JP4335499B2 - ダンパー複合形成体の製造方法、ダンパー複合形成体 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、車載用、民生用を含めた音響機器、映像機器、情報機器、各種精密機器などに用いられるＣＤ、ＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ−ＲＷ、ＤＶＤ、ＤＶＤ−ＲＯＭ／ＲＡＭ、光磁気ディスク装置などのディスク状記録媒体のデータリードを非接触方式で行う読取り機構を備える再生装置を防振支持するダンパーの製造技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
前述のようなディスク状記録媒体（以下、ディスクという）の再生装置については、データリードを行う際の回転速度の高速化の傾向が極めて著しく、またデータライトも可能なタイプの再生装置も同様の傾向にある。そのため、如何にして外部から再生装置に伝わる外部振動や、偏心ディスクの回転振動、ディスクの回転モータやピックアップ等の駆動機構により生じる内部振動を減衰させて、読み書きの精度を維持するかが恒常的な課題とされている。このために使用されるのが、図１４でその断面形状の一例を示すダンパー１である。
【０００３】
このダンパー１は、容器本体２に蓋体３を固着した容器体４と、容器体４内に封入した振動減衰材５とで構成されている。ここで容器本体２は、硬質樹脂でなる円筒状の周壁部６と、周壁部６の開口端部６ａに固着した熱可塑性エラストマーなどのゴム状弾性体でなるドーム状の可撓部７とからなり、これらはいわゆる異なる樹脂どうしの二色成形によって単一の成型体として構成されている。硬質樹脂でなる円盤状の蓋体３は、超音波融着によって、周壁部６の外向きフランジ６ｂの開口端部６ｃに固着されている。容器体４内の振動減衰材５はシリコーンオイルなどのような粘性流体で成るものである。そして、このダンパー１にあっては、蓋体３を例えば図示せぬ再生装置の筐体内面に固定し、可撓部７の取付凹部７ａに例えば筐体に内蔵のメカシャーシに設けた取付用シャフトを差込ませてメカシャーシを弾性支持することで、前述の外乱振動や内乱振動を可撓部７のゴム状弾性や振動減衰材５の粘性抵抗により減衰するものである。
【０００４】
ところで、このダンパー１の製造は、図１５で示すようなダンパー製造装置１０に付設した各種装置による諸工程を経てなされる。即ち、ダンパー製造装置１０には、進行・停止を所定時間ごとに繰返して行う往路移送ライン１１と復路移送ライン１２が備わっている。これらの移送ライン１１，１２の両端には、搬送パレット１３を往路移送ライン１１から復路移送ライン１２へ供給する移送装置１４と、逆に復路移送ライン１２から往路移送ライン１１へ供給する移送装置１５が設置されている。
【０００５】
搬送パレット１３は、拡大すると図１６で示すような平面視のもので、正方形の基台部１３ａに、ダンパー１をセットする円盤状の治具１３ｂが設けてあり、治具１３ｂの中心部には座着面１３ｃを有する円形止め孔形状の収容孔１３ｄが貫通形成されている。
【０００６】
そして、このような搬送パレット１３を図１５で示すように移送装置１５によって往路移送ライン１１に供給するところからダンパー１の製造が始まる。ステーションＳｔ１では搬送パレット１３が往路移送ライン１１の初期位置に位置している。
【０００７】
所定時間の経過後、往路移送ライン１１が進行し、搬送パレット１３はステーションＳｔ２で停止する。ステーションＳｔ２では容器本体２の供給工程が行われる。即ち、ホッパー１６には予め周壁部６と可撓部７とを二色成形して得た容器本体２が蓄積されており、ここから容器本体２はボールフィーダー１７に投入される。ボールフィーダー１７には半球状の内周面が形成されており、この内周面には螺旋状に内向きに突出する係止突条が形成されている（図示略）。容器本体２は、この係止突条に一つずつ一列に並んだ格好で係止してコンベア１７ａに送られ、そこから吸着ノズル等のピックアップ手段を備える図示せぬ移載装置によって、図１７（ａ）で示すように、可撓部７を下側に周壁部６を上側にした上下逆さの状態で搬送パレット１３の収容孔１３ｄへと移載される。
【０００８】
再び所定時間の経過後、搬送パレット１３は次のステーションＳｔ３に移動する。ステーションＳｔ３には充填装置１８が付設されており、図１７（ｂ）で示すように注入ノズル１８ａを通じて振動減衰材５としてのシリコーンオイルを容器本体２内に充填する。これに続くステーションＳｔ４では、検査装置１９に備える図示せぬ光学式センサーによってその充填状態が適正であるか否かの検査が行われる。
【０００９】
ステーションＳｔ５では、蓋体３の供給工程が行われる。即ち、ホッパー２０には予め成形して得た蓋体３が貯蔵されており、ここから蓋体３はボールフィーダー２１に投入される。このボールフィーダー２１には前述のボールフィーダー１７と同様に半球状の内周面が形成されており、そこには螺旋状に内向きに突出する係止突条が形成されている（図示略）。蓋体３は、この係止突条に一つずつ一列に並んだ格好で係止してコンベア２１ａに送られ、そこから吸着ノズル等のピックアップ手段を備える図示せぬ移載装置によって、図１８（ａ）で示すように、容器本体２の周壁部６の開口端部６ｃへと移載される。そして、これに続くステーションＳｔ６では、検査装置２２に備える図示せぬ光学式センサーによって蓋体３が適切に載置されているか否かが検査される。
【００１０】
ステーションＳｔ７では、蓋体３を周壁部６の外向きフランジ６ｂの開口端部６ｃに対して固着する固着工程が行われる。即ち、図１８（ｂ）で示すように、蓋体３の上方から超音波融着機２３のホーン２３ａが下降してきて蓋体３に突き当たり、超音波が出力される。これによって、周壁部６の外向きフランジ６ｂの開口端部６ｃと、これと接する蓋体３の部分とが熱融着されて、振動減衰材５が密封される。そして、ステーションＳｔ８で蓋体３が固着しているか否かが、検査装置２４に備わる図示せぬ光学式センサーにより検査される。
【００１１】
以上の工程を経てステーションＳｔ９では、吸着ノズル等のピックアップ手段を備える図示せぬ移載装置によってダンパー１がコンベア２５に移されてから回収ボックス２６へと排出される。そして、搬送パレット１３は、移送装置１４に入り込んでから今度は復路移送ライン１２に供給される。そして、移送装置１５まで来ると前述のような各種の製造工程が繰り返し行われることになる。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
以上のような製造方法によれば、ダンパー１を歩留まり良く効率的に製造することができるメリットがあるものの、市場における低コスト化の要請を更に満足させるには効率面での改善がまだまだ必要である。
【００１３】
例えば、上記製造方法では、容器本体２と蓋体３が個別に成型されており、それらをダンパー製造装置１０に１個１個整列させて搬送パレット１３に供給するにはボールフィーダー１７，２１のような規模だけでなく機構としても大掛かりな装置が必要であり、これがコスト高をもたらす一因となってしまう。
【００１４】
また、ダンパー１については、容器本体２や蓋体３にピンホールが発生していたり、容器本体２に対する蓋体３の固着が不十分であると、振動減衰材５がダンパー１の外部へ流出してしまい所望の防振性能を得られなくなる問題がある。したがって、回収ボックス２６に排出された最終製品としてのダンパー１については、全数の外観検査を行うようにしているが、この場合にもダンパー１を検査員が１個１個個別に取り上げて手作業で検査するため、多大な時間と労力が必要であり、コスト高を更に押し上げる一因となっている。特に、ＤＶＤ−ＲＯＭのような記録媒体の読取り機構を装備するメカニカルシャーシを防振支持するダンパーのように、蓋体３の直径やダンパー１の高さが１ｃｍ前後といった小型ダンパーにあっては尚更細かい大変な作業労力が必要である。
【００１５】
更に、そのような外観検査を経た後にダンパー１を出荷したり、ダンパー１を納入する際には、変形や損傷を防止するために梱包するが、この梱包作業時にはダンパー１を作業員が１個１個ダンパー１を手作業で梱包容器に詰めているため、やはり多大な時間と労力が必要で、更にコスト高を上昇させる要因となっている。
【００１６】
こうした事情を背景になされた本発明は、ダンパーの量産性を格段に向上すること目的としている。
【００１７】
また、本発明は、ダンパーの全製造工程だけでなく、更にはその後の外観検査や梱包作業までをも通じて、一貫して、より一層高効率化できるようにし、もって低コスト化を達成することを目的としている。
【００１８】
【課題を解決するための手段】
このような目的を達成すべく本発明の技術的思想は、一つの搬送パレットで複数個のダンパーを同時に製造することを基本としている。そして、このために本発明では、複数個の容器本体や蓋体を、各容器本体や各蓋体に繋がる連結部と予め一体成型してなる容器本体成型体や蓋体成型体として構成し、これを用いて複数のダンパーが連結部を介して一体化されたダンパー複合形成体を製造することで、量産性を向上するとともに、ダンパーの製造や、更にはその後の外観検査や梱包作業までをも通じて、一貫した高効率化による更なるコストダウンを図れるようにしたものである。
【００１９】
より具体的な本発明の構成は、一の開口端部を有する容器本体と、容器本体に充填した液状の振動減衰材と、該開口端部と固着して容器本体内に充填した振動減衰材を密閉する蓋体と、を備えるダンパーを複数個一体に有するダンパー複合形成体の製造方法であって、この製造方法では、まず、複数の容器本体を各容器本体に繋がる連結部と予め一体成型した容器本体成型体をダンパー製造装置に供給する容器本体供給工程が実行される。
【００２０】
そして、容器本体成型体によって複数個の容器本体が一括して供給されるので、供給効率を大きく向上できる。特に、前述したような蓋体の直径やダンパーの高さがともに１ｃｍ程度といった小型ダンパーにあっては、移載の正確性を得るには容器本体を１個１個供給するには規模や機構が大掛かりな前述の従来装置が必須だが、本発明の上記工程であれば小型ダンパーであっても容器本体成型体としてあるため、より規模や機構が簡素な装置であっても扱い易く移載の正確性が得やすい。よって、大掛かりな従来装置の使用を廃止できるという意味で、移載の正確性を損なうことなくコストダウンを実現できる利点もある。
【００２１】
次に、容器本体成型体の各容器本体内に振動減衰材を同時に充填する充填工程を実行する。このため、多数個同時製造でありながらも、従来行っていた１個の容器本体に対する充填時間とほぼ同じ充填時間で複数個の容器本体に振動減衰材を一括して充填することができ、充填効率を向上できる。
【００２２】
なお、容器本体成型体の連結部が、所定の中心部から各々等距離離れた放射状位置で、各容器本体に繋がる形状として構成すれば、振動減衰材の注入ノズルが主管から各容器本体に分岐する枝管とで構成されている場合に、主管の中心部から伸びる枝管の長さを同一にできる。よって、各容器本体に対する振動減衰材の充填量のバラツキを無くすことができ、防振性能が均質なダンパーが得られて好ましい。特に、前述のような小型ダンパーにあっては、少しの充填量の差が大きな防振性能の差異として現れるから、このような小型ダンパーへの充填には特に上記構成が好ましい。また、容器本体成型体の各容器本体どうしを密集的な近接状態で連結部に繋げたものとして構成すれば、密集的に近接している各容器本体への枝管の長さを短くできるので、この点でも振動減衰材の充填量のバラツキを更に少なくできる。
【００２３】
この充填工程の直後には、適切に充填されているか否かの充填状態を検査するのが一般的であるが、本発明においては、容器本体成型体の一の容器本体についてだけ振動減衰材の充填状態の検査工程を実行するものとして構成できる。これは、本発明の充填工程で充填すれば、１個の容器本体について検査することで、全ての容器本体を検査したのと同じ結果が得られるからである。したがって、多数個同時製造でありながらも、検査装置を容器本体の個数分用意する必要がなく、従来の検査時間と同等の検査時間で済む。
【００２４】
次に、容器本体成型体の上に、複数の蓋体を各蓋体と繋がる連結部と予め一体成型してなる蓋体成型体を供給する蓋体供給工程を実行する。したがって、蓋体成型体によって蓋体が複数個纏めて供給することで、供給効率を向上できる。特に、前述の小型ダンパーにあっては、蓋体を１個１個供給しつつ移載の正確性を得るには規模や機構が大掛かりな従来装置が必須だが、本発明の上記工程であれば小型ダンパーであっても蓋体成型体としてあるため、移載装置でも扱い易く移載の正確性が得やすい。よって、大掛かりな従来装置の使用を廃止できる点で、移載の正確性を損なうことなくコストダウンを実現できる利点もある。
【００２５】
この後、容器本体成型体の各容器本体の開口端部に、蓋体成型体の各蓋体を同時に固着する固着工程を実行することで、複数個同時固着によって固着効率が向上される。その同時固着は、接着剤により、あるいは超音波融着により行うことができるが、このうち超音波融着にて固着する場合には、コンポジットホーンを備える超音波融着機の利用が好適である。
【００２６】
固着工程の直後には、適切に固着がなされているか否かの検査を行うのが一般的であるが、本発明においては、容器本体形成体の一の蓋体についてだけ固着状態の検査工程を実行するものとして構成できる。これは、本発明の固着工程で固着すれば、１個の容器本体と蓋体について固着状態を検査すれば、全てについて検査したのと同じ結果が得られるためである。したがって、多数個同時製造でありながらも、検査装置を多数用意する必要がなく、従来の検査時間と同等の検査時間で済む。
【００２７】
そして、固着工程を経て得られるダンパー複合形成体をダンパー製造装置から排出する排出工程を実行する。よって、排出工程においても上記の各供給工程と同様に、たとえ小型ダンパーであっても、扱い易くて移載の正確性が得やすく、大掛かりな従来装置の使用を廃止できる面でも、移載の正確性を損なうことなくコストダウンを実現できる利点があり、また排出効率も向上できる。
【００２８】
以上のような本発明の製造方法を経ることで複数個のダンパーが一体化されたダンパー複合形成体を得ることができ、製造工程における量産効率を大きく向上することができる。
【００２９】
そして、以上の本発明により得られるダンパー複合形成体と、以下のような他の本発明によるダンパー複合形成体によれば、従来のように、製造後の外観検査をダンパー全数を１個１個取り上げて手作業で行う必要がなく、出荷・納品のための梱包作業においてもダンパーを作業員が１個１個手作業で詰める必要もないから、外観検査や梱包作業までをも通じて、一貫して、より一層の高効率化が可能であり、もってコストダウンを達成できるものである。
【００３０】
このような利点を有する前述の目的を達成可能な他の本発明は、一の開口端部を有する容器本体と、容器本体に充填した液状の振動減衰材と、該開口端部に固着して容器本体内に充填した振動減衰材を密閉する蓋体と、を備えるダンパーを複数個一体に有するダンパー複合形成体であって、該複数の容器本体または該複数の蓋体の少なくとも何れかが、各容器本体と繋がる連結部と一体成型してなる容器本体成型体として、または、各蓋体と繋がる連結部と一体成型してなる蓋体成型体として形成したものである。
【００３１】
このダンパー複合形成体は、容器本体成型体または蓋体成型体の連結部が、所定の中心部から各々等距離離れた放射状位置で、各容器本体または各蓋体に対して繋がる形状として構成するのが、前述したのと同様に、振動減衰材の充填量のバラツキがないので好ましい。
【００３２】
そして、前述した本発明の製造方法により得られるダンパー複合形成体と本発明のダンパー複合形成体は、そのまま最終製品として市場に提供することができる。市場に提供された後は、そのまま各種の電気機器に取付けて使用することも可能であり、また一つ一つダンパーをもぎ取って分離してから各種の電気機器に取付けて使用することも可能である。このうちの後者の場合の便宜のために、それらのダンパー複合形成体については、容器本体または蓋体に対する連結部の付け根部分に、折曲げにより切断可能な破断部を形成したものとして構成するのが好ましい。
【００３３】
また、以上のダンパー複合形成体に基づいて本発明は、容器本体に容器本体成型体の連結部から切断された切断面部か、または、蓋体に蓋体成型体の連結部から切断された切断面部か、の少なくとも何れかを有するダンパーとして構成できる。その切断面部は、ダンパー複合形成体からダンパーを分離させた時に生じる部分であるが、そのような分離は、前述した製造方法に容器本体および蓋体に対する連結部の切断工程を有するものとして構成すればよく、また前述の外観検査や梱包作業時にダンパーを切断するようにしてもよい。
【００３４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態について図面を参照しつつ説明する。なお、前述の従来技術と同じ構成要素については、同一の符号を付して重複説明を省略し、また従来の製造工程における説明と同じ説明である場合には、重複説明を省略する。
【００３５】
図１に示すのは４つの容器本体２を有する容器本体成型体３０であり、各容器本体２には従来と同様に周壁部６と可撓部７が二色成型により一体形成されている。そして、各容器本体２は、十字形状として各容器本体２の周壁部６と一体成型した連結部３１と繋がっており、その円盤状の中心部分は、この容器本体成型体３０を本形態のダンパー製造装置３４（図３参照）に供給するための移載装置３８に備える吸着ノズル３８ａの吸着受け部３１ａである。この吸着受け部３１ａから各容器本体２に繋がる枝部３１ｂの長さは全て同じ長さである。よって、この連結部３１は、吸着受け部３１ａから同じ長さの枝部３１ｂによって各々等距離離れた放射状位置で、各容器本体２に繋がる形状とされている。
【００３６】
一方、本形態の蓋体成型体３２は、図２に示すように容器本体成型体３０と同様に形成されている。具体的には、４つの蓋体３と連結部３３が一体成型されており、連結部３３には吸着受け部３３ａと同一長さの枝部３３ｂが形成されている。よって、この連結部３３も、吸着受け部３３ａから同じ長さの枝部３３ｂによって各々等距離離れた放射状位置で、各蓋体３に繋がる形状とされている。
【００３７】
そして、これらの容器本体成型体３０と蓋体成型体３２によりダンパー複合形成体を得る製造方法は、装置全体の概略を模式的に図３で示すような本形態のダンパー製造装置３４により実行される。
【００３８】
ダンパー製造装置３４による本形態の製造方法について順を追って説明すると、まずステーションＳｔ１では、搬送パレット３５が往路移送ライン１１に供給される。搬送パレット３５は、図４でその平面視を拡大して示すように、基台部３６と治具３７を備えており、これらは４つのボルト３８にて互いに固定されている（図５参照）。なお、基台部３６と治具３８との間にはボルト３８の挿通孔を有するスペーサ３９が介在しており、互いに離間させてある。
【００３９】
治具３７には、容器本体成型体３０に対応して、４つの容器本体２をそれぞれ位置決め固定する座着面１３ｃと収容孔１３ｄが形成されている。また、連結部３１に対応する収容溝３７ａも形成されている。なお、収容溝３７ａの深さは、容器本体成型体３０と蓋体成型体３２の各連結部３１，３３を重ね合わせた高さと同等となるような深さとして凹形成されている。
【００４０】
次に、所定時間をおいて搬送パレット３５がステーションＳｔ２に来ると、容器本体成型体３０が供給される。ここでは従来のようなホッパー１６とボールフィーダー１７とコンベア１７ａが廃止されており、その換わりに移載装置３８が付設されている。この移載装置３８には、容器本体成型体３０のピックアップ手段として、吸着受け部３１ａを吸引して保持する吸着ノズル３８ａを備えており、この吸着ノズル３８ａはシリンダ３８ｂによって鉛直方向で上下可動とされており、また搬送パレット３５に対する接離方向（図３の矢示方向）についても図外の駆動手段によって進退可動となっている。
【００４１】
具体的には、まず成型後に金型から自動機で予めパレット３９に多数積み上げられた一番上にある容器本体成型体３０を吸着ノズル３８ａで吸着し、シリンダ３８ｂによって所定の移送高さに調整される。そして、搬送パレット３５に対する接近方向へ進行し、その上方位置で停止してから、図５で示すように下動して、容器本体成型体３０を治具３７の収容孔１３ｄと収容溝３７ａに載置する。
【００４２】
このように本形態では、従来のように移載の正確性を得るために規模や機構が大掛かりとなってしまうホッパー１６、ボールフィーダー１７、コンベア１７ａの使用を廃止し、その換わりに、上述のような規模や機構が簡素な移載装置３８の使用で十分移載の正確性が得られるものとなっている。これは、複数の容器本体２を連結部３１と一体成型した容器本体成型体３０とすることで、移載する前に個々の容器本体２を所定の姿勢に正しく整列させなくても、前述のような移載装置３８であっても扱い易く、移載できるようにしているためである。また、連結部３１は、吸着受け部３１ａから同じ長さの枝部３１ｂによって各々等距離離れた放射状位置で、各容器本体２に繋がる形状とされており、重心が吸着受け部３１ａにあるので、移載バランスも良好である。したがって、複数の容器本体２を有する容器本体成型体３０として構成すれば、特に蓋体３の直径やダンパー１の高さがともに１ｃｍ程度で自動機での扱いが比較的難しい小型ダンパーの容器本体２を移載するのに大変有利であり、移載の正確性を阻害することなく、この工程での容器本体２の供給効率が大幅に改善される。
【００４３】
次に、ステーションＳｔ３では、充填装置１８によって振動減衰材５としてのシリコーンオイルの充填が行われる。充填装置１８には、シリコーンオイルを貯蔵する図外のタンクと、タンクからシリコーンオイルを送り出す図外の液送ポンプと、注入ノズル１８ｂを鉛直方向に沿って上下動させるシリンダ１８ｃなどが備わっている。そして、ステーションＳｔ３に搬送パレット３５が来ると、シリンダ１８ｃにより注入ノズル１８ｂが下降していき、所定位置で停止すると、液送ポンプからシリコーンオイルが送られる。これによって容器本体２内には、図７で示すようにシリコーンオイル(5)が充填されることになる。
【００４４】
なお、このステーションＳｔ３においても、各容器本体２に対して所定量のシリコーンオイル(5)が同時に充填され、充填効率が高められている。そして、効率面だけでなく、各容器本体２への充填量にバラツキがあると、所望の防振性能が得られなくなる可能性があることから、各容器本体２の充填量が同じとなるような工夫もされている。各容器本体２の充填量のバラツキを無くすには、１回の充填で液送ポンプにより送られるシリコーンオイル(5)を各容器本体２に対して均等に分配する必要がある。このためには、各容器本体２へシリコーンオイル(5)を注入する注入ノズル１８ｂの長さを同一にできればよい。この点で本形態の注入ノズル１８ｂは、図６と図７で示すように、主管１８ｄと、その下端で分岐する４本の枝管１８ｅを有するが、その分岐中心からの各枝管１８ｅの管端に至るまでの管長がすべて同じ長さとされている。そして、これに対応させるべく、容器本体成型体３０の連結部３１が、吸着受け部３１ａから同じ長さの枝部３１ｂによって各々等距離離れた放射状位置で、各容器本体２に繋がる形状とされているのである（図１（ａ）参照）。
【００４５】
また、注入ノズル１８ｂの各枝管１８ｅの管長が同じにしただけでは、充填量のバラツキ解消に不十分な場合も想定される。即ち、ダンパー１で減衰性能を発揮する振動減衰材５は、動粘度が１００００ｃｓｔ程度以上の比較的高粘度のシリコーンオイルが使用される場合があるが、このようにシリコーンオイル(5)が高粘度であると、各枝管１８ｅの管長が同じであっても長ければ長いほど、管内にシリコーンオイル(5)が残存する可能性が高くなるためであり、このため、次に充填されるシリコーンオイル(5)の充填量に狂いが生じる可能性が出てくるのである。そこで、本形態では、図１（ａ）で示すように、容器本体成型体３０の各容器本体２どうしを近接位置に形成するようにしている。このように各容器本体２を密集的な近接状態で連結部３１に繋げたことで、注入ノズル１８ｂの枝管１８ｅの管長は短くなる。よって、この点でも振動減衰材５となるシリコーンオイル(5)の充填量のバラツキを抑制できることになる。
【００４６】
ステーションＳｔ４では、光学的に充填量を検出する検査装置１９によって、振動減衰材５の充填状態の検査が行われるが、前述のように充填量のバラツキが抑制されているので、ここでは一つの容器本体２についてだけ検査を行うようにしている。したがって、本形態の検査工程では、各容器本体２ごとに検査装置１９を用意する必要がなく、設備の簡略化による低コスト化を実現でき、検査時間の長時間化を回避できるようになっている。
【００４７】
ステーションＳｔ５では、蓋体成型体３２が供給される。ここでも、ステーションＳｔ２と同様に、従来のような大型のホッパー２０とボールフィーダー２１とコンベア２１ａの使用が廃止されており、その換わりにステーションＳｔ２と同じコンパクトな移載装置３８が付設されている。
【００４８】
その動作は、まず成型後に金型から自動機で予めパレット３９に多数積み上げられた一番上にある蓋体成型体３２を吸着ノズル３８ａで吸着し、シリンダ３８ｂによって所定の移送高さに調整される。そして、搬送パレット３５に対する接近方向へ進行し、その上方位置で停止してから、シリンダ３８ｂによって図８で示すように下動して、蓋体成型体３２を容器本体成型体３０の上に載置する。
【００４９】
本形態では、上述のような装置の規模や機構が簡素な移載装置３８の使用で十分移載の正確性が得られるため、移載の正確性を得るために規模や機構が大掛かりとなってしまう従来のホッパー２０、ボールフィーダー２１、コンベア２１ａの使用を廃止している。これは、複数の蓋体３を連結部３３と一体成型した蓋体成型体３２とすることで、移載する前に個々の蓋体３を所定の姿勢に正しく整列させなくても、前述のような移載装置３８であっても移載可能としたためである。また、連結部３３は、吸着受け部３３ａから同じ長さの枝部３３ｂによって各々等距離離れた放射状位置で、各蓋体３に繋がる形状とされており、移載バランスも良好である。したがって、複数の蓋体３を有する蓋体成型体３２として構成すれば、特に蓋体３の直径やダンパー１の高さがともに１ｃｍ程度で自動機での扱いが比較的難しい小型ダンパーの蓋体３を移載するのに大変有利であり、移載の正確性を阻害することなく、この工程での蓋体３の供給効率が大幅に改善される。
【００５０】
ステーションＳｔ６では、ステーションＳｔ４と同様に、検査装置２２に備える図示せぬ光学式センサーによって、蓋体成型体３２の載置状態が検査されるが、ステーションＳｔ５で蓋体成型体３２が正確に移載されるため、蓋体成型体３２のうちの一つの蓋体３についてだけ検査が行われる。したがって、本形態の検査工程では、各蓋体３ごとに検査装置２２を用意する必要がなく、設備の簡略化による低コスト化を実現でき、検査時間の長時間化を回避できるようになっている。
【００５１】
ステーションＳｔ７は、容器本体２に対する蓋体３の固着工程である。固着は従来例と同様に超音波融着にて瞬時に行われるが、このために本形態で使用する超音波融着機４０は４つのホーン４１ａを有するコンポジットホーン４１を備えるものとしている。コンポジットホーン４１は、図９で示すように、各蓋体３の上方からシリンダ４０ａによって下降してきて、各ホーン４１ａが各蓋体３に突き当たることで超音波が出力される。これによって、各容器本体２の開口端部６ｃとこれと接する各蓋体３の部分とが、同時に且つ均質に、熱融着され、振動減衰材５が密封される。
【００５２】
したがって、本形態の固着工程では、順番に各蓋体３を超音波融着したり、各蓋体３ごとの超音波融着機を用意する必要がなく、設備の簡略化による低コスト化を実現でき、固着時間の長時間化を回避することができる。
【００５３】
また、本形態では、図１（ａ）で示すように、容器本体成型体３０の連結部３１は、吸着受け部３１ａから同じ長さの枝部３１ｂによって各々等距離離れた放射状位置で、各容器本体２に繋がる形状としているため、これに対応するコンポジットホーン４１の各ホーン４１ａも所定の中心点から等距離離れた放射状位置にあることになる。各ホーン４１ａが等距離離れた放射状位置にあり各出力のバラツキを大変小さくできるので、均質で且つ確実な固着を、同時且つ瞬時に得られるメリットがある。また、容器本体成型体３０は各容器本体２どうしを密集的な近接状態で連結部３１に繋げたものとしているので、これに対応するコンポジットホーン４１の各ホーン４１ａどうしの離間距離も短い。したがって、ホーン４１ａどうしの離間距離が短いから超音波融着機４０の出力は比較的小さくてもよく、大型融着機の使用を廃止できるメリットもある。
【００５４】
ステーションＳｔ８では、検査装置２４に備える図示せぬ光学式センサーにより、固着状態が検査されるが、前工程で各蓋体３について均質な固着がなされているので、蓋体成型体３２のうちの一つの蓋体３についてだけ検査を行う。したがって、本形態の検査工程では、各蓋体３ごとに検査装置２４を用意する必要がなく、設備の簡略化による低コスト化を実現でき、検査時間の長時間化を回避できるようになっている。
【００５５】
最後にステーションＳｔ９では、以上の工程を経て得られるダンパー複合形成体４２を、ダンパー製造装置３４（搬送パレット３５）から移載装置３８によって排出する工程を実行する。即ち、移載装置３８の吸着ノズル３８ａが搬送パレット３５のダンパー複合形成体４２を吸着し、そのままシリンダ３８ｂによって所定の移送高さに調整されることで搬送パレット３５から離脱する。そして、パレット３９まで移載されて、その上方位置で停止してから下降し、ダンパー複合形成体４２を山積みにしていくようにする。よって、この排出工程でも上記の各供給工程と同様に、たとえ小型ダンパーであっても、扱い易くて移載の正確性が得やすく、大掛かりな排出装置の使用を廃止できる面でも、排出効率を向上できる。
【００５６】
以上のように、本形態の製造方法によれば、従来の製造方法と略同じ時間で、複数個のダンパーが一体化されたダンパー複合形成体４２を得ることができ、製造工程における量産効率を大きく向上でき、品質も均質である。そして、多数個同時製造でありながらも、各種の規模や機構が大掛かりな各種装置の使用を廃止できるため、設備規模を小さくでき、製造コストも低減できる。
【００５７】
また、パレット３９に山積みにされたダンパー複合形成体４２は、それを一つの取扱いの単位にできるので、従来のように製造後の外観検査をダンパー全数を１個１個取り上げて手間掛けて行う必要がなく、出荷・納品のための梱包作業においてもダンパー１を作業員が１個１個手作業で詰める必要もないから、外観検査や梱包作業までをも通じて、一貫して、より一層の高効率化が可能であり、もってコストダウンを達成できる。
【００５８】
そして、ダンパー複合形成体４２は、多数個のダンパー１を連結部３２で一体化した状態のまま最終製品として市場に提供することができるが、その後は、そのまま各種の電気機器に取付けて使用することも可能であり、また一つ一つダンパー１をもぎ取って分離してから各種の電気機器に取付けて使用することも可能である。
【００５９】
このうちの後者の場合の便宜のために、上記実施形態のものに換えて、例えば図１１でその形状の一例を示すように、容器本体２に対する連結部３１の付け根部分に、折曲げにより切断可能な薄肉の破断部３１ｃを形成したものとして構成してもよい。なお、蓋体３についても、連結部３３との付け根部分に同様の破断部３３ｃを形成してある。したがって、人手であっても容易にダンパー複合形成体４２からダンパー１をもぎ取ることができる。
【００６０】
なお、ダンパー複合形成体４２をそのまま市場に提供せずに、容器本体および蓋体に対する連結部の切断工程を有するものとして前述の製造方法を構成したり、また前述の外観検査や梱包作業時にダンパーを切断するようにして、従来どおりダンパーを分離させた状態で市場に提供してもよい。この場合には、容器本体２に容器本体成型体３０の連結部３１から切断された切断面部（図示略）か、または、蓋体３に蓋体成型体３２の連結部３３から切断された切断面部（図示略）か、の少なくとも何れかを有するダンパー（図示略）として構成されることとなる。
【００６１】
以上の実施形態では、容器本体成型体３０と蓋体成型体３２の双方をダンパー製造装置３４に供給するようにしたが、その内の何れかだけでもよい。また、超音波融着機４０を利用するようにしたが、容器本体２と蓋体３の材質が超音波融着に不適な場合は、接着剤で固着工程を行うようにしてもよい。
【００６２】
また、図１に示す容器本体成型体３０は、例えば図１２や図１３で示すようなものとしてもよい。このうち図１２に示すのは、容器本体成型体４３，４４，４５の連結部４３ａ，４４ａ，４５ａが、重心点（中心点）から各々等距離離れた放射状位置で、各容器本体２に繋がる形状としたものである。また、図１３に示すのは、容器本体成型体４６，４７，４８の連結部４６ａ，４７ａ，４８ａが、重心点（中心点）から各々等距離離れた放射状位置で各容器本体２に繋がるようなものではない形状としたものである。したがって、この容器本体成型体４６，４７，４８では、移載バランスの点、振動減衰材５の充填量のバラツキを前記実施形態ほどには抑制できない点、超音波融着の際に前記実施形態ほどに均質な固着を期待できない点などが不利であるが、複数個同時製造でき量産性を大きく向上できるメリットは、なお有効である。
【００６３】
【発明の効果】
本発明の製造方法によれば、複数個のダンパーが一体のダンパー複合形成体を製造することができるため、また本発明のダンパー複合形成体には複数個のダンパーが一体化されているため、何れの本発明であっても製造工程、外観検査、梱包作業のすべてを高効率化でき、もってダンパーの低コスト化に大きく貢献することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】一実施形態による容器本体成型体の構成を示す説明図で、分図（ａ）は平面図、分図（ｂ）はＳＢ−ＳＢ線断面図。
【図２】一実施形態による蓋体成型体の構成を示す説明図で、分図（ａ）は平面図、分図（ｂ）はＳＣ−ＳＣ線断面図。
【図３】一実施形態によるダンパー製造装置の概略を模式的に示す平面図。
【図４】一実施形態による搬送パレットの平面図。
【図５】図４のＳＤ−ＳＤ線断面に沿う容器本体成型体の移載工程の説明図。
【図６】振動減衰材の充填工程を平面で示す説明図。
【図７】図６のＳＥ−ＳＥ線断面に沿う振動減衰材の充填工程の説明図。
【図８】図６のＳＥ−ＳＥ線断面に相当する蓋体成型体の移載工程の説明図。
【図９】図６のＳＥ−ＳＥ線断面に相当する蓋体成型体の固着工程の説明図。
【図１０】図６のＳＥ−ＳＥ線断面に相当するダンパー複合形成体の排出工程の説明図。
【図１１】他の実施形態による容器本体成型体の要部を拡大して示す外観斜視図。
【図１２】他の実施形態による容器本体成型体の平面図。
【図１３】他の実施形態による容器本体成型体の平面図。
【図１４】一従来例によるダンパーの半断面図。
【図１５】一従来例によるダンパー製造装置の概略を模式的に示す平面図。
【図１６】図１５で示す一従来例による搬送パレットの拡大平面図。
【図１７】図１５の製造装置で行う工程図で、分図（ａ）はダンパーの容器本体の供給工程を示すＳＡ−ＳＡ線（図１６）相当の断面図、分図（ｂ）は振動減衰媒体の充填工程を示すＳＡ−ＳＡ線（図１６）相当の断面図。
【図１８】図１５の製造装置で行う工程図で、分図（ａ）は蓋部材の供給工程を示すＳＡ−ＳＡ線（図１６）相当の断面図、分図（ｂ）は固着工程を示すＳＡ−ＳＡ線（図１６）相当の断面図。
【符号の説明】
１ ダンパー
２ 容器本体
３ 蓋体
５ 振動減衰材
６ｃ 開口端部（一の開口端部）
３０ 容器本体成型体
３１ 連結部
３１ｃ 破断部
３２ 蓋体成型体
３３ 連結部
３４ ダンパー製造装置
３５ 搬送パレット
４２ ダンパー複合形成体
４３，４４，４５ 容器本体成型体
４３ａ，４４ａ，４５ａ 連結部
４６，４７，４８ 蓋体成型体
４６ａ，４７ａ，４８ａ 連結部

Claims (11)

1. 一の開口端部を有する容器本体と、容器本体に充填した液状の振動減衰材と、該開口端部と固着して容器本体内に充填した振動減衰材を密閉する蓋体と、を備えるダンパーを複数個一体に有するダンパー複合形成体を、
   複数の容器本体を所定の中心部から等距離離れた放射状位置で繋げる容器本体の連結部と該複数の容器本体とを一体成型してなる容器本体成型体と、
   複数の蓋体を所定の中心部から等距離離れた放射状位置で繋げる蓋体の連結部と該複数の蓋体とを一体成型してなる蓋体成型体とから製造するダンパー複合形成体の製造方法であって、
   前記容器本体成型体をダンパー製造装置に供給する容器本体供給工程と、
   容器本体成型体の各容器本体内に振動減衰材を同時に充填する充填工程と、
   容器本体成型体の上に、前記蓋体成型体を供給する蓋体供給工程と、
   容器本体成型体の各容器本体の開口端部に、蓋体成型体の各蓋体を同時に固着する固着工程と、
   固着工程を経て得られるダンパー複合形成体をダンパー製造装置から排出する排出工程と、を実行するダンパー複合形成体の製造方法。
2. 容器本体供給工程が、容器本体成型体を吸引して保持するピックアップ手段を設けた移載装置にてダンパー製造装置に容器本体成型体を供給するものであり、容器本体成型体の連結部の前記所定の中心部に該ピックアップ手段で吸引される容器本体の吸着受け部を有するものであって、
   蓋体供給工程が、蓋体成型体を吸引して保持するピックアップ手段を設けた移載装置にてダンパー製造装置に蓋体成型体を供給するものであり、蓋体成型体の連結部の前記所定の中心部に該ピックアップ手段で吸引される蓋体の吸着受け部を有するものである請求項１記載のダンパー複合形成体の製造方法。
3. 充填工程を、振動減衰材の注入ノズルの主管から分岐した枝管が、その分岐中心から枝管の管端に至るまでの管長を等距離とした充填装置によって、振動減衰材を各容器本体に対して均等に分配する工程とした請求項１または請求項２記載のダンパー複合形成体の製造方法。
4. 充填工程の直後に、容器本体成型体の一の容器本体についてだけ振動減衰材の充填状態の検査工程を実行する請求項１〜請求項３何れか１項記載のダンパー複合形成体の製造方法。
5. 固着工程を、各蓋体に対応する各ホーンを複数有するコンポジットホーンを備えた超音波融着機によって、複数の容器本体と複数の蓋体とを同時に固着する工程とした請求項１〜請求項４何れか１項記載のダンパー複合形成体の製造方法。
6. 固着工程の直後に、容器本体形成体の一の蓋体についてだけ固着状態の検査工程を実行する請求項１〜請求項５何れか１項記載のダンパー複合形成体の製造方法。
7. 容器本体および蓋体に対する連結部の付け根部分に、折曲げにより切断可能な破断部を形成する請求項１〜請求項６何れか１項記載のダンパー複合形成体の製造方法。
8. 容器本体および蓋体に対する連結部の切断工程を有する請求項１〜請求項７何れか１項記載のダンパー複合形成体の製造方法。
9. 一の開口端部を有する容器本体と、容器本体に充填した液状の振動減衰材と、該開口端部と固着して容器本体内に充填した振動減衰材を密閉する蓋体と、を備えるダンパーを複数個一体に有するダンパー複合形成体であって、
   該複数の容器本体が、複数の容器本体を所定の中心部から等距離離れた放射状位置で繋げる容器本体の連結部と該複数の容器本体とを一体成型してなる容器本体成型体として形成してあり、該複数の蓋体が、複数の蓋体を所定の中心部から等距離離れた放射状位置で繋げる蓋体の連結部と該複数の蓋体とを一体成型してなる蓋体成型体として形成してあるダンパー複合形成体。
10. 容器本体成型体の連結部の前記所定の中心部に、該容器本体成型体を吸引するピックアップ手段に対して吸着される容器本体の吸着受け部を有するものであり、
    蓋体成型体の連結部の前記所定の中心部に、該蓋体成型体を吸引するピックアップ手段に対して吸着される蓋体の吸着受け部を有するものである請求項９記載のダンパー複合形成体。
11. 容器本体または蓋体に対する連結部の付け根部分に、折曲げにより切断可能な破断部を形成した請求項９または請求項１０記載のダンパー複合形成体。

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