JP4294020B2 - 燃料噴射弁 - Google Patents

Description

この発明は、自動車のエンジンなどに使用される内燃機関の燃料噴射弁に関し、特に燃料の微粒子化を促進できる弁構造に関するものである。

従来の燃料噴射弁では、複数の噴孔を有するプレートと、噴孔の上流に弁座を設けたバルブシートと、このバルブシートに設けられた円筒形燃料通路と、この円筒形燃料通路と噴孔との間に構成された燃料キャビティと、弁座に離着する弁部材とを備えており、弁部材の動作により加圧された燃料は、弁座から円筒形燃料通路を通り、燃料キャビティ内を弁座の中心軸から外周方向へ水平に流れて噴孔に到達し、この噴孔を通過して噴射されていた（例えば、特許文献１参照）。

特開２００２−３９０３６号公報

この種の燃料噴射弁においては、燃料噴射粒子径が小さいほど、燃料蒸発が促進されるとともに、エンジン内壁への燃料付着量が減少し、未燃焼の燃料排出量が低減される。そこで、近年の自動車の排出ガス規制強化に対応するため、燃料噴射粒子径のさらなる微粒子化が必要となっている。
しかし、従来の燃料噴射弁では、噴孔内は燃料流で満たされているので、噴孔から噴出される燃料が噴孔断面と同等の円形断面を持つ液柱形状となってしまい、液柱となった燃料は微粒子化されにくいという問題があった。

この発明は、上記課題を解決するためになされたもので、燃料噴射粒子径の微粒子化を促進することができる燃料噴射弁を得ることを目的とする。

この発明による燃料噴射弁は、切頭円錐状のシート部がその頭部を下方に向けて設けられ、かつ上記シート部の頭部に該シート部と同軸に穿設された円筒形燃料通路を有するバルブシートと、上記シート部に着座可能な当接部を有し、該当接部が上記シート部に着座する閉弁位置と上記シート部から離座する開弁位置との間で上記バルブシートに往復移動可能に支持された弁部材と、上記バルブシートの下面に密接して配設され、上記円筒形燃料通路の径方向外側に穿設された複数の噴孔を有するプレートと、を備えている。そして、上記バルブシートと上記プレートとの間に配設され上記円筒形燃料通路と上記複数の噴孔のそれぞれを連絡する複数の燃料通路は、それぞれ、上記噴孔との接続部の面積が該噴孔の最小流路断面積より小さく、かつその通路終端面が、該通路終端面と上記円筒形燃料通路の中心との距離が上記噴孔に近づくにつれ長くなるテーパ形状に形成されている。

この発明によれば、燃料通路を通過した燃料が噴孔に流入する際、噴孔の最小流路断面積が燃料通路と噴孔との接続部の流路断面積より大きいので、噴孔内は燃料で満たされず、燃料が噴孔壁面に沿って広がりながら、噴孔出口に向かう。そこで、噴孔出口から噴出される燃料は薄膜化された液膜形状となり、燃料噴射粒子の微粒子化が促進される。

以下、この発明の実施の形態を図について説明する。
実施の形態１．
図１はこの発明の実施の形態１に係る燃料噴射弁の全体構成を示す縦断面図、図２はこの発明の実施の形態１に係る燃料噴射弁の先端部分を示す要部拡大断面図、図３はこの発明の実施の形態１に係る燃料噴射弁における燃料通路および噴孔の構成を模式的に示す斜視図、図４はこの発明の実施の形態１に係る燃料噴射弁における燃料通路を通過し噴孔から弁外部に噴出される燃料の流れを模式的に示す要部断面図、図５は図４のＶ−Ｖ矢視断面図である。

図１において、燃料噴射弁１は、電磁コイル３、固定鉄心４および磁気通路を構成する金属板５が樹脂製ハウジング２の内部に配置され、樹脂製ハウジング２と一体に成形されて構成されている。この電磁コイル３は、樹脂製のボビン３ａ、ボビン３ａの外周に巻線されているコイル３ｂおよび外部との接続のために設けられたターミナル６により構成され、ボビン３ａが固定鉄心４の下端側を囲繞するように配設されて樹脂製ハウジング２と一体に成形されている。

また、磁気通路を構成する磁性パイプ９が非磁性パイプ１１を介装させて固定鉄心４の下端に同軸に配設されている。この非磁性パイプ１１は固定鉄心４と磁性パイプ９とに固定されている。さらに、可動鉄心１０が非磁性パイプ１１および磁性パイプ９内に上下に移動可能に配設されている。また、二枚の磁気通路を構成する金属板５が、その上端を固定鉄心４に溶接で固定され、下端を磁性パイプ９に溶接されて、固定鉄心４と磁性パイプ９とを磁気的に連結している。

また、圧縮バネ７が固定鉄心４の内部に配設され、アジャスタ８が圧縮バネ７の荷重を調整するように固定鉄心４の内部に固定されている。そして、ニードルパイプ１２が、その上端側を可動鉄心１０内に挿入されて可動鉄心１０に溶接固定され、磁性パイプ９内に配設されている。さらに、弁部材としてのボール１３がニードルパイプ１２の下端に溶接固定されている。そして、アジャスタ８により調整された圧縮バネ７の付勢力がニードルパイプ１２を下端側に押圧するように作用している。また、フィルタ１６が固定鉄心４の内部の上端側に配設されている。

つぎに、この燃料噴射弁１の先端部分の構成について、図２および図３を参照しつつ説明する。なお、図２は図１に示された燃料噴射弁１の先端部分Ｂの一部拡大断面図であり、燃料噴射弁１の先端部分は円対称であるため、中心線から左の部分のみを示している。

バルブシート１４は、下端側を先細り状とする切頭円錐状に形成されたシート部１４ａと、シート部１４ａの上部側に連なって形成されたボール１３の直径と同等の内径を有する円筒状のガイド部１４ｂとを備え、磁性パイプ９の内部の下端側に配設されている。そして、ボール１３は、磁性パイプ９の内部の下端側に配置されたバルブシート１４のガイド部１４ｂにガイドされ、ニードルパイプ１２の上下方向（軸方向）の移動に連動して、バルブシート１４のシート部１４ａに着座および離座できるように配置されている。

また、ボール１３の外周部は、ニードルパイプ１２の軸方向に直交するボール１３の半径方向に直交する平坦面１３ａが、ニードルパイプ１２の軸方向を中心に等角ピッチで５つ形成された５角形に加工されている。そして、ボール１３のニードルパイプ１２の軸方向先端の球状壁面１３ｂがシート部１４ａに着座する当接部を構成する。
さらに、円板状に作製されたプレート１７が、シート部１４ａと同軸に、かつ、バルブシート１４の下面に密接するように磁性パイプ９の内部の下端側に配設されている。そして、例えば６つの噴孔１８がプレート１７に同一円周上に等角ピッチに形成されている。

また、断面円形の燃料キャビティ１９が、シート部１４ａと同軸にバルブシート１４の下面に凹設されている。そして、断面円形の円筒形燃料通路１４ｃが、シート部１４ａと同軸に、かつ、シート部１４ａと燃料キャビティ１９とを連通するようにバルブシート１４に穿設されている。さらに、矩形断面の燃料通路２０が、その断面形状を変えることなく、かつ、通路方向を径方向として、各噴孔１８と燃料キャビティ１９とを連通するようにバルブシート１４の下面に凹設されている。これにより、ボール１３の外周部に形成された平坦面１３ａとバルブシート１４のガイド部１４ｂとの隙間、ボール１３の球状の外周面とシート部１４ａとの隙間、円筒形燃料通路１４ｃおよび燃料キャビティ１９から燃料通路２０を経て噴孔１８に至る燃料通路が構成される。

ここで、燃料通路２０と噴孔１８の接続部の面積Ｓ１と噴孔１８の最小の燃料流路断面積Ｓ２は、Ｓ１＜Ｓ２を満足するように構成されている。また、燃料通路２０の燃料通路終端面２１は、燃料通路２０の通路方向に垂直な平坦面となっている。さらに、噴孔１８のシート部１４ａの軸心からの距離は、円筒形燃料通路１４ｃの半径より大きくなっている。

つぎに、このように構成された燃料噴射弁１の動作について説明する。
まず、外部よりターミナル６を介して電磁コイル３に通電すると、固定鉄心４、金属板５、磁性パイプ９および可動鉄心１０で構成される磁気通路に磁束が発生し、可動鉄心１０が固定鉄心４に磁気吸引力により引きつけられる。これにより、可動鉄心１０と一体となっているニードルパイプ１２が、圧縮ばね７の付勢力に抗して図１中上方に移動し、このニードルパイプ１２に溶接固定されているボール１３がバルブシート１４のシート部１４ａから離れる開弁位置をとる。
そこで、燃料は、デリバティブパイプ（図示せず）を介して上部から燃料噴射弁１の本体に流れ込みフィルタ１６を通過し、固定鉄心４内に配置されているアジャスタ８および圧縮ばね７、可動鉄心１０、ニードルパイプ１２の内部を通り、ついでバルブシート１４のガイド部１４ｂとボール１３の平坦面１３ａとの隙間およびシート部１４ａとボール１３の外周面との隙間を通り、さらに円筒形燃料通路１４ｃを通って燃料キャビティ１９へ供給される。

そして、燃料キャビティ１９へ供給された燃料２４は、図４に示されるように、燃料通路２０を通過し、燃料通路終端面２１および噴孔壁２２に衝突する。この時、燃料通路２０と噴孔１８との接続部の面積Ｓ１より噴孔１８の燃料流路断面積Ｓ２の方が大きいので、噴孔１８内は燃料２４で満たされず、燃料２４は、図４および図５に示されるように、噴孔壁２２に沿って広がりながら、噴孔出口２３に向かい、燃料２４は噴孔出口２３から液膜形状となって噴出される。
また、電磁コイル３への通電を停止すると、可動鉄心１０を固定鉄心４に吸引する磁気吸引力が消失する。これにより、可動鉄心１０と一体となっているニードルパイプ１２が、圧縮ばね７の付勢力により図１中下方に移動し、ボール１３がバルブシート１４のシート部１４ａに当接する閉弁位置をとる。そこで、燃料２４の噴孔出口２３からの噴出が停止される。

このように、この実施の形態１によれば、噴孔１８の燃料流路断面積Ｓ２を燃料通路２０と噴孔１８との接続部の面積Ｓ１より大きくしているので、燃料２４が噴孔出口２３から薄膜化された液膜形状となって噴出され、燃料噴射粒子の微粒化が促進される。
さらには、噴孔出口２３から噴出される燃料２４は、噴出直前に燃料通路終端面２１および噴孔壁２２に衝突することにより燃料２４内に大きな乱れが発生するため、噴孔出口より噴出する燃料液膜の形状の乱れが大きくなり、その結果燃料噴射粒子の微粒化が促進される。

実施の形態２．
図６はこの発明の実施の形態２に係る燃料噴射弁おける燃料通路および噴孔の構成を模式的に示す斜視図である。
図６において、燃料通路２０Ａは、その通路深さが、燃料通路２０の通路深さより浅く形成されている。つまり、燃料通路２０Ａの最小流路断面積Ｓ３と、燃料通路２０Ａと噴孔１８との接続部の面積Ｓ１は、Ｓ３＜Ｓ１となるように構成されている。
なお、他の構成は上記実施の形態１と同様に構成されている。

このように構成された燃料噴射弁においては、燃料通路２０Ａの最小流路断面積Ｓ３が燃料通路２０Ａと噴孔１８との接続部の面積Ｓ１より小さく形成されているので、燃料２４が燃料通路２０Ａを流通する際に、燃料２４は燃料通路２０Ａの最小流路断面積の部位で絞られて流速を増して下流側に流れる。そこで、燃料通路２０Ａを通過した燃料２４を燃料通路終端面２１および噴孔壁２２に強く衝突させることができるため、燃料２４は噴孔壁２２に沿って広がりやすくなり、噴孔出口２３から噴出される燃料の薄膜化が促進され、燃料噴霧粒子の微粒化が促進される。
さらには、燃料２４が燃料通路終端面２１および噴孔壁２２に強く衝突するため、燃料２４内に大きな乱れが発生し、噴孔出口２３より噴出する燃料液膜の形状の乱れが大きくなり、その結果燃料噴射粒子の微粒化が促進される。

実施の形態３．
上記実施の形態１では、燃料通路２０が各噴孔１８と燃料キャビティ１９とを連通するように放射状にバルブシート１４の下面に凹設されていたが、この実施の形態３では、図７に示されるように、燃料キャビティ１９を省略し、燃料通路２０がバルブシート１４に設けられた円筒形燃料通路１４ｃの開口部と各噴孔１８とを直接連通するように放射状にバルブシート１４の下面に凹設されている。
なお、他の構成は上記実施の形態１と同様に構成されている。

このように構成された燃料噴射弁においても、上記実施の形態１と同様に、噴孔１８の燃料流路断面積Ｓ２を燃料通路２０と噴孔１８との接続部の面積Ｓ１より大きくしているので、上記実施の形態１と同様の効果を奏する。

なお、上記実施の形態３では、上記実施の形態１の燃料噴射弁において、燃料キャビティを省略するものとして説明しているが、上記実施の形態２の燃料噴射弁において、燃料キャビティを省略するようにしても、同様の効果が得られる。

実施の形態４．
上記実施の形態１では、噴孔１８の真上に位置する燃料通路２０の燃料通路終端面２１が燃料通路２０の通路方向に対して垂直な平坦面に形成されていたが、この実施の形態４では、図８に示されるように、噴孔１８の真上に位置する燃料通路２０Ｂの燃料通路終端面２１Ｂが、燃料通路２０Ｂの通路方向に対して所定の傾きをもつテーパ形状の平坦面に形成され、燃料通路２０Ｂを流通する燃料２４の流れ方向を噴孔壁２２に向かうように変えるように構成されている。つまり、通路終端面２１Ｂは、通路終端面２１Ｂと円筒形燃料通路１４ｃの中心との距離が噴孔１８に近づくにつれ長くなるテーパ形状に形成されている。
なお、他の構成は上記実施の形態１と同様に構成されている。

このように構成された燃料噴射弁においては、通路終端面２１Ｂと円筒形燃料通路１４ｃの中心との距離が噴孔１８に近づくにつれ長くなるテーパ形状に形成されているので、燃料通路２０Ｂを通過する燃料２４は、燃料通路終端面２１Ｂで噴孔壁２２に向かうように曲げられる。これにより、燃料通路２０Ｂを通過する燃料２４は直接噴孔壁２２に衝突するようになる。そこで、燃料２４が、噴孔壁２２に沿って広がりやすくなり、噴孔出口２３から噴出される燃料２４の薄膜化がさらに促進される。また、噴孔出口２３から噴出される燃料２４は、噴出直前に噴孔壁２２に衝突することにより燃料流内に大きな乱れが発生するため、噴孔出口より噴出する燃料液膜の形状の乱れが大きくなり、その結果燃料噴射粒子の微粒化が一層促進される。

なお、上記実施の形態４では、実施の形態１の燃料噴射弁において、通路終端面をテーパ形状に形成するものとして説明しているが、実施の形態２、３の燃料噴射弁において、通路終端面をテーパ形状に形成するようにしても、同様の効果が得られる。

実施の形態５．
上記実施の形態４では、噴孔１８の真上に位置する燃料通路２０Ｂの燃料通路終端面２１Ｂが燃料通路２０Ｂの通路方向に対して所定の傾きをもつテーパ形状の平坦面に形成されていたが、この実施の形態５では、図９に示されるように、燃料通路２０Ｃの通路深さを噴孔１８に向かって漸次浅くなるように形成し、燃料通路２０Ｃの底面全体が、即ちプレート１７の上面に対向する面全体がテーパ形状の平坦面に形成されている。
なお、他の構成は上記実施の形態４と同様に構成されている。

このように構成された燃料噴射弁においても、燃料通路２０Ｃを通過する燃料２４は、燃料通路２０Ｃのテーパ形状の底面（通路終端面に相当）により噴孔壁２２に向かうように曲げられるので、上記実施の形態４と同様の効果が得られる。

実施の形態６．
上記実施の形態１では、燃料通路２０が燃料キャビティ１９から噴孔１８の真上に至るように形成されていたが、この実施の形態６では、図１０に示されるように、噴孔１８と同形状の円筒状の噴孔入口部２５をバルブシート１４の下面に噴孔１８の真上に位置するように凹設し、燃料通路２０が燃料キャビティ１９と各噴孔入口部２５とを連通するようにバルブシート１４の下面に凹設されている。ここで、燃料通路２０と噴孔１８との接続部の面積Ｓ１は、燃料通路２０と噴孔入口部２５との接続部の面積に相当し、燃料通路２０の流路断面積である。
なお、他の構成は上記実施の形態５と同様に構成されている。

このように構成された燃料噴射弁においては、噴孔１８の噴孔壁２２は噴孔入口部２５の壁面と同一面位置となっているので、燃料通路２０を通過する燃料２４を、噴孔入口部２５の壁面および噴孔壁２２に直接衝突させることができる。そこで、燃料２４は、噴孔壁２２に沿って広がりやすくなり、噴孔出口２３から噴出される燃料２４の薄膜化がさらに促進される。また、噴孔出口２３から噴出される燃料２４は、噴出直前に噴孔壁２２に衝突することにより燃料流内に大きな乱れが発生するため、噴孔出口より噴出する燃料液膜の形状の乱れが大きくなり、その結果燃料噴射粒子の微粒化が一層促進される。

実施の形態７．
上記実施の形態１では、燃料通路２０が、その矩形断面形状を変えることなく、かつ、通路方向を径方向として、各噴孔１８と燃料キャビティ１９とを連通するようにバルブシート１４の下面に凹設されていたが、この実施の形態７では、図１１に示されるように、燃料通路２０Ｄが、その矩形断面形状の通路幅のみを燃料キャビティ１９から噴孔１８に向かって漸次広くする口開き形状に形成されている。
なお、他の構成は上記実施の形態１と同様に構成されている。

このように構成された燃料噴射弁においても、上記実施の形態１と同様に、噴孔１８の燃料流路断面積Ｓ２を燃料通路２０Ｄと噴孔１８との接続部の面積Ｓ１より大きくしているので、上記実施の形態１と同様の効果を奏する。

なお、上記実施の形態７では、実施の形態１の燃料噴射弁において、燃料通路を噴孔に向かって口開き形状に形成するものとして説明しているが、実施の形態２〜５の燃料噴射弁において、燃料通路を噴孔に向かって口開き形状に形成するようにしても、同様の効果が得られる。

実施の形態８．
上記実施の形態１では、燃料通路２０が、その矩形断面形状を変えることなく、かつ、通路方向を径方向として、各噴孔１８と燃料キャビティ１９とを連通するようにバルブシート１４の下面に凹設されていたが、この実施の形態８では、図１２に示されるように、燃料通路２０Ｅが、その矩形断面形状の通路幅のみを燃料キャビティ１９から噴孔１８に向かって漸次狭くする先細り形状に形成されている。
なお、他の構成は上記実施の形態１と同様に構成されている。

このように構成された燃料噴射弁においても、上記実施の形態１と同様に、噴孔１８の燃料流路断面積Ｓ２を燃料通路２０Ｅと噴孔１８との接続部の面積Ｓ１より大きくしているので、上記実施の形態１と同様の効果を奏する。

なお、上記実施の形態８では、実施の形態１の燃料噴射弁において、燃料通路を噴孔に向かって先細り形状に形成するものとして説明しているが、実施の形態２〜５の燃料噴射弁において、燃料通路を噴孔に向かって先細り形状に形成するようにしても、同様の効果が得られる。

実施の形態９．
上記実施の形態１では、燃料通路２０が、その矩形断面形状を変えることなく、かつ、通路方向を径方向として、各噴孔１８と燃料キャビティ１９とを連通するようにバルブシート１４の下面に凹設されていたが、この実施の形態９では、図１３に示されるように、燃料通路２０Ｆの通路壁面が、その噴孔１８の真上を除く領域で、その通路幅を部分的に変えて凹凸面形状に形成されている。
なお、他の構成は上記実施の形態１と同様に構成されている。

このように構成された燃料噴射弁においても、上記実施の形態１と同様に、噴孔１８の燃料流路断面積Ｓ２を燃料通路２０Ｆと噴孔１８との接続部の面積Ｓ１より大きくしているので、上記実施の形態１と同様の効果を奏する。
また、この実施の形態９によれば、燃料通路２０Ｆの通路壁面が凹凸面形状に形成されているので、燃料２４が燃料通路２０Ｆ内を通過する際に、燃料流内に大きな乱れが発生する。これにより、噴孔出口２３より噴出する燃料液膜の形状の乱れが大きくなり、その結果燃料噴射粒子の微粒化が促進される。

なお、上記実施の形態９では、実施の形態１の燃料噴射弁において、燃料通路の通路壁面を凹凸面形状に形成するものとして説明しているが、実施の形態２〜６の燃料噴射弁において、燃料通路の通路壁面を凹凸面形状に形成するようにしても、同様の効果が得られる。

なお、上記各実施の形態では、燃料通路をプレートと相対するバルブシートの下面に凹設するものとして説明しているが、燃料通路は、バルブシートと相対するプレートの上面に凹設するようにしてもよい。
また、上記各実施の形態では、燃料通路が矩形断面を有するものとして説明しているが、燃料通路の断面形状は矩形に限定されるものでなく、例えば半円であってもよい。
また、上記各実施の形態では、噴孔が円筒形燃料通路の中心を円中心とする同一円周上に等角ピッチに形成されているものとして説明しているが、噴孔は、必ずしも円筒形燃料通路の中心を円中心とする同一円周上に等角ピッチに形成されている必要はない。さらに、噴孔の個数も６つに限定されるものではない。

この発明の実施の形態１に係る燃料噴射弁の全体構成を示す縦断面図である。 この発明の実施の形態１に係る燃料噴射弁の先端部分を示す要部拡大断面図である。 この発明の実施の形態１に係る燃料噴射弁における燃料通路および噴孔の構成を模式的に示す斜視図である。 この発明の実施の形態１に係る燃料噴射弁における燃料通路を通過し噴孔から弁外部に噴出される燃料の流れを模式的に示す要部断面図である。 図４のＶ−Ｖ矢視断面図である。 この発明の実施の形態２に係る燃料噴射弁における燃料通路および噴孔の構成を模式的に示す斜視図である。 この発明の実施の形態３に係る燃料噴射弁における燃料通路および噴孔の構成を模式的に示す斜視図である。 この発明の実施の形態４に係る燃料噴射弁における燃料通路と噴孔との接続部周りを模式的に示す要部断面図である。 この発明の実施の形態５に係る燃料噴射弁における燃料通路と噴孔との接続部周りを模式的に示す要部断面図である。 この発明の実施の形態６に係る燃料噴射弁における燃料通路と噴孔との接続部周りを模式的に示す要部斜視図である。 この発明の実施の形態７に係る燃料噴射弁における燃料通路と噴孔との接続部周りを噴孔出口側からみた状態を模式的に示す要部平面図である。 この発明の実施の形態８に係る燃料噴射弁における燃料通路と噴孔との接続部周りを噴孔出口側からみた状態を模式的に示す要部平面図である。 この発明の実施の形態９に係る燃料噴射弁における燃料通路と噴孔との接続部周りを噴孔出口側からみた状態を模式的に示す要部平面図である。

符号の説明

１３ ボール（弁部材）、１４ バルブシート、１４ａ シート部、１４ｃ 円筒形燃料通路、１７ プレート、１８ 噴孔、２０，２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃ，２０Ｄ，２０Ｅ，２０Ｆ 燃料通路、２１，２１Ｂ 通路終端面。

Claims (3)

1. 切頭円錐状のシート部がその頭部を下方に向けて設けられ、かつ上記シート部の頭部に該シート部と同軸に穿設された円筒形燃料通路を有するバルブシートと、
   上記シート部に着座可能な当接部を有し、該当接部が上記シート部に着座する閉弁位置と上記シート部から離座する開弁位置との間で上記バルブシートに往復移動可能に支持された弁部材と、
   上記バルブシートの下面に密接して配設され、上記円筒形燃料通路の径方向外側に穿設された複数の噴孔を有するプレートと、を備え、
   上記バルブシートと上記プレートとの間に配設され上記円筒形燃料通路と上記複数の噴孔のそれぞれを連絡する複数の燃料通路は、それぞれ、上記噴孔との接続部の面積が該噴孔の最小流路断面積より小さく、かつその通路終端面が、該通路終端面と上記円筒形燃料通路の中心との距離が上記噴孔に近づくにつれ長くなるテーパ形状に形成されていることを特徴とする燃料噴射弁。
2. それぞれの上記燃料通路は、流路断面積の最小値が該燃料通路と上記噴孔との接続部の面積より小さいことを特徴とする請求項１に記載の燃料噴射弁。
3. それぞれの上記燃料通路は、その壁面が凹凸形状に形成されていることを特徴とする請求項１又は請求項２記載の燃料噴射弁。

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