JP4247394B2

JP4247394B2 - 管ライニング材の密閉容器及びその管ライニング材の反転方法

Info

Publication number: JP4247394B2
Application number: JP2004315214A
Authority: JP
Inventors: 康弘横島
Original assignee: 有限会社横島
Priority date: 2004-10-29
Filing date: 2004-10-29
Publication date: 2009-04-02
Anticipated expiration: 2024-10-29
Also published as: KR100654176B1; JP2006123372A; KR20060046295A

Description

本発明は、老朽化した下水管、水道管、農業用水管等が老朽化した場合に、管路内に管ライニング材を反転挿入して管路の内周面に管ライニング材を施し、当該管路を修復する管ライニング工法に関する改良発明である。

従来技術として特開平６−２６２６８４号公報の「管ライニング材の反転方法」に示したように管路内への管ライニング材反転方法がある。これらの技術は水頭圧を管ライニング材に作用させ、その圧力で管ライニング材を管路内へ反転挿入する手法である。

また他の従来技術として、特開平２００３−１６５１５８号公報の「菅ライニング工法」に示したように、外表面がプラスチックフィルムで気密的に被覆された管状樹脂吸着材に未硬化の液状硬化性樹脂を含浸せしめて成る管ライニング材を用いて施工される工法であって、前記管ライニング材を平坦状として密閉容器内に折り畳んで積み重ねた状態で配備し、その一端を外側に折り返してこれを前記密閉容器に接続された反転ノズルの開口端外周に取り付け、前記密閉容器内に流体圧を作用させて管ライニング材を管路内に反転挿入し、管ライニング材を管路内面に押圧した状態で該管ライニング材に含浸させた硬化性樹脂を硬化させることを特徴とする管ライニング材工法であった。

しかしながら、従来技術では管ライニング材の板厚が厚くなると反転圧力が大きくなり、高い水頭圧を確保するため地上に矢倉等を仮設する必要があった。そのため矢倉の仮設・撤去に労力と時間を要した。

また従来の工法では、小径で厚さの厚い管ライニング材の反転に要する流体圧は高くなり、この高い流体圧に耐える強度の密閉容器は板厚が厚くなり高重量化する。従って大きくて重い密閉容器を施工現場まで搬送する場合には、その密閉容器の取り扱いが不便でかつ
マンホールから管路まで反転挿入した管ライニング材が前記管路内で屈曲しずらいため、作業効率も悪いという問題点もあった。
特開平６−２６２６８４号公報特開平２００３−１６５１５８号公報

解決しようとする問題点は、高い矢倉を必要とせず、密閉容器の板厚が厚くなりすぎず、大きくて重い密閉容器を施工現場まで搬送する場合でも、取り扱いが不便な管ライニング材の密閉容器の問題やライニング材施工時の作業性の問題等を解決することである。

本発明は、上記の課題を解決するために、外表面がプラスチックフィルムで気密的に覆われ、硬化性樹脂を含浸した管状樹脂吸収材から成る管ライニング材を折りたたんだ状態で収納する収納部と、前記管ライニング材を送り出す駆動ローラーを取り付けた送出部と、前記送出部の底部に管ライニング材出口を設け、密閉容器の出口を設けた側が昇降するようにしたことを特徴とする管ライニング材の密閉容器の構成とした。

第１に本発明の管ライニング材の反転方法は、管ライニング材の板厚が厚くても、水頭圧を確保するための高い矢倉を必要とせず管ライニング材を管路内へ反転挿入できる。

第２に折り畳んだ状態で収納されている管ライニング材を駆動ローラーで送ることにより、管ライニング材を牽引する力が不必要となり低い流体圧の作用で管ライニング材が反転進行する。

第３に密閉容器のライニング材出口とマンホール入口を合わせることにより、駆動ローラーで送られる管ライニング材はマンホール底部に向け、真下にに落下するよう落ちるため管ライニング材を密閉容器から引き出す力を必要としない。そのためさらに低い流体圧で管ライニング材を反転させることができる。

第４に地上よりマンホール底部に向け反転させられた管ライニング材はマンホール底部で管路内方向にＬ字状に向きを変えなければならない。その時管ライニング材内の空気圧を抜き、密閉容器全体を下げ、その下げた長さ分をマンホール底部で管ライニング材反転端をＬ字に折り曲げ管路方向に向ける事により簡単に方向を変えることができる。

管ライニング材の密閉容器を移動可能な容器にし、内部に折り畳んだ管ライニング材を備え、上下に開閉可能で外部から管ライニング材をセットできる後部蓋を有した収納部と、前記収納部から管ライニング材を送り出す駆動ローラを上部に備えた送出部と、前記送出部の底部を構成しライニング材出口となる略ホッパー状の搬出入口とからなることを特徴とする。

図１は本発明である管ライニング材の密閉容器及びその管ライニング材の反転方法で、管ライニング材の収納状況である密閉容器を示した正面図、図２は本発明である管ライニング材の密閉容器及びその管ライニング材の反転方法で、密閉容器の右側面図である。

図１及び図２に示したように、本発明を構成する管ライニング材の密閉容器１ａは、移動可能な収納用容器で折り畳んだ管ライニング材を内部に備え、上面にクレーン等で吊り下げ可能なフック２ａを有し、前記密閉容器２の左側面には上下又は左右に開閉可能で外部から管ライニング材をセットできる後部蓋４を有した収納部２ｂと、前記収納部２ｂと連結又は一体型とし、前記収納部２ｂからマンホール穴まで垂下するように管ライニング材９を送り出し、ギア５ａで可動する駆動ローラ５を上部に備えた送出部２ｃと、密閉容器２及び前記送出部２ｃの底部を構成し、前記送出部２ｃと連結又は一体型とし、ライニング材出口となる略ホッパー状の搬出入口２ｄとからなり、移動可能であることを特徴とする。

そして、管状樹脂吸収材に硬化性樹脂を含浸し、外表面をプラスチックフィルムで覆った管ライニング材９を折り畳んだ状態で移動可能な前記密閉容器２に収納し、前記管ライニング材９の一端を気密的に閉止されたエンド端９ａとし、他端は密閉容器２内部に設けた駆動ローラー５を通して前記密閉容器２底部に設けられたライニング材出口となる搬出入口２ｄを通して、反転ノズル１５に取り付け、前記密閉容器２内を温水等の流体圧で加圧するとともに、駆動ローラー５を駆動させ、ライニング材ストッパー２４で保持しながら管ライニング材９を管路２１内に反転挿入することを特徴とする管ライニング材の反転方法である。

また前記管ライニング材の反転方法は、以下後述する準備工程Ｓ１、密閉容器の位置合わせ工程Ｓ２、菅ライニング材の台取り外し工程Ｓ３、管ライニング材の反転挿入工程Ｓ４、菅ライニング材の硬化工程Ｓ５、温水循環工程Ｓ６の工程からなることを特徴とする。次に密閉容器２の構造について詳細を説明する。

密閉容器２を構成する収納部２ｂの直径は、φ１ｍからφ１．６５ｍで、全長が２．５ｍ〜１０．０ｍ、そして、収納部２ｂの上面は、収納部２ｂ内部の管ライニング材９の送り出し状態、及び反転中のライニング材９の状況を監視できるＴＶカメラ８を備えている。

そして前記送出部２ｃの内部に設けた駆動ローラ５は、φ１００〜φ５００、の鋼管の外面をプラスチックベルト（図示せず）で覆い耐摩耗性を上げている。前記駆動ローラ５を稼働するためのギア５ａに嵌合する駆動モータはトラック等の荷台（図示せず）に備え、油圧ホース１４で接続した油圧モーター（図示せず）を作動させ、密閉容器２と外部の境は油圧ホース１４の先端に設けた取付金具であるスイベルジョイントでシールしている。

送出部２ｃは、上面に人の出入りができる点検用ハッチ３を備え、右側面には密閉容器２全体を安定させるための容器脚７を備えている。なお、ライニング材９の出口となる搬出入口２ｄは、４５度に切断した管の方向を変え、開口部が底部となるよう収納部２ｂの底部に一体化した状態で接続加工されている。よって密閉容器２の底部の搬出入口２ｄから管ライニング材９を該施工を行うマンホール２０まで垂下する仕組みである。

本発明で使用する管ライニング材９は、外表面をポリウレタン又はポリエチレン又はポリエチレンナイロン複合フィルム等のプラスチックフィルムで覆い、ポリエステル又はグラスファイバー複合プラスチックファイバー不織布から成る管状樹脂吸収材に不飽和ポリエステル樹脂等の熱硬化性樹脂を含浸させた管ライニング材で、前記管ライニング材９の一端を気密的に閉止したエンド端９ａを設け、そのエンド端９ａにフラットでベルト状の温水ホース１０を接続すると共に、前記温水ホース１０の他端を前記温水ホース１０が管ライニング材９内に引き込みを制御する制御ロープ１１で連結したものである。
次に管ライニング材の反転方法を行うための準備工程Ｓ１について詳細を説明する。
＜準備工程Ｓ１＞

密閉容器２の内部は、ライニング材９である樹脂の注入をエンド端９ａより順に実施するために、シート１３や密閉容器２の底面上に、制御ロープ１１を連結した温水ホース１０をきれいに折り畳み、ずれないよう接着剤や面ファスナー（マジックテープ：登録商標）で前記温水ホース１０と一体化した管ライニング材９の外周を固定する。

温水ホース１０の端部は管ライニング材９のエンド端９ａに連結し、それらの上に管ライニング材９を折り畳む。折り畳む管ライニング材９の間には、麻布等のシート状の断熱材１２を挟む。

前記断熱材１２を挟み込んだ後の折り畳んだ管ライニング材９は、開口した後部蓋４から密閉容器２内まで、前記シート１３や器を収納部２ｂの底面をスリップさせた状態で引き込み又は、後部蓋４方向から押し込むことができる。

そして、密閉容器２内に管ライニング材を収納した後に後部蓋４を閉じる。後部蓋４を閉じる際、断熱材１２及び、シート１３の端部はライニング材共に進行方向に引き込まれないよう後部蓋４で挟み込む。

管ライニング材９が収納された後、密閉容器２上部に設けた釣り上げワイヤー用のフック２ａに、クレーンから伸びたワイヤーフックをかけて吊るし、トラックの荷台に積載し、ライニング施工現場に運搬する仕組みである。次に図３から図５で、本発明を構成する管ライニング材の密閉容器２から、マンホールまでの管ライニング材の施工方法について詳細を説明する。

図３は本発明である管ライニング材の密閉容器及びその管ライニング材の反転方法で、
管ライニング材をマンホール底部に向け反転中の状況を示した正面図、図４は本発明である管ライニング材の密閉容器及びその管ライニング材の反転方法で、管ライニング材の反転方向を変えている状況を示した正面図、図５は本発明である管ライニング材の密閉容器及びその管ライニング材の反転方法で、管ライニング材を管路内で反転中の状況を示した正面図である。
＜密閉容器の位置合わせ工程Ｓ２＞

図３に示したように、管ライニング材の反転方法１を行うためにライニング施工現場では、管ライニング材９が収納された密閉容器２をクレーン２２ａのワイヤーロープ２３で吊るし移動させ、前記密閉容器２のライニング材出口である搬出入口２ｄをマンホール２０の入口上部に合わせるよう配置することを特徴とする。

そのために、密閉容器２の搬出入口２ｄが丁度マンホール入口上部に配置できるようにユニック車やクレーン車等からなるトラック２２の荷台２２ｂをマンホール２０側に向ける。そしてトラック２２の荷台２２ｂには、前記密閉容器２を固定するための円筒形の第１前支持台１８、第２前支持台１８ａを積み重ねる。

なお、前記密閉容器２の送出部２ｃに設けた容器脚７も前記第１前支持台１８等と同じ高さに合わせるため、容器脚７の底部に第１後支持台１９、第２後支持台１９ａを積み重ね
密閉容器２の水平を保持する。

密閉容器２は、トラック２２に備えたクレーン２２ａ等で吊され、前記第２前支持台１８ａ上に積み重ねた前記第１前支持台１８上に移動する。この時、密閉容器２を構成する送出部２ｃの駆動ローラ５、密閉容器２の底部のライニング材９の搬出入口２ｄ、マンホール入口２０ａのそれぞれが上下方向一直線上になることが好ましい。

次に、密閉容器２内部からマンホール２０内部まで伸ばしたライニング材９の端を、駆動ローラ５、搬出入口２ｄを径て、再度、密閉容器２の搬出入口２ｄに隣接した反転ノズル１５に、前記管ライニング材９を折り返してバンド１５ａ等で取り付ける。

反転ノズル１５は、中心に筒状の貫通孔を有したリング状の枠で、貫通孔の先端部分である筒部に菅ライニング材９の口径に合わせて、前記反転ノズルの外周にセットすることができる。そして搬出入口２ｄと反転ノズル１５は、ボルト・ナット１５ｂで密閉を保持するように取り付けられ、密閉容器２の内部と管ライニング材９との間で密閉空間Ｓを形成する。
＜管ライニング材の台取り外し工程Ｓ３＞

密閉空間Ｓを形成した後に、コンプレッサー１６を作動させ、密閉空間Ｓに圧縮空気を供給し、管ライニング材９はマンホール２０の底部にある管路２１に到達した後に、
マンホール２０とＴ字状に交差する管路２１方向（左右いずれの方向でもよい）に前記管ライニング材９の方向転換を行うために、密閉空間Ｓ内の空気を抜く。

そして図４に示したように、再び密閉容器２をクレーンで吊るし、トラック２２の荷台２２ｂに積み重なった第１前支持台１８、第２前支持台１８ａから第１前支持台１８を取り外し、容器脚７も前記第２前支持台１８ａ等と同じ高さに合わせるため、容器脚７の底部に積み重ねた第１後支持台１９、第２後支持台１９ａから第１後支持台を取り外し、密閉容器２の水平を保持する。

即ち、密閉容器２全体の高さを下げることで、マンホール２０の底部となる管路２１内部で管ライニング材９の反転端９ｂをＬ字に折り曲げ、各進行方向となるの管路２０方向に向けることができる仕組みである。
＜管ライニング材の反転挿入工程Ｓ４＞

図５に示したのは、本発明を構成する管ライニング材の反転方法で、管ライニング材を管路内で反転させた状況図である。反転挿入工程Ｓ４とは、管ライニング材９を収納した密閉容器２内を空気圧で加圧して、管ライニング材９をマンホール２０底部まで反転させ、一旦前記密閉容器２内及びライニング材９内の空気を抜き、前記密閉容器２全体の高さを下げる段階及び前記管ライニング材９のエンド端をＬ字に折り曲げ、管路２１内方向に向けることを特徴とする。

よって、密閉容器２内の密閉空間Ｓに、コンプレッサー１６から圧縮空気を供給し、密閉容器２内部の駆動ローラー５を駆動させ、密閉空間Ｓ内の状況を密閉容器２の内部に取り付け、ＴＶカメラ８とケーブル８ｂで接続したＴＶモニター８ａで監視しながら、管ライニング材９をマンホール２０から管路２１内まで押し広げるように反転挿入できる工程である。なお、本発明で使用する管ライニング材９の反転圧力は０．０３ｍｐａ〜０．１５ｍｐａとする。

管ライニング材９の反転が完了すると、密閉空間Ｓ内の圧縮空気を抜き取り、密閉容器２の搬出入口２ｄと反転ノズル１５を連結したボルト・ナット１５ｂを切り離し、密閉容器２内部にある制御ロープ１１とフラット温水ホース１０も切り離す。なお、密閉容器２はトラック２２に積み込まれ施工現場から離れる。
＜管ライニング材の硬化工程Ｓ５＞

図６は本発明である管ライニング材の密閉容器及びその管ライニング材の反転方法で
管ライニング材の硬化中の状況を示した正面図、図７は本発明である管ライニング材の密閉容器及びその管ライニング材の反転方法でＢ部の拡大図である。

図６及び図７に示したように、反転が終了した後の管ライニング材９を硬化するために、
前記密閉容器２から切り離した反転ノズル１５の上面の位置に、コンプレッサー１６と圧力計１７を備えた上蓋３５を被せ、反転した管ライニング材９を密閉する。

そして、反転ノズル１５に隣接した位置の地上に水槽３０ａを設け、同様に反転ノズル１５から伸びたマンホール２０内部にある管ライニング材９の管ライニング材のエンド端９ａにエアー抜きパイプ３２と一体化したホース３３を設ける。なお、ホース３３の先端に近接してエアーを抜くためのバルブ３４が設けられている。

図６に示したように水槽３０ａの中には管ライニング材９を硬化するための適正温度である６０℃±５℃の温水が入っており、水槽３０ａの底部から反転ノズル１５の方向にある温水サクションホース２９を接続し、この温水サクションホース２９の途中に温水ポンプ３０を設けている。

また反転ノズル１５からマンホール２０方向にかけて垂下して管路２１内まで温水で伸びた管ライニング材９の先端の管ライニング材エンド９ａには、水槽３０ａから得た温水等で発生した管ライニング材９内部に溜まっていたエアーを抜くためのホース３３をマンホール２０の上方に向かって設け、前記ホース３３上には圧力計１７及びバルブ３４を設けている。

よって、水槽３０ａから温水ポンプ３０の昇圧を得た温水を温水サクションホース２９を径て、管ライニング材９の内部のフラット温水ホース１０の先端まで送水し、温水の水圧によって、管路２１内の当該施工箇所まで管ライニング材９を反転させながら伸ばし、管ライニング材９が行き渡るように施工できる仕組みである。
＜温水循環工程Ｓ６＞

なお、管ライニング材９の施工が終了した後、予め管ライニング材９の内部に設けている排水ホース２８から不要な温水を一旦地上の水槽３０ａまで排水し、再度管ライニング材９の施工時に利用できる温水循環工程Ｓ６を構成している。

本発明を構成する管ライニング材９の内部の温水を排水する温水循環工程の仕組みは、上蓋３５にあるコンプレッサー１６を駆動し、管ライニング材９内部にある温水上面の空気層の密閉空間Ｓを加圧し、前記管ライニング材９内部の温水を押し下げることで、管ライニング材９の内部にある排水ホース２８に温水が流れ込み、再度水槽３０ａの上部から
水槽３０ａに戻る仕組みである。

なお、施工時に一旦管ライニング材９の内部で使用した温水は、温度が低下している。そこで、水槽３０ａの底部に反転ノズル１５の反対方向設けた循環ホース２８ａを接続し、この循環ホース２８ａの途中に温水ポンプ３０及びボイラー３１を設け、再度循環ホース２８ａの温水を前記適正温度まで温めた後に水槽３０ａ内に適正温度にして戻すことができる。よって、本発明を構成する管ライニング材の反転方法の温水循環工程は、少量の水を用いるだけで管ライニング材９の施工を行うことができる。

図７に示したように、温水サクションホース２９とフラット温水ホース１０は、上蓋３５に設けた長さ調整温水パイプ３６の両端部のカップリング３０ｂまでそれぞれ連結している。

長さ調整温水パイプ３６の上端部は、温水サクションホース２９端部に設けたカップリング３０ｂに隣接した位置で、２本のボルト４０で挟み込むように設け、ボルト４０とボルト４０の間をナット４１止めし、内部に貫通孔３７ａを有したリング状のジャバラチューブヘッドカラー３７を設けている。

他方、長さ調整温水パイプ３６の下端部は、上蓋３５の上面に起立するようにジャバラチューブ取付カラー３９を設け、前記ジャバラチューブヘッドカラー３７の逆凸状の部分までジャバラチューブ３８で覆ったことを特徴とする。

ジャバラチューブ３８の上端部、下端部共にベルト３８ａで締め付けることができる。またジャバラチューブ３８を、長さ調整温水パイプ３６の外周と、上蓋３５との間に設けることで伸縮時のフラット温水ホース１０のたるみや引きすぎを調整することができる。

図８に示したのは、本発明である管ライニング材の密閉容器及びその管ライニング材の反転方法を構成する図５に示した反転の第２実施例である。
＜ボトム反転ノズル＞

図８に示したのは、図５に示した管ライニング材の反転挿入工程Ｓ４とほぼ同一の工程及び、使用装置であり、相違点は、第１に反転ノズル１５がマンホール入口２０ａから挿入可能な小口径であるφ２００ｍｍからφ３００ｍｍの場合に、前記反転ノズル１５をマンホール２０と管路２１の合流点となる底部にＬ字状に設置したボトム反転ノズル２７を使用することを特徴とする。

図８に示したボトム反転ノズル２７は、図５に示した反転ノズル１５とは形状が異なり、マンホール２０から垂下した管路２１に略Ｌ字上になって載置した反転ノズルで、マンホール２０の右側面に隣接した位置に配置するＬ字状の上反転ノズル２７ａと、前記上反転ノズル２７ａと一体形成し、管路２１の底部に密着し、Ｌ字状に屈曲し垂直方向に立設した排水ホース２８ｂを垂直方向のプレートに設けた下反転ノズル２７ｂとからなることを特徴とする。

なお、ボトム反転ノズル２７を構成する上反転ノズル２７ａ及び下反転ノズル２７ｂの位置は管路２１の進行方向によって変わるため、下反転ノズル２７ｂが管路２１に必ず密着するように配置すればよい。安定性を保持するためである。

ボトム反転ノズル２７の取り付けは、密閉容器２の搬出入口２ｄに設けたガイドチューブ取り付けノズル２６の先端にあるガイドチューブ２５と、バンド２５ａによって取り付ける。

前記密閉容器２の搬出入口２ｄと、ガイドチューブ取り付けノズル２６は、図５と同様、管ライニング材９との間で密閉空間Ｓを形成するために、ボルト・ナット２６ｂで気密的に取り付けることが好ましい。次に本発明を構成する管ライニング材９の密閉容器の第２実施例について詳細を説明する。

図９は本発明である管ライニング材の密閉容器及びその管ライニング材の反転方法の第２実施例で、管ライニング材をマンホール底部に向け反転中の状況を示した正面図、図１０は本発明である管ライニング材の密閉容器及びその管ライニング材の反転方法の第２実施例で、管ライニング材の反転方向を変えている状況を示した正面図である。

図９及び図１０に示した管ライニング材の密閉容器１ｂは、外表面をプラスチックフィルムで気密的に覆われ、硬化性樹脂を含浸した管状樹脂吸収材から成る管ライニング材９を折りたたんだ状態で収納する収納部２ｆと、前記収納部２ｆと連結又は一体型に設け、前記収納部２ｆからマンホール穴まで垂下するように管ライニング材９を送り出し、ギア５ａで可動する駆動ローラ５を上部に備えた送出部２ｃと、前記送出部２ｃと連結又は一体型に設け、管ライニング材９を送り出す駆動ローラー５を取り付けた密閉容器２の底部に管ライニング材出口の搬出入口２ｄとし、ライニング材出口となる略ホッパー状の前記搬出入口２ｄである送出部２ｃ側が昇降するようにしたことを特徴とする。収納部２ｆは全長等を変更することができる。

また密閉容器２ｅは、トラック２２の荷台２２ｂ上に固定したスライド台２２ｅ、水平方向等にスライド可能なスライドレール２２ｃの順に重ねるようにして載せ、前記スライド台２２ｅ上に、管ライニング材９を折り畳んだ状態で収納した。

密閉容器２の前部を構成する収納部２ｂは、密閉容器２全体が前後方向である水平方向にスライド駆動させるよう前記トラック２２のキャビンに隣接した荷台に前後油圧シリンダー２２ｄを設けた。

また密閉容器２の後部を構成する収納部２ｂは、密閉容器２全体、特に送出部２ｃが３０°から４５°の間の勾配角度となるように右上方向に傾斜したり、勾配角度０°のように上下方向に昇降するよう前記トラック２２の荷台の端部に揩動可能に起立して昇降油圧シリンダー２２ｆを取り付けた。

前記昇降油圧シリンダ２２ｆは、上端を密閉容器２の壁面に固定し、密閉容器２の反転ノズル１５取り付け側だけが油圧によって昇降するよう取り付け、下端をスライドレール２２ｃ上にあるスライド台２２ｅ側に取り付け、固定回転軸２２ｇだけが回転する仕組みである。

よって、昇降油圧シリンダー２２ｆを作動させると、密閉容器２は、前記固定回転軸２２ｇを中心に円弧状に動くと共に、密閉容器２の管ライニング材出口の搬出入口２ｄを昇降することができる。また本発明の課題にある管ライニング材をマンホール２０の底部で、管ライニング材９を折りたたみ、管路２１方向に向きを変えるための管ライニング材９の屈曲部分である折曲代９ｃを容易に確保できる。次に、管ライニング材９の反転進行方向を管路方向への方向転換する管ライニング材９の反転挿入工程Ｓ４について、第２実施例を用いて詳細を説明する。

管ライニング材を収納した前記密閉容器２ｅは、トラック２２に積載し、ライニング施工現場に運搬し、道路上に設置されたマンホール２０の入口付近にトラック２２の荷台２２ｂを配置する。

そして、トラック２２の荷台２２ｂに隣接した前後油圧シリンダー２２ｄを作動させ、
密閉容器２全体をトラック２２の後方にスライドさせ、反転ノズル１５全体をトラックの荷台から出し、マンホール２０の入口の中心と、反転ノズル１５の中心が一直線上になるように合わせる。

次に、密閉容器２内部からマンホール２０内部まで伸ばしたライニング材９の端を、駆動ローラ５、搬出入口２ｄを径て、再度、密閉容器２の搬出入口２ｄに隣接した反転ノズル１５に、前記管ライニング材９を折り返してバンド１５ａ等で固定し、取り付ける。

昇降油圧シリンダ２２ｆを作動させ、密閉容器２の反転ノズル１５取り付け側を管ライニング材９の直径分上昇した後に、密閉容器２内に空気圧を作用させ駆動ローラー５を駆動し、管ライニング材９を管路管口まで反転させる。

ここで一旦密閉容器２内の空気を抜き、昇降油圧シリンダ２２ｆを再び作動させ、反転ノズル１５を下降させ、管ライニング材９の反転端をＬ字に折り曲げ、管路２１方向に向け、再び密閉容器２内にコンプレッサー１６等で空気を作用させ、管ライニング材９を管路２１内に反転させることで、管路２１内への管ライニング材９の挿入を行うことができる。

第２実施例の密閉容器２ｅは、前記図３に示した密閉容器２の位置合わせ工程Ｓ２時と異なり、トラック２２の荷台２２ｂに密閉容器２を固定するための円筒形の第１前支持台１８、第２前支持台１８ａの必要がない。

但し密閉容器２の水平をより保持するために、地上に反転ノズル台６を使用する。反転ノズル台６は、前記反転ノズル１５の中心設けた筒状の部分と嵌合するように設けた懸架台である。

管ライニング材の反転挿入工程Ｓ４は、同一とし、密閉容器２内の密閉空間Ｓに、コンプレッサー１６から圧縮空気を供給し、密閉容器２内部の駆動ローラー５を駆動させ、密閉空間Ｓ内の状況を密閉容器２の内部に取り付けたＴＶモニター８ａ等で監視しながら、管ライニング材９をマンホール２０から管路２１内まで押し広げるように反転挿入する。

管ライニング材９の反転が完了すると、密閉空間Ｓ内の圧縮空気を抜き取り、密閉容器２の搬出入口２ｄと反転ノズル１５を連結したボルト・ナット１５ｂを切り離し、密閉容器２内部にある制御ロープ１１とフラット温水ホース１０も切り離した後はトラック２２が現場から離れることができる。

なお、管ライニング材の硬化中から硬化後については、前記図６から図８に示した管ライニング材の硬化工程Ｓ５と、温水循環工程Ｓ６に沿って行うものとし、図８に示したボトム反転ノズル２７を使用することもできる。

本発明である管ライニング材の密閉容器及びその管ライニング材の反転方法で、管ライニング材の収納状況である密閉容器を示した正面図である。本発明である管ライニング材の密閉容器及びその管ライニング材の反転方法で、密閉容器の右側面図である。本発明である管ライニング材の密閉容器及びその管ライニング材の反転方法で、管ライニング材をマンホール底部に向け反転中の状況を示した正面図である。本発明である管ライニング材の密閉容器及びその管ライニング材の反転方法で、管ライニング材の反転方向を変えている状況を示した正面図である。本発明である管ライニング材の密閉容器及びその管ライニング材の反転方法で、管ライニング材を管路内で反転中の状況を示した正面図である。本発明である管ライニング材の密閉容器及びその管ライニング材の反転方法で管ライニング材の硬化中の状況を示した正面図である。本発明である管ライニング材の密閉容器及びその管ライニング材の反転方法でＢ部の拡大図である。本発明である管ライニング材の密閉容器及びその管ライニング材の反転方法でボトム反転ノズルを使用した場合の反転中の状況を示した正面図である。本発明である管ライニング材の密閉容器及びその管ライニング材の反転方法の第２実施例で、管ライニング材をマンホール底部に向け反転中の状況を示した正面図である。本発明である管ライニング材の密閉容器及びその管ライニング材の反転方法の第２実施例で、管ライニング材の反転方向を変えている状況を示した正面図である。

符号の説明

１管ライニング材の反転方法
１ａ管ライニング材の密閉容器
１ｂ管ライニング材の密閉容器
２密閉容器
２ａフック
２ｂ収納部
２ｃ送出部
２ｄ搬出入口
２ｅ密閉容器
２ｆ収納部
３点検用ハッチ
４後部蓋
５駆動ローラー
５ａギヤ
６反転ノズル台
７容器脚
８ＴＶカメラ
８ａＴＶモニター
８ｂケーブル
９管ライニング材
９ａエンド端
９ｂ反転端
９ｃ折曲代
１０フラット温水ホース
１１制御ロープ
１２断熱材
１３シート
１４油圧ホース
１５反転ノズル
１５ａバンド
１５ｂボルト・ナット
１６コンプレッサー
１７圧力計
１８第１前支持台
１８ａ第２前支持台
１９第１後支持台
１９ａ第２後支持台
２０マンホール
２０ａマンホール入口
２１管路
２２トラック
２２ａクレーン
２２ｂ荷台
２２ｃスライドレール
２２ｄ前後油圧シリンダ
２２ｅスライド台
２２ｆ昇降油圧シリンダー
２２ｇ固定回転軸
２３ワイヤーロープ
２４ライニング材ストッパー
２５ガイドチューブ
２５ａバンド
２６ガイドチューブ取付ノズル
２６ｂボルト・ナット
２７ボトム反転ノズル
２７ａ上反転ノズル
２７ｂ下反転ノズル
２８排水ホース
２８ａ循環ホース
２８ｂ排水ホース
２９温水サクションホース
３０温水ポンプ
３０ａ水槽
３１ボイラー
３２エアー抜きパイプ
３３ホース
３４バルブ
３５上蓋
３６長さ調整温水パイプ
３７ジャバラチューブヘッドカラー
３７ａ貫通孔
３８ジャバラチューブ
３８ａベルト
３９ジャバラチューブ取付カラー
４０ボルト
４１ナット
Ｓ密閉空間
Ｓ１準備工程
Ｓ２密閉容器の位置合わせ工程
Ｓ３菅ライニング材の台取り外し工程
Ｓ４管ライニング材の反転挿入工程
Ｓ５菅ライニング材の硬化工程
Ｓ６温水循環工程

Claims

外表面がプラスチックフィルムで気密的に覆われ、硬化性樹脂を含浸した管状樹脂吸収材から成る管ライニング材を折りたたんだ状態で、収納する収納部と管ライニング材を送り出す駆動ローラーを取り付けた密閉容器の底部に管ライニング材出口を設け、密閉容器の出口を設けた側が昇降するようにしたことを特徴とする管ライニング材収納用密閉容器。
管状樹脂吸収材に硬化性樹脂を含浸させ、外表面をプラスチックフィルムで覆った管ライニング材を折り畳んだ状態で請求項１に記載の管ライニング材収納用密閉容器に収納し、前記ライニング材の一端を気密的に閉止し、他端は駆動ローラーを通して前記密閉容器の底部に設けられたライニング材出口を通して、反転ノズルに取り付け、前記密閉容器内を流体圧で加圧するとともに、駆動ローラーを駆動させ、管ライニング材を管路内に反転挿入することを特徴とする管ライニング材の反転方法。
管ライニング材が収納された請求項１に記載の管ライニング材収納用密閉容器をクレーンで吊るし移動させ、前記密閉容器のライニング材出口をマンホール入口上部に合わせるよう配置することを特徴とする請求項２に記載の管ライニング材の反転方法。
管ライニング材を収納した請求項１に記載の管ライニング材収納用密閉容器内を空気圧で加圧して、管ライニング材をマンホール底部まで反転させ、一旦前記密閉容器内及びライニング材内の空気を抜き、前記密閉容器全体を下げる段階及び前記管ライニング材反転端をＬ字に折り曲げ、管路内方向に向けることを特徴とする請求項２又は請求項３に記載の管ライニング材の反転方法。
管ライニング材を収納した請求項１に記載の管ライニング材収納用密閉容器の反転ノズルに前記管ライニング材の一端を折り返し気密的に固定し、前記密閉容器の反転ノズル取り付け側を本来の配置より上昇させておき前記密閉容器内に空気圧を作用させ、管ライニング材を管路の管口まで反転させ、一旦空気を抜き、前記密閉容器の反転ノズル取り付け側を、下降させ本来の位置に配置させ管ライニング材の反転端をＬ字に折り曲げ管路方向に向けることを特徴とする管ライニング材の反転方法。