JP4332081B2 - 回転炉床式焼成還元炉による還元鉄の製造方法 - Google Patents
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Description
(1)溶鉱炉で発生するダスト、転炉で発生するダスト、焼結機で発生するダスト、及び、粉鉱石を有する酸化鉄含有物と、コークス粉を有する炭素質物質との混合物からなる粉状の原料を、最大粒子径が2mm以下となるように、かつ、5μm以下の粒子の比率が粒子体積で60vol%以下、又は20μm以上の粒子の比率が粒子体積で20〜85vol%となるように調整し、その後、成型して、回転炉床式焼成還元炉に装入し、1100〜1400℃に加熱して、該酸化鉄を還元し、その後スクリュー式排出装置にて排出することで、炉床上の固着物の気孔率を25%以上にすることを特徴とする回転炉床式焼成還元炉による還元鉄の製造方法。
(2)前記5μm以下の粒子の比率が粒子体積で30vol%以下、又は、前記20μm以上の粒子の比率が粒子体積で60〜85vol%となるように調整することを特徴とする(1)に記載の回転炉床式焼成還元炉による還元鉄の製造方法。
(比較例)
表1に示す焼結ダスト、溶鉱炉ダストおよび転炉ダストを混合し、ボールミルでの粉砕時間を調整し、5μm以下の粒子の比率を粒子体積で70〜90vol%、かつ、20μm以上の粒子の比率を粒子体積で0〜10vol%にした後、皿形造粒機で成型して、回転炉床式焼成還元炉に装入し、最高温度1200〜1300℃に加熱し、酸化鉄を還元して還元鉄を製造した結果、還元率70〜90%の還元鉄を製造でき、溶鉱炉で使用することができた。しかし、スクリュー式排出装置の刃先の摩耗が激しく、2ヶ月程度で刃先の修繕を余儀なくされていた。その際の固着物の気孔率は20%以下であった。
2 原料投入口
3 スクリュー式排出装置
4 排ガス出口
5 成型物
6 固着物
7 回転炉床炉床面
8 発熱体
9 アルミナ管
10 アルミナボート
11 粉体
12 成型物
13 ガス管
14 熱電対
15 レコーダー
Claims (2)
- 溶鉱炉で発生するダスト、転炉で発生するダスト、焼結機で発生するダスト、及び、粉鉱石を有する酸化鉄含有物と、コークス粉を有する炭素質物質との混合物からなる粉状の原料を、最大粒子径が2mm以下となるように、かつ、5μm以下の粒子の比率が粒子体積で60vol%以下、又は、20μm以上の粒子の比率が粒子体積で20〜85vol%となるように調整し、その後、成型して、回転炉床式焼成還元炉に装入し、1100〜1400℃に加熱して、該酸化鉄を還元し、その後、スクリュー式排出装置にて排出することで、炉床上の固着物の気孔率を25%以上にすることを特徴とする回転炉床式焼成還元炉による還元鉄の製造方法。
- 前記5μm以下の粒子の比率が粒子体積で30vol%以下、又は、前記20μm以上の粒子の比率が粒子体積で60〜85vol%となるように調整することを特徴とする請求項1に記載の回転炉床式焼成還元炉による還元鉄の製造方法。
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