JP4301741B2 - 液晶パネルおよびその製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はセルギャップを支持するために突起を用いた液晶パネルおよび液晶パネルの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の技術について、図５を用いて説明する。
【０００３】
液晶パネルは２枚の基板を貼り合せて組み立てられているが、カラーフィルター基板１１および対向基板１２間のギャップを均一に保持するために、スペーサーを設置することが必要である。
【０００４】
従来、スペーサーとしてジビニールベンゼン系やベンゾグアナミン系の樹脂製球状ビーズ５１、又は酸化珪素系の無機球状ビーズ５１をカラーフィルター基板１１と対向基板１２のいずれか一方に散布した後に、２枚の基板の貼り合せを行なっていた。
【０００５】
上記ビーズ散布方式は、その簡便性により、現在生産されている大多数の液晶パネルの組立てに適用されている。
【０００６】
しかしながら、近年、液晶パネルに対する表示品位向上の要求にともない、以下の点の改善が要求されている。すなわち、（１）散布されたビーズ５１及びその周辺からの光ぬけや、散布時のビーズ凝集による光ぬけに起因する表示の不均一性やコントラストの低下、（２）更なるセルギャップ均一性の向上、（３）液晶パネルに振動を与えた時のビーズ粒子５１の移動に起因するセルギャップ均一性の低下、または配向膜３表面への傷、等である。
【０００７】
これらの問題点を解決すべく、近年、予めカラーフィルター基板上にフォトリソグラフィー等の手法を用いて、一定間隔に、均一高さとなるように形成された樹脂製の突起をセルギャップ保持のためのスペーサーとし、散布ビーズを省略する構成（ビーズレス構成）が検討され、一部の商品では、すでに採用されている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記のカラーフィルター基板上に形成された樹脂製の突起５２の場合、一般的に樹脂製ビーズ５１と比較して塑性変形量が大きく、また弾性変形量が小さいため、その設置密度の設計マージンが狭いという課題があった。
【０００９】
突起の設置密度が大きすぎる液晶パネルでは、−３０℃程度の低温に放置した場合、液晶材料の熱収縮にパネルの弾性変形が追随できずに真空気泡が発生してしまう、低温気泡の発生という課題がある。
【００１０】
一方、突起の設置密度が小さすぎる液晶パネルでは、突起が、下地となるカラーフィルター層や遮光層等の樹脂層にめり込みやすくなってしまい、生産プロセスにおける不均一な加圧や、パネル使用時に突発的に加えられる荷重（押圧）によってギャップムラが発生してしまう、パネル強度の低下という課題がある。
【００１１】
図２（ａ）、（ｂ）に示すように、突起５２は円錐または多角錐の頂点部分を切取った形状をしており、この上底５３の面積と下底５４の面積やそれらの比は、突起形成に用いる樹脂材料やその時々の設計事情によって様々であるが、突起の面積や形状、下地となる樹脂層の構成によっても、上述の低温気泡やパネル強度低下の発生のし易さは異なる。従来、突起密度の設計は突起の個数により決定されていたが、このように突起密度を設計することは、十分に有効な管理方法とはなっていなかった。
【００１２】
本発明の目的は、低温気泡の発生が抑制可能な突起密度の設計の際の有効な管理方法を得ること、及び生産プロセスにおける不均一な加圧や、液晶パネル使用時に突発的に加えられる荷重（押圧）によるギャップムラの発生を抑制可能な突起密度の設計の際の有効な管理方法を得ることである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明の液晶パネルの製造方法では、突起のカラーフィルター基板と接する面積、及び対向基板と接する面積によって管理する。
【００１４】
低温気泡に関しては、低温におけるパネルとしての弾性変形量の低下が原因であるので、主としてパネルを支える突起の上底面積の管理が重要である。一方、パネル強度の低下に関しては、突起のカラーフィルター層へのめり込みが原因であるので、突起のカラーフィルター基板と接する面の面積（カラーフィルター基板上に突起を作成した場合には下底面積）の管理が重要となる。
【００１５】
すなわち、カラーフィルター基板上に形成された突起が液晶パネルの表示領域（基板と液晶材料とが接する領域）内でほぼ均一に配置されているとすると、低温気泡に対しては、個々の突起の形状、上底面積、下底面積にかかわらず、パネル表示領域内の突起上底面積の総和とパネル表示領域面積に対する比を低温気泡の発生を抑制できる所定の値以下となるよう突起密度を管理することが効果的であり、またパネル強度低下に対しては、個々の突起の形状、上底面積、下底面積にかかわらず、パネル表示領域内の突起下底面積の総和とパネル表示領域面積に対する比をパネル強度の低下を抑制できる所定の値以上となるよう突起密度を管理することが効果的である。
【００１６】
例えば、パネル表示領域面積をＳ、個々の突起の上底面積、下底面積をそれぞれｓ上底、ｓ下底、とし、その形成密度をＤ（個数／表示領域面積）と定義する。突起上底面積の総和（＝Ｓ1とする）とパネル表示領域面積Ｓとの比がα以下の範囲において低温気泡の発生が抑制可能であり、突起下底面積の総和（＝Ｓ2とする）とパネル表示領域面積Ｓとの比がβ以上の範囲においてパネル強度の低下が抑制可能であるとすると、Ｓ1／Ｓ≦α、Ｓ2／Ｓ≧βとするためには、Ｓ1、Ｓ2はそれぞれ、Ｓ1＝Ｄ×Ｓ×ｓ上底、Ｓ2＝Ｄ×Ｓ×ｓ下底であるから、突起形成密度Ｄを、β／ｓ下底≦Ｄ≦α／ｓ上底の範囲に設定すればよい。
【００１７】
なお、突起をカラーフィルター基板に対向する対向基板に形成する場合には、低温気泡の発生、およびパネル強度の低下の双方が、カラーフィルター基板に接する面積（この場合には、突起上底面積）に依存するため、突起形成密度Ｄを、β／ｓ上底≦Ｄ≦α／ｓ上底の範囲に設定すればよい。
【００１８】
また、本発明の液晶パネルでは、表示領域面積と突起のカラーフィルター基板と接する面積、および対向基板に接する面積との比を、所定の範囲としており、低温気泡の発生、パネル強度の低下が抑制できる。
【００１９】
この面積比の値は、カラーフィルター基板１１の突起と接する領域の層構成によって異なり、図３に示すように表面に透明電極４を形成したカラーフィルター基板１１上に設置された突起の場合は、突起のカラーフィルター基板１１と接する面積の総和が、パネル表示領域面積に対して０．００１６倍以上であり、また、対向基板１２と接する面積が、パネル表示領域面積に対して０．００１５倍以下であることが好ましい。
【００２０】
また、図４に示すような、横電界方式により駆動されるＩＰＳモードに用いるような、表面に透明電極４が存在しないカラーフィルター基板１１上に設置された突起の場合は、突起のカラーフィルター基板１１と接する面積の総和が、表示領域面積に対して０．００５以上であり、また、対向基板と接する面積が、０．００３以下であることが好ましい。
【００２１】
【発明の実施の形態】
請求項１記載の液晶パネルは、カラーフィルター基板と前記カラーフィルター基板に対向する対向基板との間に液晶材料を挟持し、前記カラーフィルター基板が透明電極およびこの透明電極上に形成された前記両基板間のギャップを一定に保持するための複数の突起を備えた液晶パネルであって、前記突起の前記カラーフィルター基板と接する面の面積の総和が、前記カラーフィルター基板の前記液晶材料と接する領域の面積の０．００１６倍以上である液晶パネルである。
【００２２】
請求項２記載の液晶パネルは、カラーフィルター基板と前記カラーフィルター基板に対向する対向基板との間に液晶材料を挟持し、前記カラーフィルター基板が透明電極およびこの透明電極上に形成された前記両基板間のギャップを一定に保持するための複数の突起を備えた液晶パネルであって、前記突起の前記対向基板と接する面の面積の総和が、前記対向基板の前記液晶材料と接する領域の面積の０．００１５倍以下である液晶パネルである。
【００２３】
請求項３記載の液晶パネルは、カラーフィルター基板と前記カラーフィルター基板に対向する対向基板との間に液晶材料を挟持し、前記カラーフィルター基板が透明電極およびこの透明電極上に形成された前記両基板間のギャップを一定に保持するための複数の突起を備えた液晶パネルであって、前記突起の前記カラーフィルター基板と接する面の面積の総和が、前記カラーフィルター基板の前記液晶材料と接する領域の面積の０．００１６倍以上であり、かつ前記突起の前記対向基板と接する面の面積の総和が、前記対向基板の前記液晶材料と接する領域の面積の０．００１５倍以下である液晶パネルである。
【００２４】
請求項４記載の液晶パネルは、表面に透明電極を有さないカラーフィルター基板と前記カラーフィルター基板に対向する対向基板との間に液晶材料を挟持し、前記カラーフィルター基板上に形成された前記両基板間のギャップを一定に保持するための複数の突起を備えた液晶パネルであって、前記突起の前記カラーフィルター基板と接する面の面積の総和が、前記カラーフィルター基板の前記液晶材料と接する領域の面積の０．００５倍以上である液晶パネル、である。
【００２５】
請求項５記載の液晶パネルは、表面に透明電極を有さないカラーフィルター基板と前記カラーフィルター基板に対向する対向基板との間に液晶材料を挟持し、前記カラーフィルター基板上に形成された前記両基板間のギャップを一定に保持するための複数の突起を備えた液晶パネルであって、前記突起の前記対向基板と接する面の面積の総和が、前記対向基板の前記液晶材料と接する領域の面積の０．００３倍以下である液晶パネル、である。
【００２６】
請求項６記載の液晶パネルは、表面に透明電極を有さないカラーフィルター基板と前記カラーフィルター基板に対向する対向基板との間に液晶材料を挟持し、前記カラーフィルター基板上に形成された前記両基板間のギャップを一定に保持するための複数の突起を備えた液晶パネルであって、前記突起の前記カラーフィルター基板と接する面の面積の総和が、前記カラーフィルター基板の前記液晶材料と接する領域の面積の０．００５倍以上であり、かつ前記突起の前記対向基板と接する面の面積の総和が、前記対向基板の前記液晶材料と接する領域の面積の０．００３倍以下である液晶パネル、である。
【００２７】
請求項７記載の液晶パネルの製造方法は、一対の基板のいずれか一方の基板上に、前記一対の基板間のギャップを一定に保持するための複数の突起を形成し、前記一対の基板を前記複数の突起を介して貼り合わせ、前記一対の基板間に液晶材料を挟持させる液晶パネルの製造方法であって、前記複数の突起の前記一方の基板と接する面積の総和と前記一方の基板の前記液晶材料と接する領域の面積との比が所定の値以上となるよう、前記突起の形成密度を設定する液晶パネルの製造方法、である。
【００２８】
請求項８記載の液晶パネルの製造方法は、一対の基板のいずれか一方の基板上に、前記一対の基板間のギャップを一定に保持するための複数の突起を形成し、前記一対の基板を前記複数の突起を介して貼り合わせ、前記一対の基板間に液晶材料を挟持させる液晶パネルの製造方法であって、前記突起の形成されていない他方の基板と接する前記突起の面積の総和と前記他方の基板の前記液晶材料と接する領域の面積との比が所定の値以下となるよう、前記突起の形成密度を設定する液晶パネルの製造方法、である。
【００２９】
請求項９記載の液晶パネルの製造方法は、一対の基板のいずれか一方の基板上に、前記一対の基板間のギャップを一定に保持するための複数の突起を形成し前記一対の基板を前記複数の突起を介して貼り合わせ、前記一対の基板間に液晶材料を挟持させる液晶パネルの製造方法であって、前記突起の前記一方の基板と接する面積の総和と前記一方の基板の前記液晶材料と接する領域の面積との比が所定の値以上となるよう、前記突起の密度を設定し、かつ、前記突起の形成されていない他方の基板と接する前記突起の面積の総和と前記他方の基板の前記液晶材料と接する領域の面積との比が所定の値以下となるよう、前記突起の形成密度を設定する液晶パネルの製造方法、である。
【００３０】
請求項１０記載の液晶パネルの製造方法は、複数の突起が形成される一対の基板のいずれか一方の基板がカラーフィルター基板である液晶パネルの製造方法、である。
【００３１】
以下、発明の実施の形態について図面を用いて詳細に説明する。
【００３２】
（実施の形態１）
１３．３インチＸＧＡ用のＴＦＴ液晶パネルの組み立てを通じて、突起５２の密度に対する、低温気泡とパネル強度の関係を調べた。
【００３３】
まず、１３．３インチＸＧＡＴＮ型液晶パネル用のカラーフィルター基板を１４シート準備した。このカラーフィルター基板は、図３に示すように表面に透明電極が形成されている。
【００３４】
上記１４シートのカラーフィルター基板１１のうちの７シート（それぞれ、基板ａ１、ｂ１、ｃ１、ｄ１、ｅ１、ｆ１、ｇ１とする）に、スピンコーターによってアクリル系のレジスト（突起材料ア）を、膜厚が４．７μｍとなるように塗布し、プリベーク、所定パターンのマスクを介しての紫外線露光、現像、ポストベークの工程を経て突起５２を形成した。
【００３５】
このときの突起５２の形状は、図２（ａ）に示すように円錐の頂点部分を切取った形状をしており、その上底５３、下底５４の面積を（表１）に示す。なお、上底５３の面積は、パネル作成後に突起５２が塑性変形と弾性変形を起こすことを考慮して、突起高さの９０％の高さ部分の断面積５５で定義した。
【００３６】
【表１】
また、紫外線露光に用いたマスクには、突起５２の密度が異なる７通りのパターンのマスクを用い、７枚のカラーフィルター基板にはそれぞれ別々のマスクを用いることによって、密度が異なるように突起５２を形成した。カラーフィルター基板１１と突起密度の関係を（表２）に示す。
【００３７】
【表２】
残りの７枚のカラーフィルター基板（それぞれ、基板ａ２、ｂ２、ｃ２、ｄ２、ｅ２、ｆ２、ｇ２とする）には、基板ａ１〜ｇ１とは異なるアクリル系のレジスト（突起材料イ）をスピンコーターによって、その膜厚が４．７μｍとなるように塗布し、プリベーク、所定パターンのマスクを介しての紫外線露光、現像、ポストベークの工程を経て突起５２を形成した。
【００３８】
このときの突起材料イによって作成した突起は、突起材料アによって作成した突起と比較すると、図２（ａ）に示すような円錐の頂点部分を切取った形状をしていることと、上底面積の定義およびその値に関しては同様であるが、下底の面積は異ならせた。上底５３、下底５４の面積を、基板ａ１〜ｇ１と同様、（表１）に示す。
【００３９】
また、突起材料アのときと同様、紫外線露光に用いたマスクには、突起５２の密度の異なる７通りのパターンを用い、７枚のカラーフィルター基板には、それぞれ密度が異なるように突起５２を形成した。カラーフィルター基板と突起密度の関係を、基板ａ１〜ｇ１と同様、（表２）に示す。
【００４０】
（表２）には、突起密度として、基板と液晶材料とが接する領域（表示領域）の面積に対する総突起個数、すなわち表示領域面積１ｍｍ2当たりの突起個数（突起密度Ａ）と、突起の表示領域単位面積当たりの上底面積の総和、すなわち、突起の上底面積の総和の表示領域面積に対する比（突起密度Ｂ）と、突起の下底面積の総和の表示領域面積に対する比（突起密度Ｃ）を示した。上記突起の上底面積の総和の表示領域面積に対する比（突起密度Ｂ）とは、例えばカラーフィルター基板ａ１の場合、上底面積が７８．５μｍ2の突起が、１ｍｍ2当たりで４．８個の密度で形成されているので、１μｍ2は１×１０-6ｍｍ2であるから、７８．５×４．８×１０-6＝０．０００３７６８、というように計算する。
【００４１】
次にこれら１４枚のカラーフィルター基板１１（ａ１〜ｇ１、ａ２〜ｇ２）と、予め別途準備しておいた１４枚の対向基板１２に、所定の基板洗浄、配向膜印刷、配向膜硬化を施し、更に、所定の方向のラビング処理、ラビング後洗浄を実施した。この際、配向膜はポリイミド系材料のものを使用し、その膜厚は５０〜８０ｎｍであった。
【００４２】
次に、カラーフィルター基板１１にシール印刷を、また対向基板１２には導電ペイント塗布を施した。この時、シール材料中には繊維径５．２μｍのガラスファイバーを２．０％混入した。
【００４３】
これら１４組のカラーフィルター基板１１と対向基板１２とを貼り合せた後に、シール硬化後、ガラス割断、液晶７の真空注入、封口の所定の工程を実施して、図１に示す様な１４枚の液晶パネル１０（それぞれ、パネルａ１〜ｇ１、ａ２〜ｇ２とする）を作成した。
【００４４】
作成したこれら１４枚の液晶パネル１０について、まず低温気泡の発生に関して試験を行なった。
【００４５】
これらすべての１４枚の液晶パネル１０を−３０℃の恒温層に６時間放置した後に取り出し、気泡の発生の有無を調べた。更に、気泡の発生していなかったパネルに関しては、図６に示すように、３０ｃｍの高さから１０ｇの鋼球９を落下させて、衝撃を加えることによる気泡の発生の有無を調査した。結果を（表３）に示す。
【００４６】
【表３】
（表３）の評価では低温取り出し後、既に気泡が発生していた場合には×と、更に衝撃を加えた場合に気泡が発生した場合には△と、いずれも気泡が発生しなかった場合には○とした。
【００４７】
（表３）の評価結果は、低温気泡の発生状況は突起５２の密度が増すほど悪化するが、突起材料ア、イの違いにかかわらず、突起５２の上底面積の総和の表示領域面積に対する比（突起密度Ｂ）が０．００１５を超えると、低温気泡が発生しやすくなることを示している。
【００４８】
すなわち、低温気泡の発生は、主としてパネルを支持していると考えられる上底面積の総和と表示領域の面積の比によって決定されている。
【００４９】
次にこれら液晶パネル１０について、パネル強度の試験を実施した。図７に示すようにバネばかり８を介して液晶パネル１０に１０秒間、９８ｋＰａ（１ｋｇｆ／ｃｍ2）、２９４ｋＰａ（３ｋｇｆ／ｃｍ2）、４９０ｋＰａ（５ｋｇｆ／ｃｍ2）の３種類の荷重を加え、荷重に対する荷重を加えた前後でのセルギャップの変化を目視観察によって調べた。その結果は、低温気泡の発生状況の結果と同様、（表３）に示す。
【００５０】
なお、（表３）では目視の感応検査によって、荷重（押圧）を加えた場所のセルギャップムラの発生状況を○、△、×で示した。これらのギャップムラに関しては、ギャップ測定を実施して○はギャップムラが０．０４μｍ以下、△は、ギャップムラが０．０４μｍ以上、０．０８μｍ以下、×は０．０８μｍ以上であることが判明した。
【００５１】
（表３）ではギャップムラの発生状況は、突起５２の密度が減るほど悪化するが、突起材料ア、イの違いにかかわらず、突起の下底面積の総和の表示領域面積に対する比（突起密度Ｃ）に対応してギャップムラが発生しやすくなることを示している。
【００５２】
また、パネル組立て工程、あるいは組立て後に液晶パネルに負荷される荷重は２９４ｋＰａ（３ｋｇｆ／ｃｍ2）を超えることは通常考えられないため、ギャップムラが２９４ｋＰａ（３ｋｇｆ／ｃｍ2）の荷重をかけても△レベルよりも良好なパネルは、通常の使用に耐えうると考えられる。このことから、突起の下底面積の総和の、表示領域面積に対する比（突起密度Ｃ）が０．００１６以上のパネルはパネル強度に関しては問題ないと考え得る。
【００５３】
（実施の形態２）
本実施の形態２において、ＩＰＳ用等の表面に透明電極を形成しないカラーフィルター基板を用いた場合について、同様の実験を行なった。
【００５４】
まず、１３．３インチＸＧＡ、ＩＰＳ型液晶パネル用のカラーフィルター基板を１４シート準備した。図４に示すように、このカラーフィルター基板はＩＰＳ用であり、その表面に透明電極は形成されていない。
【００５５】
上記１４シートのカラーフィルター基板１１に、実施の形態１と同様に、７シート（それぞれ基板ａ３、ｂ３、ｃ３、ｄ３、ｅ３、ｆ３、ｇ３とする）に、アクリル系のレジスト（突起材料ア）を、残りの７シート（それぞれ基板ａ４、ｂ４、ｃ４、ｄ４、ｅ４、ｆ４、ｇ４とする）に、基板ａ３〜ｇ３に用いたものとは異なるアクリル系のレジスト（突起材料イ）を、それぞれスピンコーターによって、その膜厚が３．７μｍとなるように塗布した。次に、プリベーク、所定パターンのマスクを介しての紫外線露光、現像、ポストベークの工程を経て突起５２を形成した。
【００５６】
このときの突起は、高さが低くなっている以外は、（実施の形態１）と同様、図２（ａ）に示すような円錐の頂点部分を切取った形状である。また、その上底５３、下底５４の面積に関しても（表４）に示すように（実施の形態１）と同様である。
【００５７】
【表４】
また、突起密度に関しても（実施の形態１）と同様に、（表５）に示すように７通りのものを作成した。
【００５８】
【表５】
次にこれら１４枚のカラーフィルター基板１１（ａ３〜ｇ３、ａ４〜ｇ４）と、予め別途準備しておいた１４枚の対向基板１２に、所定の基板洗浄、配向膜印刷、配向膜硬化を施し、更に、所定の方向のラビング処理、ラビング後洗浄を実施した。この際、配向膜はポリイミド系材料のものを使用し、その膜厚は５０〜８０ｎｍであった。
【００５９】
次に、カラーフィルター基板１１にシール印刷を、また対向基板１２には導電ペイント塗布を施した。この時、シール材料中には繊維径５．２μｍのガラスファイバーを２．０％混入した。
【００６０】
これらの１４組のカラーフィルター基板１１と対向基板１２を貼り合せた後に、シール硬化後、ガラス割断、液晶７の真空注入、封口の所定の工程を実施して、１４枚の液晶パネル１０（それぞれ、パネルａ３〜ｇ３、ａ４〜ｇ４とする）を作成した。
【００６１】
作成したこれら１４枚の液晶パネル１０について、低温気泡の発生と、押圧に対するパネル強度の測定を（実施の形態１）の場合と同様に行った。これらの結果を（表６）に示す。
【００６２】
【表６】
（表６）では（実施の形態１）と同様、低温気泡の発生状況は、突起５２の密度が増すほど悪化し、突起材料ア、イの違いにかかわらず、主としてパネルを支持していると考えられる上底面積の総和と表示領域の面積の比によって決定されていることがわかる。
【００６３】
透明電極の無いカラーフィルター基板を用いた場合には、突起の上底面積の総和の表示領域面積に対する比（突起密度Ｂ）が０．００３を超えると、低温気泡が発生しやすくなることをが判明した。
【００６４】
また、ギャップムラの発生状況は、（実施の形態１）と同様、突起の密度が減るほど悪化し、突起材料ア、イの違いにかかわらず、突起の下底面積の総和の表示領域面積に対する比（突起密度Ｃ）に対応してギャップムラが発生しやすくなることがわかる。
【００６５】
透明電極の無いカラーフィルター基板１１を用いた場合には、突起の下底面積の総和の表示領域面積に対する比（突起密度Ｃ）が０．００５以上のパネルはパネル強度に関しては良品と考え得る。
【００６６】
これらの透明電極の有無の相違による、突起密度の好ましい値の相違は、透明電極の剛性が高いために、透明電極上に形成された突起は、下地樹脂層へのめり込み（塑性変形分、弾性変形分）が少なくなるためと考えられる。
【００６７】
【発明の効果】
このように本発明の液晶パネルでは低温気泡の発生は抑制され、また、押圧に対するパネル強度については十分な強度が得られる。また、本発明の液晶パネルの製造方法によれば、低温気泡の発生しない、かつ押圧に対するパネルの強度が十分な液晶パネルを安定し製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態１の製造方法によって作成された液晶パネルを示す概略図
【図２】突起の形状を示す概略図
【図３】突起を透明電極上に形成したカラーフィルター基板の概略図
【図４】突起を形成した表面に透明電極のないカラーフィルター基板の概略図
【図５】従来のビーズ散布方式により散布されたビーズによってセルギャップを保持する液晶パネルの概略図
【図６】衝撃による低温気泡の発生の有無を調べる試験の１例を示す図
【図７】パネル強度を測定する試験の１例を示す図
【符号の説明】
３ 配向膜
４ 透明電極
６ アレイ配線
７ 液晶層
８ ばねばかり
９ 鋼球
１０ 液晶パネル
１１ カラーフィルター基板
１２ 対向基板
２１ ブラックマトリクス（遮光層）
２２ カラーフィルター層
５１ ビーズ
５２ 突起
５３ 突起上底面
５４ 突起下底面
５５ 突起の上底面積を定義する断面
【発明の属する技術分野】
本発明はセルギャップを支持するために突起を用いた液晶パネルおよび液晶パネルの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の技術について、図５を用いて説明する。
【０００３】
液晶パネルは２枚の基板を貼り合せて組み立てられているが、カラーフィルター基板１１および対向基板１２間のギャップを均一に保持するために、スペーサーを設置することが必要である。
【０００４】
従来、スペーサーとしてジビニールベンゼン系やベンゾグアナミン系の樹脂製球状ビーズ５１、又は酸化珪素系の無機球状ビーズ５１をカラーフィルター基板１１と対向基板１２のいずれか一方に散布した後に、２枚の基板の貼り合せを行なっていた。
【０００５】
上記ビーズ散布方式は、その簡便性により、現在生産されている大多数の液晶パネルの組立てに適用されている。
【０００６】
しかしながら、近年、液晶パネルに対する表示品位向上の要求にともない、以下の点の改善が要求されている。すなわち、（１）散布されたビーズ５１及びその周辺からの光ぬけや、散布時のビーズ凝集による光ぬけに起因する表示の不均一性やコントラストの低下、（２）更なるセルギャップ均一性の向上、（３）液晶パネルに振動を与えた時のビーズ粒子５１の移動に起因するセルギャップ均一性の低下、または配向膜３表面への傷、等である。
【０００７】
これらの問題点を解決すべく、近年、予めカラーフィルター基板上にフォトリソグラフィー等の手法を用いて、一定間隔に、均一高さとなるように形成された樹脂製の突起をセルギャップ保持のためのスペーサーとし、散布ビーズを省略する構成（ビーズレス構成）が検討され、一部の商品では、すでに採用されている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記のカラーフィルター基板上に形成された樹脂製の突起５２の場合、一般的に樹脂製ビーズ５１と比較して塑性変形量が大きく、また弾性変形量が小さいため、その設置密度の設計マージンが狭いという課題があった。
【０００９】
突起の設置密度が大きすぎる液晶パネルでは、−３０℃程度の低温に放置した場合、液晶材料の熱収縮にパネルの弾性変形が追随できずに真空気泡が発生してしまう、低温気泡の発生という課題がある。
【００１０】
一方、突起の設置密度が小さすぎる液晶パネルでは、突起が、下地となるカラーフィルター層や遮光層等の樹脂層にめり込みやすくなってしまい、生産プロセスにおける不均一な加圧や、パネル使用時に突発的に加えられる荷重（押圧）によってギャップムラが発生してしまう、パネル強度の低下という課題がある。
【００１１】
図２（ａ）、（ｂ）に示すように、突起５２は円錐または多角錐の頂点部分を切取った形状をしており、この上底５３の面積と下底５４の面積やそれらの比は、突起形成に用いる樹脂材料やその時々の設計事情によって様々であるが、突起の面積や形状、下地となる樹脂層の構成によっても、上述の低温気泡やパネル強度低下の発生のし易さは異なる。従来、突起密度の設計は突起の個数により決定されていたが、このように突起密度を設計することは、十分に有効な管理方法とはなっていなかった。
【００１２】
本発明の目的は、低温気泡の発生が抑制可能な突起密度の設計の際の有効な管理方法を得ること、及び生産プロセスにおける不均一な加圧や、液晶パネル使用時に突発的に加えられる荷重（押圧）によるギャップムラの発生を抑制可能な突起密度の設計の際の有効な管理方法を得ることである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明の液晶パネルの製造方法では、突起のカラーフィルター基板と接する面積、及び対向基板と接する面積によって管理する。
【００１４】
低温気泡に関しては、低温におけるパネルとしての弾性変形量の低下が原因であるので、主としてパネルを支える突起の上底面積の管理が重要である。一方、パネル強度の低下に関しては、突起のカラーフィルター層へのめり込みが原因であるので、突起のカラーフィルター基板と接する面の面積（カラーフィルター基板上に突起を作成した場合には下底面積）の管理が重要となる。
【００１５】
すなわち、カラーフィルター基板上に形成された突起が液晶パネルの表示領域（基板と液晶材料とが接する領域）内でほぼ均一に配置されているとすると、低温気泡に対しては、個々の突起の形状、上底面積、下底面積にかかわらず、パネル表示領域内の突起上底面積の総和とパネル表示領域面積に対する比を低温気泡の発生を抑制できる所定の値以下となるよう突起密度を管理することが効果的であり、またパネル強度低下に対しては、個々の突起の形状、上底面積、下底面積にかかわらず、パネル表示領域内の突起下底面積の総和とパネル表示領域面積に対する比をパネル強度の低下を抑制できる所定の値以上となるよう突起密度を管理することが効果的である。
【００１６】
例えば、パネル表示領域面積をＳ、個々の突起の上底面積、下底面積をそれぞれｓ上底、ｓ下底、とし、その形成密度をＤ（個数／表示領域面積）と定義する。突起上底面積の総和（＝Ｓ1とする）とパネル表示領域面積Ｓとの比がα以下の範囲において低温気泡の発生が抑制可能であり、突起下底面積の総和（＝Ｓ2とする）とパネル表示領域面積Ｓとの比がβ以上の範囲においてパネル強度の低下が抑制可能であるとすると、Ｓ1／Ｓ≦α、Ｓ2／Ｓ≧βとするためには、Ｓ1、Ｓ2はそれぞれ、Ｓ1＝Ｄ×Ｓ×ｓ上底、Ｓ2＝Ｄ×Ｓ×ｓ下底であるから、突起形成密度Ｄを、β／ｓ下底≦Ｄ≦α／ｓ上底の範囲に設定すればよい。
【００１７】
なお、突起をカラーフィルター基板に対向する対向基板に形成する場合には、低温気泡の発生、およびパネル強度の低下の双方が、カラーフィルター基板に接する面積（この場合には、突起上底面積）に依存するため、突起形成密度Ｄを、β／ｓ上底≦Ｄ≦α／ｓ上底の範囲に設定すればよい。
【００１８】
また、本発明の液晶パネルでは、表示領域面積と突起のカラーフィルター基板と接する面積、および対向基板に接する面積との比を、所定の範囲としており、低温気泡の発生、パネル強度の低下が抑制できる。
【００１９】
この面積比の値は、カラーフィルター基板１１の突起と接する領域の層構成によって異なり、図３に示すように表面に透明電極４を形成したカラーフィルター基板１１上に設置された突起の場合は、突起のカラーフィルター基板１１と接する面積の総和が、パネル表示領域面積に対して０．００１６倍以上であり、また、対向基板１２と接する面積が、パネル表示領域面積に対して０．００１５倍以下であることが好ましい。
【００２０】
また、図４に示すような、横電界方式により駆動されるＩＰＳモードに用いるような、表面に透明電極４が存在しないカラーフィルター基板１１上に設置された突起の場合は、突起のカラーフィルター基板１１と接する面積の総和が、表示領域面積に対して０．００５以上であり、また、対向基板と接する面積が、０．００３以下であることが好ましい。
【００２１】
【発明の実施の形態】
請求項１記載の液晶パネルは、カラーフィルター基板と前記カラーフィルター基板に対向する対向基板との間に液晶材料を挟持し、前記カラーフィルター基板が透明電極およびこの透明電極上に形成された前記両基板間のギャップを一定に保持するための複数の突起を備えた液晶パネルであって、前記突起の前記カラーフィルター基板と接する面の面積の総和が、前記カラーフィルター基板の前記液晶材料と接する領域の面積の０．００１６倍以上である液晶パネルである。
【００２２】
請求項２記載の液晶パネルは、カラーフィルター基板と前記カラーフィルター基板に対向する対向基板との間に液晶材料を挟持し、前記カラーフィルター基板が透明電極およびこの透明電極上に形成された前記両基板間のギャップを一定に保持するための複数の突起を備えた液晶パネルであって、前記突起の前記対向基板と接する面の面積の総和が、前記対向基板の前記液晶材料と接する領域の面積の０．００１５倍以下である液晶パネルである。
【００２３】
請求項３記載の液晶パネルは、カラーフィルター基板と前記カラーフィルター基板に対向する対向基板との間に液晶材料を挟持し、前記カラーフィルター基板が透明電極およびこの透明電極上に形成された前記両基板間のギャップを一定に保持するための複数の突起を備えた液晶パネルであって、前記突起の前記カラーフィルター基板と接する面の面積の総和が、前記カラーフィルター基板の前記液晶材料と接する領域の面積の０．００１６倍以上であり、かつ前記突起の前記対向基板と接する面の面積の総和が、前記対向基板の前記液晶材料と接する領域の面積の０．００１５倍以下である液晶パネルである。
【００２４】
請求項４記載の液晶パネルは、表面に透明電極を有さないカラーフィルター基板と前記カラーフィルター基板に対向する対向基板との間に液晶材料を挟持し、前記カラーフィルター基板上に形成された前記両基板間のギャップを一定に保持するための複数の突起を備えた液晶パネルであって、前記突起の前記カラーフィルター基板と接する面の面積の総和が、前記カラーフィルター基板の前記液晶材料と接する領域の面積の０．００５倍以上である液晶パネル、である。
【００２５】
請求項５記載の液晶パネルは、表面に透明電極を有さないカラーフィルター基板と前記カラーフィルター基板に対向する対向基板との間に液晶材料を挟持し、前記カラーフィルター基板上に形成された前記両基板間のギャップを一定に保持するための複数の突起を備えた液晶パネルであって、前記突起の前記対向基板と接する面の面積の総和が、前記対向基板の前記液晶材料と接する領域の面積の０．００３倍以下である液晶パネル、である。
【００２６】
請求項６記載の液晶パネルは、表面に透明電極を有さないカラーフィルター基板と前記カラーフィルター基板に対向する対向基板との間に液晶材料を挟持し、前記カラーフィルター基板上に形成された前記両基板間のギャップを一定に保持するための複数の突起を備えた液晶パネルであって、前記突起の前記カラーフィルター基板と接する面の面積の総和が、前記カラーフィルター基板の前記液晶材料と接する領域の面積の０．００５倍以上であり、かつ前記突起の前記対向基板と接する面の面積の総和が、前記対向基板の前記液晶材料と接する領域の面積の０．００３倍以下である液晶パネル、である。
【００２７】
請求項７記載の液晶パネルの製造方法は、一対の基板のいずれか一方の基板上に、前記一対の基板間のギャップを一定に保持するための複数の突起を形成し、前記一対の基板を前記複数の突起を介して貼り合わせ、前記一対の基板間に液晶材料を挟持させる液晶パネルの製造方法であって、前記複数の突起の前記一方の基板と接する面積の総和と前記一方の基板の前記液晶材料と接する領域の面積との比が所定の値以上となるよう、前記突起の形成密度を設定する液晶パネルの製造方法、である。
【００２８】
請求項８記載の液晶パネルの製造方法は、一対の基板のいずれか一方の基板上に、前記一対の基板間のギャップを一定に保持するための複数の突起を形成し、前記一対の基板を前記複数の突起を介して貼り合わせ、前記一対の基板間に液晶材料を挟持させる液晶パネルの製造方法であって、前記突起の形成されていない他方の基板と接する前記突起の面積の総和と前記他方の基板の前記液晶材料と接する領域の面積との比が所定の値以下となるよう、前記突起の形成密度を設定する液晶パネルの製造方法、である。
【００２９】
請求項９記載の液晶パネルの製造方法は、一対の基板のいずれか一方の基板上に、前記一対の基板間のギャップを一定に保持するための複数の突起を形成し前記一対の基板を前記複数の突起を介して貼り合わせ、前記一対の基板間に液晶材料を挟持させる液晶パネルの製造方法であって、前記突起の前記一方の基板と接する面積の総和と前記一方の基板の前記液晶材料と接する領域の面積との比が所定の値以上となるよう、前記突起の密度を設定し、かつ、前記突起の形成されていない他方の基板と接する前記突起の面積の総和と前記他方の基板の前記液晶材料と接する領域の面積との比が所定の値以下となるよう、前記突起の形成密度を設定する液晶パネルの製造方法、である。
【００３０】
請求項１０記載の液晶パネルの製造方法は、複数の突起が形成される一対の基板のいずれか一方の基板がカラーフィルター基板である液晶パネルの製造方法、である。
【００３１】
以下、発明の実施の形態について図面を用いて詳細に説明する。
【００３２】
（実施の形態１）
１３．３インチＸＧＡ用のＴＦＴ液晶パネルの組み立てを通じて、突起５２の密度に対する、低温気泡とパネル強度の関係を調べた。
【００３３】
まず、１３．３インチＸＧＡＴＮ型液晶パネル用のカラーフィルター基板を１４シート準備した。このカラーフィルター基板は、図３に示すように表面に透明電極が形成されている。
【００３４】
上記１４シートのカラーフィルター基板１１のうちの７シート（それぞれ、基板ａ１、ｂ１、ｃ１、ｄ１、ｅ１、ｆ１、ｇ１とする）に、スピンコーターによってアクリル系のレジスト（突起材料ア）を、膜厚が４．７μｍとなるように塗布し、プリベーク、所定パターンのマスクを介しての紫外線露光、現像、ポストベークの工程を経て突起５２を形成した。
【００３５】
このときの突起５２の形状は、図２（ａ）に示すように円錐の頂点部分を切取った形状をしており、その上底５３、下底５４の面積を（表１）に示す。なお、上底５３の面積は、パネル作成後に突起５２が塑性変形と弾性変形を起こすことを考慮して、突起高さの９０％の高さ部分の断面積５５で定義した。
【００３６】
【表１】
【００３７】
【表２】
【００３８】
このときの突起材料イによって作成した突起は、突起材料アによって作成した突起と比較すると、図２（ａ）に示すような円錐の頂点部分を切取った形状をしていることと、上底面積の定義およびその値に関しては同様であるが、下底の面積は異ならせた。上底５３、下底５４の面積を、基板ａ１〜ｇ１と同様、（表１）に示す。
【００３９】
また、突起材料アのときと同様、紫外線露光に用いたマスクには、突起５２の密度の異なる７通りのパターンを用い、７枚のカラーフィルター基板には、それぞれ密度が異なるように突起５２を形成した。カラーフィルター基板と突起密度の関係を、基板ａ１〜ｇ１と同様、（表２）に示す。
【００４０】
（表２）には、突起密度として、基板と液晶材料とが接する領域（表示領域）の面積に対する総突起個数、すなわち表示領域面積１ｍｍ2当たりの突起個数（突起密度Ａ）と、突起の表示領域単位面積当たりの上底面積の総和、すなわち、突起の上底面積の総和の表示領域面積に対する比（突起密度Ｂ）と、突起の下底面積の総和の表示領域面積に対する比（突起密度Ｃ）を示した。上記突起の上底面積の総和の表示領域面積に対する比（突起密度Ｂ）とは、例えばカラーフィルター基板ａ１の場合、上底面積が７８．５μｍ2の突起が、１ｍｍ2当たりで４．８個の密度で形成されているので、１μｍ2は１×１０-6ｍｍ2であるから、７８．５×４．８×１０-6＝０．０００３７６８、というように計算する。
【００４１】
次にこれら１４枚のカラーフィルター基板１１（ａ１〜ｇ１、ａ２〜ｇ２）と、予め別途準備しておいた１４枚の対向基板１２に、所定の基板洗浄、配向膜印刷、配向膜硬化を施し、更に、所定の方向のラビング処理、ラビング後洗浄を実施した。この際、配向膜はポリイミド系材料のものを使用し、その膜厚は５０〜８０ｎｍであった。
【００４２】
次に、カラーフィルター基板１１にシール印刷を、また対向基板１２には導電ペイント塗布を施した。この時、シール材料中には繊維径５．２μｍのガラスファイバーを２．０％混入した。
【００４３】
これら１４組のカラーフィルター基板１１と対向基板１２とを貼り合せた後に、シール硬化後、ガラス割断、液晶７の真空注入、封口の所定の工程を実施して、図１に示す様な１４枚の液晶パネル１０（それぞれ、パネルａ１〜ｇ１、ａ２〜ｇ２とする）を作成した。
【００４４】
作成したこれら１４枚の液晶パネル１０について、まず低温気泡の発生に関して試験を行なった。
【００４５】
これらすべての１４枚の液晶パネル１０を−３０℃の恒温層に６時間放置した後に取り出し、気泡の発生の有無を調べた。更に、気泡の発生していなかったパネルに関しては、図６に示すように、３０ｃｍの高さから１０ｇの鋼球９を落下させて、衝撃を加えることによる気泡の発生の有無を調査した。結果を（表３）に示す。
【００４６】
【表３】
【００４７】
（表３）の評価結果は、低温気泡の発生状況は突起５２の密度が増すほど悪化するが、突起材料ア、イの違いにかかわらず、突起５２の上底面積の総和の表示領域面積に対する比（突起密度Ｂ）が０．００１５を超えると、低温気泡が発生しやすくなることを示している。
【００４８】
すなわち、低温気泡の発生は、主としてパネルを支持していると考えられる上底面積の総和と表示領域の面積の比によって決定されている。
【００４９】
次にこれら液晶パネル１０について、パネル強度の試験を実施した。図７に示すようにバネばかり８を介して液晶パネル１０に１０秒間、９８ｋＰａ（１ｋｇｆ／ｃｍ2）、２９４ｋＰａ（３ｋｇｆ／ｃｍ2）、４９０ｋＰａ（５ｋｇｆ／ｃｍ2）の３種類の荷重を加え、荷重に対する荷重を加えた前後でのセルギャップの変化を目視観察によって調べた。その結果は、低温気泡の発生状況の結果と同様、（表３）に示す。
【００５０】
なお、（表３）では目視の感応検査によって、荷重（押圧）を加えた場所のセルギャップムラの発生状況を○、△、×で示した。これらのギャップムラに関しては、ギャップ測定を実施して○はギャップムラが０．０４μｍ以下、△は、ギャップムラが０．０４μｍ以上、０．０８μｍ以下、×は０．０８μｍ以上であることが判明した。
【００５１】
（表３）ではギャップムラの発生状況は、突起５２の密度が減るほど悪化するが、突起材料ア、イの違いにかかわらず、突起の下底面積の総和の表示領域面積に対する比（突起密度Ｃ）に対応してギャップムラが発生しやすくなることを示している。
【００５２】
また、パネル組立て工程、あるいは組立て後に液晶パネルに負荷される荷重は２９４ｋＰａ（３ｋｇｆ／ｃｍ2）を超えることは通常考えられないため、ギャップムラが２９４ｋＰａ（３ｋｇｆ／ｃｍ2）の荷重をかけても△レベルよりも良好なパネルは、通常の使用に耐えうると考えられる。このことから、突起の下底面積の総和の、表示領域面積に対する比（突起密度Ｃ）が０．００１６以上のパネルはパネル強度に関しては問題ないと考え得る。
【００５３】
（実施の形態２）
本実施の形態２において、ＩＰＳ用等の表面に透明電極を形成しないカラーフィルター基板を用いた場合について、同様の実験を行なった。
【００５４】
まず、１３．３インチＸＧＡ、ＩＰＳ型液晶パネル用のカラーフィルター基板を１４シート準備した。図４に示すように、このカラーフィルター基板はＩＰＳ用であり、その表面に透明電極は形成されていない。
【００５５】
上記１４シートのカラーフィルター基板１１に、実施の形態１と同様に、７シート（それぞれ基板ａ３、ｂ３、ｃ３、ｄ３、ｅ３、ｆ３、ｇ３とする）に、アクリル系のレジスト（突起材料ア）を、残りの７シート（それぞれ基板ａ４、ｂ４、ｃ４、ｄ４、ｅ４、ｆ４、ｇ４とする）に、基板ａ３〜ｇ３に用いたものとは異なるアクリル系のレジスト（突起材料イ）を、それぞれスピンコーターによって、その膜厚が３．７μｍとなるように塗布した。次に、プリベーク、所定パターンのマスクを介しての紫外線露光、現像、ポストベークの工程を経て突起５２を形成した。
【００５６】
このときの突起は、高さが低くなっている以外は、（実施の形態１）と同様、図２（ａ）に示すような円錐の頂点部分を切取った形状である。また、その上底５３、下底５４の面積に関しても（表４）に示すように（実施の形態１）と同様である。
【００５７】
【表４】
【００５８】
【表５】
【００５９】
次に、カラーフィルター基板１１にシール印刷を、また対向基板１２には導電ペイント塗布を施した。この時、シール材料中には繊維径５．２μｍのガラスファイバーを２．０％混入した。
【００６０】
これらの１４組のカラーフィルター基板１１と対向基板１２を貼り合せた後に、シール硬化後、ガラス割断、液晶７の真空注入、封口の所定の工程を実施して、１４枚の液晶パネル１０（それぞれ、パネルａ３〜ｇ３、ａ４〜ｇ４とする）を作成した。
【００６１】
作成したこれら１４枚の液晶パネル１０について、低温気泡の発生と、押圧に対するパネル強度の測定を（実施の形態１）の場合と同様に行った。これらの結果を（表６）に示す。
【００６２】
【表６】
【００６３】
透明電極の無いカラーフィルター基板を用いた場合には、突起の上底面積の総和の表示領域面積に対する比（突起密度Ｂ）が０．００３を超えると、低温気泡が発生しやすくなることをが判明した。
【００６４】
また、ギャップムラの発生状況は、（実施の形態１）と同様、突起の密度が減るほど悪化し、突起材料ア、イの違いにかかわらず、突起の下底面積の総和の表示領域面積に対する比（突起密度Ｃ）に対応してギャップムラが発生しやすくなることがわかる。
【００６５】
透明電極の無いカラーフィルター基板１１を用いた場合には、突起の下底面積の総和の表示領域面積に対する比（突起密度Ｃ）が０．００５以上のパネルはパネル強度に関しては良品と考え得る。
【００６６】
これらの透明電極の有無の相違による、突起密度の好ましい値の相違は、透明電極の剛性が高いために、透明電極上に形成された突起は、下地樹脂層へのめり込み（塑性変形分、弾性変形分）が少なくなるためと考えられる。
【００６７】
【発明の効果】
このように本発明の液晶パネルでは低温気泡の発生は抑制され、また、押圧に対するパネル強度については十分な強度が得られる。また、本発明の液晶パネルの製造方法によれば、低温気泡の発生しない、かつ押圧に対するパネルの強度が十分な液晶パネルを安定し製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態１の製造方法によって作成された液晶パネルを示す概略図
【図２】突起の形状を示す概略図
【図３】突起を透明電極上に形成したカラーフィルター基板の概略図
【図４】突起を形成した表面に透明電極のないカラーフィルター基板の概略図
【図５】従来のビーズ散布方式により散布されたビーズによってセルギャップを保持する液晶パネルの概略図
【図６】衝撃による低温気泡の発生の有無を調べる試験の１例を示す図
【図７】パネル強度を測定する試験の１例を示す図
【符号の説明】
３ 配向膜
４ 透明電極
６ アレイ配線
７ 液晶層
８ ばねばかり
９ 鋼球
１０ 液晶パネル
１１ カラーフィルター基板
１２ 対向基板
２１ ブラックマトリクス（遮光層）
２２ カラーフィルター層
５１ ビーズ
５２ 突起
５３ 突起上底面
５４ 突起下底面
５５ 突起の上底面積を定義する断面
Claims (6)
- 表面に透明電極を有さないカラーフィルター基板と前記カラーフィルター基板に対向する対向基板との間に液晶材料を挟持し、前記カラーフィルター基板上に形成された前記両基板間のギャップを一定に保持するための複数の突起を備えた液晶パネルであって、
前記突起の前記カラーフィルター基板と接する面の面積の総和が、前記カラーフィルター基板の前記液晶材料と接する領域の面積の０．００５倍以上である液晶パネル。 - 表面に透明電極を有さないカラーフィルター基板と前記カラーフィルター基板に対向する対向基板との間に液晶材料を挟持し、前記カラーフィルター基板上に形成された前記両基板間のギャップを一定に保持するための複数の突起を備えた液晶パネルであって、
前記突起の前記対向基板と接する面の面積の総和が、前記対向基板の前記液晶材料と接する領域の面積の０．００２２６０倍以下である液晶パネル。 - 表面に透明電極を有さないカラーフィルター基板と前記カラーフィルター基板に対向する対向基板との間に液晶材料を挟持し、前記カラーフィルター基板上に形成された前記両基板間のギャップを一定に保持するための複数の突起を備えた液晶パネルであって、
前記突起の前記カラーフィルター基板と接する面の面積の総和が、前記カラーフィルター基板の前記液晶材料と接する領域の面積の０．００５倍以上であり、かつ前記突起の前記対向基板と接する面の面積の総和が、前記対向基板の前記液晶材料と接する領域の面積の０．００２２６０倍以下である液晶パネル。 - 一対の基板の表面に透明電極を有さないカラーフィルター基板上に、前記一対の基板間のギャップを一定に保持するための複数の突起を形成し、前記一対の基板を前記複数の突起を介して貼り合わせ、前記一対の基板間に液晶材料を挟持させる液晶パネルの製造方法であって、
前記複数の突起の前記カラーフィルター基板と接する面積の総和と前記カラーフィルター基板の前記液晶材料と接する領域の面積との比が所定の０．００５倍以上となるよう、前記突起の形成密度を設定する液晶パネルの製造方法。 - 一対の基板の表面に透明電極を有さないカラーフィルター基板上に、前記一対の基板間のギャップを一定に保持するための複数の突起を形成し、前記一対の基板を前記複数の突起を介して貼り合わせ、前記一対の基板間に液晶材料を挟持させる液晶パネルの製造方法であって、
前記一対の基板の前記突起の形成されていない他方の基板と接する前記突起の面積の総和と前記他方の基板の前記液晶材料と接する領域の面積との比が０．００２６０倍以下となるよう、前記突起の形成密度を設定する液晶パネルの製造方法。 - 一対の基板の表面に透明電極を有さないカラーフィルター基板上に、前記一対の基板間のギャップを一定に保持するための複数の突起を形成し、前記一対の基板を前記複数の突起を介して貼り合わせ、前記一対の基板間に液晶材料を挟持させる液晶パネルの製造方法であって、
前記表面に透明電極を有さないカラーフィルター基板と接する前記突起の面積の総和と前記カラーフィルター基板の前記液晶材料と接する領域の面積との比が０．００５倍以上となるよう、前記突起の密度を設定し、かつ、前記一対の基板の前記突起の形成されていない他方の基板と接する前記突起の面積の総和と前記他方の基板の前記液晶材料と接する領域の面積との比が０．００２６０倍以下となるよう、前記突起の形成密度を設定する液晶パネルの製造方法。
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