JP4276397B2 - 無機質板の製造方法とそれにより製造された無機質板 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この出願の発明は、無機質板の製造方法とその方法により製造された無機質板に関するものである。さらに詳しくは、この出願の発明は、表面品質を落としたり水みちを作ったりすることなく、効率よくグリーンシートを脱水することができる無機質板の製造方法と、それにより製造された無機質板に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、屋根材、瓦材等の建材等として多用されている各種の無機質板の製造方法の１つとして、セメントを主成分とする水硬性スラリーを抄造してグリーンシートとし、このグリーンシートを脱水した後、加圧成形し、養生硬化させる抄造法が知られている。
【０００３】
この脱水工程では、次工程である加圧成形時での水走り防止や、製品としての無機質板の比重調整などのために、グリーンシートを底面から減圧脱水し、グリーンシートの含水率をある値以下にまで脱水するようにしている。そして、単にグリーンシートを底面から減圧脱水するとグリーンシートに水みちが形成されてしまい、得られる無機質板の耐透水性が低下してしまうため、これを防ぐために、グリーンシート上にフィルムを載せて脱水し、水みちを形成させないようにもしている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このようなフィルムを載せての脱水は、脱水効率を低下させるという矛盾が生じ、生産性への悪影響を与えてしまっていた。また、このフィルムはグリーンシートとじかに接触して吸引されるため、フィルムを剥がす際にグリーンシートの表面材料が少なからずフィルムに付着し、無機質板の極表面の品質を低下させてしまっていた。また、フィルムの洗浄にも手間がかかるという問題もあった。
【０００５】
そのため、このようなフィルムを使用せずに、かつ、水みちを形成することなく、グリーンシートを脱水できる方法の開発が望まれている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
この出願の発明は、上記の課題を解決するものとして、セメントを主材料とする水硬性スラリーを抄造してグリーンシートとし、このグリーンシートを脱水した後、加圧成形し、養生硬化させる無機質板の製造方法であって、脱水に先立って、グリーンシートの脱水抵抗より高い脱水抵抗を有するセメントスラリーを散布し、この際にセメントスラリーの脱水抵抗をグリーンシートの脱水抵抗の１．１〜２．０倍とするとともに、セメントスラリーが、固形分重量で３０％以上のセメントと、重量比でＣａＯ／ＳｉＯ ₂ が０．７以下の無機粉体原料を含有していることを特徴とする無機質板の製造方法（請求項１）を提供する。
【０００７】
また、この出願の発明は、上記の発明の無機質板の製造方法において、セメントスラリーに、顔料または熱硬化性樹脂あるいはその両方を添加する無機質板の製造方法（請求項２）、脱水に先立って、エマルション樹脂を散布してからセメントスラリーを散布する無機質板の製造方法（請求項３）なども提供する。
【０００８】
さらに、この出願の発明は、上記いずれかの方法により製造されたことを特徴とする無機質板（請求項４）をも提供する。
【０００９】
【発明の実施の形態】
この出願の発明は、上記の通りの特徴を持つものであるが、以下にその実施の形態について説明する。
【００１０】
この出願の発明が提供するする無機質板の製造方法は、セメントを主材料とする水硬性スラリーを抄造してグリーンシートとし、このグリーンシートを脱水した後、加圧成形し、養生硬化させる無機質板の製造方法であって、脱水に先立って、グリーンシートの脱水抵抗より高い脱水抵抗を有するセメントスラリーを散布することを特徴としている。すなわち、この出願の発明の方法は、脱水前のグリーンシートへのセメントスラリーの散布以外は、従来と同様の方法であるが、このセメントスラリーの散布により脱水工程を簡略化して生産性を向上することができ、また、グリーンシート上に散布されて形成される脱水抵抗の高いセメントスラリー層が脱水時に水みちの形成を防ぎ、無機質板の耐透水性を保持し、さらには対凍害性を高めることができるのである。
【００１１】
グリーンシートの原料である水硬性スラリーの配合については特に制限はなく、一般的には、例えば、セメント３０〜９５重量％、シリカ、珪石粉、フライアッシュ等の無機材料が２〜６０重量％、パルプ等の補強繊維が３〜１０重量％等で構成される固形分１００重量部に対し、水４０〜１００重量部程度の割合として調整したものなどを例示することができる。この水硬性スラリーから、含水率６０〜８０％程度のグリーンシートが抄造される。
【００１２】
この出願の発明におけるセメントスラリーは、グリーンシートよりも脱水抵抗が高いものであればその配合等に特に制限はなく、たとえば、セメントに、珪石粉、炭酸カルシウム等の無機粉体材料、顔料、必要に応じて各種の添加剤等などを配合してスラリーとしたものを用いることができる。
【００１３】
セメントスラリーの散布方法については、スプレー法等の公知の手法を利用することができる。散布量については、セメントスラリーの脱水抵抗にもよるため一概には言えないが、１００μｍ程度以上を目安として例示することができる。
【００１４】
このセメントスラリーの脱水抵抗は、使用するセメントスラリー原料の種類や、その配合、粒度により調整することができ、セメントスラリーの脱水抵抗／グリーンシートの脱水抵抗比として、１.１〜２．０程度に調整することが好ましい。脱水抵抗比をこの１.１〜２．０程度の範囲に調整することで、水みちの形成を防いで耐透水性を高めつつ、生産性への悪影響を最小限に押えることができる。脱水抵抗比が１．１よりも小さいと、水みちの形成を防ぎ、耐透水性を保持する効果が得られなくなってしまう。また、２．０よりも大きいと、脱水効率を低下させすぎ、生産性が悪くなるため好ましくない。
【００１５】
より具体的には、セメントスラリーとしては、固形分重量で３０％以上のセメントと、重量比でＣａＯ／ＳｉＯ₂が０．７以下の無機粉体原料を含有して、脱水抵抗比を１.１〜２．０程度の範囲に調整されているものであることが好ましい。この無機粉体原料のＣａＯ成分としては、たとえば炭酸カルシウム等を使用することができる。また、ＳｉＯ₂成分としては、珪石粉等を使用することができる。ＣａＯ成分の添加は、セメントスラリーの脱水抵抗を高める効果が得られるものの、過剰な添加は得られる無機質板の対凍害性等の品質を低下させる傾向がある。そのため、グリーンシートの脱水抵抗に応じて、たとえば１０〜１０００μｍ程度の範囲で適切な粒度のＣａＯを、ＣａＯ／ＳｉＯ₂が０．７以下となる範囲でセメントスラリーに配合することで、セメントスラリーの脱水抵抗を調整するようにすることが好ましい。
【００１６】
また、この出願の発明においては、セメントスラリーに、顔料または熱硬化性樹脂あるいはその両方を添加することなども考慮することができる。顔料は、上記の無機粉体原料と同様に、セメントスラリーの脱水抵抗の調整に有効である。熱硬化性樹脂は、液体および粉体の何れであっても、得られる無機質板の強度および耐久性を高める効果があるため添加することが好ましく、さらにエポキシ系樹脂粉等の粉体の熱硬化性樹脂を用いる場合には、セメントスラリーの脱水抵抗の調整をも行なうことができるためにより好ましい。
【００１７】
さらにこの出願の発明においては、脱水に先立って、グリーンシートにエマルション樹脂を散布してからセメントスラリーを散布することもできる。このエマルション樹脂の散布によりグリーンシートとセメントスラリー層の間に形成されるエマルション樹脂層は、このもの自体がグリーンシートよりも脱水抵抗が高いためセメントスラリーの脱水抵抗を低めに設定することもでき、セメントスラリーの配合の自由度を拡大することができる。また、グリーンシートとセメントスラリー層の層間強度を高めたり、エフロレッセンスの発生を防止したり、次工程で加圧成形を行う場合は離型しやすくなる等、様々な効果を得ることができる。
【００１８】
加えて、この出願の発明が提供する無機質板は、上記いずれかの方法により製造されたことを特徴としている。この無機質板は、耐透水性が高められるために対凍害性にも優れている。また、セメントスラリーに熱硬化性樹脂を添加して製造された無機質板は、強度および靭性が高められ、対ハンドリング性も向上されており、高品質な無機質板が実現されたことになる。
【００１９】
以下に実施例を示し、この発明の実施の形態についてさらに詳しく説明する。
【００２０】
【実施例】
（実施例１〜２、比較例１〜３）
無機質板のグリーンシートに、表１に示す配合の、セメント、珪石粉、炭酸カルシウムからなるセメントスラリーを、厚さ約１５０μｍとなるように散布し、減圧脱水および脱水プレスを施した後、養生硬化させて無機質板を得た。なお、比較例１では、セメントスラリーの散布を行わなかった。
（参考例１）
セメントスラリーに、大日本塗料製エポキシ系の樹脂粉を添加した。
（参考例２、比較例４）
セメントスラリーに、炭酸カルシウムに代えて骨材を使用するとともに、グリーンシートに東邦化学製のエマルション樹脂スパラミンを散布してからセメントスラリーの散布を行った。
【００２１】
この無機質板の製造過程において、一定時間減圧脱水したグリーンシートの含水率を調べて脱水効率を評価した。また、得られた無機質板について耐透水性を調べた。その他、耐凍害性や、耐凍害性試験後の密着性、および層間密着性などを評価した。これらの結果も合わせて表１に示した。
【００２２】
【表１】

【００２３】
実施例１〜２および参考例１では、水みちが発生することなく、効率よく脱水を行なうことができ、また得られた無機質板の品質も良好であることが確認された。
【００２４】
比較例１では、セメントスラリーが散布されなかったために脱水により水みちが形成されてしまい、耐透水性が低くなってしまうことが確認された。
【００２５】
比較例２および３では、脱水抵抗比が高く、一定時間脱水後のグリーンシートの含水率が高かった。これを所定の含水率にまで低下させるには、実施例１の２.５倍もの時間が必要となり、脱水効率が悪いことが分かった。また、比較例３では、ＣａＯ／ＳｉＯ₂比が大きく、耐凍害性が劣ることが分かった。
【００２６】
参考例１では、耐凍害性試験後のグリーンシートおよびセメントスラリー層の密着強度が強化されていることが確認された。また、表には示していないが、セメントスラリー層の強度および靭性が向上され、耐ハンドリング性も高められていることが確認された。
【００２７】
また、参考例２では、グリーンシートにエマルション樹脂を散布してからセメントスラリーを散布しているので、耐透水性を高める効果が得られている。また、このエマルション樹脂の使用により、グリーンシートとセメントスラリー層の層間強度が高められることも確認された。
【００２８】
一方の比較例４では、脱水抵抗比が小さいうえに、エマルションを散布していないため、耐透水性が著しく低下してしまうことが分かった。
【００２９】
もちろん、この発明は以上の例に限定されるものではなく、細部については様々な態様が可能であることは言うまでもない。
【００３０】
【発明の効果】
以上詳しく説明した通り、この発明によって、表面品質を落としたり水みちを作ったりすることなく、効率よくグリーンシートを脱水することができる無機質板の製造方法と、それにより製造された無機質板が提供される。

Claims (4)

1. セメントを主材料とする水硬性スラリーを抄造してグリーンシートとし、このグリーンシートを脱水した後、加圧成形し、養生硬化させる無機質板の製造方法であって、脱水に先立って、グリーンシートの脱水抵抗より高い脱水抵抗を有するセメントスラリーを散布し、この際にセメントスラリーの脱水抵抗をグリーンシートの脱水抵抗の１．１〜２．０倍とするとともに、セメントスラリーが、固形分重量で３０％以上のセメントと、重量比でＣａＯ／ＳｉＯ ₂ が０．７以下の無機粉体原料を含有していることを特徴とする無機質板の製造方法。
2. セメントスラリーに、顔料または熱硬化性樹脂あるいはその両方を添加することを特徴とする請求項１に記載の無機質板の製造方法。
3. 脱水に先立って、エマルション樹脂を散布してからセメントスラリーを散布することを特徴とする請求項１または２に記載の無機質板の製造方法。
4. 請求項１ないし３いずれかに記載の方法により製造されたことを特徴とする無機質板。