JP4314507B2

JP4314507B2 - Laminated structure suitable as a cushioning material

Info

Publication number: JP4314507B2
Application number: JP2001397770A
Authority: JP
Inventors: 哲史岡; 聡名合
Original assignee: Toyobo Co Ltd
Current assignee: Toyobo Co Ltd
Priority date: 2001-12-27
Filing date: 2001-12-27
Publication date: 2009-08-19
Anticipated expiration: 2021-12-27
Also published as: JP2003191362A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、使用したときの蒸れ感が少なく、かつ最適なクッション性能を有するシートに関し、クッション材、椅子張り地、各種座席に用いられるものである。
【０００２】
【従来の技術】
椅子などの家具およびベッド、自動車・電車を始めとする輸送機器などのクッション材には、従来、ウレタンフォーム、ポリエステル繊維詰綿やポリエステル繊維を接着した樹脂綿や固綿などが使用されている。クッションとしての快適な性能を得るために、クッション性の異なるものを複合したり、クッション成形時に二重構造にするなど工夫されたものが多く用いられている。これらのクッション材はいずれも嵩張ったり、小容積でのクッション性の良いものを得ることができないという問題があった。また、着座時の快適性には、その通気度が強く影響するが、ウレタンフォーム、ポリエステル繊維詰綿やポリエステル繊維を接着した樹脂綿や固綿などの従来のクッション材では、通気性を上げるには、限界があった。
【０００３】
また、発泡−架橋型ウレタンはクッション材としての耐久性は良好だが、透湿透水性に劣り蓄熱性があるため蒸れやすく、かつ、熱可塑性では無いためリサイクルが困難となり焼却される場合、焼却炉の損傷が大きく、かつ、有毒ガス除去に経費が掛かる。このため埋め立てされることが多くなったが、地盤の安定化が困難なため埋め立て場所が限定され経費も高くなっていく問題がある。また、加工性は優れるが製造中に使用される薬品の公害問題などもある。また、熱可塑性ポリエステル接着詰綿では繊維間が固定されていないため、使用時形態が崩れたり、繊維が移動して、かつ、捲縮のへたりで崇高性の低下や弾力性の低下が問題になる。
【０００４】
ポリエステル繊維を接着剤で接着した樹脂綿、例えば接着剤にゴム系を用いたものとして特開昭６０−１１３５２号公報、特開昭６１−１４１３８８号公報、特開昭６１−１４１３９１号公報等がある。又、架橋性ウレタンを用いたものとして特開昭６１−１３７７３２号公報等がある。これらのクッション材は耐久性に劣り、且つ、熱可塑性でなく、単一組成でもないためリサイクルも出来ない等の問題、及び加工性の煩雑さや製造中に使用される薬品の公害問題などもある。
【０００５】
ポリエステル硬綿、例えば特開昭５８−３１１５０号公報、特開平２−１５４０５０号公報、特開平３−２２０３５４号公報等があるが、用いている熱接着繊維の繊維成分が脆い非晶性のポリマーを用いるため（例えば特開昭５８−１３６８２８号公報、特開平３−２４９２１３号公報等）接着部分が脆く、使用中に接着部分が簡単に破壊されて形態や弾力性が低下するなどの耐久性に劣る問題がある。改良法として、交絡処理する方法が特開平４−２４５９６５号公報等で提案されているが、接着部分の脆さは解決されず弾力性の低下が大きい問題がある。また、加工時の煩雑さもある。更には接着部分が変形しにくくソフトなクッション性を付与しにくい問題もある。このため、接着部分を柔らかい、且つ変形しても回復するポリエステルエラストマーを用いた熱接着繊維が特開平４−２４０２１９号公報で、同繊維を用いたクッション材がＷＯ−９１／１９０３２号公報で提案されている。この繊維構造物に使われる接着成分のポリエステルエラストマーは融点を低くする為に、ハードセグメントの酸成分にテレフタル酸を５０〜８０モル％含有し、ソフトセグメントとしてのポリアルキレングリコールの含有量が３０〜５０重量％を含有させ、他の酸成分組成として特公昭６０−１４０４号公報に記載された繊維と同様にイソフタル酸等を含有し非晶性が増加させて融点を１８０℃以下にし、且つ低溶融粘度として熱接着部分の形成を良くしてアメーバー状の接着部を形成しているが塑性変形しやすいため耐熱抗圧縮性が低下する問題点がある。
【０００６】
土木工事用に使用する熱可塑性のオレフィン網状体が特開昭４７−４４８３９号公報に開示されている。しかし、細い繊維から構成したクッションとは異なり表面が凸凹でタッチが悪く、素材がオレフィンのため耐熱耐久性が著しく劣りクッション材には使用ができないものである。また、塩化ビニールを使った網状構造体が玄関マット用などに提案されているが、塑性変形しやすく、且つ燃焼時に有毒なハロゲン化水素が発生する等クッション材には不適当な構造体である。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明では、上記問題点を解決し、耐熱性、耐久性、クッション性に優れ、かつ通気性が大きく蒸れ難いクッションにでき、リサイクルも容易な積層構造体を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するための手段、即ち本発明は、下記の構成からなる。
１．少なくとも経糸または緯糸いずれか一方に、３００ｄｔｅｘ以上３０００ｄｔｅｘ以下の熱可塑性弾性樹脂からなるモノフィラメントを一部に配してなる織編物と、３００dtex以上の連続線状体を曲がりくねらせランダムループを形成し、夫々のループを互いに溶融状態で接触せしめて、接触部の大部分を融着させてなる三次元ランダムループ接合構造体であるクッション材が積層されてなる積層構造体であり、１２５Pａの圧力で通気した際の積層構造体の通気度が１５０〜４００ｃｃ／cm2・secであり、且つ１００ｇ／cm2の荷重下での三次元ランダムループ接合構造体の見掛密度が０．０５〜０．２０ｇ／ｃｍ3であることを特徴とする積層構造体。
【０００９】
本発明においては、従来からクッション材として用いられている多孔体または繊維集合体からなるクッション材へ、熱可塑性弾性樹脂からなるモノフィラメントを一部に配してなる織編物を積層することが必要である。従来のクッション材のように多孔体または繊維集合体からなるものや、さらにそれらに表被材を積層した構成では、特に長時間の着座使用の際、座部および背部の雰囲気が高温高湿となり、使用者に蒸れ感を与えてしまうのに対し、熱可塑性弾性樹脂からなるモノフィラメントを一部に配してなる織編物を積層することにより、熱や湿気を放出する微小空間が生じ、その不快な蒸れ感を格段に改善できるからである。
【００１０】
また、積層する織編物へは、モノフィラメントを一部に用いる必要がある。モノフィラメントを用いることにより、熱や湿気を放出するための微小空間を織編物に与えることができるためである。また、モノフィラメントを用いると、摩擦に対する抵抗性が少なくなり耐久性に優れる。モノフィラメントの好ましい繊度は100 dtex以上6000 dtex以下である。100dtex未満では摩擦に対する抵抗性が少なく、耐久性が十分に得られない可能性があり、6000 dtexを超えると織編物製造上の取扱いが難しくなる。より好ましい繊度の範囲は300dtex以上3000dtex以下である。
【００１１】
また、本発明に用いる織編物の組織は、経編み(シングルラッセル、ダブルラッセル、トリコット)、緯編み、平織、綾織、朱子織、からみ織など種々の織編組織から選択することができるが、これらに限定されるものではない。
【００１２】
また、本発明に係わる織編物へは、モノフィラメントのみを用いる必要はなく、例えばポリエステル糸など他のマルチフィラメント糸と組み合わせても良い。例えば、用いるポリエステル糸として、無加工のものを使用しても、ループ加工糸や仮撚加工糸を使用しても、また、両者を混合して使用してもかまわない。また、マルチフィラメント糸は原着糸や先染糸を用いることもできる。ポリエステル糸を使用することは、織編物を構成する糸がすべてポリエステル系となり、リサイクルが容易となることから好ましい。
【００１３】
また本発明に用いる織編物には、難燃性および耐光性を付与する必要があるならば、難燃剤および耐光剤を含有させた糸を用いたり、あるいは、難燃剤および耐光剤を織編物に付与することができる。弾性糸については原料樹脂に混合する難燃剤として、メラミンシアヌレートを添加したり、燐化合物を付与する方法が知られているが、特にこれに限定されるものではない。また、耐光剤も、カーボンブラックなどの添加による耐光処方を用いることができるが、特にこれに限定されるものではない。
【００１４】
本発明に係わる織編物に使用する弾性糸に、色彩を付与する必要があるならば、染料や顔料を含有させても良い。顔料としては、フタロシアニン系有機顔料やカーボンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛など無機顔料を添加する方法が知られているが、特にこれに限定されるものではない。顔料を含む原着糸を使用することにより、染色の手間を省くことができる。
【００１５】
また本発明に係わる織り編物に配するモノフィラメントの原料として熱可塑性弾性樹脂を用いることが必要である。熱可塑性弾性樹脂を用いることによりクッション材として要求される弾性回復性が得られるためである。
【００１６】
また、多孔体または繊維集合体が熱可塑性弾性樹脂からなるものであれば、積層構造体としての弾性回復性が良好となり、座り心地や長時間あるいは繰り返し使用時の耐久性に優れるため好ましい。
【００１７】
本発明における熱可塑性弾性樹脂としては、ポリエステル系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー、ポリオレフイン系エラストマーなどから任意に選ぶことができる。熱可塑性弾性樹脂とすることで、再溶融により再生が可能となるため、リサイクルが容易となる効果もある。熱可塑性弾性樹脂中でも特に、熱可塑性ポリエステルブロック共重合体であると、織編物の一部に他のポリエステル糸などを配した場合も、同系列の素材であるため、廃棄時の分別の必要性がなく好ましい。
【００１８】
本発明に用いるポリエステル系エラストマーとしては、熱可塑性ポリエステルをハードセグメントとし、ポリアルキレンジオールをソフトセグメントとするポリエステルエーテルブロック共重合体、または、脂肪族ポリエステルをソフトセグメントとするポリエステルエーテルブロック共重合体が例示できる。ポリエステルエーテルブロック共重合体のより具体的な事例としては、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレン２・６ジカルボン酸、ナフタレン２・７ジカルボン酸、ジフェニル４・４′ジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸、１・４シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環族ジカルボン酸、琥珀酸、アジピン酸、セバチン酸、ダイマー酸等の脂肪族ジカルボン酸または、これらのエステル形成性誘導体などから選ばれたジカルボン酸の少なくとも１種と、１・４ブタンジオール、エチレングリコール、トレメチレングリコール、テトレメチレングリコール、ペンタメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール等の脂肪族ジオール、１・１シクロヘキサンジメタノール、１・４シクローキサンジメタノール等の脂環族ジオール、またはこれらのエステル形成性誘導体などから選ばれたジオール成分の少なくとも１種、および平均分子量が約３００〜５０００のポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、エチレンオキシドープロピレンオキシド共重合体等のポリアルキレンジオールのうち少なくとも１種から構成される三元ブロック共重合体である。ポリエステルエステルブロック共重合体としては、上記ジカルボン酸とジオール及び平均分子量が約３００〜３０００のポリラクトン等のポリエステルジオールのうち少なくとも各１種から構成される三元ブロック共重合体である。熱接着性、耐加水分解性、伸縮性、耐熱性等を考慮すると、ジカルボン酸としてはテレフタル酸、または、及びナフタレン２・６ジカルボン酸、ジオール成分としては１・４ブタンジオール、ポリアルキレンジオールとしてはポリテトラメチレングリコールの三元ブロック共重合体または、ポリエステルジオールとしてポリラクトンの三元ブロック共重合体が特に好ましい。特殊な例では、ポリシロキサン系のソフトセグメントを導入したものも使うことができる。また、上記ポリエステルエラストマーは単独または２種類以上混合して使用できる。更には、ポリエステルエラストマーに非エラストマー成分をブレンドされたもの、共重合したもの等も本発明に使用できる。
【００１９】
ポリアミド系エラストマーとしては、ハードセグメントにナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン１１、ナイロン１２等及びそれらの共重合ナイロンを骨格とし、ソフトセグメントには、平均分子量が約３００〜５０００のポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、エチレンオキシドープロピレンオキシド共重合体等のポリアルキレンジオールのうち少なくとも１種から構成されるブロック共重合体を単独または２種類以上混合して用いてもよい。更には、非エラストマー成分をブレンドされたもの、共重合したもの等も本発明に使用できる。
【００２０】
ポリウレタン系エラストマーとしては、通常の溶媒（ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド等）の存在または不存在下に、（Ａ）数平均分子量１０００〜６０００の末端に水酸基を有するポリエーテル及び又はポリエステルと（Ｂ）有機ジイソシアネートを主成分とするポリイソシアネートを反応させた両末端がイソシアネート基であるプレポリマーに、（Ｃ）ジアミンを主成分とするポリアミンにより鎖延長したポリウレタンエラストマーを代表例として例示できる。（Ａ）のポリエステル、ポリエーテル類としては、平均分子量が約１０００〜６０００、好ましくは１３００〜５０００のポリブチレンアジペート共重合ポリエステルやポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、エチレンオキシドープロピレンオキシド共重合体等のポリアルキレンジオールが好ましく、（Ｂ）のポリイソシアネートとしては、従来公知のポリイソシアネートを用いることができるが、ジフェニルメタン４・４′ジイソシアネートを主体としたシソシアネートを用い、必要に応じ従来公知のトリイソシアネート等を微量添加使用してもよい。（Ｃ）のポリアミンとしては、エチレンジアミン、１・２プロピレンジアミン等公知のジアミンを主体とし、必要に応じて微量のトリアミン、テトラアミンを併用してもよい。これらのポリウレタン系エラストマーは単独又は２種類以上混合して用いてもよい。
【００２１】
また、本発明において熱可塑性弾性樹脂からなるモノフィラメントを一部に配してなる織編物と積層する相手素材として、３００dtex以上の連続線状体を曲がりくねらせランダムループを形成し、夫々のループを互いに溶融状態で接触せしめて、接触部の大部分を融着させてなる三次元ランダムループ接合構造体であり、見掛密度が０．００５〜０．２０ｇ／ｃｍ³で、かつ、７０℃の残留歪（％）が３５％以下であること特長とするクッション材を用いることが好ましい。
【００２２】
本発明の連続線状体の繊度は３００dtex以下では強度が低くなり反発力が低下するので好ましくない。本発明の連続線状体の好ましい繊度は反発力の得られる４００dtex以上１０００００dtex以下であり、１０００００dtex以上では線状体の構成本数が少なくなり圧縮特性が悪くなるので使用部分が限定される場合がある。より好ましくは５００〜５００００dtexである。断面形状は特に限定されないが、細い繊度の連続線状体とする場合、異形断面や中空断面は反発力が向上するので好ましい。
【００２３】
また、本発明の連続線状体が形成する三次元ランダムループが接触部で大部分が互いに融着した網状構造体の見掛密度は０．００５ｇ／ｃｍ³ 以上０．２０ｇ／ｃｍ³ 以下である。見掛密度が０．００５ｇ／ｃｍ³ 未満では、反発力が失われるのでクッション材に不適当であり、０．２０ｇ／ｃｍ³ を越えると弾発性が強くなり、座り心地が悪くなるので、クッション材には不適当なものとなる。本発明の好ましい見掛密度は０．００５〜０．１０ｇ／ｃｍ³ 、より好ましくは０．０１〜０．０５ｇ／ｃｍ³ である。なお、本発明の連続線状体はクッション材に使用するため、座席に座った場合の嵩保持性と弾発性を保持でき、通気性を保持して快適な座り心地を満たす圧縮時の見掛密度として、１００ｇ／ｃｍ² の荷重下での０．０３ｇ／ｃｍ³ 〜０．２５ｇ／ｃｍ³ の嵩高性を有するものが好ましく、０．０５ｇ／ｃｍ³ 〜０．２０ｇ／ｃｍ³ の嵩高性を有するものが特に好ましい。本発明の網状構造を形成する三次元ランダムループの好ましい平均直径は５０ｍｍ以下である。
【００２４】
また、クッション材として充分な耐久性を与えるには、上述の三次元ランダムループ接合構造体の７０℃の残留歪（％）が３５％以下である必要がある。
【００２５】
また、本発明では、熱可塑性弾性樹脂からなるモノフィラメントを一部に配してなる織編物を表層に、多孔体または繊維集合体からなるクッション材が積層されてクッション層を裏層に用いることが好ましい。熱可塑性弾性樹脂からなるモノフィラメントを一部に配してなる織編物を表層に用いることにより、従来蒸れ易いと言われていた多孔体または繊維集合体が直接人体に触れることがなくなり、さらに織編物が形成する微小空間により長時間着座使用時の温度や湿度の上昇を低減できるからである。尚、ここでいう表層とは、積層構造体の中で、着座の際、人体に触れる側のこと、裏層とは、人体とは直接触れない側のことを意味する。
【００２６】
また、本発明の積層構造体は、１２５Pａの圧力で通気した際の、通気度が、３０〜７００ｃｃ／cm²・secである必要がある。クッション材としては、通気度が３０ｃｃ／cm²・sec未満であると、長時間着座した際に蒸れ感を生じ易く、また、一旦湿気を帯びると容易に乾燥しないので衛生面にも問題を生じる。一方、通気度が７００ｃｃ／cm²・secを超えると空気の流動が頻繁に生じ易くなり、保温の面から問題を生ずる。通気度のより好ましい範囲は、１５０〜４００ｃｃ／cm²・secである
【００２７】
本発明による積層構造体は、鉄道車輌、自動車、船舶、一般家庭、事務などの座席のシートとして適用できるが、一般家庭、宿泊施設、病院、鉄道車輌、船舶などで用いる寝具、枕などの用途においても有用である。無論、用途との関係で要求性能に合うべき他の素材と組み合わせで用いることもでき、本発明の性能を低下させない範囲で加工を施し、形状を付与することもできる。更に、製品化させる任意の段階で難燃化、防虫抗菌化、耐熱化、撥水撥油化、着色、芳香性などの機能を薬剤添加などにより付与することも可能である。
【００２８】
【実施例】
以下に本発明を実施例に基づいて説明する。本発明は実施例によって特に制限されるものではない。なお、実施例において用いた測定方法は下記のとおりである。
【００２９】
（通気度）
JIS L 1096（通気性、A法、フラジール形法）に準拠し、フラジール形試験機を用い、差圧１２５Pa時に試験片を通過する空気量を測定した。
【００３０】
（蒸れ感）
４０ｃｍ角のフレームにサンプルを固定したモデル椅子へ１０人のモニターへ座ってもらい、その蒸れ感を判定した。２８℃、７５％ＲＨの室内にて着座姿勢で、１時間経過後の蒸れ感を以下の通り判定し、その平均により、総合判定とした。
[評価] 蒸れ感を感じず快適である→○、蒸れ感を感じないが保温性に欠ける→△、蒸れを感じる→×
【００３１】
（へたり性）
作成したシート試料をシートフレームにセットして、２８℃、７５％R室内に被験者を着座させ（被験者１０名）、始めの状態と着座して４時間後の状態でシート試料厚さの変化を測し、以下のようにランク付けした。
○：体の臀部におけるシート試料の厚さの変化が５ｍｍ以下である。
△：体の臀部におけるシート試料の厚さの変化が５〜１０ｍｍである。
×：体の臀部におけるシート試料の厚さの変化が１５ｍｍ以上である。
【００３２】
（実施例１）
（織編物の作成）
緯糸として融点222℃のポリエーテルエステル系エラストマーを芯成分、融点182℃のポリエーテルエステル系エラストマーを鞘成分とし、その重量比率が芯：鞘＝８０：２０である2080ｄtexの弾性糸を20本/inch、経糸として830dtexポリエステルマルチフィラメント糸を28本/inchの密度とした平織りの織物を作成した。この織物の経糸および緯糸の交点を目止めするため、200℃で1分間の乾熱処理を行なった。熱処理後の織物は、低融点ポリエーテルエステル系エラストマーが織物の経糸および緯糸の交点部分に接着固化していることを確認した。
（ウレタンフォームの作成）
ベンジリックエーテル型フェノール樹脂（約１４重量％）とエチレンジアミン系ポリオール（約３０重量％）と有機スズ系ウレタン化触媒ならびに分子中にイソシアネート基と反応する官能基を有する三級アミン系ウレタン化触媒（併せて約２重量％）とシリコン系発泡剤と水（併せて約１重量％）の予備攪拌物にポリメチレンポリフェニルイソシアネート（約５３重量％）を加えた後に激しく攪拌して発泡装置により発泡した厚さ５ｃｍ、幅１００ｃｍ、長さ１００ｃｍの嵩密度１００ｋｇ／ｍ³のフォーム材を得た。
(積層構造体のおよび評価用モデル椅子の作成)
前述のように作成した織物を４０ｃｍ角のフレームに張設固定した。このフレームは、４本の脚により、地上４５ｃｍの高さに位置するよう設置した。また、フレームに張設固定した織物から下層へ向かって５ｃｍの間隔を保って設置したベニヤ板製の土台の上へ、前述のように作成したウレタンフォームを積載した。このようにして、織物およびウレタンフォームからなる積層構造体を座席へ組み込んだモデル椅子を作成した。
このようにして作成した積層構造体からなるモデル椅子の通気度、蒸れ感、へたり性を評価した。
【００３３】
（実施例２）
（繊維集合体の作成）
極限粘度０．６３ｇ／ｄｌ（溶媒：フェノール／テトラクロロエタン＝６／４）のポリエチレンテレフタレートを紡糸温度２７５℃で溶融し、孔径１．０ｍｍのノズルから吐出し、巻き取りローラーにて紡速１３００ｍ／ｍｉｎで巻き取って得た線状体を三段階の延伸工程にて延伸し、繊度２．５ｄｔｅｘの線状体を得た。更に、これらの線状体をクリンパーにて機械捲縮加工を行い、イーストマンカッターにて切断し長さ６４ｍｍの短繊維としたものをカード機にて開繊し、積層したものをニードルパンチ機で交絡させて厚さ５０ｍｍ、目付２５００ｇ／ｍ2の繊維集合体を得た。
(積層構造体のおよび評価用モデル椅子の作成)
実施例１にて作成した織物を４０ｃｍ角のフレームに張設固定した。このフレームは、４本の脚により、地上４５ｃｍの高さに位置するよう設置した。また、フレームに張設固定した織物から下層へ向かって５ｃｍの間隔を保って設置したベニヤ板製の土台の上へ、前述のように作成した繊維集合体を積載した。このようにして、織物および繊維集合体からなる積層構造体を座席へ組み込んだモデル椅子を作成した。
このようにして作成した積層構造体からなるモデル椅子の通気度、蒸れ感、へたり性を評価した。
【００３４】
（実施例３）
（三次元ランダムループ接合体の作成）
融点２００℃のポリエーテルエステル系エラストマーを幅５０ｃｍ、長さ５ｃｍのノズル有効面に孔径０．５ｍｍのオリフィスを孔間ピッチ５ｍｍ間隔で配列したノズルより、２４０℃で溶融して、単孔吐出量を１．０ｇ／分にて吐出させ、ノズル面５０ｃｍ下に冷却水を配し、幅６０ｃｍのステンレス製エンドレスネットを平行に５ｃｍ間隔で一対の引取りコンベアを水面上に一部出るように配した上に引取り、接触部分を融着させつつ、両面を挟み込みつつ毎分１ｍの速度で７０℃に加熱した冷却水中へ引込み固化させつつ、疑似結晶化処理した後、所定の大きさに切断して三次元ランダムループ接合体を得た。尚、得られた三次元ランダムループ接合体の繊度、ループの平均直径および厚みは４７７０dtex、７．５ｍｍ、および５ｃｍであった。
(積層構造体のおよび評価用モデル椅子の作成)
実施例１にて作成した織物を４０ｃｍ角のフレームに張設固定した。このフレームは、４本の脚により、地上４５ｃｍの高さに位置するよう設置した。また、フレームに張設固定した織物から下層へ向かって５ｃｍの間隔を保って設置したベニヤ板製の土台の上へ、前述のように作成した三次元ランダムループ接合体を積載した。このようにして、織物および三次元ランダムループ接合体からなる積層構造体を座席へ組み込んだモデル椅子を作成した。
このようにして作成した積層構造体からなるモデル椅子の通気度、蒸れ感、へたり性を評価した。
【００３５】
（比較例１）
(クッション材の作成)
実施例１で作成したウレタンフォームとポリエチレンテレフタレート製のマルチフィラメントのみからなる表被材を組み合わせてクッション材を得た。具体的には、実施例１で作成したウレタンフォームの上層からポリエチレンテレフタレート製のマルチフィラメントのみからなる表被材を被せ、表被材をウレタンフォームの裏側まで巻き込んだ状態で、裏側における表被材の端末を縫製処理し、クッション材を作成した。
（評価用モデル椅子の作成）
４本の脚により固定され、地上４０ｃｍの高さに位置する４０ｃｍ角のベニヤ板製の土台へ前述のようにして得られたクッション材を積載することによりモデル椅子を作成した。
このようにして作成したモデル椅子の通気度、蒸れ感、へたり性を評価した。
【００３６】
（比較例２）
(クッション材の作成)
実施例２で作成した繊維集合体とポリエチレンテレフタレート製のマルチフィラメントのみからなる表被材を組み合わせてクッション材を得た。具体的には、実施例２で作成した繊維集合体の上層からポリエチレンテレフタレート製のマルチフィラメントのみからなる表被材を被せ、表被材を繊維集合体の裏側まで巻き込んだ状態で、裏側における表被材の端末を縫製処理し、クッション材を作成した。
（評価用モデル椅子の作成）
４本の脚により固定され、地上４０ｃｍの高さに位置する４０ｃｍ角のベニヤ板製の土台へ前述のようにして得られたクッション材を積載することによりモデル椅子を作成した。
このようにして作成したモデル椅子の通気度、蒸れ感、へたり性を評価した。
【００３７】
実施例および比較例にて作成したモデル椅子の評価結果を表１に示した。表１の評価結果より以下のことが言える。すなわち、実施例１〜３では、いずれも通気度、蒸れ感、へたり性とも優れており、クッション材として極めた優れた性能を有する。一方、比較例１では、へたり性は良好であるものの、通気度が非常に低く、蒸れ感が感じられるため、特に高温・高湿度下での長時間の使用の際は、不快感を感じると考えられる。また、比較例２では、通気性も低く、へたり性も不良である（試料の厚さの変化が大きい）ことから、クッッション材としては、快適性および耐久性の点で問題があると考えられる。
【００３８】
【表１】

【００３９】
【発明の効果】
本発明の積層構造体は、充分な耐へたり性を有するとともに長時間の着座時にも蒸れ感がなく、各種座席に用いることができる。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a seat that has less stuffiness when used and has optimum cushioning performance, and is used for cushion materials, chair upholstery, and various seats.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, urethane foam, polyester-cotton-filled cotton, resin-cotton bonded with polyester fiber, or solid cotton are used as cushion materials for furniture such as chairs and beds, and transportation equipment such as automobiles and trains. In order to obtain comfortable performance as a cushion, many are devised such as composites of different cushioning properties or a double structure at the time of cushion molding. All of these cushion materials have a problem that they are bulky or cannot obtain a cushion with a small volume. In addition, the air permeability strongly affects seating comfort, but conventional cushioning materials such as urethane foam, polyester fiber-filled cotton, and resin cotton or solid cotton bonded with polyester fiber can increase the air permeability. There was a limit.
[0003]
In addition, foam-crosslinked urethane has good durability as a cushioning material. However, it has poor moisture and water permeability and heat storage, so it is easily stuffy, and it is not thermoplastic. The damage of the gas is large, and the toxic gas removal is expensive. As a result, landfills are often used. However, since it is difficult to stabilize the ground, there is a problem that the landfill site is limited and the cost increases. In addition, the processability is excellent, but there is a problem of pollution of chemicals used during production. In addition, since the fibers are not fixed in thermoplastic polyester adhesive-filled cotton, the form of use collapses, the fibers move, and there is a problem of reduced sublimation and elasticity due to crimping. become.
[0004]
Resin cotton in which polyester fibers are bonded with an adhesive, for example, those using a rubber system as an adhesive include JP-A-60-11352, JP-A-61-141388, JP-A-61-141391, and the like. is there. Japanese Patent Application Laid-Open No. 61-137732 discloses a crosslinkable urethane. These cushion materials are inferior in durability and have problems such as being unable to be recycled because they are not thermoplastic and not having a single composition, and there are problems such as complexity of workability and pollution of chemicals used during production. .
[0005]
Polyester hard cotton, for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 58-31150, Japanese Patent Application Laid-Open No. 2-154050, Japanese Patent Application Laid-Open No. 3-220354 and the like. (For example, JP-A-58-136828, JP-A-3-249213, etc.) The adhesive part is fragile, and the adhesive part is easily broken during use, resulting in a decrease in form and elasticity. There is a problem inferior to As an improved method, a method of entanglement treatment has been proposed in Japanese Patent Laid-Open No. 4-245965 and the like, but there is a problem that the brittleness of the bonded portion is not solved and the elasticity is greatly reduced. Moreover, there is also complexity during processing. Furthermore, there is also a problem that it is difficult to impart a soft cushioning property to the bonded portion that is difficult to deform. Therefore, a heat-bonding fiber using a polyester elastomer that softens and recovers even when deformed is proposed in Japanese Patent Laid-Open No. 4-240219, and a cushion material using the same is proposed in WO-91 / 19032. Has been. In order to lower the melting point, the polyester elastomer of the adhesive component used in this fiber structure contains 50 to 80 mol% of terephthalic acid in the acid component of the hard segment, and the content of polyalkylene glycol as the soft segment is 30 to 30%. 50% by weight is contained, and the other acid component composition contains isophthalic acid and the like in the same manner as the fiber described in JP-B-60-1404. The melt-viscosity improves the formation of the heat-bonded portion to form the amoeba-shaped bonded portion, but there is a problem that the heat resistance and compression resistance is lowered due to easy plastic deformation.
[0006]
Japanese Unexamined Patent Publication No. 47-44839 discloses a thermoplastic olefin network used for civil engineering work. However, unlike a cushion composed of thin fibers, the surface is uneven and the touch is poor, and since the material is olefin, the heat resistance durability is remarkably inferior and cannot be used as a cushion material. In addition, a net-like structure using vinyl chloride has been proposed for entrance mats and the like, but it is unsuitable for cushioning materials because it is easily plastically deformed and toxic hydrogen halide is generated during combustion. .
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
An object of the present invention is to solve the above-mentioned problems, and to provide a laminated structure which can be made into a cushion which is excellent in heat resistance, durability and cushioning properties, has high air permeability and is hard to be stuffy, and can be easily recycled.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
Means for solving the above-mentioned problems, that is, the present invention comprises the following constitution.
1. A knitted or knitted fabric in which a monofilament made of a thermoplastic elastic resin of 300 dtex or more and 3000 dtex or less is arranged in part on at least one of the warp and the weft, and a continuous linear body of 300 dtex or more are twisted to form a random loop, A laminated structure in which a cushion material, which is a three-dimensional random loop joint structure in which the respective loops are brought into contact with each other in a melted state and most of the contact portions are fused, is laminated with a pressure of 125 Pa. When the laminated structure has an air permeability of 150 to 400 cc / cm 2 · sec and the apparent density of the three-dimensional random loop bonded structure under a load of 100 g / cm 2 is 0.05 to 0.20 g / cm 3. A laminated structure characterized by the above.
[0009]
In the present invention, it is necessary to laminate a woven or knitted fabric in which a monofilament made of a thermoplastic elastic resin is partially arranged on a cushion material made of a porous body or a fiber assembly conventionally used as a cushion material. is there. In the structure consisting of a porous body or fiber aggregate like conventional cushion materials, and the structure in which the cover material is laminated on them, the atmosphere of the seat part and the back part becomes high temperature and high humidity especially when sitting for a long time. In addition to giving the user a feeling of stuffiness, laminating a knitted or knitted fabric with monofilaments made of thermoplastic elastic resin in part creates a minute space that releases heat and moisture, which is uncomfortable. This is because it can greatly improve the feeling of stuffiness.
[0010]
Moreover, it is necessary to use a monofilament for a part for the laminated knitted fabric. This is because by using a monofilament, a fine space for releasing heat and moisture can be given to the woven or knitted fabric. In addition, when a monofilament is used, resistance to friction is reduced and durability is excellent. The preferred fineness of the monofilament is 100 dtex or more and 6000 dtex or less. If it is less than 100 dtex, there is little resistance to friction, and sufficient durability may not be obtained. If it exceeds 6000 dtex, handling in the production of woven and knitted fabrics becomes difficult. A more preferable fineness range is 300 dtex or more and 3000 dtex or less.
[0011]
Further, the structure of the woven or knitted fabric used in the present invention can be selected from various knitted and knitted structures such as warp knitting (single raschel, double raschel, tricot), weft knitting, plain weaving, twill weaving, satin weaving, leash weaving, etc. It is not limited to these.
[0012]
Moreover, it is not necessary to use only a monofilament for the woven or knitted fabric according to the present invention, and it may be combined with other multifilament yarns such as polyester yarns. For example, as the polyester yarn to be used, an unprocessed one, a loop processed yarn or a false twisted yarn, or a mixture of both may be used. The multifilament yarn may be an original yarn or a pre-dyed yarn. The use of polyester yarn is preferable because all the yarns constituting the woven or knitted fabric are polyester-based and can be easily recycled.
[0013]
If it is necessary to impart flame retardancy and light resistance to the woven or knitted fabric used in the present invention, a yarn containing a flame retardant and a light resistant agent is used, or a flame retardant and a light resistant agent are added to the woven or knitted fabric. Can be granted. As for the elastic yarn, a method of adding melamine cyanurate or imparting a phosphorus compound as a flame retardant to be mixed with a raw material resin is known, but is not particularly limited thereto. In addition, a light fastness formulation by adding carbon black or the like can be used as the light fastener, but it is not particularly limited thereto.
[0014]
If it is necessary to impart color to the elastic yarn used in the woven or knitted fabric according to the present invention, a dye or a pigment may be contained. As the pigment, a method of adding an inorganic pigment such as a phthalocyanine-based organic pigment, carbon black, titanium oxide, or zinc oxide is known, but is not particularly limited thereto. By using the original yarn containing the pigment, the labor of dyeing can be saved.
[0015]
Further, it is necessary to use a thermoplastic elastic resin as a raw material for monofilaments to be arranged in the woven or knitted fabric according to the present invention. This is because the elastic resilience required as a cushion material can be obtained by using the thermoplastic elastic resin.
[0016]
In addition, it is preferable that the porous body or the fiber assembly is made of a thermoplastic elastic resin because the elastic recovery property as a laminated structure is good, and the sitting comfort and the durability at the time of repeated use are excellent.
[0017]
The thermoplastic elastic resin in the present invention can be arbitrarily selected from polyester elastomers, polyamide elastomers, polyurethane elastomers, polyolefin elastomers, and the like. By using a thermoplastic elastic resin, since it can be regenerated by remelting, there is an effect that recycling becomes easy. Especially among thermoplastic elastic resins, if it is a thermoplastic polyester block copolymer, even if other polyester yarns are arranged on a part of the woven or knitted fabric, it is a material of the same series, so it is necessary to separate it at the time of disposal. It is preferable because there is no.
[0018]
Examples of the polyester elastomer used in the present invention include a polyester ether block copolymer having a thermoplastic segment as a hard segment and a polyalkylene diol as a soft segment, or a polyester ether block copolymer having an aliphatic polyester as a soft segment. It can be illustrated. More specific examples of polyester ether block copolymers include aromatic dicarboxylic acids such as terephthalic acid, isophthalic acid, naphthalene 2,6 dicarboxylic acid, naphthalene 2,7 dicarboxylic acid, diphenyl 4,4 'dicarboxylic acid, -At least one dicarboxylic acid selected from alicyclic dicarboxylic acids such as 4-cyclohexanedicarboxylic acid, aliphatic dicarboxylic acids such as oxalic acid, adipic acid, sebacic acid, dimer acid, or ester-forming derivatives thereof Aliphatic diols such as 1,4 butanediol, ethylene glycol, tremethylene glycol, tetremethylene glycol, pentamethylene glycol, hexamethylene glycol and the like, and alicyclics such as 1,1 cyclohexanedimethanol and 1,4 cyclooxane dimethanol Diol or this At least one diol component selected from these ester-forming derivatives and the like, and polyalkylene diols such as polyethylene glycol, polypropylene glycol, polytetramethylene glycol, ethylene oxide-propylene oxide copolymer having an average molecular weight of about 300 to 5,000 Among these, a ternary block copolymer composed of at least one kind. The polyester ester block copolymer is a ternary block copolymer composed of at least one of the dicarboxylic acid, diol, and polyester diol such as polylactone having an average molecular weight of about 300 to 3000. Considering thermal adhesiveness, hydrolysis resistance, stretchability, heat resistance, etc., dicarboxylic acid is terephthalic acid or naphthalene 2,6 dicarboxylic acid, diol component is 1,4 butanediol, polyalkylenediol Is particularly preferably a polytetramethylene glycol ternary block copolymer or a polyester diol polylactone ternary block copolymer. As a special example, a polysiloxane-based soft segment can be used. Moreover, the said polyester elastomer can be used individually or in mixture of 2 or more types. Furthermore, a polyester elastomer blended with a non-elastomeric component or a copolymerized one can be used in the present invention.
[0019]
As the polyamide-based elastomer, the hard segment has nylon 6, nylon 66, nylon 610, nylon 612, nylon 11, nylon 12, etc. and their copolymer nylon as a skeleton, and the soft segment has an average molecular weight of about 300 to 5,000. A block copolymer composed of at least one of polyalkylene diols such as polyethylene glycol, polypropylene glycol, polytetramethylene glycol, and ethylene oxide-propylene oxide copolymer may be used alone or in admixture of two or more. Further, blended or copolymerized non-elastomeric components can be used in the present invention.
[0020]
Polyurethane elastomers include (A) a polyether and / or polyester having a hydroxyl group at the terminal with a number average molecular weight of 1000 to 6000 and (B) an organic compound in the presence or absence of a normal solvent (dimethylformamide, dimethylacetamide, etc.). A typical example is (C) a polyurethane elastomer in which a chain is extended with a polyamine containing diamine as a main component in a prepolymer obtained by reacting a polyisocyanate containing diisocyanate as a main component with both ends being isocyanate groups. The polyesters and polyethers of (A) include polybutylene adipate copolymer polyester, polyethylene glycol, polypropylene glycol, polytetramethylene glycol, ethylene oxide-propylene oxide copolymer having an average molecular weight of about 1000 to 6000, preferably 1300 to 5000. A polyalkylene diol such as a coalescence is preferable, and as the polyisocyanate of (B), a conventionally known polyisocyanate can be used, but a sosocyanate mainly composed of diphenylmethane / 4'diisocyanate is used, and a conventionally known polyisocyanate is used if necessary. A small amount of triisocyanate or the like may be used. As the polyamine (C), known diamines such as ethylene diamine and 1,2 propylene diamine are mainly used, and a trace amount of triamine and tetraamine may be used in combination as necessary. These polyurethane elastomers may be used alone or in combination of two or more.
[0021]
Further, in the present invention, as a counterpart material to be laminated with a woven or knitted fabric in which a monofilament made of a thermoplastic elastic resin is arranged in part, a continuous linear body of 300 dtex or more is twisted to form a random loop, and each loop is formed. It is a three-dimensional random loop bonded structure formed by contacting each other in a molten state and fusing most of the contact portion, and has an apparent density of 0.005 to 0.20 g / cm ³ and 70 ° C. It is preferable to use a cushion material characterized by a residual strain (%) of 35% or less.
[0022]
When the fineness of the continuous linear body of the present invention is 300 dtex or less, the strength is lowered and the repulsive force is lowered, which is not preferable. The preferred fineness of the continuous linear body of the present invention is 400 dtex or more and 100000 dtex or less from which repulsive force can be obtained, and if it is 100,000 dtex or more, the number of linear bodies is reduced and the compression characteristics are deteriorated, so that the use part may be limited. . More preferably, it is 500-50000 dtex. The cross-sectional shape is not particularly limited, but when a continuous linear body having a fine fineness is used, a modified cross-section or a hollow cross-section is preferable because the repulsive force is improved.
[0023]
Further, apparent density of the network structure of the three-dimensional random loop continuous linear body is formed largely at the contact portion is fused together in the present invention is 0.005 g / cm ³ or more 0.20 g / cm ³ or less is there. If the apparent density is less than 0.005 g / cm ³ , the repulsive force is lost, which is inappropriate for the cushioning material. If the apparent density exceeds 0.20 g / cm ³ , the elasticity becomes strong and the sitting comfort becomes poor. It is unsuitable for cushioning materials. The preferred apparent density of the present invention is 0.005 to 0.10 g / cm ³ , more preferably 0.01 to 0.05 g / cm ³ . Since the continuous linear body of the present invention is used as a cushioning material, it can maintain bulk retention and elasticity when sitting on a seat, and retains breathability to ensure comfortable sitting comfort. as apparent density, preferably has a bulky 0.03g / cm ^³ ~0.25g / cm ³ under a load of ^{100g / cm 2, 0.05g / cm} 3 ~0.20g / cm 3 of bulk Those having properties are particularly preferred. The preferred average diameter of the three-dimensional random loop forming the network structure of the present invention is 50 mm or less.
[0024]
Moreover, in order to give sufficient durability as a cushioning material, the residual strain (%) at 70 ° C. of the above-described three-dimensional random loop joint structure needs to be 35% or less.
[0025]
Further, in the present invention, a woven or knitted fabric formed by partially arranging a monofilament made of a thermoplastic elastic resin is used as a surface layer, and a cushion material made of a porous body or a fiber aggregate is laminated, and the cushion layer is used as a back layer. preferable. By using, as a surface layer, a woven or knitted fabric in which monofilaments made of a thermoplastic elastic resin are partly disposed, a porous body or fiber assembly that has been said to be easily steamed does not directly touch the human body. This is because an increase in temperature and humidity when used for a long period of time can be reduced by the minute space formed by. The surface layer referred to here means the side that touches the human body when sitting in the laminated structure, and the back layer means the side that does not directly touch the human body.
[0026]
The laminated structure of the present invention needs to have an air permeability of 30 to 700 cc / cm ² · sec when vented at a pressure of 125 Pa. As a cushioning material, if the air permeability is less than 30 cc / cm ² · sec, it tends to cause stuffiness when seated for a long time, and once it gets wet, it does not dry easily, causing problems in hygiene . On the other hand, if the air permeability exceeds 700 cc / cm ² · sec, air flow tends to occur frequently, causing a problem in terms of heat retention. A more preferable range of the air permeability is 150 to 400 cc / cm ² · sec.
The laminated structure according to the present invention can be applied as a seat sheet for railway vehicles, automobiles, ships, general households, offices, etc., but is used for bedding, pillows, etc. used in general households, accommodation facilities, hospitals, railway vehicles, ships, etc. Is also useful. Of course, it can also be used in combination with other materials that should meet the required performance in relation to the application, and can be processed and given a shape within a range that does not degrade the performance of the present invention. Furthermore, functions such as flame retardancy, insecticidal and antibacterial properties, heat resistance, water and oil repellency, coloring, and aromaticity can be imparted by adding chemicals at any stage of commercialization.
[0028]
【Example】
The present invention will be described below based on examples. The present invention is not particularly limited by the examples. In addition, the measuring method used in the Example is as follows.
[0029]
(Air permeability)
In accordance with JIS L 1096 (Breathability, Method A, Frazier type method), the amount of air passing through the test piece was measured at a differential pressure of 125 Pa using a Frazier type tester.
[0030]
(Dampness)
Ten models were seated on a model chair with a sample fixed to a 40 cm square frame, and the feeling of stuffiness was judged. The feeling of stuffiness after 1 hour in a sitting posture in a room at 28 ° C. and 75% RH was determined as follows, and the average was determined as an overall determination.
[Evaluation] Comfortable without feeling of stuffiness → ○, No feeling of stuffiness but lack of heat retention △△, Feeling stuffiness → ×
[0031]
(Sagging)
Set the prepared seat sample on the seat frame, seat the subject in the room at 28 ° C, 75% R (10 subjects), and change the thickness of the seat sample in the initial state and 4 hours after sitting. Measured and ranked as follows.
A: The change in the thickness of the sheet sample at the buttocks of the body is 5 mm or less.
(Triangle | delta): The change of the thickness of the sheet | seat sample in a buttocks of a body is 5-10 mm.
X: The change of the thickness of the sheet sample in the buttocks of the body is 15 mm or more.
[0032]
Example 1
(Creation of woven or knitted fabric)
As weft, a polyether ester elastomer having a melting point of 222 ° C. as a core component, and a polyether ester elastomer having a melting point of 182 ° C. as a sheath component, 20 weight / 2080 dtex elastic yarns having a weight ratio of core: sheath = 80: 20 / A plain weave fabric with 28-inch / inch density of 830dtex polyester multifilament yarn as inch and warp was made. A dry heat treatment was performed at 200 ° C. for 1 minute in order to find the intersection of the warp and the weft of this fabric. It was confirmed that the low-melting-point polyether ester elastomer was adhered and solidified at the intersection of the warp and weft of the fabric after the heat treatment.
(Creation of urethane foam)
Benzyl ether type phenolic resin (about 14% by weight), ethylenediamine-based polyol (about 30% by weight), organotin-based urethanization catalyst, and tertiary amine-based urethanization catalyst having functional groups that react with isocyanate groups in the molecule ( Polymethylene polyphenyl isocyanate (about 53% by weight) was added to a pre-stirred product of about 2% by weight), a silicon-based foaming agent and water (about 1% by weight in total), followed by vigorous stirring and foaming by a foaming device. A foam material having a bulk density of 100 kg / m ³ having a thickness of 5 cm, a width of 100 cm, and a length of 100 cm was obtained.
(Create model chairs for laminated structures and evaluation)
The fabric prepared as described above was stretched and fixed to a 40 cm square frame. This frame was installed by four legs so as to be located at a height of 45 cm above the ground. In addition, the urethane foam prepared as described above was loaded on a base made of plywood that was installed at a distance of 5 cm from the fabric stretched and fixed to the frame toward the lower layer. In this way, a model chair in which a laminated structure made of a woven fabric and urethane foam was incorporated into a seat was created.
The air permeability, stuffiness, and sag of the model chair made of the laminated structure thus prepared were evaluated.
[0033]
(Example 2)
(Create fiber assembly)
Polyethylene terephthalate having an intrinsic viscosity of 0.63 g / dl (solvent: phenol / tetrachloroethane = 6/4) is melted at a spinning temperature of 275 ° C., discharged from a nozzle having a pore diameter of 1.0 mm, and a spinning speed of 1300 m / The linear body obtained by winding in min was stretched in a three-stage stretching process to obtain a linear body having a fineness of 2.5 dtex. Furthermore, these linear bodies were subjected to mechanical crimping with a crimper, cut with an Eastman cutter into a short fiber having a length of 64 mm, opened with a card machine, and laminated with a needle punch machine. The fiber assembly having a thickness of 50 mm and a basis weight of 2500 g / m 2 was obtained.
(Create model chairs for laminated structures and evaluation)
The fabric produced in Example 1 was stretched and fixed to a 40 cm square frame. This frame was installed by four legs so as to be located at a height of 45 cm above the ground. Further, the fiber assembly prepared as described above was loaded on a base made of plywood that was installed at a distance of 5 cm from the fabric stretched and fixed to the frame toward the lower layer. In this way, a model chair in which a laminated structure composed of a woven fabric and a fiber assembly was incorporated into a seat was created.
The air permeability, stuffiness, and sag of the model chair made of the laminated structure thus prepared were evaluated.
[0034]
(Example 3)
(Creation of three-dimensional random loop assembly)
Polyether ester elastomer with a melting point of 200 ° C. is melted at 240 ° C. from a nozzle in which orifices with a hole diameter of 0.5 mm are arranged at an interval of 5 mm between holes on a nozzle with a width of 50 cm and a length of 5 cm. Is discharged at 1.0 g / min, cooling water is arranged 50 cm below the nozzle surface, and a stainless steel endless net with a width of 60 cm is arranged in parallel so that a part of the pair of take-up conveyors comes out on the water surface at intervals of 5 cm. In addition, it is cut and cut into a predetermined size after being pseudo-crystallized while being solidified by drawing it into cooling water heated to 70 ° C. at a rate of 1 m / min while sandwiching both sides while fusing the contact portion and solidifying it. Thus, a three-dimensional random loop joined body was obtained. In addition, the fineness of the obtained three-dimensional random loop joined body, the average diameter and thickness of the loop were 4770 dtex, 7.5 mm, and 5 cm.
(Create model chairs for laminated structures and evaluation)
The fabric produced in Example 1 was stretched and fixed to a 40 cm square frame. This frame was installed by four legs so as to be located at a height of 45 cm above the ground. In addition, the three-dimensional random loop joined body prepared as described above was loaded on a base made of plywood that was installed at a distance of 5 cm from the fabric stretched and fixed to the frame toward the lower layer. In this way, a model chair in which a laminated structure composed of a woven fabric and a three-dimensional random loop joined body was incorporated into a seat was created.
The air permeability, stuffiness, and sag of the model chair made of the laminated structure thus prepared were evaluated.
[0035]
(Comparative Example 1)
(Cushion material creation)
A cushioning material was obtained by combining the urethane foam prepared in Example 1 and the cover material consisting only of multifilaments made of polyethylene terephthalate. Specifically, the cover material on the back side is covered with a cover material made only of multi-filament made of polyethylene terephthalate from the upper layer of the urethane foam created in Example 1, and the cover material is wound up to the back side of the urethane foam. The terminal was sewn and a cushioning material was created.
(Create a model chair for evaluation)
A model chair was prepared by loading the cushion material obtained as described above onto a 40 cm square plywood base fixed by four legs and located 40 cm above the ground.
The model chairs thus prepared were evaluated for air permeability, stuffiness, and sag.
[0036]
(Comparative Example 2)
(Cushion material creation)
A cushioning material was obtained by combining the fiber assembly prepared in Example 2 and a cover material made only of multifilaments made of polyethylene terephthalate. Specifically, the top surface of the fiber assembly created in Example 2 is covered with a cover material composed only of multifilaments made of polyethylene terephthalate, and the surface material on the back side is wound up to the back side of the fiber assembly. Cushion material was created by sewing the terminal of the workpiece.
(Create a model chair for evaluation)
A model chair was prepared by loading the cushion material obtained as described above onto a 40 cm square plywood base fixed by four legs and located 40 cm above the ground.
The model chairs thus prepared were evaluated for air permeability, stuffiness, and sag.
[0037]
Table 1 shows the evaluation results of the model chairs created in the examples and comparative examples. The following can be said from the evaluation results in Table 1. That is, in each of Examples 1 to 3, the air permeability, the stuffiness, and the sagability are all excellent, and it has excellent performance as a cushioning material. On the other hand, in Comparative Example 1, although the sagability is good, since the air permeability is very low and a feeling of sultry is felt, particularly when used for a long time under high temperature and high humidity, a feeling of unpleasantness is felt. it is conceivable that. Further, in Comparative Example 2, since the air permeability is low and the sagability is poor (the change in the thickness of the sample is large), it is considered that there is a problem in terms of comfort and durability as a cushion material. It is done.
[0038]
[Table 1]

[0039]
【The invention's effect】
The laminated structure of the present invention has sufficient sag resistance and does not feel stuffy even when seated for a long time, and can be used for various seats.

Claims

A knitted or knitted fabric in which a monofilament made of a thermoplastic elastic resin of 300 dtex or more and 3000 dtex or less is partially arranged on at least one of the warp or the weft, and a continuous linear body of 300 dtex or more is twisted to form a random loop, A laminated structure in which a cushion material, which is a three-dimensional random loop joint structure in which the respective loops are brought into contact with each other in a melted state and most of the contact portions are fused, is laminated with a pressure of 125 Pa. When the laminated structure has an air permeability of 150 to 400 cc / cm 2 · sec and the apparent density of the three-dimensional random loop bonded structure under a load of 100 g / cm 2 is 0.05 to 0.20 g / cm 3. A laminated structure characterized by the above.