmの複合短繊維不織布を得た。次に95℃に加温した重合度500、ケン化度88%のポリビニルアルコール(PVA)12%の水溶液に2分間浸積し、PVAを不織布に、不織布重量に対し固形分換算で25%の付着量になるように含浸させると同時に収縮処理を行った。その後、不織布を100℃にて乾燥して水分を除去した。次いで、この複合短繊維不織布を30℃のトリクレンでポリスチレンが完全に除去されるまで処理することにより、複合短繊維から平均単繊維繊度0.046デシテックスの極細繊維を発現させた。これにより得られた極細短繊維不織布を、室田製作所(株)製の標準型漉割機を用いて、厚み方向に対して垂直に2枚にスプリット処理して不織布(A)の前駆体である不織布(A’)を得た。ついで、不織布(A’)に参考例1で作製した織物(B)(リラックス処理前)を重ねて、不織布(A’)側から0.1mmの孔径で、0.6mm間隔のノズルヘッドを有するウォータージェットパンチ機にて、1m/分の処理速度で、それぞれ10MPaと20MPaの圧力のウォータージェットパンチ処理を行い、ついで編物側から10MPaの圧力のウォータージェットパンチを1回行った。これらのウォータージェットパンチ処理により、不織布からPVAを除去し、不織布(A’)中の極細繊維同士を絡合させて不織布(A)にすると同時に、不織布(A)と織編物(B)を絡合させた。得られたシートは、ついで100℃の熱水にて2分、拡布状態で収縮処理を行った。
Example 1
A web was prepared by passing sea island type composite short fibers having an average single fiber fineness of 3 dtex, 36 islands, and an average fiber length of 51 mm consisting of 45 parts of polystyrene as a sea component and 55 parts of polyethylene terephthalate as an island component through a card machine and a cross wrapper. . The obtained web was subjected to needle punching using a 1 barb type needle punching machine at a driving density of 1500 pieces / cm 2 to obtain a composite short fiber nonwoven fabric having an apparent fiber density of 0.21 g / cm 3 . Next, it was immersed in an aqueous solution of polyvinyl alcohol (PVA) 12% having a polymerization degree of 500 and a saponification degree of 88% heated to 95 ° C. for 2 minutes, and the PVA was added to the nonwoven fabric in an amount of 25% in terms of solid content with respect to the nonwoven fabric weight. The impregnation was performed so as to obtain an adhesion amount, and at the same time, shrinkage treatment was performed. Thereafter, the nonwoven fabric was dried at 100 ° C. to remove moisture. Next, the composite short fiber nonwoven fabric was treated with tricrene at 30 ° C. until the polystyrene was completely removed, thereby expressing ultrafine fibers having an average single fiber fineness of 0.046 dtex from the composite short fibers. The ultra-fine short fiber nonwoven fabric thus obtained is a precursor of the nonwoven fabric (A) by splitting it into two pieces perpendicular to the thickness direction using a standard type splitting machine manufactured by Murota Manufacturing Co., Ltd. A nonwoven fabric (A ′) was obtained. Next, the nonwoven fabric (A ′) is overlaid with the fabric (B) prepared in Reference Example 1 (before the relaxation treatment), and has a nozzle head with a hole diameter of 0.1 mm from the nonwoven fabric (A ′) side and 0.6 mm intervals. Water jet punching was performed at a processing speed of 1 m / min with a water jet punching machine at a pressure of 10 MPa and 20 MPa, respectively, and then a water jet punching at a pressure of 10 MPa was performed once from the knitted fabric side. By these water jet punching treatments, PVA is removed from the nonwoven fabric, and the ultrafine fibers in the nonwoven fabric (A ′) are entangled to form a nonwoven fabric (A). At the same time, the nonwoven fabric (A) and the woven / knitted fabric (B) are entangled. Combined. The obtained sheet was then subjected to shrinkage treatment in an expanded state with hot water at 100 ° C. for 2 minutes.

このようにして得られた積層シートの表面を、サンドペーパーにて起毛処理をした。さらに、該積層シートを液流染色機にて“Sumikaron Blue S−BBL200”(住化ケムテックス(株)製)を用い20%owfの濃度で、120℃、45分、液流染色機にて染色した。得られたシートを、柔軟剤(アミノ変性シリコーンエマルジョン“アルダックAN980SF”一方社株式会社製)と微粒子(コロイダルシリカ “スノーテックス(登録商標)20L”日産化学工業株式会社製、平均粒径0.04〜0.05μm:BET法)を含む水溶液に浸積し、コロイダルシリカの含有量が0.1%となるように絞った後、ブラッシングしながら100℃で乾燥させた。このようにして得られた不織布(A)と織物(B)を含む皮革様シートは、極細繊維が相互に絡合した緻密な構造であり、非常に反発感と充実感のある風合いであった。得られた皮革様シートの評価結果を表1に示した。また、皮革様シートの断面をSEMで観察した結果、図1に示すように織物(B)を構成する繊維が螺旋状となり、その中心部分に長さ方向の中空構造を形成していることが確認できた。   The surface of the laminated sheet thus obtained was brushed with sandpaper. Further, the laminated sheet was dyed with a liquid dyeing machine using a “Sumikaron Blue S-BBL200” (manufactured by Sumika Chemtex Co., Ltd.) at a concentration of 20% owf at 120 ° C. for 45 minutes. did. The obtained sheet was made from a softener (amino-modified silicone emulsion “Aldac AN980SF” manufactured by One Corporation) and fine particles (colloidal silica “Snowtex (registered trademark) 20L” manufactured by Nissan Chemical Industries, Ltd., average particle size 0.04. After immersing in an aqueous solution containing ˜0.05 μm (BET method) and squeezing the colloidal silica content to be 0.1%, it was dried at 100 ° C. while brushing. The leather-like sheet containing the non-woven fabric (A) and the woven fabric (B) thus obtained has a dense structure in which ultrafine fibers are intertwined with each other, and has a very repulsive and fulfilling texture. . The evaluation results of the obtained leather-like sheet are shown in Table 1. Moreover, as a result of observing the cross section of the leather-like sheet with SEM, the fibers constituting the woven fabric (B) were spiral as shown in FIG. 1, and a hollow structure in the length direction was formed in the central portion. It could be confirmed.

実施例2
平均繊維長が0.5cm、平均単繊維繊度が0.1デシテックスのポリエチレンテレフタレート繊維を用い、抄造法により20g/mの目付の抄造ウェブ(C’)を作製した。これを実施例1と同様の織物(B)(リラックス処理前)に積層し、抄造ウェブ(C’)の側から0.1mmの孔径で、0.6mm間隔のノズルヘッドを有するウォータージェットパンチ機にて、1m/分の処理速度で、それぞれ5MPaと10MPaの圧力でウォータージェットパンチ処理した。これらのウォータージェットパンチ処理により、抄造ウェブ(C’)を不織布(C)にすると同時に、織物(B)と不織布(C)を絡合させ、織物(B)と不織布(C)の積層物を得た。次いで、実施例1と同様の不織布(A’)を、織物(B)が中央になるように、不織布(C)の反対面に重ねて、不織布(A’)の側からウォータージェットパンチ機にて、1m/分の処理速度で10MPaと20MPaの圧力でウォータージェットパンチ処理した。これらのウォータージェットパンチ処理により、不織布(A’)中の極細繊維同士を絡合させ不織布(A)にすると同時に、不織布(A)と織編物(B)を絡合させた。ついで、100℃の熱水にて2分、拡布状態で収縮処理を行った。このようにして得られた積層シートを、実施例1と同様に起毛処理および染色した後、柔軟剤と微粒子を付与して不織布(A)/織物(B)/不織布(C)からなる皮革様シートを得た。得られた皮革様シートは、極細繊維が相互に絡合した緻密な構造であり、非常に反発感と充実感のある風合いであり、また裏面品位にも優れたものであった。得られた皮革様シートの評価結果を表1に示した。
Example 2
Using a polyethylene terephthalate fiber having an average fiber length of 0.5 cm and an average single fiber fineness of 0.1 dtex, a paper-making web (C ′) having a basis weight of 20 g / m 2 was prepared by a paper-making method. A water jet punching machine having a nozzle head with a hole diameter of 0.1 mm from the side of the paper-making web (C ′) and 0.6 mm intervals, which is laminated on the same fabric (B) (before relaxing treatment) as in Example 1. The water jet punching was performed at a processing speed of 1 m / min and a pressure of 5 MPa and 10 MPa, respectively. By these water jet punching treatments, the paper web (C ′) is made into a non-woven fabric (C), and at the same time, the woven fabric (B) and the non-woven fabric (C) are entangled to form a laminate of the woven fabric (B) and the non-woven fabric (C). Obtained. Next, the nonwoven fabric (A ′) similar to that in Example 1 is placed on the opposite surface of the nonwoven fabric (C) so that the fabric (B) is in the center, and the water jet punch machine is used from the nonwoven fabric (A ′) side. Then, water jet punching was performed at a processing speed of 1 m / min and pressures of 10 MPa and 20 MPa. By these water jet punch processes, the ultrafine fibers in the nonwoven fabric (A ′) were entangled to form a nonwoven fabric (A), and at the same time, the nonwoven fabric (A) and the woven or knitted fabric (B) were entangled. Subsequently, shrinkage treatment was performed in a spread state with hot water at 100 ° C. for 2 minutes. The laminated sheet thus obtained was subjected to raising treatment and dyeing in the same manner as in Example 1, and then added with a softening agent and fine particles to form a leather-like structure comprising nonwoven fabric (A) / woven fabric (B) / nonwoven fabric (C). A sheet was obtained. The obtained leather-like sheet had a dense structure in which ultrafine fibers were entangled with each other, had a very repelling feeling and a feeling of fulfillment, and was excellent in back surface quality. The evaluation results of the obtained leather-like sheet are shown in Table 1.

実施例3
織物(B)として、参考例2で得られる織物(B)(リラックス処理後)を用い、100℃の熱水による収縮処理をしない以外は実施例1と同様にして皮革様シートを得た。このようにして得られた皮革様シートは、実施例1と比較して、やや反発感に劣るが、表面品位はより優れ、また実施例1と同様、充実感のある風合いを有していた。皮革様シートの評価結果を表1に示した。また、皮革様シートの断面をSEMで観察した結果、図2に示すように織物(B)を構成する繊維の内いくつかが螺旋状となり、その中心部分に長さ方向の中空構造を形成していることが確認できた。さらに、この皮革様シートのドレープ性を評価したところ、ドレープ係数は0.41、ノード数は5.5であった。
Example 3
As the woven fabric (B), the woven fabric (B) obtained after Reference Example 2 (after relaxing treatment) was used, and a leather-like sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except that the shrinking treatment with hot water at 100 ° C. was not performed. The leather-like sheet thus obtained was slightly inferior to the rebound feeling as compared with Example 1, but the surface quality was better, and as in Example 1, it had a solid texture. . The evaluation results of the leather-like sheet are shown in Table 1. Moreover, as a result of observing the cross section of the leather-like sheet with SEM, some of the fibers constituting the fabric (B) were spiral as shown in FIG. 2, and a hollow structure in the length direction was formed at the center. It was confirmed that Furthermore, when the drapeability of this leather-like sheet was evaluated, the drape coefficient was 0.41 and the number of nodes was 5.5.

実施例4
織物(B)の代わりに参考例3で得られる編物(B)(リラックス処理後)を用いた以外は実施例3と同様にして皮革様シートを得た。このようにして得られた皮革様シートは、実施例3と同様、充実感のある風合いを有していた。皮革様シートの断面をSEMで観察すると、編物(B)を構成する繊維の内のいくつかが螺旋状となり、その中心部分に長さ方向の中空構造を形成していることが確認できた。また、この皮革様シートのドレープ性を評価したところ、ドレープ係数は0.32、ノード数は6.5であった。実施例3の皮革様シートと比較して、より優れたドレープ性を有していたが、反発感はやや劣っていた。
Example 4
A leather-like sheet was obtained in the same manner as in Example 3 except that the knitted fabric (B) (after relaxation treatment) obtained in Reference Example 3 was used instead of the woven fabric (B). The leather-like sheet thus obtained had a solid texture as in Example 3. When the cross section of the leather-like sheet was observed with an SEM, it was confirmed that some of the fibers constituting the knitted fabric (B) were spiral, and a hollow structure in the length direction was formed at the center. Moreover, when the drape property of this leather-like sheet was evaluated, the drape coefficient was 0.32 and the number of nodes was 6.5. Compared to the leather-like sheet of Example 3, it had better drape properties, but the resilience was somewhat inferior.

比較例1
織物(B)の代わりに、33デシテックス、12フィラメントのポリエチレンテレフタレート繊維からなる44ゲージ、目付77g/mのダブル丸編を用いた以外は実施例1と同様にして、皮革様シートを得た。得られた皮革様シートは、緯方向にストレッチ性を有するものの反発感に乏しいものであった。皮革様シートを評価した結果を表1に示した。また、皮革様シートの断面をSEMで観察した結果、図3に示すように、織物を構成する繊維が螺旋状となりその中心部分に中空構造を形成した構造は、確認できなかった。
Comparative Example 1
A leather-like sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except that instead of the woven fabric (B), a double circular knitting having 33 gauge, 44 gauge polyethylene terephthalate fibers and a basis weight of 77 g / m 2 was used. . The obtained leather-like sheet had a stretch property in the weft direction but had a poor rebound. The results of evaluating the leather-like sheet are shown in Table 1. Further, as a result of observing the cross section of the leather-like sheet with SEM, as shown in FIG. 3, it was not possible to confirm the structure in which the fibers constituting the woven fabric became spiral and formed a hollow structure at the center.

比較例2
海成分としてポリスチレン45部、島成分としてポリエチレンテレフタレート55部からなる平均単繊維繊度3デシテックス、36島、平均繊維長51mmの海島型複合短繊維を用い、カード機およびクロスラッパーを通してウェブを作製した。次いで1バーブ型のニードルパンチ機を用いて、1500本/cmの打ち込み密度でニードルパンチ処理し、繊維見掛け密度0.21g/cmの複合短繊維不織布を得た。次に95℃に加温した重合度500、ケン化度88%のPVA12%の水溶液に2分間浸積し、PVAを不織布に固形分換算で不織布重量に対し25%の付着量になるように含浸させると同時に収縮処理を行った。その後、不織布を100℃にて乾燥して水分を除去した。ついで、この複合短繊維不織布を30℃のトリクレンでポリスチレンが完全に除去されるまで処理することにより、複合短繊維から平均単繊維繊度0.046デシテックスの極細繊維を発現させた。これにより得られた極細短繊維不織布を、室田製作所(株)製の標準型漉割機を用いて、厚み方向に対して垂直に2枚にスプリット処理して不織布(A)の前駆体である不織布(A’)を得た。不織布(A’)を用い、織物を積層せずに0.1mmの孔径で、0.6mm間隔のノズルヘッドを有するウォータージェットパンチにて、1m/分の処理速度で10MPaと20MPaで両面とも処理し、PVAの除去とともに絡合を行った。
Comparative Example 2
A web was prepared through a card machine and a cross wrapper using sea island type composite short fibers having an average single fiber fineness of 3 dtex, 36 islands, and an average fiber length of 51 mm consisting of 45 parts of polystyrene as a sea component and 55 parts of polyethylene terephthalate as an island component. Subsequently, using a 1 barb type needle punch machine, needle punching was performed at a driving density of 1500 pieces / cm 2 to obtain a composite short fiber nonwoven fabric having an apparent fiber density of 0.21 g / cm 3 . Next, it is immersed for 2 minutes in an aqueous solution of 12% PVA with a polymerization degree of 500 and a saponification degree of 88% heated to 95 ° C., so that the amount of PVA adhered to the nonwoven fabric is 25% in terms of solid content. Simultaneously with the impregnation, shrinkage treatment was performed. Thereafter, the nonwoven fabric was dried at 100 ° C. to remove moisture. Subsequently, the composite short fiber nonwoven fabric was treated with tricrene at 30 ° C. until the polystyrene was completely removed, thereby expressing ultrafine fibers having an average single fiber fineness of 0.046 dtex from the composite short fibers. The ultra-fine short fiber nonwoven fabric thus obtained is a precursor of the nonwoven fabric (A) by splitting it into two pieces perpendicular to the thickness direction using a standard type splitting machine manufactured by Murota Manufacturing Co., Ltd. A nonwoven fabric (A ′) was obtained. Non-woven fabric (A ') is used for both sides at 10 MPa and 20 MPa at a processing speed of 1 m / min with a water jet punch having a nozzle head with a nozzle diameter of 0.6 mm with a pore diameter of 0.1 mm without laminating the fabric. And entangled with the removal of PVA.

次いで実施例1と同様に起毛処理、染色、および柔軟剤と微粒子の付与を行って、皮革様シートを得た。得られた皮革様シートは、極細繊維が相互に絡合した緻密な構造であり、耐摩耗性と充実感に優れたものであったが、反発感に劣るものであった。皮革様シートを評価した結果を表1に示した。   Next, in the same manner as in Example 1, brushing treatment, dyeing, and application of softener and fine particles were performed to obtain a leather-like sheet. The obtained leather-like sheet had a dense structure in which ultrafine fibers were entangled with each other, and was excellent in wear resistance and fullness, but inferior in resilience. The results of evaluating the leather-like sheet are shown in Table 1.

本発明によれば、実質的に繊維素材からなる皮革様シートでありながら、耐摩耗性が良好であり、かつ反発感に優れた皮革様シートを提供できる。
本発明皮革様シートは、特に反発感や成形性が要求される衣料、家具、カーシート等に好適に用いることができる。
ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, although it is a leather-like sheet | seat which consists of a fiber material substantially, abrasion resistance is favorable and the leather-like sheet excellent in the resilience can be provided.
The leather-like sheet of the present invention can be suitably used for clothing, furniture, car seats and the like that particularly require repulsion and formability.

実施例1で得られる皮革様シートの断面図である。1 is a cross-sectional view of a leather-like sheet obtained in Example 1. FIG. 実施例3で得られる皮革様シートの断面図である。4 is a cross-sectional view of a leather-like sheet obtained in Example 3. FIG. 比較例1で得られる皮革様シートの断面図である。3 is a cross-sectional view of a leather-like sheet obtained in Comparative Example 1. FIG. 極細繊維が相互に絡合した短繊維不織布(A)の一例を示す断面図である。It is sectional drawing which shows an example of the short fiber nonwoven fabric (A) in which the ultrafine fiber was mutually entangled. 極細繊維が繊維束の状態で絡合した構造を有する短繊維不織布の一例を示す断面図である。It is sectional drawing which shows an example of the short fiber nonwoven fabric which has a structure where the ultrafine fiber was entangled in the state of the fiber bundle.

Claims (19)

実質的に繊維素材からなる皮革様シートであって、海島型短繊維に由来する平均単繊維繊度0.0001〜0.5デシテックス、平均繊維長1〜10cmの極細繊維が高速流体流処理により相互に絡合した短繊維不織布(A)と、二以上のポリエステルがサイドバイサイド型または偏心芯鞘型に複合された複合繊維を含む織編物(B)とが積層された皮革様シート。 A leather-like sheet substantially made of a fiber material, and ultrafine fibers having an average single fiber fineness of 0.0001 to 0.5 dtex and an average fiber length of 1 to 10 cm derived from sea-island short fibers are mutually treated by high-speed fluid flow treatment. A leather-like sheet obtained by laminating a short fiber nonwoven fabric (A) entangled with a woven or knitted fabric (B) containing a composite fiber in which two or more polyesters are combined in a side-by-side type or an eccentric core-sheath type. 前記不織布(A)を構成する繊維の平均繊維長が1.5〜8cmである請求項1に記載の皮革様シート。 The leather-like sheet according to claim 1, wherein an average fiber length of fibers constituting the nonwoven fabric (A) is 1.5 to 8 cm. 織編物(B)において、前記複合繊維を含む繊維が螺旋状のマルチフィラメントを構成し、該マルチフィラメントの集合体が螺旋形状となり、その螺旋形状の中心部分に長さ方向の中空構造を形成している請求項1または2に記載の皮革様シート。 In the woven or knitted fabric (B), the fibers including the composite fibers constitute a spiral multifilament, the aggregate of the multifilaments has a spiral shape, and a hollow structure in the longitudinal direction is formed in the central portion of the spiral shape. The leather-like sheet according to claim 1 or 2. 該複合繊維を含む繊維の撚数が500〜3000T/mである請求項1〜3のいずれかに記載の皮革様シート。 The leather-like sheet according to any one of claims 1 to 3, wherein the number of twists of the fiber containing the composite fiber is 500 to 3000 T / m. 微粒子が含まれている請求項1〜4のいずれかに記載の皮革様シート。 The leather-like sheet according to any one of claims 1 to 4, comprising fine particles. 織編物(B)が全重量の5〜50%である請求項1〜5のいずれかに記載の皮革様シート。 The leather-like sheet according to any one of claims 1 to 5, wherein the woven or knitted fabric (B) is 5 to 50% of the total weight. 織編物(B)が織物である請求項1〜6のいずれかに記載の皮革様シート。 The leather-like sheet according to any one of claims 1 to 6, wherein the woven or knitted fabric (B) is a woven fabric. さらに平均繊維長0.1〜1cmの極細繊維が相互に絡合した短繊維不織布(C)が積層された請求項1〜7のいずれかに記載の皮革様シート。 Furthermore, the leather-like sheet | seat in any one of Claims 1-7 on which the short fiber nonwoven fabric (C) in which the ultrafine fiber with an average fiber length of 0.1-1 cm was mutually entangled was laminated | stacked. 不織布(A)を構成する繊維素材がポリエステルである請求項1〜8のいずれかに記載の皮革様シート。 The leather-like sheet according to any one of claims 1 to 8, wherein the fiber material constituting the nonwoven fabric (A) is polyester. 少なくとも一方の面が立毛を有している請求項1〜9のいずれかに記載の皮革様シート。 The leather-like sheet according to any one of claims 1 to 9, wherein at least one surface has raised hairs. 目付が150〜550g/m、繊維見掛け密度が0.25〜0.70g/cm、である請求項1〜10のいずれかに記載の皮革様シート。 Basis weight leather-like sheet according to any one of claims 1~10 150~550g / m 2, fiber apparent density 0.25~0.70g / cm 3, a. マーチンデール法における摩耗試験において、少なくとも一方の面において、20000回摩耗した時の摩耗減量が20mg以下であり、かつ毛玉の数が5個以下である請求項1〜11のいずれかに記載の皮革様シート。 12. The wear test according to the Martindale method, wherein at least one surface has a weight loss of 20 mg or less when it is worn 20000 times, and the number of pills is 5 or less. Leather-like sheet. ドレープ係数が0.10〜0.50である請求項1〜12のいずれかに記載の皮革様シート。 The leather-like sheet according to any one of claims 1 to 12, wherein the drape coefficient is 0.10 to 0.50. ノード数が5〜15である請求項1〜13のいずれかに記載の皮革様シート。 The leather-like sheet according to any one of claims 1 to 13, wherein the number of nodes is 5 to 15. 平均単繊維繊度0.0001〜0.5デシテックス、平均繊維長1〜10cmの極細繊維が発生可能な、平均単繊維繊度1〜10デシテックスの海島型短繊維をニードルパンチにより絡合させた後に、極細繊維を発生させて極細短繊維不織布(A’)を得る工程、および該不織布(A’)を二以上のポリエステルがサイドバイサイド型または偏心芯鞘型に複合された複合繊維を含む織編物(B)と重ね合わせて、少なくとも10MPaの圧力で高速流体流処理を行うことにより、不織布(A’)中の極細繊維同士を絡合させ不織布(A)にすると同時に、不織布(A)と織編物(B)を絡合させる工程を含む皮革様シートの製造方法。 An average single fiber fineness of 0.0001 to 0.5 dtex and an ultrafine fiber with an average fiber length of 1 to 10 cm can be generated, after sea island type short fibers with an average single fiber fineness of 1 to 10 dtex are entangled with a needle punch, A step of obtaining an ultrafine short fiber non-woven fabric (A ′) by generating ultrafine fibers, and a woven or knitted fabric (B) containing a composite fiber in which two or more polyesters are combined in a side-by-side type or an eccentric core-sheath type. ) And carrying out high-speed fluid flow treatment at a pressure of at least 10 MPa to entangle the ultrafine fibers in the nonwoven fabric (A ′) to form the nonwoven fabric (A), and at the same time, the nonwoven fabric (A) and the woven or knitted fabric ( A method for producing a leather-like sheet comprising a step of intertwining B). 織編物(B)に対し極細短繊維不織布(A’)の反対面に、平均繊維長0.1〜1cmの極細繊維からなる抄造ウェブ(C’)を重ね合わせる工程をさらに含む請求項15に記載の皮革様シートの製造方法。 The process of claim 15, further comprising the step of superposing a paper web (C ') made of ultrafine fibers having an average fiber length of 0.1 to 1 cm on the opposite surface of the ultrafine short fiber nonwoven fabric (A') to the woven or knitted fabric (B). The manufacturing method of the leather-like sheet | seat of description. 抄造ウェブ(C’)と織編物(B)とを重ねて高速流体流処理によって絡合し、ついで不織布(A’)を重ねて高速流体流処理を行って絡合する請求項16に記載の皮革様シートの製造方法。 The paper web (C ') and the woven or knitted fabric (B) are overlapped and entangled by high-speed fluid flow treatment, and then the nonwoven fabric (A') is overlapped and subjected to high-speed fluid flow treatment and entangled. A method for producing leather-like sheets. その後染色する工程をさらに含む請求項15〜17のいずれかに記載の皮革様シートの製造方法。 The method for producing a leather-like sheet according to any one of claims 15 to 17, further comprising a subsequent dyeing step. 染色後に微粒子を付与する工程をさらに含む請求項18に記載の皮革様シートの製造方法。 The method for producing a leather-like sheet according to claim 18, further comprising a step of applying fine particles after dyeing.
JP2005222564A 2004-08-02 2005-08-01 Leather-like sheet and method for producing the same Expired - Fee Related JP4419929B2 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2005222564A JP4419929B2 (en) 2004-08-02 2005-08-01 Leather-like sheet and method for producing the same

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2004225419 2004-08-02
JP2005222564A JP4419929B2 (en) 2004-08-02 2005-08-01 Leather-like sheet and method for producing the same

Publications (2)

Publication Number Publication Date
JP2006070423A JP2006070423A (en) 2006-03-16
JP4419929B2 true JP4419929B2 (en) 2010-02-24

Family

ID=36151337

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2005222564A Expired - Fee Related JP4419929B2 (en) 2004-08-02 2005-08-01 Leather-like sheet and method for producing the same

Country Status (1)

Country Link
JP (1) JP4419929B2 (en)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103526422A (en) * 2013-10-26 2014-01-22 上海婉静纺织科技有限公司 Far infrared cashmere fiber home textile fabric

Families Citing this family (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP4992656B2 (en) * 2006-10-16 2012-08-08 東レ株式会社 Leather-like sheet and method for producing the same
JP4893256B2 (en) * 2006-11-17 2012-03-07 東レ株式会社 Method for producing fluid-entangled nonwoven fabric and method for producing leather-like sheet comprising fluid-entangled nonwoven fabric obtained thereby
JP4967627B2 (en) * 2006-12-01 2012-07-04 東レ株式会社 Leather-like sheet and method for producing the same
US20080160859A1 (en) * 2007-01-03 2008-07-03 Rakesh Kumar Gupta Nonwovens fabrics produced from multicomponent fibers comprising sulfopolyesters
JP4910763B2 (en) * 2007-02-26 2012-04-04 東レ株式会社 Leather-like sheet and method for producing the same
JP4973257B2 (en) * 2007-03-16 2012-07-11 東レ株式会社 Leather-like sheet
JP4935721B2 (en) * 2007-03-19 2012-05-23 東レ株式会社 Elastic sheet and manufacturing method thereof
JP5035117B2 (en) * 2007-05-29 2012-09-26 東レ株式会社 Sheet material and method for producing the same
JP5095291B2 (en) * 2007-07-26 2012-12-12 株式会社クラレ Leather-like sheet and method for producing the same
JP5201667B2 (en) * 2008-03-28 2013-06-05 東レ株式会社 Leather-like sheet and method for producing the same
JP2010248683A (en) * 2009-03-26 2010-11-04 Toray Ind Inc Leather-like sheet-shaped product and method for producing the same
JP5540731B2 (en) * 2010-01-27 2014-07-02 東レ株式会社 Artificial leather and method for producing the same

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103526422A (en) * 2013-10-26 2014-01-22 上海婉静纺织科技有限公司 Far infrared cashmere fiber home textile fabric
CN103526422B (en) * 2013-10-26 2015-06-17 上海婉静纺织科技有限公司 Far infrared cashmere fiber home textile fabric

Also Published As

Publication number Publication date
JP2006070423A (en) 2006-03-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP4419929B2 (en) Leather-like sheet and method for producing the same
KR101156985B1 (en) Leather-like sheet and method for production thereof
JP4419549B2 (en) Ultra-fine short fiber nonwoven fabric and leather-like sheet and production method thereof
JP4911140B2 (en) Method for producing leather-like sheet
JP4967627B2 (en) Leather-like sheet and method for producing the same
JP4973170B2 (en) Leather-like sheet and manufacturing method thereof
JP2006241620A (en) Nubuck leather like sheet-shaped product and method for producing the same
JP4770228B2 (en) Leather-like sheet and manufacturing method thereof
JP4893256B2 (en) Method for producing fluid-entangled nonwoven fabric and method for producing leather-like sheet comprising fluid-entangled nonwoven fabric obtained thereby
JP5098554B2 (en) Leather-like sheet manufacturing method
JP4937542B2 (en) Leather-like sheet and manufacturing method thereof
JP4924004B2 (en) Leather-like sheet-like material and method for producing the same
JP4910763B2 (en) Leather-like sheet and method for producing the same
JP4910709B2 (en) Leather-like sheet
JP4992656B2 (en) Leather-like sheet and method for producing the same
JP5201667B2 (en) Leather-like sheet and method for producing the same
JP5233783B2 (en) Method for producing leather-like sheet
JP2007138375A (en) Ultrafine staple fiber nonwoven fabric and method for producing the same
JP2008057098A (en) Napped sheet and method for producing the same
JP4973257B2 (en) Leather-like sheet
JPS6071752A (en) Interlaced nonwoven fabric
JP2006045699A (en) Leather-like sheet-shaped material and method for producing the same
JP2009079333A (en) Method for producing leathery sheet-like product
JP2007191836A (en) Staple fiber nonwoven fabric and method for producing the same
JP2008223162A (en) Raised leather-like sheet and method for producing the same

Legal Events

Date Code Title Description
A621 Written request for application examination

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621

Effective date: 20080716

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20090818

A521 Written amendment

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20091016

TRDD Decision of grant or rejection written
A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

Effective date: 20091110

A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

A61 First payment of annual fees (during grant procedure)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61

Effective date: 20091123

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121211

Year of fee payment: 3

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121211

Year of fee payment: 3

LAPS Cancellation because of no payment of annual fees