JP4240992B2

JP4240992B2 - Manufacturing method of laminate

Info

Publication number: JP4240992B2
Application number: JP2002305371A
Authority: JP
Inventors: 隆浅倉
Original assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Current assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Priority date: 2002-10-21
Filing date: 2002-10-21
Publication date: 2009-03-18
Anticipated expiration: 2022-10-21
Also published as: JP2004136606A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、機械部品、電子部品、宇宙空間での実験用サンプル、飲食品、リンゲル液、輸血液等の医薬品、化粧品等の包装に適したプラスチックフィルムを主素材とするフィルムより構成される積層体の製造方法に関するものである。
さらに詳しくは、該フィルムより形成する袋体の内面に微生物等の汚染や異物付着がなく、衛生性に優れ、更に、表面に美麗な印刷模様等を形成し得ることが可能であり、皺がなく、外観、バリア性に優れる積層体の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来技術】
従来、プラスチックを主素材とする積層フィルムや積層シートは、それを単層で製膜し、所望によっては印刷したり、バリア性材料やヒートシール性材料をコーティングしたり、または、フィルムを積層したりして、総合的に機能を持たせた積層フィルムや積層シート、それを使用したプラスチック袋、及び、プラスチックチューブ等が広く知られている。
【０００３】
これらの積層体は、多種の材料からなり、そのメーカーも数多くあり、フィルムの積層工程や製袋工程において、材料を断裁したときの断裁屑や、材料の搬出入に伴う塵埃、虫等の異物、細菌や浮遊菌、製造装置のロール等と接触するため、フィルムや袋等の表面だけでなく、内面に付着するという恐れがあり、特に医薬品、食品等の経口品の場合、異物混入はタブーとされており、異物混入の防止の要求レベルが高まってきている。
また、このような異物の付着を防止するために、作業所の内部を除塵したクリーンエアを保ち、加工に供するプラスチックフィルムやその他の材料は、包装した状態で移送し、前室で開梱して作業所に搬入してクリーンルーム内での加工が行われているが、人、微生物（昆虫）の存在を絶無にする作業場とし、プラスチックフィルムやプラスチック袋等に異物の付着を皆無とすることは、費用／効果の点から至難のわざといっても過言ではないのが実情である。
【０００４】
このような積層フィルム等の製造工程で発生する異物の付着を防止するために、本出願人は、本件出願に先立ち、従来のプラスチックフィルムやプラスチック袋等としては、例えば、ヒートシール性をもつ筒状フィルムより軟化温度が高い補強層を設けた積層体において、補強層が少なくともバリア層をもつ補強層を積層した積層体及びそれを用いた袋体の製造方法を提供した（例えば、特許文献１参照。）。
また、例えば、合成樹脂製のインフレーションフィルムによるチューブ状フィルムの上下層表面に対して、バリア性を有する薄膜が形成されていると共に、補強用フィルムをチューブ状のフィルムにドライラミネート接着剤を介して積層してあることを特徴とするバリヤ性容器形成用の積層フィルムやそれを用いたバリヤ性容器が提案されている（例えば、特許文献２参照。）。
【０００５】
【特許文献１】
特開平１０−２３５７７３号公報
【特許文献２】
特開平１１−１０５１８０号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、筒状フィルム（チューブ）の内部には、通常、エアーが入っているため、従来の平滑な押し付け用のゴムロールを用いて、チューブの外面に当該補強材を貼り合わせると、押し付け用のゴムロールの手前にエアーが溜まるため、張り合わせ面に皺が発生してしまい、外観に劣り、皺の部分で補強材の一部がチューブの外面から浮いた状態となっているため、張り合わせ面の接着強度が弱くなり、貼り合わせ面にエアーの通り道が出来てしまうため、補強材が有するバリア性の機能を充分発揮できないという問題点がある。
また、従来の平滑な押し付け用のゴムロールを用いて貼り合せる場合、当該ロールの手前でチューブ内のエアーが溜まることにより、皺が発生するのを防ぐため、装置を停止し、ゴムロールを一旦外し、チューブを随時カットしてチューブ内のエアーを逃がし、再びゴムロールを着けるため、その積層体の製造時の歩留りを著しく悪化させてしまうという問題点がある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
そこで本発明者らは、上記の課題を解決するために、鋭意研究の結果、本発明は、ヒートシール性をもつ筒状フィルムの外面と当該筒状フィルムより熱軟化温度が高い補強材とを接着層を介してラミネートして積層することを特徴とする積層体の製造方法であって、当該筒状フィルムと当該補強材とを平滑ロールと凹凸ロールの間に通し、当該筒状フィルム内の空気が分散されながらロール凹部に保持されている状態で貼り合せて積層することを特徴とする積層体の製造方法で製造したところ、製造過程において、該フィルムより形成する袋体の内面に微生物等の汚染や異物付着がなく、衛生性に優れ、皺がなく、表面に美麗な印刷模様等を形成することができ、外観、バリア性に優れる袋体を製造し得ることを見いだすに至った。
上記において、本発明によれば、前記の接着層が、溶融押出し樹脂層からなり、当該補強材と当該筒状フィルムとの層間に当該溶融押出し樹脂層を介して押出しラミネートして積層することを特徴とする積層体の製造方法に係るものである。
また、前記の凹凸ロールが、当該ロールの胴表面の中央部から両端部にスパイラル状に延びる単数若しくは複数の溝部を形成することを特徴とする積層体の製造方法に係るものである。
更に、上記において、前記の凹凸ロールの巾が、当該筒状フィルムの原反の巾より短いことを特徴とする積層体の製造方法に係るものである。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を具体的に説明する。
図１は、本発明の積層体の断面概略図であり、図２は、本発明の袋体の模式図であり、図３は、本発明を単列で製袋した場合の配置を示す模式図であり、図４、図１４は、積層体１０を製造する貼り合せ機を示す概略図であり、図５〜図９は、図４の貼り合せ装置で使用する凹凸ロールの一例を示す正面概略図であり、図１０、図１１は、凹凸ロール表面のパターンの一例を示す拡大図であり、図１２、図１３は、凹凸ロールの表面付近の一例を示す断面概略図である。
【０００９】
本発明において、上記のような本発明にかかる積層体、袋体等を構成する材料、その製造方法等について説明すると、まず、図１は、本発明の積層体１０の断面概略図であり、図１に示すように、積層体１０は、押しつぶして平面状にしたヒートシール性チューブＴの外面に接着層３１を介して、当該ヒートシール性チューブより軟化温度が高い補強材５（５１及び５２）を積層したものである。
前記の補強材５は、外側から印刷絵柄層２を設けた基材フィルム１、１種又は２種以上のバリア層４、ヒートシール層９とを接着層３を介して順次積層したものである。
なお、前記の補強材５において、基材フィルム１は、必須の層であり、印刷絵柄層２、接着層３、バリア層４、及び、ヒートシール層９は、後述するように、必須の層ではなく、適宜必要に応じて設けられる層である。
【００１０】
次に、本実施形態の積層体１０の製造方法について説明する。
図４は、本発明の補強材５とヒートシール性チューブＴとを貼り合わせて積層体１０を製造する装置の一例を示す概略図である。
図４に示すように、まず、第１工程で第１給紙１０１より前記の補強材５１の巻取をセットし、必要に応じて、プライマー塗布工程１２１にて、ポリエステル・イソシアネート系樹脂等のプライマーを塗布後、乾燥してもよく、次に第２給紙１０２より前記のヒートシール性チューブＴの巻取をセットし、補強材５１が第１給紙より供給され、その一面側に溶融した接着層３１として溶融押出し樹脂層を押出ラミネーターのＴダイス１０６より押出して塗布すると同時に、溶融押出し樹脂層を補強材５１とヒートシール性チューブＴとでサンドイッチするように第２給紙１０２からヒートシール性チューブＴを供給し、その後、表面が平滑な冷却ロール１３２と、表面が凹凸状のゴムロール１３１の間に通し、当該筒状フィルム内の空気をロール凹部に保持されている状態で分散させながら押し付け、補強材５１とヒートシール性チューブＴとを熱融着により接着させ、積層体の巻き取りロール１０５に巻き取り、積層シート１１を得る。
次に、第２工程で、第１給紙１０１より別の補強材５２の巻取をセットし、第１工程と同様にして必要に応じて、プライマー塗布工程１２１にて、ポリエステル・イソシアネート系樹脂等のプライマーを塗布後、乾燥してもよく、第２給紙１０２より上記で得られた積層シート１１をセットして、同様にして、補強材５２が第１給紙より供給され、その一面側に溶融した接着層３１として溶融押出し樹脂層を押出ラミネーターのＴダイス１０６より押出して塗布すると同時に、溶融押出し樹脂層を補強材５２と積層シート１１とでサンドイッチするように第２給紙１０２から積層シート１１を供給し、その後、表面が平滑な冷却ロール１３２と、表面が凹凸状のゴムロール１３１の間に通し、当該筒状フィルム内の空気をロール凹部に保持されている状態で分散させながら押し付け、補強材５２とヒートシール性チューブＴとを熱融着により接着させ、積層体の巻き取りロール１０５に巻き取り、本発明に係る積層体１０を製造することができる。
なお、前記の押し付けロールとしては、図５〜図９に示すような、ロールの表面に凹凸形状を形成したロールを用いて、補強材５１および補強材５２のヒートシール層９とヒートシール性チューブＴとを、ヒートシール性チューブＴ内のエアーを分散させながら貼り合せることによって、貼り合せ面に気泡を巻き込む量を抑え、皺もなく、バリア性を保持しつつ、外観、衛生性にも優れる本発明に係る積層体１０を製造することができるという利点を有する。
【００１１】
また、本発明に係る積層体１０の製造方法は、上記方法に限られるものではなく、例えば、図１４に示すような押出ラミネーターが２箇所設置されているいわゆるタンデム機で製造してもよく、第１給紙１０１より補強材５１の巻取をセットし、第２給紙１０２より補強材５２の巻取をセットし、必要に応じて、プライマー塗布工程１２１、１２２にて、ポリエステル・イソシアネート系樹脂等のプライマーを塗布後、乾燥してもよく、第３給紙１０３よりヒートシール性チューブＴの巻取をセットし、押出ラミネーターを２台設置し、接着層３１として溶融押出し樹脂層を押出ラミネーターのＴダイス１０６、１０７より押出して補強材５１と補強材５２とに各々塗布すると同時に、補強材５２とヒートシール性チューブＴと積層シート１１を溶融押出し樹脂層でサンドイッチするように第３給紙１０３からヒートシール性チューブＴを供給し、その後、表面が平滑な冷却ロール１３２、１３４と、表面が凹凸状のゴムロール１３１、１３３の間に通し、当該ヒートシール性チューブＴ内の空気を分散させながらロール凹部に保持されている状態で押し付け、補強材５２とヒートシール性チューブＴとを熱融着により接着させ、積層体の巻き取りロール１０５巻き取り、１工程にて本発明に係る積層体１０を製造することができる。
また、予め補強材５１と補強材５２とに溶融押出し樹脂層を形成しておき、ヒートシール性チューブＴと熱融着させることも可能である。
【００１２】
また、上記製造方法では、積層体１０の積層方法として、溶融押出し樹脂層を介して押出ラミネーションして製造しているが、これに限られるものではなく、ラミネート接着剤を使用してドライラミネーションやウェットラミネーションであっても、凹凸ローラと平滑ローラ間を通して貼り合せることで、皺の発生を防止することができ、外観、バリア性、衛生性に優れる積層体を製造することができる。
更に、接着剤を使用してラミネートコーティング装置を２台設置するタンデム機を使用して、１工程にて生産効率良く積層体を貼り合わせることもできる。
【００１３】
本発明において、溶融押出し樹脂層を介して凹凸ローラと平滑ローラ間を通して補強材とヒートシール性チューブとを貼り合わせる工程においては、ロールの凹部においても熱によって接着可能であり、従って、後工程でヒートシールにより、層間の接着強度を調整可能であるため、好ましい。
これに対して、ドライラミネート接着剤を使用して凹凸ロールにて貼り合せる工程において、当該ロールの凹部に巻き付けられたフィルム原反の貼り合せ面の接着強度が確保されず、また、後工程においてもはや接着強度を調整することができない。
従って、図５、図６、図７、図９のように、連続した凹部をもつロールを用いて貼り合わせるより、図８、図１０、図１１に示すような、独立した凹部をもつロールを使用することが好ましく、凹部の大きさｐ、ｎが、製袋時に施すヒートシールの幅の二分の一以下であれば、より好ましい。
このため、本発明において、積層体１０を製造するのに溶融押出し樹脂層を使用して貼り合せる方が、ラミネート接着剤を使用して貼り合せるより、皺がなく、外観、バリア性、コストパフォーマンスにも優れるだけでなく、ドライラミネート接着剤を使用する場合に必要なエージング時間を必要としないため、生産効率化の面でも優れるという利点を有する。
【００１４】
次に、本実施形態の積層体１０の貼り合わせ工程で使用する凹凸ロールの形状について説明する。
図５は、図４、及び、図１４の貼り合わせ装置で使用する凹凸ゴムロールの一例を示す概念図であり、ロールの胴表面の中央部から両端部にスパイラル状に延びる単数の溝部を形成するものである。
図５（ａ）、（ｂ）に示すように、凹凸ゴムロールは、ロール胴端両側より、幅１ｍｍ〜１０ｍｍ、深さ１mm〜１０mm、ピッチ４mm〜１００mmのスパイラル状の溝をロール胴表面に形成したものであり、この溝の大きさは、ヒートシール性チューブＴ内の空気量に応じた面積が必要である。
凹凸ゴムロール使用することにより、ロール軸方向へ凹凸ゴムロールに巻き付けられたヒートシール性チューブＴ内の空気の移動が促進され、ヒートシール性チューブＴ内の空気をロール凹部に保持されている状態で凹凸ゴムロールと平滑な金属ロール間を通ってヒートシール性チューブＴと補強材を貼り合せるため、皺がなく、外観、バリア性に優れる積層体１０を製造することができる。
なお、いわゆるタンデム機を使用して１工程で貼り合わせず、いわゆるシングル機を使用して２工程で貼り合わせる場合、第１工程で補強材５１とヒートシール性チューブＴとを接着層を介して図５の凹凸ロールと平滑ロールの間を通して貼り合わせ後、第２工程において、第１工程で得られた積層シートを巻き返して逆巻きした後、補強材５２と接着層を介して図５の凹凸ロールと平滑ロールの間を通して貼り合わせて積層体１０を製造することが好ましい。
上記において、スパイラル状の凹凸ロールの溝が一方向であるため、第１工程で得られた積層シートを逆巻きにすることにより、第２工程において、ヒートシール性チューブＴ内の空気を分散することができ、貼り合わせ面において皺を発生しにくくなり、積層体１０を製造することができるため、好ましいものである。
これに対し、第１工程で得られた積層シートを逆巻きせずに第２工程においてそのままの巻方向で貼り合わせると、ヒートシール性チューブＴ内の空気を分散することができず、皺が発生してしまい、好ましくない。
【００１５】
図６は、図４、及び、図１４の貼り合わせ装置で使用する別態様の凹凸ゴムロールの一例を示す概念図である。
図６に示すように、凹凸ゴムロールは、ロールの胴表面の中央部から両端部にスパイラル状に延びる複数の溝部を形成するものである。
図６に示す凹凸ゴムロールは、ロール胴端両側より、各々、幅１ｍｍ〜１０ｍｍ、深さ１mm〜１０mm、ピッチ４mm〜１００mm、溝の交点角度１５°〜１２０°となるようにスパイラル状の溝をロール胴表面に形成するものであり、この溝の大きさは、ヒートシール性チューブＴ内の空気量に応じた面積が必要である。
なお、第１工程で得られた積層シートを逆巻きせずに第２工程においてそのままの巻方向で貼り合わせても、ヒートシール性チューブＴ内の空気を分散することができ、皺の発生が抑えられ、より好ましいものである。
【００１６】
図７は、図４、及び、図１４の貼り合わせ装置で使用する別態様の凹凸ゴムロールの一例を示す概念図である。
図７に示すように、凹凸ゴムロールは、ロール胴端両側より、各々幅１ｍｍ〜１０ｍｍ、深さ１mm〜１０mm、ピッチ８mm〜１００mm、溝の交点角度１５°〜１２０°となるようにスパイラル状の溝をロール胴表面に形成し、更に、ロール軸の回転方向に、各々幅１ｍｍ〜１０ｍｍ、深さ１mm〜１０mm、ピッチ４mm〜５０mmの環状の溝部を形成するものである。
なお、図７に示す凹凸ゴムロールを使用して、第１工程で得られた積層シートを逆巻きせずに第２工程においてそのままの巻方向で貼り合わせても、皺の発生もなく、生産効率が向上するため、より好ましいものである。
【００１７】
なお、図１２、図１３は、凹凸ゴムロールの表面付近の一例を示す断面概略図である。上記の図５〜図７、図９の本発明に係る凹凸ゴムロールの凹凸形状は、図１２に示すように、上記の直線群の凹凸形状に限られるものではなく、図１３に示すように、サインカーブ状（Ｒ形状）の曲線群からなる凹凸形状であってもよい。
図１３に示すように、凹凸ゴムロールの表面を曲線群からなる凹凸形状にすることによって、当該ロールの押し付ける圧力を変えることで、冷却ロールに接触する面積を変えることができ、従って、両ロール間の空壁量を調節することで、ヒートシール性チューブＴ内の空気量に応じて皺を発生することなく、補強材５（５１、５２）を貼り合せることができるという利点を有する。
また、直線群の凹凸形状からなる凹凸ゴムロールであっても、図１２（ａ）に示すように、直角に凹部を形成するのでなく、図１２（ｂ）に示すように、斜めに凹部を形成することによって、曲線群からなる凹凸形状と同様に、当該ロールの押し付ける圧力を変えることで、冷却ロールに接触する面積を変えることができ、従って、両ロール間の空壁量を調節することで、ヒートシール性チューブＴ内の空気量に応じて皺を発生することなく、補強材５（５１、５２）を貼り合せることができるという利点を有する。
【００１８】
図８は、更に別態様の凹凸ゴムロールの一例を示す概念図である。
図１０、図１１に示すように、凹凸ゴムロールの凹部（セル）は、当該ロールの胴表面の全面に複数の直線からなる菱形や長方形の形状や、曲線状の円形、楕円形の形状であってもよい。
例えば、図１１に示す円形の凹部は、積層体１０の原反幅にもよるが、各々直径１mm〜１０mm、深さ１mm〜２０mm、ピッチ２mm〜３０mm程度のものが使用でき、この凹部の大きさは、ヒートシール性チューブＴ内の空気量に応じた面積が必要で、かつ凹部の大きさｎ、ｐが、製袋時に施すヒートシールの幅の二分の一以下であることが好ましい。
また、図１０、図１１に示す凹凸ゴムロールを使用して、第１工程で得られた積層シートを逆巻きせずに第２工程においてそのままの巻方向で貼り合わせても、皺の発生もなく、生産効率が向上するため、より好ましいものである。
【００１９】
図９は、更に別態様の凹凸ゴムロールの一例を示す概念図である。
図９に示すように、図５〜図８に示す各凹凸ゴムロールの巾ｓとしては、ヒートシール性チューブＴの原反巾未満であることが好ましい。
各凹凸ゴムロールの巾ｓをヒートシール性チューブＴの原反巾より短くすることで、ヒートシール性チューブＴ両端部（折り返し部）に偏在して溜まっている空気を押さえないようにすることができ、これによってチューブ両端の皺の発生が抑えられ、巻取りのロール回転スピードを１００ｍ／分まで上昇しても皺の発生がなく、外観、バリア性、層間強度等に優れた積層体を提供でき、歩留りが減少するという利点を有する。
具体的には、各凹凸ゴムロールの巾ｓとしては、ヒートシール性チューブＴの原反の巾ｒより１０mm〜４０mm程度短くすることが、補強材５との貼り合せ幅（ヒートシール幅）以上とし、かつ、補強材５やヒートシール性チューブＴの原反が多少蛇行しても安全な幅であるため、好ましいものである。
また、図９（ｂ）に示すように、ロールの両端にテーパーを施すことで、テーパーを施していない部分の押し付け圧が低くなるため、チューブ内に溜まっている空気を押さえないようにすることができ、その結果、上記と同様の皺を防止する効果が得られるため、好ましいものである。
【００２０】
本発明にかかるゴムロールの凹凸形状を形成する方法としては、例えば、所望の寸法に削り出す方法や、鋳型に樹脂を流し込んで形成する方法や、平滑なロールの表面に凹凸形状の樹脂シートとして、例えば、裏面に粘着剤をコーティングしてある発泡トリフルオロエチレン製フィルムを巻いて貼り付ける等の形成方法がある。
また、本発明にかかるゴムロールの材質としては、通常、押し付けロールとして使用されるものを使用でき、例えば、シリコンゴム、トリフルオロエチレン樹脂等をコーティングしたロール等を使用することができる。
【００２１】
次に、本発明に係る積層体１０を構成する材料について説明すると、ヒートシール性チューブＴとしては、ポリエチレン、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・アクリル酸共重合体、エチレン・アクリル酸エステル共重合体、アイオノマー、ポリプロピレンなどの単層チューブばかりでなく、これらまたはこれらとエチレン・酢酸ビニル共重合体ケン化物、ナイロンとの共押出し多層チューブをも使用することができる。
上記のヒートシール性チューブＴの厚さとしては、包装袋の使用目的等によって任意であるが、約１０〜３００μｍ位が好ましい。
【００２２】
本発明に係るヒートシール性チューブＴは、ポリエチレンなどのポリオレフィン系樹脂をサーキュラダイスによる通常のインフレーション法（ブローチューブ）で製膜するが、ブローを行う気体（空気）は、０．５μｍ以下の微粒子をフィルターで濾過除去して用いる。
更に、気体を窒素ガス又は炭酸ガスなどの不活性ガスを用いることは、ダイスに樹脂の酸化物などの固形物の発生を抑制し、またヒートシール性チューブ内における煙の微粒子を減少させるという利点を有する。
【００２３】
本発明に係る補強材を構成する基材フィルム１としては、ヒートシール性チューブより軟化温度が高い基材フィルム１であれば制限されず、例えば、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリアミド（６ナイロン、６，６ナイロン）樹脂、セルロースアセテート樹脂、エチレン・酢酸ビニル共重合体ケン化物等のプラスチックの延伸又は未延伸フィルムないしシ−トや、その他、紙、アルミニウム箔等を使用することができる。
上記のフィルムないしシ−トの厚さとしては、包装袋の使用目的等によって任意であるが、約１０〜２００μｍ位が好ましい。
【００２４】
本発明に係る補強材を構成するバリア層４としては、光バリア性や酸素ガスバリアーを必要とするときは、アルミニウム箔や、例えば、二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム、二軸延伸ポリプロピレンフィルムなどに金属アルミニウムの蒸着フィルム（部分蒸着を含む）を用いることができる。
また、バリア層４は、透明な酸素ガスバリア性を必要とする場合、例えば、ポリ塩化ビニリデン系樹脂のフィルム、あるいは、ポリ塩化ビニリデン系樹脂やポリビニルアルコールを主成分とする組成物をコ−ティングした樹脂のフィルム、延伸ポリアミド系樹脂のフィルム、エチレン−酢酸ビニル共重合体ケン化物のフィルム、酸化珪素、酸化アルミニウム等の金属酸化物の蒸着膜を有する樹脂のフィルム等を使用することができる。
上記において、金属、及び、無機酸化物の蒸着膜の膜厚としては、厚さ５０〜３０００Å位のものを使用することが好ましく、１００〜１０００Å位のものが望ましい。
本発明において、上記のバリア性を付与する蒸着層を支持する樹脂のフィルムとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレイト等のポリエステル系樹脂フィルム、各種ナイロン等のポリアミド系樹脂フィルム、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、環状ポリオレフィン樹脂、ポリスチレン系樹脂、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）、ポリブデン樹脂フィルム等のポリオレフィンフィルム、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリカ−ボネ−ト系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリアミドイミド系樹脂、ポリアリールフタレイト樹脂、シリコーン系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂、ポリエーテルスルホン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、セルロース系樹脂、ポリ（メタ）アクリル系樹脂、ポリ塩化ビニリデンフィルム、アセタール系樹脂フィルム、フッ素系樹脂、その他等を使用することができる。
なお、本発明においては、特に、ポリプロピレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、または、ポリアミド系樹脂のフィルムないしシートを使用することが好ましい。
上記のフィルムないしシ−トの厚さとしては、任意であるが、通常、５〜３００μｍ位が好ましく、１０〜１００μｍ位が望ましい。
【００２５】
本発明に係る補強材を構成するヒートシール層９としては、熱によって溶融し相互に融着し得る樹脂のフィルムないしシートであれば良い。
例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状（線状）低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンー酢酸ビニル共重合体、アイオノマー樹脂、エチレンーアクリル酸共重合体、エチレンーアクリル酸メチル共重合体、エチレンーメタクリル酸共重合体、エチレンープロピレン共重合体等の樹脂の一種ないしそれ以上からなる樹脂ないしはこれらをフィルム化したシートを使用することができる。
また、その厚さとしては１０〜１００μｍ位が好ましく、１５〜７０μｍ位がより好ましい。
上記において、補強材にヒートシール層９を設けることによって、補強材５のヒートシール層９とヒートシール性チューブＴとを溶融押出し接着層３１を介して凹凸ロールと平滑ロール間を通して貼り合わせる際、補強材５のヒートシール層９と溶融押出し接着層３１とヒートシール性チューブＴとが熱溶融されるため、皺もなく、外観にも優れ、層間剥離することなく、充分な層間強度が得られ、補強材のバリア層の機能も充分に発揮することができるという利点を有する。
【００２６】
なお、上記の各種の樹脂の１種ないしそれ以上を使用し、その製膜化に際して、例えば、フィルムの加工性、耐熱性、対候性、機械的性質、寸法安定性、抗酸化性、滑り性、離形性、難燃性、抗カビ性、電気的特性、強度、その他等を改良、改質する目的で、種々のプラスティック配合剤や添加剤等を添加することができる。
その添加量としては、極微量から数十％まで、その目的に応じて、任意に添加することができる。
上記において、一般的な添加剤としては、例えば、滑剤、架橋剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、充填剤、帯電防止剤、アンチブロッキング剤、染料、顔料等の着色剤、その他等を使用することができ、更には、改質用樹脂等も使用することができる。
【００２７】
また、必要に応じて、装飾、内容物の表示、賞味期間の表示、製造者、販売者等の表示、その他等の表示のために、文字、絵柄、図形、記号等の任意の印刷絵柄層２を基材フィルム１の表面、または、裏面に設けることができる。
かかる印刷絵柄層２は、例えば、通常のインキ組成物を使用してオフセット印刷あるいはグラビア印刷、フレキソ印刷、凸版印刷、シルクスクリーン印刷、その他等の通常の印刷法等によって形成することができる。
印刷インキの塗布量は、塗布後の乾燥状態で１〜８μｍ位が好ましく、２〜３ｇ／ｍ² がより好ましい。
【００２８】
次に、上記の本発明において、上記のような材料を使用して補強材を製造する方法について説明すると、かかる方法としては、基材フィルム１、１種又は２種以上のバリア層４（中間層）、ヒートシール層９との層間を、通常の包装材料をラミネ−トする方法、例えば、ウエットラミネ−ション法、ドライラミネ−ション法、無溶剤型ドライラミネ−ション法、押し出しラミネ−ション法、Ｔダイ押し出し成形法、共押し出しラミネ−ション法、インフレ−ション法、共押し出しインフレ−ション法、その他等で行うことができる。
而して、本発明においては、上記の積層を行う際に、必要ならば、例えば、コロナ処理、オゾン処理、フレ−ム処理、その他等の前処理をフィルムに施すことができる。
中でも、本発明において、ドライラミネーション法が、接着強度に優れ、より好ましいものである。
【００２９】
上記において、ラミネート用接着剤としては、例えば、１液、あるいは２液型の硬化ないし非硬化タイプのビニル系、（メタ）アクリル系、ポリアミド系、ポリエステル系、ポリエーテル系、ポリウレタン系、エポキシ系、ゴム系、その他等の溶剤型、水性型、あるいは、エマルジョン型等のラミネート用接着剤を使用することができる。
上記のラミネート用接着剤のコーティング方法としては、例えば、ダイレクトグラビアロールコート法、グラビアロールコート法、キスコート法、リバースロールコート法、フォンテン法、トランスファーロールコート法、その他の方法で塗布することができる。
その塗布量としては、０．１〜１０ｇ／ｍ²（乾燥状態）位が好ましく、１〜５ｇ／ｍ²（乾燥状態）位がより好ましい。
【００３０】
次に、上述したヒートシール性チューブＴと補強材５とを積層して積層体１０を製造する方法について説明すると、かかる方法としては、例えば、ヒートシール性チューブＴと補強材５との層間を、例えば、ウエットラミネ−ション法、ドライラミネ−ション法、無溶剤型ドライラミネ−ション法、押し出しラミネ−ション法、Ｔダイ押し出し成形法、共押し出しラミネ−ション法、インフレ−ション法、共押し出しインフレ−ション法、その他等で行うことができる。
中でも、本発明において、溶融押出し接着樹脂による溶融押出し樹脂層３１を介して積層する押出しラミネーション法等で行うことができる。
【００３１】
上記において、溶融押出樹脂層３１としては、熱可塑性樹脂層からなる樹脂層が使用され、基材フィルム１、１種又は２種以上のバリア層４（中間層）、ヒートシール層９との層間を接着するために使用することができる。
具体的には、接着性の溶融押出樹脂層３１の材料としては、低密度ポリエチレン樹脂、中密度ポリエチレン樹脂、高密度ポリエチレン樹脂、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂、メタロセン触媒を利用して重合したエチレン・αオレフィンとの共重合体樹脂、エチレン・ポリプロピレン共重合体樹脂、エチレン・酢酸ビニル共重合体樹脂、エチレン・アクリル酸共重合体樹脂、エチレン・アクリル酸エチル共重合体樹脂、エチレン・メタクリル酸共重合体樹脂、エチレン・メタクリル酸メチル共重合体樹脂、エチレン・マレイン酸共重合体樹脂、アイオノマー樹脂、酢酸ビニル共重合体、ポリオレフィン樹脂に不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸無水物、エステル単量体をグラフト重合、または、共重合した樹脂、無水マレイン酸をポリオレフィン樹脂にグラフト変性した樹脂等を使用することができる。
これらの材料は、一種ないしそれ以上を組み合わせて使用することができる。中でも、本発明において、溶融押出性脂層３１に使用する樹脂は、比較的熱溶融温度が低い樹脂が好ましく、具体的には、低密度ポリエチレンやエチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・アクリル酸共重合体、エチレン・アクリル酸エステル共重合体、アイオノマー等を使用することが、ヒートシール性チューブ内部での熱融着を阻止できるという利点を有するため、より好ましいものである。
その樹脂層の厚みとしては、５〜３０μｍ位が好ましい。
本発明において、上述の溶融押出性脂層３１を使用することにより、前記の皺防止用の凹凸ロールにて貼り合せる際に、当該ロールに巻き付けられたフィルム原反の貼り合せ面が、凹部であっても熱によって接着可能であり、後工程でヒートシールにより、層間の接着強度を調整可能であるという利点を有する。
【００３２】
上記のように構成された積層体１０は、図１に示すように、補強材５１及び他の面に設ける補強材５２を同一構成としたり、図示はしないが例えば、いずれか一方をアルミニウム箔を含むメタリック調に、他の面を透明なバリア層（例えば、エチレン・酢酸ビニル共重合体ケン化物、ポリ塩化ビニリデンコートフィルム）を使用して、表裏の構成、外観に変化をもたせることができる。
【００３３】
本発明に係る積層体１０を用いた袋体は、図１に示すように、その端部に断裁位置７を設けて、ヒートシール部６でフィルムの加工方向にヒートシールする。
図２は、本発明の袋体の模式図である。
図２に示すように、本発明の袋体は、クロス方向は、ヒートシール部６０でヒートシールすると同時に断裁位置７６で積層体を断裁して、ボトムシール部６１及び開口部８をもつ袋体を形成できる。そして、断裁位置７６は、ヒートシール部６１から０．５〜２ｍｍ程度、離れた位置に設けて、ボトムシール部をヒートシール部６０に、開口部８を断裁位置７１に形成する。
【００３４】
図３は、本発明の積層体１０を用いて、単列で製袋した場合の配置を示す模式図である。
図３に示すように、本発明の積層体１０は、積層体の加工方向に設けるヒートシール部６とヒートシール部６６でヒートシールし、端部の断裁位置７と断裁位置７６で断裁して包装袋を形成することができる。
図示しないが、もちろん、積層体の加工方向に設けるヒートシール部６６、及び断裁位置７６を増加して、多列の加工ができることはいうまでもない。
【００３５】
本発明において、上記のようにして製造した袋体の内容物としては、例えば、インクジェットノズル、カメラのレンズ、ＣＤのピックアップレンズ、ＶＴＲヘッド等の機械部品、ハードディスク、シリコンウェハー、ＩＣ・ＬＳＩ等の電子部品に代表される細かい部分に塵埃等の異物が詰まり、輸送中の衝撃等に付着した異物により傷を受けやすく、それによって性能劣化しやすい精密機器の部品類等が挙げられる。
更に、袋体の内容物としては、例えば、宇宙空間で行った実験で作成したサンプル等にも使用できる。
袋体の内容物が、外部からの塵埃等の異物が付着しない状態で、かつ、アルミ箔仕様の袋体であれば、空気に触れることなく、汚染されることなく、地球に持ち帰り、かつ持ち運びも可能である。
また、本発明にかかる袋体は、上記の精密機器の部品類のような物品の他に、例えば、菓子、調味料類、ス−プ類、果汁類、その他等の飲食品、純水、錠剤、粉薬、リンゲル液、輸血液等の医薬品、その他等の種々の固形物、液状、粘体状の物品が挙げられる。
【００３６】
上記のような前記のヒートシール性チューブＴと補強材５とを平滑ロールと凹凸ロールの間に通し、ヒートシール性チューブＴ内の空気が、ロール凹部に保持されている状態で分散されながらラミネートして製造された積層体１０は、貼合わせ面に皺の発生もなく、表面に美麗な印刷模様等を形成することができ、外観、層間強度、衛生性、バリア性、生産性、コストパフォーマンス等に優れるものである。
また、ヒートシール性チューブＴの製膜時から、製袋を完了するまで、内面となるヒートシール面を外気に晒されることはなく、微生物等の汚染や異物付着を防止することができ、衛生性に優れるものである。
また、上記の積層体の周辺をヒートシールして製造された袋体は、断裁して、開口部を設け、内容物を充填するまで外気に晒されることがないため、本発明の袋体への内容物の充填をクリーンルームで行うことにより、少なくとも袋体の内面に微生物等の汚染や異物付着がなく、衛生的なものである。
【００３７】
【実施例】
以下、本発明の詳細を実施例について更に説明する。
（実施例１）厚み１５μｍの二軸延伸ナイロンフィルム（基材フィルム１）の、グラビア印刷で絵柄層２を設けた面と、厚み９μｍのアルミニウム箔（バリア層４）とを順次積層し、各層間をポリエステル・イソシアネート系の接着剤（接着層３）を用いてドライラミネーションして補強材５１及び同一構成の補強材５２を形成した。
一方、０．５μｍのフィルター濾過したブローガスを用いて、所謂インフレーション方法で、両面コロナ放電処理を施した厚み３５μｍの直鎖状低密度ポリエチレンチューブ（ヒートシール性チューブＴ）を作製した。
【００３８】
次に、補強材５１、補強層５２、及び、ヒートシール性チューブＴを図４に示す貼合せ装置で使用する凹凸ゴムロールとして、ロール胴端両側より、図５（ａ）に示すように、深さ４mm、溝幅５mm、ピッチ５０mmのスパイラル状の凹凸形状をロール胴表面に形成したものを予め作製した。
【００３９】
そして、図４に示すような貼り合せ装置にて、図５（ａ）に示す凹凸ゴムロールをセットし、第１工程で第１給紙２３より上記で作製した補強材５１の巻取をセットし、第２給紙２５より上記で作製したヒートシール性チューブＴの巻取をセットした。
次に、補強材５１が第１給紙１０１より供給され、その一面側に溶融したとして溶融押出し樹脂層（接着層３１）を押出ラミネーターのＴダイス１０６より押し出し温度３０５℃で押出して塗布すると同時に、溶融押出し樹脂層（接着層３１）を補強材５１のアルミニウム箔（バリア層４）の面とヒートシール性チューブＴの片面とをサンドイッチするように第２給紙１０２からヒートシール性チューブＴを供給した。
その後、表面が平滑な冷却ロール１３２と、表面が凹凸状のゴムロール１３１の間に通して、補強材５１とヒートシール性チューブＴとを熱融着により接着させ、巻き取りロール１０５に、巻取りのロール回転スピード４０ｍ／分で巻き取った結果、ヒートシール性チューブＴ内の空気を分散させながらロール凹部に保持された状態でラミネートするため、貼り合せ面に気泡を巻き込む量を抑えられ、皺の発生がほとんどなく、外観、バリア性、層間強度、衛生性に優れた積層シート１１が得られた。
【００４０】
次に、第２工程で、まず、第１工程で得られた積層シートを巻き返して逆巻きした後、第１給紙１０１より別の補強材５２の巻取をセットし、第２給紙１０２より上記で得られた積層シート１１をセットした。
同様にして、補強材５２が第１給紙１０１より供給され、その一面側に溶融した溶融押出し樹脂層（接着層３１）を押出ラミネーターのＴダイス１０６より押し出し温度３０５℃で押出して塗布すると同時に、溶融押出し樹脂層（接着層３１）を補強材５１、補強材５２のアルミニウム箔（バリア層４）の面と積層シート１１のヒートシール性チューブＴ面とをサンドイッチするように第２給紙１０２から積層シート１１を供給した。
その後、表面が平滑な冷却ロール１３２と、表面が凹凸状のゴムロール１３１の間に通し、当該筒状フィルム内の空気をロール凹部に保持されている状態で分散させながら押し付け、補強材５２とヒートシール性チューブＴとを熱融着により接着させ、積層体の巻き取りロール１０５に、巻取りのロール回転スピード４０ｍ／分で巻き取り、本発明に係る積層体１０を製造した。
得られた本発明に係る積層体１０は、皺もなく、美麗な印刷模様を形成でき、外観、衛生性、層間強度、バリア性等に優れるものであった。
【００４１】
次に、積層体１０を製袋機に取り付けて図３に示すように、その両端部にヒートシール部６を設けて断裁位置７で切断する。
更に図２に示すように袋体のボトムシールとなるヒートシール部６０を形成し、該ヒートシール部から２ｍｍに設けた断裁位置７６で切断して、（ボトムシール部６１）を設けると同時に開口部８を設けて、外寸、２００ｍｍ×１４０ｍｍ、シール巾１０ｍｍの本発明に係る袋体を作製した。
【００４２】
上記で得られた三方製袋体に、精製寒天末を収納し、その後端縁シール領域にてヒートシールして端縁シール部を形成して袋を密封することにより包装体が得られた。
上記で製造した包装体は、少なくとも袋体の内面に微生物等の汚染や異物付着がなく、衛生的なものであり、皺がなく、表面に美麗な印刷模様等を形成することができ、外観、層間強度、バリア性等に優れるものであった。
【００４３】
（実施例２）
図４に示す貼り合せ装置にて、図６に示す凹凸ゴムロールをセットし、実施例１で使用した補強材５１、５２及びヒートシール性チューブＴと同じ材料、製造方法にて本発明に係る積層体１０を製造した。
なお、図６に示す凹凸ゴムロールは、ロールの全長をヒートシール性チューブＴの幅より２０ｍｍ短くし、ロール胴端両側より、各々深さ４mm、溝幅５mm、ピッチ５０mm、溝の交点角度６０°となるようにスパイラル状の溝をロール胴表面に形成するものを使用した。
第１工程で得られた積層シートを逆巻きせずに第２工程においてそのままの巻方向で貼り合わせても、皺の発生が抑えられ、巻取りのロール回転スピードを４０ｍ／分から１００ｍ／分まで上昇しても皺が発生しなかった。
上記の製造方法で得られた本発明に係る積層体１０、及び、それを使用して実施例１と同じ製造方法にて製造された袋体は、皺もなく、美麗な印刷模様を形成でき、外観、衛生性、層間強度、バリア性等に優れるものであった。
【００４４】
（実施例３）
図４に示す貼り合せ装置にて、図７に示す凹凸ゴムロールをセットし、実施例１で使用した補強材５１、５２及びヒートシール性チューブＴと同じ材料、製造方法にて本発明に係る積層体１０を製造した。
なお、図７に示す凹凸ゴムロールは、ロール胴端両側より、各々深さ４mm、溝幅５mm、ピッチ５０mm、溝の交点角度６０°となるようにスパイラル状の溝をロール胴表面に形成し、更に、ロール軸の回転方向に、各々溝幅３ｍｍ、深さ４mm、ピッチ２５mmの環状の溝部を形成するものを使用した。
また、第１工程で得られた積層シートを逆巻きせずに第２工程においてそのままの巻方向で貼り合わせても、皺の発生が抑えられ、巻取りのロール回転スピードを４０ｍ／分から１００ｍ／分まで上昇しても皺が発生しなかった。
上記の製造方法で得られた本発明に係る積層体１０、及び、それを使用して実施例１と同じ製造方法にて製造された袋体は、皺もなく、美麗な印刷模様を形成でき、外観、衛生性、層間強度、バリア性等に優れるものであった。
【００４５】
（実施例４）
図４に示す貼り合せ装置にて、図８に示す凹凸ゴムロールをセットし、実施例１で使用した補強材５１、５２及びヒートシール性チューブＴと同じ材料、製造方法にて本発明に係る積層体１０を製造した。
なお、図８に示す凹凸ゴムロールは、積層体１０の原反幅にもよるが、各々直径５mm、深さ４mm、ピッチ８mm程度の図１１に示す円形の凹部（セル）を形成するものを使用した。
また、第１工程で得られた積層シートを逆巻きせずに第２工程においてそのままの巻方向で貼り合わせても、皺の発生が抑えられ、巻取りのロール回転スピードを４０ｍ／分から１００ｍ／分まで上昇しても皺が発生しなかった。
上記の製造方法で得られた本発明に係る積層体１０、及び、それを使用して実施例１と同じ製造方法にて製造された袋体は、皺もなく、美麗な印刷模様を形成でき、外観、衛生性、層間強度、バリア性等に優れるものであった。
【００４６】
（比較例１）
図４に示す貼り合せ装置にて、従来の平滑ゴムロールをセットし、実施例１で使用した補強材５１、５２及びヒートシール性チューブＴと同じ材料、製造方法にて本発明に係る積層体１０を製造した。
上記の製造方法で得られた比較例１の積層体１０は、巻取りのロール回転スピードを４０ｍ／分で、巻き取った結果、凹凸ロールと平滑ロールの間に通す手前のヒートシール性チューブＴ内に空気が溜まるため、張り合わせ面に皺が発生してしまった。
また、皺の部分で補強材の一部が筒状フィルムの外面から浮いた状態となっているため、張り合わせ面の層間強度が弱くなり、貼り合わせ面にエアーの通り道が出来てしまった。
上記の皺の発生した部分においては、補強材が有するバリア性の機能を充分発揮できず、外観が悪い部分があり、層間強度の弱い部分があり、好ましくないものであった。
【００４７】
【発明の効果】
以上の説明で明らかなように、本発明は、ヒートシール性をもつ筒状フィルムの外面と当該筒状フィルムより熱軟化温度が高い補強材とを接着層を介してラミネートして積層することを特徴とする積層体の製造方法であって、当該筒状フィルムと当該補強材とを平滑ロールと凹凸ロールの間に通し、当該筒状フィルム内の空気が分散されながらロール凹部に保持されている状態で貼り合せて積層することを特徴とする製造方法で皺がなく、外観の優れた積層体を歩留り良く製造することができ、更に、これを用いて所望のサイズで周辺をヒートシールして形成して、内容物として、機械部品、電子部品等の精密機器の部品類、宇宙空間での実験用サンプル、飲食品、リンゲル液、輸血液等の医薬品、その他等の種々の固形物、液状、粘体状の物品等を収納ないし充填して袋体を製造したところ、少なくとも袋体の内面に微生物等の汚染や異物混入することなく流通可能で、衛生的に優れ、皺がなく、表面に美麗な印刷模様等を形成することができ、外観、バリア性等に優れる袋体を提供することができるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の積層体の断面概略図である。
【図２】本発明の袋体の模式図である。
【図３】本発明を単列で製袋した場合の配置を示す模式図である。
【図４】貼合せ装置（シングル型）の一例を示す概略図である。
【図５】図４、及び、図１４の貼合せ装置で使用する凹凸ロールの一例を示す正面概略図である。
【図６】図４、及び、図１４の貼合せ装置で使用する凹凸ロールの一例を示す正面概略図である。
【図７】図４、及び、図１４の貼合せ装置で使用する凹凸ロールの一例を示す正面概略図である。
【図８】図４、及び、図１４の貼合せ装置で使用する凹凸ロールの一例を示す正面概略図である。
【図９】図４、及び、図１４の貼合せ装置で使用する凹凸ロールの一例を示す正面概略図である。
【図１０】凹凸ロール表面のパターンの一例を示す拡大図である。
【図１１】凹凸ロール表面のパターンの一例を示す拡大図である。
【図１２】凹凸ロールの表面形状の一例を示す断面概略図である。
【図１３】凹凸ロールの表面形状の一例を示す断面概略図である。
【図１４】貼合せ装置（タンデム型）を示す概略図である。
【符号の説明】
１基材フィルム
２絵柄印刷層
３、３１接着層
４バリア層
１０積層体
１１積層シート
５、５１、５２補強材
６ヒートシール部
６１ボトムシール部
７、７６断裁位置
８開口部
９ヒートシール層
Ｔヒートシール性チューブ
Ｆ流れ方向
１００貼合せ装置（シングル型）
１００´ 貼合せ装置（タンデム型）
１０１第一給紙
１０２第二給紙
１０３第三給紙
１０５巻取り部
１０６、１０７Ｔダイス
１２１、１２２プライマー塗布部
１３１、１３３凹凸ローラ（ゴムローラ）
１３２、１３４平滑ローラ（冷却ローラ）[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention is a laminate composed of a film composed mainly of a plastic film suitable for packaging of mechanical parts, electronic parts, experimental samples in space, foods and drinks, Ringer's solution, blood transfusions, cosmetics, etc. It is related with the manufacturing method.
More specifically, the bag formed from the film has no contamination with microorganisms or foreign matter attached to the inner surface, is excellent in hygiene, and can form a beautiful printed pattern on the surface. The present invention relates to a method for producing a laminate having excellent appearance and barrier properties.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, laminated films and laminated sheets mainly made of plastic are formed into a single layer and printed as desired, or coated with a barrier material or heat-sealable material, or laminated with a film. For example, a laminated film or laminated sheet having a comprehensive function, a plastic bag using the laminated film, a plastic tube, and the like are widely known.
[0003]
These laminates are made of a variety of materials, and there are many manufacturers, and in the film laminating process and bag making process, cutting scraps when cutting materials, and foreign materials such as dust and insects that accompany the loading and unloading of materials. Because it comes into contact with bacteria, airborne bacteria, rolls of manufacturing equipment, etc., it may adhere not only to the surface of films and bags, but also to the inner surface. Therefore, the required level of prevention of contamination is increasing.
In order to prevent such foreign matter from adhering, clean air is removed from the inside of the work place, and plastic films and other materials used for processing are transported in a packaged state and unpacked in the front chamber. Although it is carried into the workplace and processed in the clean room, it is a workplace where the presence of people and microorganisms (insects) is completely eliminated, and there is no adhesion of foreign matter to plastic films or plastic bags. In fact, it is not an exaggeration to say that it is extremely difficult in terms of cost / effectiveness.
[0004]
In order to prevent the adhesion of foreign matters generated in the manufacturing process of such laminated films, the applicant of the present application prior to the present application, for example, as a conventional plastic film or plastic bag, for example, a tube having heat sealability In a laminated body provided with a reinforcing layer having a softening temperature higher than that of the film, a laminated body in which the reinforcing layer has a reinforcing layer having at least a barrier layer and a method for producing a bag using the laminated body are provided (for example, Patent Document 1). reference.).
In addition, for example, a thin film having a barrier property is formed on the upper and lower surface of the tubular film made of a synthetic resin inflation film, and the reinforcing film is attached to the tubular film via a dry laminate adhesive. A laminated film for forming a barrier container characterized by being laminated and a barrier container using the same have been proposed (for example, see Patent Document 2).
[0005]
[Patent Document 1]
JP-A-10-235773
[Patent Document 2]
JP-A-11-105180
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
However, since air is usually contained inside the tubular film (tube), if the reinforcing material is bonded to the outer surface of the tube using a conventional smooth pressing rubber roll, the pressing rubber roll Since air accumulates in front of the tube, wrinkles are generated on the bonding surface, the appearance is inferior, and a part of the reinforcing material floats from the outer surface of the tube at the flange portion, so the bonding strength of the bonding surface However, since the air is weakened and air passages are formed on the bonding surface, there is a problem that the barrier function of the reinforcing material cannot be fully exhibited.
In addition, when pasting together using a conventional smooth rubber roll for pressing, in order to prevent wrinkles from accumulating air in the tube in front of the roll, the device is stopped, the rubber roll is removed once, Since the tube is cut at any time to release the air in the tube and the rubber roll is attached again, there is a problem that the yield at the time of manufacturing the laminate is significantly deteriorated.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
Therefore, in order to solve the above-mentioned problems, the present inventors have intensively studied and as a result, the present invention provides an outer surface of a tubular film having heat sealability and a reinforcing material having a higher heat softening temperature than the tubular film. A method for manufacturing a laminate, comprising laminating and laminating via an adhesive layer, the tubular film and the reinforcement Material Between the smooth roll and the concavo-convex roll, and laminated and laminated while being held in the roll recess while the air in the cylindrical film is dispersed. However, in the manufacturing process, the bag body formed from the film is free from contamination with foreign substances and foreign matter, has excellent hygiene, has no wrinkles, and can form a beautiful printed pattern on the surface. The inventors have found that a bag body having excellent barrier properties can be produced.
In the above, according to the present invention, the adhesive layer comprises a melt-extruded resin layer, and the reinforcing material The tubular film The laminate is extruded and laminated via the melt-extruded resin layer, and is laminated.
Moreover, the said uneven | corrugated roll concerns on the manufacturing method of the laminated body characterized by forming the single or several groove part extended in a spiral form from the center part of the trunk | drum surface of the said roll to both ends.
Furthermore, in the above, the width of the concavo-convex roll is shorter than the width of the raw film of the cylindrical film, and the method for producing a laminate is characterized by the above.
[0008]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be specifically described.
FIG. 1 is a schematic cross-sectional view of a laminate of the present invention, FIG. 2 is a schematic view of a bag of the present invention, and FIG. 3 is a schematic diagram showing an arrangement when the present invention is made in a single row. 4 and 14 are schematic views showing a laminating machine for producing the laminate 10, and FIGS. 5 to 9 are front views showing an example of an uneven roll used in the laminating apparatus of FIG. FIG. 10 and FIG. 11 are enlarged views showing an example of the pattern of the uneven roll surface, and FIGS. 12 and 13 are schematic cross-sectional views showing an example of the vicinity of the surface of the uneven roll.
[0009]
In the present invention, the material constituting the laminate, bag and the like according to the present invention as described above, and the production method thereof will be described. First, FIG. 1 is a schematic cross-sectional view of the laminate 10 of the present invention. As shown in FIG. 1, the laminated body 10 includes a reinforcing material 5 (51 and 52) having a softening temperature higher than that of the heat-sealable tube via an adhesive layer 31 on the outer surface of the heat-sealable tube T that has been flattened. ).
The reinforcing material 5 is obtained by sequentially laminating a base film 1 provided with a printed pattern layer 2 from the outside, one kind or two or more kinds of barrier layers 4 and a heat seal layer 9 via an adhesive layer 3. .
In the reinforcing material 5, the base film 1 is an essential layer, and the printed pattern layer 2, the adhesive layer 3, the barrier layer 4, and the heat seal layer 9 are essential layers as will be described later. Instead, it is a layer provided as necessary.
[0010]
Next, the manufacturing method of the laminated body 10 of this embodiment is demonstrated.
FIG. 4 is a schematic view showing an example of an apparatus for manufacturing the laminate 10 by bonding the reinforcing material 5 of the present invention and the heat-sealable tube T together.
As shown in FIG. 4, first, the winding of the reinforcing material 51 is set from the first paper feed 101 in the first step, and if necessary, in the primer application step 121, a polyester / isocyanate resin or the like is used. After applying the primer, it may be dried. Next, the winding of the heat-sealable tube T is set from the second paper feed 102, and the reinforcing material 51 is supplied from the first paper feed and melted on one side thereof. The melt-extruded resin layer is extruded from the T-die 106 of the extrusion laminator and applied as the adhesive layer 31. At the same time, the melt-extruded resin layer is heated from the second paper feed 102 so as to be sandwiched between the reinforcing material 51 and the heat-sealable tube T. The sealing tube T is supplied, and then the air is passed through between the cooling roll 132 having a smooth surface and the rubber roll 131 having a concavo-convex surface so that the air in the cylindrical film is removed. Pressed while dispersing in a state held in Le recess, it is adhered by thermal fusion a reinforcing member 51 and the heat sealable tube T, taken up by the take-up roll 105 of the laminate, to obtain a laminated sheet 11.
Next, in the second step, another winding of the reinforcing material 52 is set from the first paper feed 101, and in the same manner as in the first step, if necessary, in the primer application step 121, a polyester / isocyanate resin After the primer such as is applied, it may be dried. The laminated sheet 11 obtained above is set from the second paper feed 102, and the reinforcing material 52 is supplied from the first paper feed in the same manner. A melt-extruded resin layer is extruded from a T-die 106 of an extrusion laminator and applied as an adhesive layer 31 melted on the side, and at the same time, the melt-extruded resin layer is sandwiched between the reinforcing material 52 and the laminated sheet 11 from the second paper feed 102. The laminated sheet 11 is supplied, and then the air is passed through a cooling roll 132 having a smooth surface and a rubber roll 131 having an uneven surface, and the air in the tubular film is held in the roll recess. The reinforcing material 52 and the heat-sealable tube T are bonded by heat fusion and wound around the winding roll 105 of the laminated body to produce the laminated body 10 according to the present invention. it can.
In addition, as the said pressing roll, as shown in FIGS. 5-9, using the roll which formed uneven | corrugated shape on the surface of the roll, the heat seal layer 9 and the heat sealable tube of the reinforcing material 51 and the reinforcing material 52 By bonding T to the heat-sealable tube T while dispersing the air, the amount of bubbles entrained on the bonding surface is suppressed, and there is no wrinkle, while maintaining barrier properties and excellent appearance and hygiene. It has the advantage that the laminated body 10 which concerns on this invention can be manufactured.
[0011]
Moreover, the manufacturing method of the laminated body 10 which concerns on this invention is not restricted to the said method, For example, you may manufacture with what is called a tandem machine in which two extrusion laminators as shown in FIG. 14 are installed, A winding of the reinforcing material 51 is set from the first paper feeding 101, and a winding of the reinforcing material 52 is set from the second paper feeding 102. If necessary, in the primer application steps 121 and 122, a polyester / isocyanate system is used. After applying a primer such as resin, it may be dried, set the winding of the heat-sealable tube T from the third paper feed 103, install two extrusion laminators, and extrude the melt-extruded resin layer as the adhesive layer 31 It is extruded from laminator T dies 106 and 107 and applied to the reinforcing material 51 and the reinforcing material 52, respectively, and at the same time, the reinforcing material 52, the heat-sealable tube T and the laminated sheet 1 The heat-sealable tube T is supplied from the third paper feed 103 so as to be sandwiched by the melt-extruded resin layer, and thereafter, between the cooling rolls 132 and 134 having a smooth surface and the rubber rolls 131 and 133 having an uneven surface. Through, the air in the heat-sealable tube T is dispersed and pressed while being held in the roll recess, and the reinforcing material 52 and the heat-sealable tube T are bonded by heat fusion, and the winding roll of the laminated body 105 winding-up can manufacture the laminated body 10 which concerns on this invention in 1 process.
It is also possible to previously form a melt-extruded resin layer on the reinforcing material 51 and the reinforcing material 52 and heat-seal the heat-sealable tube T.
[0012]
Further, in the above production method, the laminate 10 is produced by extrusion lamination through a melt-extruded resin layer as a lamination method, but is not limited thereto, and dry lamination using a laminate adhesive or Even when wet lamination is performed, bonding between the concavo-convex roller and the smooth roller can prevent generation of wrinkles, and a laminate having excellent appearance, barrier properties, and hygiene can be manufactured.
Furthermore, a laminated body can be bonded together with high production efficiency in one process using a tandem machine in which two laminate coating apparatuses are installed using an adhesive.
[0013]
In the present invention, in the step of bonding the reinforcing material and the heat-sealable tube through the melt-extruded resin layer and between the uneven roller and the smooth roller, the concave portion of the roll can be bonded by heat, and therefore in the subsequent step. It is preferable because the adhesive strength between the layers can be adjusted by heat sealing.
On the other hand, in the step of bonding with the concave and convex roll using a dry laminate adhesive, the adhesive strength of the bonding surface of the film raw material wound around the concave portion of the roll is not secured, and in the subsequent step The adhesive strength can no longer be adjusted.
Therefore, as shown in FIG. 5, FIG. 6, FIG. 7, and FIG. 9, a roll having independent concave portions as shown in FIG. 8, FIG. 10, and FIG. It is preferable to use it, and it is more preferable if the sizes p and n of the recesses are one half or less of the width of the heat seal applied at the time of bag making.
For this reason, in the present invention, the laminate 10 is produced by using a melt-extruded resin layer and is bonded to the laminate 10 using a laminating adhesive. In addition, it does not require the aging time required when using a dry laminate adhesive, and therefore has an advantage of being excellent in production efficiency.
[0014]
Next, the shape of the uneven | corrugated roll used at the bonding process of the laminated body 10 of this embodiment is demonstrated.
FIG. 5 is a conceptual diagram showing an example of the concavo-convex rubber roll used in the bonding apparatus shown in FIG. 4 and FIG. 14, and a single groove portion extending in a spiral shape is formed at both ends from the center portion of the roll body surface. Is.
As shown in FIGS. 5 (a) and 5 (b), the concave-convex rubber roll is formed with spiral grooves on the roll drum surface from 1 mm to 10 mm in width, 1 mm to 10 mm in depth, and 4 mm to 100 mm in pitch from both sides of the roll drum end. As for the size of the groove, an area corresponding to the amount of air in the heat-sealable tube T is required.
By using the concavo-convex rubber roll, the movement of the air in the heat-sealable tube T wound around the concavo-convex rubber roll in the roll axis direction is promoted, and the air in the heat-sealable tube T is concavo-convex while being held in the roll recess. Since the heat-sealable tube T and the reinforcing material are bonded together through the rubber roll and the smooth metal roll, it is possible to manufacture the laminate 10 that is free from wrinkles and has excellent appearance and barrier properties.
If the so-called tandem machine is not used for bonding in one process, but the so-called single machine is used for bonding in two processes, the reinforcing material 51 and the heat-sealable tube T are bonded via an adhesive layer in the first process. After laminating between the uneven roll and the smooth roll in FIG. 5, in the second step, the laminated sheet obtained in the first step is rewound and reversely wound, and then the uneven roll in FIG. 5 is interposed via the reinforcing material 52 and the adhesive layer. It is preferable to manufacture the laminated body 10 by laminating the film and a smooth roll.
In the above, since the grooves of the spiral concavo-convex roll are unidirectional, the air in the heat-sealable tube T is dispersed in the second step by reversely winding the laminated sheet obtained in the first step. This is preferable because it is difficult to generate wrinkles on the bonding surface and the laminate 10 can be manufactured.
On the other hand, if the laminated sheet obtained in the first step is bonded in the same winding direction in the second step without reverse winding, the air in the heat-sealable tube T cannot be dispersed and wrinkles are generated. This is not preferable.
[0015]
FIG. 6 is a conceptual diagram showing an example of an uneven rubber roll of another mode used in the bonding apparatus shown in FIGS. 4 and 14.
As shown in FIG. 6, the concavo-convex rubber roll forms a plurality of grooves extending in a spiral shape from the central part of the body surface of the roll to both ends.
The concave and convex rubber roll shown in FIG. 6 has spiral grooves from both sides of the roll barrel end so that the width is 1 mm to 10 mm, the depth is 1 mm to 10 mm, the pitch is 4 mm to 100 mm, and the groove intersection angle is 15 ° to 120 °. The groove is formed on the surface of the roll cylinder, and the size of the groove requires an area corresponding to the amount of air in the heat-sealable tube T.
Even if the laminated sheet obtained in the first step is bonded in the same winding direction in the second step without reverse winding, the air in the heat-sealable tube T can be dispersed and the generation of wrinkles is suppressed. More preferred.
[0016]
FIG. 7 is a conceptual diagram showing an example of an uneven rubber roll of another aspect used in the bonding apparatus of FIGS. 4 and 14.
As shown in FIG. 7, the concavo-convex rubber roll has a spiral shape so that the width 1 mm to 10 mm, the depth 1 mm to 10 mm, the pitch 8 mm to 100 mm, and the groove intersection angle 15 ° to 120 °, respectively, from both sides of the roll barrel end. Grooves are formed on the surface of the roll body, and further, annular grooves each having a width of 1 mm to 10 mm, a depth of 1 mm to 10 mm, and a pitch of 4 mm to 50 mm are formed in the rotation direction of the roll shaft.
In addition, even if it uses the uneven | corrugated rubber roll shown in FIG. 7 and it laminates in the winding direction as it is in the 2nd process without carrying out reverse winding of the lamination sheet obtained at the 1st process, there is no generation of wrinkles and production efficiency is improved. In order to improve, it is more preferable.
[0017]
12 and 13 are schematic cross-sectional views showing an example of the vicinity of the surface of the concavo-convex rubber roll. The concavo-convex shape of the concavo-convex rubber roll according to the present invention shown in FIGS. 5 to 7 and 9 is not limited to the concavo-convex shape of the straight line group as shown in FIG. 12, but as shown in FIG. It may be an uneven shape composed of a sine curve (R shape) curve group.
As shown in FIG. 13, by making the surface of the concavo-convex rubber roll into a concavo-convex shape consisting of a group of curves, by changing the pressing pressure of the roll, the area in contact with the cooling roll can be changed. By adjusting the amount of the empty wall, there is an advantage that the reinforcing material 5 (51, 52) can be bonded without generating wrinkles according to the amount of air in the heat-sealable tube T.
Further, even with a concavo-convex rubber roll having a concavo-convex shape of a straight line group, as shown in FIG. 12 (a), a concave portion is formed obliquely as shown in FIG. 12 (b), instead of forming a concave portion at a right angle. By changing the pressure applied to the roll, the area in contact with the cooling roll can be changed similarly to the concave-convex shape consisting of a group of curves, and therefore the amount of empty wall between both rolls can be adjusted. The reinforcing material 5 (51, 52) can be bonded without generating wrinkles according to the amount of air in the heat-sealable tube T.
[0018]
FIG. 8 is a conceptual diagram showing an example of an uneven rubber roll according to another embodiment.
As shown in FIG. 10 and FIG. 11, the concave portions (cells) of the concavo-convex rubber roll have a rhombus or rectangular shape consisting of a plurality of straight lines, a curved circular shape, or an elliptical shape on the entire surface of the body surface of the roll. May be.
For example, although the circular recessed part shown in FIG. 11 depends on the width of the raw material of the laminate 10, those having a diameter of 1 mm to 10 mm, a depth of 1 mm to 20 mm, and a pitch of 2 mm to 30 mm can be used. It is preferable that an area corresponding to the amount of air in the heat-sealable tube T is required, and the sizes n and p of the recesses are less than or equal to one-half of the width of the heat seal applied at the time of bag making.
In addition, using the uneven rubber roll shown in FIG. 10 and FIG. 11, even if the laminated sheet obtained in the first step is bonded in the same winding direction in the second step without reverse winding, no wrinkles occur, Since production efficiency improves, it is more preferable.
[0019]
FIG. 9 is a conceptual diagram showing an example of an uneven rubber roll according to another embodiment.
As shown in FIG. 9, the width s of each uneven rubber roll shown in FIGS. 5 to 8 is preferably less than the raw fabric width of the heat-sealable tube T.
By making the width s of each rugged rubber roll shorter than the width of the heat sealable tube T, it is possible to prevent air that is unevenly distributed and accumulated at both ends (folded portions) of the heat sealable tube T. As a result, generation of wrinkles at both ends of the tube is suppressed, and even when the winding roll rotation speed is increased to 100 m / min, no wrinkles are generated, and a laminate having excellent appearance, barrier properties, interlayer strength, etc. can be provided. , Has the advantage of reduced yield.
Specifically, the width s of each concavo-convex rubber roll is shorter than the width r of the raw material of the heat-sealable tube T by about 10 mm to 40 mm, which is equal to or greater than the bonding width (heat seal width) with the reinforcing material 5. And since the width | variety is safe even if the raw material of the reinforcing material 5 and the heat-sealable tube T meanders somewhat, it is preferable.
Also, as shown in FIG. 9 (b), by applying taper to both ends of the roll, the pressing pressure at the non-tapered portion will be reduced, so that the air accumulated in the tube will not be suppressed. As a result, an effect of preventing wrinkles similar to the above can be obtained, which is preferable.
[0020]
As a method for forming the uneven shape of the rubber roll according to the present invention, for example, a method of cutting to a desired size, a method of pouring a resin into a mold, a resin sheet having an uneven shape on the surface of a smooth roll, For example, there is a forming method such as winding and attaching a foamed trifluoroethylene film coated with an adhesive on the back surface.
Moreover, as a material of the rubber roll concerning this invention, what is normally used as a pressing roll can be used, For example, the roll etc. which coated silicon rubber, trifluoroethylene resin, etc. can be used.
[0021]
Next, the material constituting the laminate 10 according to the present invention will be described. As the heat-sealable tube T, polyethylene, ethylene / vinyl acetate copolymer, ethylene / acrylic acid copolymer, ethylene / acrylic acid ester copolymer are used. Not only single-layer tubes such as polymers, ionomers, and polypropylenes, but also these or these and co-extruded multilayer tubes of ethylene / vinyl acetate copolymer saponified products and nylon can be used.
The thickness of the heat-sealable tube T is arbitrary depending on the purpose of use of the packaging bag, but is preferably about 10 to 300 μm.
[0022]
The heat-sealable tube T according to the present invention forms a polyolefin resin such as polyethylene by a normal inflation method (blow tube) using a circular die, but the gas (air) for blowing is 0.5 μm or less fine particles Is filtered off with a filter and used.
Further, the use of an inert gas such as nitrogen gas or carbon dioxide gas as a gas has the advantage of suppressing the generation of solids such as resin oxides in the die and reducing the fine particles of smoke in the heat-sealable tube. Have
[0023]
The base film 1 constituting the reinforcing material according to the present invention is not limited as long as the base film 1 has a softening temperature higher than that of the heat-sealable tube. For example, polypropylene resin, polyethylene terephthalate resin, polyamide (6 nylon, 6,6 Nylon) resin, cellulose acetate resin, saponified ethylene / vinyl acetate copolymer and other stretched or unstretched films or sheets, paper, aluminum foil, etc. can be used.
The thickness of the film or sheet is arbitrary depending on the purpose of use of the packaging bag, but is preferably about 10 to 200 μm.
[0024]
As the barrier layer 4 constituting the reinforcing material according to the present invention, when a light barrier property or an oxygen gas barrier is required, a metal such as an aluminum foil or a biaxially stretched polyethylene terephthalate film or a biaxially stretched polypropylene film is used. Aluminum vapor deposition films (including partial vapor deposition) can be used.
Further, when the barrier layer 4 requires a transparent oxygen gas barrier property, for example, a film of a polyvinylidene chloride-based resin or a composition mainly composed of a polyvinylidene chloride-based resin or polyvinyl alcohol is coated. A resin film, a stretched polyamide resin film, a saponified ethylene-vinyl acetate copolymer film, a resin film having a vapor-deposited film of a metal oxide such as silicon oxide or aluminum oxide, or the like can be used.
In the above, the film thickness of the metal and inorganic oxide vapor-deposited film is preferably about 50 to 3000 mm, more preferably about 100 to 1000 mm.
In the present invention, examples of the resin film that supports the vapor deposition layer imparting the barrier property include, for example, polyester resin films such as polyethylene terephthalate, polyamide resin films such as various nylons, polyethylene resins, and polypropylene resins. Resin, cyclic polyolefin resin, polystyrene resin, acrylonitrile-styrene copolymer (AS resin), acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer (ABS resin), polyolefin film such as polybutene resin film, polyvinyl chloride resin, polycarbonate Bonate resin, polyimide resin, polyamideimide resin, polyaryl phthalate resin, silicone resin, polysulfone resin, polyphenylene sulfide resin, polyethersulfone resin, polyurethane resin Can be used cellulose resin, poly (meth) acrylic resins, polyvinylidene chloride film, acetal resin film, fluorine-based resins, and other like.
In the present invention, it is particularly preferable to use a film or sheet of polypropylene resin, polyester resin, or polyamide resin.
The thickness of the above film or sheet is arbitrary, but is usually preferably about 5 to 300 μm, and more preferably about 10 to 100 μm.
[0025]
The heat seal layer 9 constituting the reinforcing material according to the present invention may be a resin film or sheet that can be melted by heat and fused to each other.
For example, low density polyethylene, medium density polyethylene, high density polyethylene, linear (linear) low density polyethylene, polypropylene, ethylene-vinyl acetate copolymer, ionomer resin, ethylene-acrylic acid copolymer, ethylene-methyl acrylate A resin comprising one or more resins such as a copolymer, an ethylene-methacrylic acid copolymer, and an ethylene-propylene copolymer, or a sheet obtained by forming a film of these resins can be used.
Further, the thickness is preferably about 10 to 100 μm, and more preferably about 15 to 70 μm.
In the above, when the heat seal layer 9 is provided on the reinforcing material, the heat seal layer 9 of the reinforcing material 5 and the heat sealable tube T are bonded through the melt-extruded adhesive layer 31 between the uneven roll and the smooth roll, Since the heat seal layer 9, the melt-extruded adhesive layer 31 and the heat sealable tube T of the reinforcing material 5 are heat-melted, there is no wrinkle, the appearance is excellent, and sufficient interlayer strength is obtained without delamination. And, it has an advantage that the function of the barrier layer of the reinforcing material can be sufficiently exhibited.
[0026]
In addition, when one or more of the above-mentioned various resins are used and the film is formed, for example, film processability, heat resistance, weather resistance, mechanical properties, dimensional stability, antioxidant properties, slipping, etc. Various plastic compounding agents, additives, and the like can be added for the purpose of improving and modifying properties, releasability, flame retardancy, antifungal properties, electrical properties, strength, etc.
The addition amount can be arbitrarily added from a very small amount to several tens of percent depending on the purpose.
In the above, general additives include, for example, colorants such as lubricants, crosslinking agents, antioxidants, ultraviolet absorbers, light stabilizers, fillers, antistatic agents, antiblocking agents, dyes, pigments, and the like. Etc. can be used, and further, a modifying resin or the like can also be used.
[0027]
Also, if necessary, any printed picture layer such as letters, pictures, figures, symbols, etc. for displaying decoration, contents, display of the best period, display of manufacturer, seller, etc., etc. 2 can be provided on the front surface or the back surface of the base film 1.
Such a printed picture layer 2 can be formed, for example, by a normal printing method such as offset printing or gravure printing, flexographic printing, letterpress printing, silk screen printing, etc. using a normal ink composition.
The amount of printing ink applied is preferably about 1-8 μm in the dry state after application, and is 2-3 g / m. ² Is more preferable.
[0028]
Next, in the present invention described above, a method for producing a reinforcing material using the above materials will be described. As such a method, the base film 1, one kind or two or more kinds of barrier layers 4 (intermediate) Layer), a method of laminating a normal packaging material between the layers of the heat seal layer 9, for example, a wet lamination method, a dry lamination method, a solventless dry lamination method, an extrusion lamination method, T die extrusion molding, coextrusion lamination, inflation, coextrusion inflation, etc. can be used.
Thus, in the present invention, when performing the above-mentioned lamination, if necessary, pretreatment such as corona treatment, ozone treatment, frame treatment, etc. can be applied to the film.
Among these, in the present invention, the dry lamination method is more preferable because of excellent adhesive strength.
[0029]
In the above, as the laminating adhesive, for example, one-part or two-part curable or non-cured vinyl type, (meth) acrylic type, polyamide type, polyester type, polyether type, polyurethane type, epoxy type, etc. It is possible to use adhesives for laminating such as rubber type, other solvent type, aqueous type, or emulsion type.
As a coating method of the adhesive for laminating, for example, direct gravure roll coating method, gravure roll coating method, kiss coating method, reverse roll coating method, fountain method, transfer roll coating method, and other methods can be used. .
The coating amount is 0.1 to 10 g / m. ² (Dry state) is preferred, 1-5 g / m ² The (dry state) position is more preferable.
[0030]
Next, a method for manufacturing the laminate 10 by laminating the heat-sealable tube T and the reinforcing material 5 described above will be described. As such a method, for example, an interlayer between the heat-sealable tube T and the reinforcing material 5 is provided. For example, wet lamination method, dry lamination method, solvent-free dry lamination method, extrusion lamination method, T-die extrusion molding method, co-extrusion lamination method, inflation method, co-extrusion inflation It can be done by the method of the method and others.
Especially, in this invention, it can carry out by the extrusion lamination method etc. which laminate | stack through the melt extrusion resin layer 31 by melt extrusion adhesive resin.
[0031]
In the above, a resin layer composed of a thermoplastic resin layer is used as the melt-extruded resin layer 31, and the interlayer between the base film 1, one or more barrier layers 4 (intermediate layer), and the heat seal layer 9 is used. Can be used for gluing.
Specifically, the material of the adhesive melt-extruded resin layer 31 is low density polyethylene resin, medium density polyethylene resin, high density polyethylene resin, linear low density polyethylene resin, ethylene polymerized using a metallocene catalyst.・ Copolymer resin with α-olefin, ethylene / polypropylene copolymer resin, ethylene / vinyl acetate copolymer resin, ethylene / acrylic acid copolymer resin, ethylene / ethyl acrylate copolymer resin, ethylene / methacrylic acid Copolymer resin, ethylene / methyl methacrylate copolymer resin, ethylene / maleic acid copolymer resin, ionomer resin, vinyl acetate copolymer, polyolefin resin, unsaturated carboxylic acid, unsaturated carboxylic acid, unsaturated carboxylic acid Resin obtained by graft polymerization or copolymerization of anhydride and ester monomer, anhydrous male The phosphate can be used resins obtained by graft-modified polyolefin resin.
These materials can be used alone or in combination. Among them, in the present invention, the resin used for the melt-extrusion fat layer 31 is preferably a resin having a relatively low heat melting temperature, specifically, low-density polyethylene, ethylene / vinyl acetate copolymer, ethylene / acrylic acid. Use of a copolymer, an ethylene / acrylic acid ester copolymer, an ionomer, or the like is more preferable because it has an advantage that heat fusion inside the heat-sealable tube can be prevented.
The thickness of the resin layer is preferably about 5 to 30 μm.
In the present invention, by using the melt extrudable oil layer 31 described above, when the uneven roll for preventing wrinkles is bonded, the bonding surface of the film original wound around the roll is a recess. Even if it exists, it can adhere | attach by a heat | fever and it has the advantage that the adhesive strength of an interlayer can be adjusted with a heat seal in a post process.
[0032]
As shown in FIG. 1, the laminate 10 configured as described above has the same configuration of the reinforcing material 51 and the reinforcing material 52 provided on the other surface, or although not shown, for example, either one is made of an aluminum foil. By using a transparent barrier layer (for example, saponified ethylene / vinyl acetate copolymer, polyvinylidene chloride coat film) on the other surface, it is possible to change the structure and appearance of the front and back surfaces.
[0033]
As shown in FIG. 1, the bag body using the laminated body 10 according to the present invention is provided with a cutting position 7 at its end, and heat-sealed in the film processing direction by the heat seal part 6.
FIG. 2 is a schematic view of the bag of the present invention.
As shown in FIG. 2, the bag body of the present invention is a bag body having a bottom seal portion 61 and an opening portion 8, in the cross direction, heat sealed by the heat seal portion 60 and simultaneously cutting the laminate at the cutting position 76. Can be formed. The cutting position 76 is provided at a position about 0.5 to 2 mm away from the heat seal portion 61, and the bottom seal portion is formed in the heat seal portion 60 and the opening portion 8 is formed in the cutting position 71.
[0034]
FIG. 3 is a schematic diagram showing an arrangement in the case where bags are produced in a single row using the laminate 10 of the present invention.
As shown in FIG. 3, the laminate 10 of the present invention is heat-sealed at the heat seal portion 6 and the heat seal portion 66 provided in the processing direction of the laminate, and cut at the end cutting position 7 and the cutting position 76. A packaging bag can be formed.
Although not shown, it goes without saying that the heat seal portion 66 provided in the processing direction of the laminate and the cutting position 76 can be increased to perform multi-row processing.
[0035]
In the present invention, the contents of the bag manufactured as described above include, for example, inkjet nozzles, camera lenses, CD pickup lenses, mechanical parts such as VTR heads, hard disks, silicon wafers, IC / LSIs, etc. Fine parts such as dust are clogged with fine parts typified by electronic parts, and parts of precision equipment and the like that are easily damaged by foreign matters attached to impacts during transportation and the like are easily deteriorated.
Furthermore, as the contents of the bag body, for example, it can also be used for a sample created in an experiment conducted in outer space.
If the contents of the bag are not exposed to foreign matter such as dust from outside, and the bag is made of aluminum foil, it can be brought back to the earth without being exposed to air, contaminated, and carried. Is also possible.
Moreover, the bag body according to the present invention includes, in addition to articles such as the above-described precision instrument parts, for example, confectionery, seasonings, supermarkets, fruit juices, and other food and beverage products, pure water, Examples include various solids such as tablets, powders, Ringer's solution, blood transfusions, and other solids, liquids, and viscous articles.
[0036]
The heat-sealable tube T and the reinforcing material 5 as described above are passed between a smooth roll and an uneven roll, and the air in the heat-sealable tube T is laminated while being dispersed in a state where it is held in the roll recess. The laminated body 10 thus produced has no wrinkles on the bonding surface, and can form a beautiful printed pattern on the surface. Appearance, interlayer strength, hygiene, barrier properties, productivity, cost performance Etc.
Moreover, from the time of film formation of the heat-sealable tube T to the completion of bag making, the inner surface of the heat-seal surface is not exposed to the outside air, and it is possible to prevent microorganisms and other contaminants and foreign matter from adhering. It has excellent properties.
In addition, the bag body manufactured by heat-sealing the periphery of the above laminate is cut, provided with an opening, and is not exposed to the outside air until the contents are filled. By filling the contents in a clean room, at least the inner surface of the bag body is free from contamination with foreign matter and foreign matter and is sanitary.
[0037]
【Example】
Hereinafter, details of the present invention will be further described with reference to examples.
(Example 1) A biaxially stretched nylon film (base film 1) having a thickness of 15 μm and a surface provided with a pattern layer 2 by gravure printing and an aluminum foil (barrier layer 4) having a thickness of 9 μm were sequentially laminated. Reinforcing material 51 and reinforcement of the same structure by dry lamination between layers using polyester-isocyanate adhesive (adhesive layer 3) Material 52 was formed.
On the other hand, a linear low density polyethylene tube (heat sealable tube T) having a thickness of 35 μm subjected to double-sided corona discharge treatment by a so-called inflation method using a blown gas filtered with a filter of 0.5 μm.
[0038]
Next, as shown in FIG. 5 (a), the reinforcing material 51, the reinforcing layer 52, and the heat sealable tube T are used as concave and convex rubber rolls used in the laminating apparatus shown in FIG. A film having a spiral concavo-convex shape having a thickness of 4 mm, a groove width of 5 mm, and a pitch of 50 mm formed on the surface of the roll body was prepared in advance.
[0039]
Then, in the laminating apparatus as shown in FIG. 4, the uneven rubber roll shown in FIG. 5 (a) is set, and the winding of the reinforcing material 51 produced above is set from the first paper feed 23 in the first step. The winding of the heat-sealable tube T produced above was set from the second paper feed 25.
Next, the reinforcing material 51 is supplied from the first paper feed 101, and the molten extruded resin layer (adhesive layer 31) is extruded from the T die 106 of the extrusion laminator at an extrusion temperature of 305 ° C. The heat-sealable tube T from the second paper feed 102 is sandwiched between the surface of the aluminum foil (barrier layer 4) of the reinforcing material 51 and the one side of the heat-sealable tube T with the melt-extruded resin layer (adhesive layer 31). Supplied.
Subsequently, the reinforcing roll 51 and the heat-sealable tube T are bonded by heat fusion between the cooling roll 132 having a smooth surface and the rubber roll 131 having a concavo-convex surface. As a result of winding at a roll rotation speed of 40 m / min, lamination is performed in a state where the air in the heat-sealable tube T is dispersed and held in the roll recess, so that the amount of bubbles entrained on the bonding surface can be suppressed. Thus, a laminated sheet 11 having excellent appearance, barrier properties, interlayer strength, and hygiene was obtained.
[0040]
Next, in the second step, first, the laminated sheet obtained in the first step is rewound and reversely wound, and then a winding of another reinforcing material 52 is set from the first paper feed 101, and from the second paper feed 102. The laminated sheet 11 obtained above was set.
Similarly, the reinforcing material 52 is supplied from the first paper feed 101, and a molten extruded resin layer (adhesive layer 31) melted on one side thereof is extruded from a T die 106 of an extrusion laminator at an extrusion temperature of 305 ° C. and applied. The second paper feed 102 is sandwiched between the surface of the aluminum foil (barrier layer 4) of the reinforcing material 51 and the reinforcing material 52 and the heat-sealable tube T surface of the laminated sheet 11 with the melt-extruded resin layer (adhesive layer 31). The laminated sheet 11 was supplied from
After that, the cooling roll 132 having a smooth surface and the rubber roll 131 having an uneven surface are passed through and pressed while dispersing the air in the cylindrical film while being held in the roll recesses, and the reinforcing material 52 and heat The sealing tube T was adhered by heat fusion, and wound around the winding roll 105 of the laminated body at a winding roll rotation speed of 40 m / min to produce a laminated body 10 according to the present invention.
The obtained laminate 10 according to the present invention had no defects and was able to form a beautiful printed pattern, and was excellent in appearance, hygiene, interlayer strength, barrier properties and the like.
[0041]
Next, the laminated body 10 is attached to a bag making machine, and as shown in FIG. 3, heat seal portions 6 are provided at both ends thereof and cut at a cutting position 7.
Further, as shown in FIG. 2, a heat seal portion 60 that forms a bottom seal of the bag body is formed, cut at a cutting position 76 provided 2 mm from the heat seal portion, and simultaneously opened (bottom seal portion 61). A bag body according to the present invention having an outer dimension, 200 mm × 140 mm, and a seal width of 10 mm was prepared by providing the portion 8.
[0042]
The packaged body was obtained by storing the purified agar powder in the three-sided bag body obtained above, and then heat-sealing in the edge seal region to form an edge seal portion and sealing the bag.
The package manufactured above is hygienic, free from fouling of microorganisms or other foreign substances on the inner surface of the bag, has no wrinkles, can form a beautiful printed pattern on the surface, etc. It was excellent in interlayer strength, barrier properties and the like.
[0043]
(Example 2)
In the laminating apparatus shown in FIG. 4, the concave-convex rubber roll shown in FIG. 6 is set, and the laminates according to the present invention are used in the same material and manufacturing method as the reinforcing members 51 and 52 and the heat sealable tube T used in Example 1. A body 10 was produced.
6 is 20 mm shorter than the width of the heat-sealable tube T, and the depth of the roll is 4 mm, the groove width is 5 mm, the pitch is 50 mm, and the groove intersection angle is 60 °. What formed a spiral groove on the surface of the roll cylinder was used.
Even if the laminated sheet obtained in the first step is bonded in the same winding direction in the second step without reverse winding, generation of wrinkles is suppressed, and the roll rotation speed of winding is increased from 40 m / min to 100 m / min. Even so, no wrinkles occurred.
The laminate 10 according to the present invention obtained by the above production method, and the bag produced by the same production method as in Example 1 can be used to form a beautiful printed pattern. It was excellent in appearance, hygiene, interlayer strength, barrier properties and the like.
[0044]
(Example 3)
In the laminating apparatus shown in FIG. 4, the concave and convex rubber roll shown in FIG. A body 10 was produced.
The concave-convex rubber roll shown in FIG. 7 has spiral grooves formed on the surface of the roll cylinder so as to have a depth of 4 mm, a groove width of 5 mm, a pitch of 50 mm, and a groove intersection angle of 60 ° from both sides of the roll cylinder end. Further, the one that forms annular groove portions each having a groove width of 3 mm, a depth of 4 mm, and a pitch of 25 mm in the rotation direction of the roll shaft was used.
Further, even if the laminated sheet obtained in the first step is bonded in the same winding direction in the second step without being reversely wound, generation of wrinkles is suppressed, and the roll rotation speed of the winding is increased from 40 m / min to 100 m / min. No wrinkles occurred even when it was raised up to.
The laminate 10 according to the present invention obtained by the above production method, and the bag produced by the same production method as in Example 1 can be used to form a beautiful printed pattern. It was excellent in appearance, hygiene, interlayer strength, barrier properties and the like.
[0045]
(Example 4)
In the laminating apparatus shown in FIG. 4, the uneven rubber roll shown in FIG. 8 is set, and the same material and manufacturing method as the reinforcing materials 51 and 52 and the heat-sealable tube T used in Example 1 are laminated according to the present invention. A body 10 was produced.
In addition, although the uneven rubber roll shown in FIG. 8 depends on the width of the original fabric of the laminate 10, a roll that forms the circular recesses (cells) shown in FIG. did.
Further, even if the laminated sheet obtained in the first step is bonded in the same winding direction in the second step without being reversely wound, generation of wrinkles is suppressed, and the roll rotation speed of the winding is increased from 40 m / min to 100 m / min. No wrinkles occurred even when it was raised up to.
The laminate 10 according to the present invention obtained by the above production method, and the bag produced by the same production method as in Example 1 can be used to form a beautiful printed pattern. It was excellent in appearance, hygiene, interlayer strength, barrier properties and the like.
[0046]
(Comparative Example 1)
In the laminating apparatus shown in FIG. 4, a conventional smooth rubber roll is set, and the laminate 10 according to the present invention is manufactured using the same material and manufacturing method as the reinforcing members 51 and 52 and the heat-sealable tube T used in Example 1. Manufactured.
The laminate 10 of Comparative Example 1 obtained by the above production method was wound at a roll rotation speed of 40 m / min. As a result, the heat-sealable tube T before passing through the uneven roll and the smooth roll was wound. As air accumulated inside, wrinkles occurred on the bonded surfaces.
In addition, since a part of the reinforcing material floats from the outer surface of the tubular film at the heel portion, the interlayer strength of the bonded surface is weakened, and an air passage is formed on the bonded surface.
In the part where the wrinkles occurred, the barrier function of the reinforcing material could not be sufficiently exhibited, there was a part with a bad appearance, and there was a part with weak interlayer strength, which was not preferable.
[0047]
【The invention's effect】
As is apparent from the above description, the present invention includes laminating and laminating the outer surface of a tubular film having heat sealing properties and a reinforcing material having a higher heat softening temperature than the tubular film via an adhesive layer. A method for producing a laminate, characterized in that the tubular film and the reinforcement Material Between the smooth roll and the concavo-convex roll, and the laminate is bonded and laminated in a state where the air in the cylindrical film is held in the roll recess while being dispersed, and the appearance is free from wrinkles. Can be manufactured with good yield, and by using this, the periphery is heat-sealed with a desired size, and the contents are parts of precision equipment such as mechanical parts and electronic parts. When a bag body is produced by storing or filling various solids such as experimental samples in space, foods and drinks, Ringer's solution, blood transfusions, and other various solids, liquids and viscous articles, etc. A bag that can be distributed on the inner surface of the body without contaminating with microorganisms or foreign matters, is hygienic, has no wrinkles, can form a beautiful printed pattern on the surface, and has excellent appearance, barrier properties, etc. Can provide It is kill things.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic cross-sectional view of a laminate of the present invention.
FIG. 2 is a schematic view of a bag according to the present invention.
FIG. 3 is a schematic view showing an arrangement when the present invention is made in a single row.
FIG. 4 is a schematic view showing an example of a laminating apparatus (single type).
5 is a schematic front view showing an example of a concavo-convex roll used in the laminating apparatus of FIGS. 4 and 14. FIG.
6 is a schematic front view showing an example of a concavo-convex roll used in the laminating apparatus shown in FIGS. 4 and 14. FIG.
7 is a schematic front view showing an example of an uneven roll used in the laminating apparatus shown in FIGS. 4 and 14. FIG.
8 is a schematic front view showing an example of a concavo-convex roll used in the laminating apparatus of FIGS. 4 and 14. FIG.
9 is a schematic front view showing an example of a concavo-convex roll used in the laminating apparatus of FIGS. 4 and 14. FIG.
FIG. 10 is an enlarged view showing an example of a pattern on the surface of an uneven roll.
FIG. 11 is an enlarged view showing an example of a pattern on the surface of an uneven roll.
FIG. 12 is a schematic cross-sectional view showing an example of the surface shape of an uneven roll.
FIG. 13 is a schematic cross-sectional view showing an example of the surface shape of an uneven roll.
FIG. 14 is a schematic view showing a laminating apparatus (tandem type).
[Explanation of symbols]
1 Base film
2 Pattern printing layer
3, 31 Adhesive layer
4 Barrier layer
10 Laminate
11 Laminated sheet
5, 51, 52 Reinforcing material
6 Heat seal part
61 Bottom seal
7,76 Cutting position
8 opening
9 Heat seal layer
T heat sealable tube
F Flow direction
100 Laminating device (single type)
100 'laminating device (tandem type)
101 First paper feed
102 Second paper feed
103 Third paper feed
105 Winding part
106,107 T dice
121, 122 Primer application part
131, 133 Concavity and convexity roller (rubber roller)
132, 134 Smooth roller (cooling roller)

Claims

A laminate manufacturing method comprising laminating and laminating an outer surface of a tubular film having heat sealing properties and a reinforcing material having a higher heat softening temperature than the tubular film through an adhesive layer, The tubular film and the reinforcing material are passed between a smooth roll and a concavo-convex roll, bonded and laminated in a state where air in the tubular film is held in the roll recess while being dispersed, and the above-mentioned adhesion A method for producing a laminate, wherein the layer comprises a melt-extruded resin layer, and is laminated by extrusion lamination between the reinforcing material and the tubular film via the melt-extruded resin layer.

The method for producing a laminated body according to claim 1, wherein the concave-convex roll forms a single or a plurality of grooves extending in a spiral shape from the central portion of the body surface of the roll to both ends.

The method for producing a laminate according to any one of claims 1 to 2, wherein a width of the uneven roll is shorter than a width of an original fabric of the cylindrical film.