JP4240358B2 - Resin molded product and manufacturing method thereof - Google Patents

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【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、樹脂成形品およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、多くの工業製品を構成する部材、部品等には、求められる機能、性能、性状等に応じて、各種の樹脂素材を単独または複合してなる成形材料を所要の形状に成形した樹脂成形品が使用されている。例えば、写真記録材料、磁気記録材料、光記録材料等の記録材料を収納、包装、被覆、保護、搬送、保管、形態保持等のための容器、筐体、蓋、巻き芯、また、カセットケース等の部材には、各種の樹脂成形品が使用されている。例えば、記録材料本体を収納する機能部材として、カセット、マガジン、レンズ付きフィルムケース等、あるいは単に記録材料を保護するための容器、オーディオカセットテープ、ビデオテープ等の収納ケース、ＣＤ、ＭＤ等の収納ケースなどにも各種の樹脂素材からなる樹脂成形品が使用されている。
【０００３】
これらの樹脂成形品は永久に保存されるものは少なく、その大部分は、その樹脂成形品が組み込まれた工業製品が役割を終えて廃棄されるとき、あるいは樹脂成形品自体がその機能を発揮した後には、廃棄処理されるか、再利用可能であれば、分別され再生処理される。例えば、前記記録材料を構成する各種の部材または部品等の樹脂成形品は、記録材料の使用時または使用中に分離されて廃棄され、また、廃棄される記録材料に付随して廃棄される。
しかし、従来の樹脂成形品は廃棄された際に自然環境では分解しがたく、環境を汚染する一つの要因となっている。
【０００４】
そこで、近年、自然環境下で分解される素材を使用することが検討されている。このような自然環境下で分解される樹脂素材として生分解性樹脂が知られているが、従来のプラスチックに比べて耐熱性に劣り、夏場の自動車内のように高温となる条件では変形し、その機能を発揮することができるものは無かった。例えば、近年、トウモロコシ澱粉を原料とするポリ乳酸が安価に大量生産可能となった。このポリ乳酸は再生利用が可能で資源の有効利用を図ることができるとともに、廃棄されても自然環境下で分解され環境に悪影響を与えないため、地球環境に優しい生分解性樹脂として注目されている。
【０００５】
しかし、ポリ乳酸は、ガラス転移温度が５８℃と低いため、６０℃を超えると軟化が甚だしくなり、例えば、夏場の自動車内のように高温となる環境条件では変形するため、耐熱性が必要とされる用途には利用が困難である。そこで、耐熱性の要求される樹脂成形品にポリ乳酸等の生分解性樹脂を利用可能にする技術開発が望まれている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、生分解性樹脂として、ポリ乳酸を用いて、樹脂部材または部品として必要な諸機能および性能を保持するとともに、十分な耐熱性を有するため夏季日中の自動車内のような高温環境に一時的に放置され、高温に加熱された後でも変形せず、各部材に求められる性能を損なうことがなく、また自然界に放置されても最終的に微生物によって分解され、環境上の問題が生じるおそれがない樹脂成形品およびその製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
前記の目的を達成するために、本発明は、第１の態様として、重量平均分子量５００００以上１２００００未満およびＬ体純度９５％以上のポリ乳酸と、補強繊維とを、ポリ乳酸／補強繊維の質量比で９５／５〜５０／５０の割合で含む成形材料を、含水率２００ｐｐｍ未満に調整した後に射出成形して得た、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定される値である結晶融解熱量を２０ｍｊ／ｍｇ以上に有する成形品を、さらにアニール処理により結晶化させてなる樹脂成形品を提供する。
また、本発明は、第２の態様として、重量平均分子量５００００以上１２００００未満およびＬ体純度８８％以上のポリ乳酸、補強繊維および結晶核剤を、ポリ乳酸／補強繊維／結晶核剤の質量比で９５／５／０．０１〜５０／５０／１０の割合で含む成形材料を、含水率２００ｐｐｍ未満に調整した後に射出成形して得た、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定される値である結晶融解熱量を２０ｍｊ／ｍｇ以上に有してなる樹脂成形品を提供する。
【０００９】
さらに、本発明は、第３の態様として、重量平均分子量１２００００以上２０００００未満およびＬ体純度８８％以上のポリ乳酸、補強繊維および結晶核剤を、ポリ乳酸／補強繊維／結晶核剤の質量比で９５／５／０．０１〜５０／５０／１０の割合で含む成形材料を、含水率２００〜１５００ｐｐｍに調整した後に射出成形して得た、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定される値である結晶融解熱量を２０ｍｊ／ｍｇ以上に有してなる樹脂成形品を提供する。
さらにまた、本発明は、第４の態様として、重量平均分子量１２００００以上２０００００未満およびＬ体純度９５％以上のポリ乳酸と、補強繊維とを、ポリ乳酸／補強繊維の質量比で９５／５〜５０／５０の割合で含む成形材料を、含水率２００〜１５００ｐｐｍに調整した後に射出成形して得た、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定される値である結晶融解熱量を２０ｍｊ／ｍｇ以上に有する成形品を、さらにアニール処理により結晶化させてなる樹脂成形品を提供する。
【００１０】
また、本発明は、第５の態様として、重量平均分子量５００００以上１２００００未満およびＬ体純度９５％以上のポリ乳酸と、補強繊維とを、ポリ乳酸／補強繊維の質量比で９５／５〜５０／５０の割合で混合して混練し、この混練した材料の含水率２００をｐｐｍ未満に調整した後に射出成形して、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定される値である結晶融解熱量を２０ｍｊ／ｍｇ以上に有する成形品とし、さらにアニール処理により結晶化させることを特徴とする樹脂成形品の製造方法を提供する。
さらに、本発明は、第６の態様として、重量平均分子量５００００以上１２００００未満およびＬ体純度８８％以上のポリ乳酸、補強繊維および結晶核剤を、ポリ乳酸／補強繊維／結晶核剤の質量比で９５／５／０．０１〜５０／５０／１０の割合で混合して混練し、この混練した材料の含水率を２００ｐｐｍ未満に調整した後に射出成形して、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定される値である結晶融解熱量を２０ｍｊ／ｍｇ以上に有する成形品とすることを特徴とする樹脂成形品の製造方法を提供する。
【００１１】
また、本発明は、第７の態様として、重量平均分子量１２００００以上２０００００未満およびＬ体純度８８％以上のポリ乳酸、補強繊維および結晶核剤を、ポリ乳酸／補強繊維／結晶核剤の質量比で９５／５／０．０１〜５０／５０／１０の割合で混合して混練し、この混練した材料の含水率を２００〜１５００ｐｐｍに調整した後に射出成形して、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定される値である結晶融解熱量を２０ｍｊ／ｍｇ以上に有する成形品とすることを特徴とする樹脂成形品の製造方法を提供する。
さらにまた、本発明は、第８の態様として、重量平均分子量１２００００以上２０００００未満およびＬ体純度９５％以上のポリ乳酸と、補強繊維とを、ポリ乳酸／補強繊維の質量比で９５／５〜５０／５０の割合で混合して混練し、この混練した材料の含水率を２００〜１５００ｐｐｍに調整した後に射出成形して、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定される値である結晶融解熱量を２０ｍｊ／ｍｇ以上に有する成形品とし、さらにアニール処理により結晶化させることを特徴とする樹脂成形品の製造方法を提供する。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の樹脂成形品およびその製造方法について詳細に説明する。
本発明において、樹脂成形品とは、機能性材料を構成する構造部材、あるいは収納、包装、被覆、保護、搬送、保管、形態支持等のために用いられる容器、蓋およびそれに付随する付属部品、あるいは、前記機能性材料を装填して機能を発揮させるために成形された成形品をいう。例えば、機能性材料としては、各種の記録材料等をいう。例えば、記録材料としては、ネガフィルム、リバーサルフィルム、印画紙、モノシートあるいはピールアパート式のインスタント写真フィルム等の写真感光材料、オーディオカセットテープ、ビデオカセットテープ、フレキシブルディスク、コンピュータデータ記録用磁気テープ等の磁気記録材料、ＣＤ、ＣＤ−Ｒ、ＣＤ−ＲＷ、ＤＶＤ、ＤＶＤ−Ｒ、ＤＶＤ−ＲＷ、ＭＤ等の光記録材料等をいう。
【００１４】
この樹脂成形品の具体例として、記録材料用樹脂部材とは、前記記録材料を収納、包装、被覆、保護、搬送、保管、形態支持等のために用いられる容器、蓋およびそれに付随する付属部品、あるいは、前記記録材料を装填して機能を発揮する各種部材をいう。具体的には、写真感光材料では１３５、１１０、１２０、２２０等の各種規格のネガまたはリバーサルフィルムの容器、本体、蓋あるいはスプール等、またはインスタントフィルムのフィルムパック用ケースなどの構成部材（例えば、容器本体、遮光シート、弾性板、可撓性遮光シート、遮光片、底面遮光シート等の構成部材）、レンズ付きフィルムの筐体、機構部品などの各種の部材をいう。また、磁気記録材料においては、オーディオカセットテープ、ビデオカセットテープ、コンピュータデータ記録用磁気テープ、フレキシブルディスク等を収納するカセット筐体およびその構成部品やこれらを収納するケースをいう。さらに光記録材料では、ＭＤのカセットやＣＤ、ＣＤ−Ｒ、ＣＤ−ＲＷ、ＤＶＤ、ＤＶＤ−Ｒ、ＤＶＤ−ＲＷ、ＭＤ等を収納するケースをいう。
【００１５】
本発明の樹脂成形品を形成する成形材料は、生分解性樹脂と補強繊維を必須成分とするものである。生分解性樹脂としては、ポリ乳酸、ポリブチレンサクシネート、ポリエチレンサクシネート、変性ポリエチレンテレフタレート、ポリヒドロキシブチレート、変性デンプン、ポリカプロラクトン等が挙げられ、これらは１種単独でも２種以上を組み合わせて用いてもよい。これらの中でも、ポリ乳酸を主成分とする生分解性樹脂が好ましく、例えば、ポリ乳酸を５０質量％以上含むものが好ましい。
【００１６】
生分解性樹脂の主成分として用いられるポリ乳酸は、Ｌ−乳酸のホモポリマー、Ｌ−乳酸とＤ−乳酸との共重合体、またはＬ−乳酸とヒドロキシカルボンの共重合体、あるいはこれらの混合物である。ヒドロキシカルボン酸としては、例えば、グリコール酸、３−ヒドロキシ酪酸、４−ヒドロキシ吉草酸、６−ヒドロキシカプロン酸等が挙げられる。一般に、Ｄ体、Ｌ体等の光学異性体が存在するが、Ｌ体のみが生分解が可能である。ポリ乳酸は工業的には天然物であるデンプンを乳酸発酵させて乳酸を得、これを重合させて作られ、この過程で異性化反応が生じる。従って、通常、ポリ乳酸には不純物として少量のＤ体が含まれている。Ｄ体の含量が高い、すなわち、Ｌ体の純度が低いと、ポリ乳酸の結晶化が阻害されるため、本発明で用いられるポリ乳酸はＬ体純度が８８％以上であるものが好ましく、さらに９５％以上であるものが好ましく、特に９７％以上であるものが好ましい。
このポリ乳酸の具体例として、三井化学（株）から商品名：ＬＡＣＥＡで市販されているもの等が挙げられる。
【００１７】
本発明において、成形材料のもう一つの必須成分である補強繊維としては、ガラス繊維、炭素繊維、炭化ケイ素繊維、アルミナ繊維、窒化ケイ素繊維等の無機系繊維、また、アラミド繊維等の有機系繊維などが挙げられ、これらは１種でも２種以上を組み合わせて用いてもよい。これらの中でも、入手が容易である点で、ガラス繊維または炭素繊維が好ましい。
【００１８】
また、この補強繊維は、繊維長が５ｍｍ以下であるものが好ましく、アスペクト比が１５００以下であるものが好ましく、断面積が２．７×１０-4ｍｍ2 以下であるものが好ましい。
【００１９】
また、補強繊維は、ポリ乳酸との相溶性を向上させるため、シランカップリング剤、チタンカップリング剤、アルミネート系カップリング剤、ジルコニウム系カップリング剤、脂肪酸系カップリング剤、油脂、ワックス、界面活性剤等によって表面処理が施されていると、好ましい。
本発明において、補強繊維は、本発明の樹脂成形品の耐熱性、剛性の向上に有効であり、生分解性樹脂（特にポリ乳酸）／補強繊維の質量比で９５／５〜５０／５０の割合で配合するのが好ましく、特に、９２／８〜６５／３５質量部の割合が好ましい。補強繊維が５質量部未満では添加による補強効果が小さく、５０質量部を超えると、得られる成形品が脆くなるおそれがある。また、成形後、アニール処理を行う場合には、収縮や自重による変形を防止するために有効であり、生分解性樹脂と補強繊維の合計量に対して、５〜３０質量％の割合が好ましく、特に、１０〜２０質量％の割合が好ましい。補強繊維が５質量％未満では添加による補強効果が小さく、３０質量％を超えると、得られる部材が脆くなるおそれがある。
【００２０】
本発明において、生分解性樹脂および補強繊維に、さらに、結晶核剤を配合すると、得られる樹脂成形品の結晶化により実用上十分な機械的強度を得ることができる。 特に、生分解性樹脂として重量平均分子量５００００〜２０００００およびＬ体純度８８％以上のポリ乳酸と、補強繊維とを含む成形材料とを、含水率を１５００ｐｐｍ以下に調整した後、射出成形して樹脂成形品を製造する場合に、該成形材料に結晶核剤を配合すると、有効である。
【００２１】
用いられる結晶核剤は、無機系核剤と有機系核剤に大別される。
無機系核剤としては、例えば、タルク、カオリン、カオリナイト、カオリンクレー、硫酸バリウム、シリカ、乳酸カルシウム、安息香酸ナトリウム等が挙げられる。
【００２２】
有機系核剤としては、例えば、ジベンジリデンソルビトール、ビス（ｐ−メチルベンジリデン）ソルビトール、ビス（ｐ−エチルベンジリデン）ソルビトール等のソルビトール系核剤；ヒドロキシ−ジ（ｔ−Ｂｕ安息香酸）アルミニウム；リン酸ビス（４−ｔ−ブチルフェニル）ナトリウム、メチレンビス（２, ４−ジ−ｔ−Ｂｕ−フェニル）ホスフェート塩等のリン系核剤；ラウリン酸ナトリウム、ラウリン酸カリウム、ラウリン酸水素カリウム、ラウリン酸マグネシウム、ラウリン酸カルシウム、ラウリン酸亜鉛、ラウリン酸銀等のラウリン酸塩；ミリスチン酸リチウム、ミリスチン酸ナトリウム、ミリスチン酸水素カリウム、ミリスチン酸マグネシウム、ミリスチン酸カルシム、ミリスチン酸亜鉛、ミリスチン酸銀等のミリスチン酸塩；パルミチン酸リチウム、パルミチン酸カリウム、パルミチン酸マグネシウム、パルミチン酸カルシウム、パルミチン酸亜鉛、パルミチン酸銅、パルミチン酸鉛、パルミチン酸タリウム、パルミチン酸コバルト等のパルミチン酸塩；オレイン酸ナトリウム、オレイン酸カリウム、オレイン酸マグネシウム、オレイン酸カルシウム、オレイン酸亜鉛、オレイン酸鉛、オレイン酸タリウム、オレイン酸銅、オレイン酸ニッケル等のオレイン酸塩；ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸リチウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸タリウム、ステアリン酸鉛、ステアリン酸ニッケル、ステアリン酸ベリリウム等のステアリン酸塩；イソステアリン酸ナトリウム、イソステアリン酸カリウム、イソステアリン酸マグネシウム、イソステアリン酸カルシウム、イソステアリン酸バリウム、イソステアリン酸アルミニウム、イソステアリン酸亜鉛、イソステアリン酸ニッケル等のイソステアリン酸塩；ベヘニン酸ナトリウム、ベヘニン酸カリウム、べヘニン酸マグネシウム、ベヘニン酸カルシウム、ベヘニン酸バリウム、ベヘニン酸アルミニウム、べヘニン酸亜鉛、ベヘニン酸ニッケル等のベヘニン酸塩；モンタン酸ナトリウム、モンタン酸カリウム、モンタン酸マグネシウム、モンタン酸カルシウム、モンタン酸バリウム、モンタン酸アルミニウム、モンタン酸亜鉛、モンタン酸ニッケル等のモンタン酸塩等の脂肪族ポリエステル系核剤；脂肪族モノアルコール類、脂肪族多価アルコール類、環状アルコール類が挙げられる。例えば、ペンタデシルアルコール、セチルアルコール、ヘプタデシルアルコール、ステアリルアルコール、ノナデシルアルコール、エイコシルアルコール、セリルアルコール、メリシルアルコール等の脂肪族モノアルコール類；１，６ヘキサンジオール、１，７−へプタンジール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール等の脂肪族多価アルコール類；シクロペンタン−１，２−ジオール、シクロヘキサン−１，２−ジオール、シクロヘキサン−１，４−ジオール等の環状アルコール類などの脂肪族アルコール系核剤；ラウリン酸セチルエステル、ラウリン酸フェナシルエステル、ミリスチン酸セチルエステル、ミリスチン酸フェナシルエステル、パルミチン酸イソプロピリデンエステル、パルミチン酸ドデシルエステル、パルミチン酸テトラドデシルエステル、パルミチン酸ペンタデシルエステル、パルミチン酸オクタデシルエステル、パルミチン酸セチルエステル、パルミチン酸フェニルエステル、パルミチン酸フェナシルエステル、ステアリン酸セチルエステル、べヘニン酸エチルエステル等の脂肪族モノカルボン酸エステル類；モノラウリン酸グリコール、モノパルミチン酸グリコール、モノステアリン酸グリコール等のエチレングリコールのモノエステル類；ジラウリン酸グリコール、ジパルミチン酸グリコール、ジステアリン酸グリコール等のエチレングリコールのジエステル類；モノラウリン酸グリセリンエステル、モノミリスチン酸グリセリンエステル、モノパルミチン酸グリセリンエステル、モノステアリン酸グリセリンエステル等のグリセリンのモノエステル類；ジラウリン酸グリセリンエステル、ジミリスチン酸グリセリンエステル、ジパルミチン酸グリセリンエステル、ジステアリン酸グリセリンエステル等のグリセリンのジエステル類；トリラウリン酸グリセリンエステル、トリミリスチン酸グリセリンエステル、トリパルミチン酸グリセリンエステル、トリステアリン酸グリセリンエステル、パルミトジオレイン、パルミトジステアリン、オレオジステアリン等のグリセリンのトリエステル類などの脂肪族カルボン酸エステル系核剤などが挙げられる。
【００２３】
本発明において、これらの結晶核剤は、１種単独でも２種以上を組み合わせても用いられる。これらの中でも、廉価であることから、タルク、カオリン、硫酸バリウム等の無機系核剤が好ましい。
【００２４】
本発明において、成形材料に結晶核剤を配合して用いる場合には、生分解性樹脂（例えば、ポリ乳酸) ／結晶核剤の質量割合は、成形品の結晶化により実用上十分な機械的強度が得られる点で、９５／０．０１〜５０／１０の割合が好ましく、特に９５／０．１〜５０／５の割合が好ましい。結晶核剤の配合割合が９５／０．０１未満であると、成形品の結晶化が不十分であり、得られる成形品は実用上十分な耐熱性を得ることができない。また、５０／１０を超えると、成形品の機械的強度の低下、成形材料のコストアップとなるため好ましくない。
【００２５】
また、本発明で用いられる成形材料には、前記生分解性樹脂、補強繊維および結晶核剤以外に、カーボンブラック等の遮光性充填剤、シリコンオイル等の摺動性改良剤、顔料等の着色剤、酸化防止剤、抗菌剤、防カビ剤、発泡剤、紫外線吸収剤、難燃剤、帯電防止剤、可塑剤などを必要に応じて配合することもできる。
【００２６】
本発明において、樹脂成形品は、生分解性樹脂および補強繊維、ならびにその他の必要に応じて配合される他の成分を混合してなる成形材料を加熱成形する方法によって製造される。 加熱成形は、射出成形、圧縮成形、押出し成形等のいずれの方法によって行ってもよい。
【００２７】
このとき、高分子量の生分解性樹脂は結晶化し難いため、後記のアニール処理によっても結晶化が困難となるおそれがある。そこで、分子量を調整する、あるいは予め結晶化し易い低分子量の生分解性樹脂を用いることが有効であるが、加熱成形工程で分子量が低下する生分解性樹脂、例えば、ポリ乳酸のうち、溶融状態で水と接触すると加水分解され易いものを用いる場合は、加熱成形前に成形材料の水分量を調整することが有効であり、乾燥し過ぎないようにすることが重要である。
【００２８】
本発明において、生分解性樹脂を主材とする成形材料を射出成形して得られる成形品は、一般に非結晶の状態であるため、成形品をアニール処理して結晶化させることにより、耐熱性の改善された樹脂成形品を得ることができる。アニール処理による結晶化は、成形品について測定されたＤＳＣ（Ｄ ifferential Ｓ canning Ｃ alorimetry ：示差走査熱量測定）曲線が降温時に結晶化ピークを示し、その降温結晶化ピーク温度が１２０〜８０℃の範囲にあるときに効率よく達成できる。ピーク温度がこの範囲を外れる、もしくは観測されないものではアニール処理により十分な結晶化が行われず、所期の耐熱性等の特性が得られないおそれがある。ＤＳＣ（Ｄ ifferential Ｓ canning Ｃ alorimeter ：示差走査熱量計）による降温結晶化の測定は、試料２０ｍｇをＤＳＣの測定セルにセットし、１０℃／分の昇温速度で融点まで加熱した後、１分間その温度を保持し、次に、降温速度：１０℃／分で降温させ、ＤＳＣ曲線を測定し、結晶化による発熱ピークを観測する方法で行うことができる。
【００２９】
本発明において、アニール処理は成形に使用した金型に保持したまま行ってもよいが、一度金型から取り出した後再度加熱処理して行った方が、生産効率の観点から好ましい。アニール処理は８０〜１６５℃の温度範囲、特に好ましくは１００〜１３０℃の温度範囲で行うことが好ましい。アニール温度が８０℃より低いと結晶化に長時間を要し効率的ではない。また１６５℃以上では融点に近くなり却って結晶化しにくくなる。アニール処理は成形品の温度が処理温度に到達してから０．１〜３０分間、好ましくは０．２〜１０分間、さらに好ましくは０．５〜５分間行う。アニール時間は長い方が好ましいが、長時間をかけると生産効率が低下し、結晶化が完結しないうちに短時間でアニールを中止すると所望の性能が得られない。
【００３０】
アニール処理はバッチ処理でも連続処理でもいずれの方法でも可能である。加熱手段は、遠赤外線ヒータ、近赤外線ランプ、熱風、高周波加熱等いずれの方法でも可能であり、これらを複数組み合わせることも可能である。
また、アニール処理は、大気雰囲気中で行うことができる。
【００３１】
さらに、一般に結晶性のポリマーは分子量が低いほど結晶化し易い性質を有するが、結晶化に伴い機械的強度も低下する。重量平均分子量が５００００より低いポリ乳酸を用いると、得られる樹脂成形品の機械的強度が低くなり、ある程度の強度を要する用途には適用できない。また、ポリ乳酸は、溶融状態で水分に接すると、容易に加水分解して分子量の低下を招き易い。そこで、成形材料の含水率を５０ｐｐｍ程度以下にまで十分に乾燥してから成形機に供給すれば、分子量の低下が少ないが、含水率が５０ｐｐｍ程度の乾燥度を得るためには大規模な乾燥設備が必要で、また、乾燥した成形材料の管理も煩雑となる。そこで、本発明において、生分解性樹脂として、ポリ乳酸を用いて射出成形により樹脂成形品を製造する場合には、用いるポリ乳酸の重量平均分子量およびＬ体純度に対応して成形材料の含水率を、特定の範囲に調整することが好ましい。これにより、特にアニール処理を行なわずに、本発明の目的とする樹脂成形品を得ることもできる。 成形材料の含水率は、汎用の真空乾燥機等で調整することで、成形工程での分子量低下をある程度抑えることができる。重量平均分子量５００００以上１２００００未満のポリ乳酸を用い、成形直前の成形材料の含水率を２００ｐｐｍ未満に調整して射出成形して得られる樹脂成形品はアニール処理により容易に結晶化が進行し、かつ実用上十分な機械的強度を有するものが得られる。重量平均分子量５００００以上１２００００未満のポリ乳酸を含み、含水率が２００ｐｐｍ以上の成形材料は、そのまま加熱成形した場合には、成形工程で加水分解し、分子量が低下する。 このため、得られる成形品の強度が低くなり、ある程度の強度を要する用途には適用できない。
【００３２】
また、重量平均分子量が大きいポリ乳酸を用いる場合には、成形材料の含水率を、汎用の熱風乾燥機や棚式の真空乾燥機で容易に到達可能な１５００ｐｐｍ以下に調整し、加熱成形による、ある程度の分子量の低下を見込んでおき、あるいは結晶核剤を配合するとともに、含水率を調整して加熱成形することによって、所望の樹脂成形品を得ることができる。 例えば、重量平均分子量１２００００以上２０００００未満のポリ乳酸に結晶核剤を配合した成形材料を用い、成形直前の成形材料の含水率を２００〜１５００ｐｐｍ、あるいは必要ならば含水率を２００ｐｐｍ未満に調整して射出成形して所望の樹脂成形品を得ることができる。 重量平均分子量５００００以上１２００００未満およびＬ体純度８８％以上のポリ乳酸、補強繊維および結晶核剤を含む成形材料を射出成形する場合には、含水率２００ｐｐｍ未満に調整すると、好ましい。 また、重量平均分子量１２００００以上２０００００未満およびＬ体純度８８％以上のポリ乳酸、補強繊維および結晶核剤を含む成形材料を射出成形する場合には、含水率２００〜１５００ｐｐｍに調整すると、好ましい。さらに、 重量平均分子量１２００００以上２０００００未満およびＬ体純度９５％以上のポリ乳酸および補強繊維を含む成形材料を成形する場合には、 含水率２００〜１５００ｐｐｍに調整した後、射出成形し、 さらにアニール処理により結晶化させることが好ましい。これにより、得られる樹脂成形品の結晶化は容易に結晶化が進行し、かつ実用上十分な機械的強度を有するものが得られる。成形材料の含水率が１５００ｐｐｍを超えると、成形工程でポリ乳酸の加水分解が激しく、ポリ乳酸が所期の分子量よりも低分子化され、得られる樹脂成形品の物性が低下し、所期の耐熱性、機械的強度等を有する樹脂成形品が得られないおそれがある。
【００３３】
本発明において、射出成形は、補強繊維を配合した成形材料を安定して成形できる点で、好ましくはゲート面積が、７．８×１０-3〜５１ｍｍ2 、特に好ましくは０．１〜１３ｍｍ2 である樹脂流動口を有する射出成形金型を用いて行うと望ましい。本発明において、ゲート面積とは、製品部とランナー部の接続部分の開口断面積をいう。例えば、コールドランナー型射出成形金型の場合には、ゲート部における開口断面積をいい、また、バルブゲート機構を有するホットランナー型射出成形金型の場合には、バルブゲートによる閉止状態でのゲート部における開口部分の断面積、すなわち、ゲート開口断面積Ｄ1 と、ニードルバルブの先端部の断面積ｄ2 との差Ｄ1 −ｄ2 をいう。
【００３４】
本発明において、加熱成形により得られる樹脂成形品は、成形材料に結晶核剤を配合する場合には、配合された結晶核剤により、成形後、放冷中に結晶化し、耐熱性の改善された樹脂成形品を得ることができる。また、得られる樹脂成形品が非結晶の状態である場合には、前記アニール処理等により成形品を結晶化させることにより、耐熱性の改善された樹脂成形品を得ることができる。
【００３５】
樹脂成形品の結晶化の程度は、所期の耐熱特性を有する樹脂成形品が得られる点で、結晶融解熱量２０ｍＪ／ｍｇ以上を示すものが好ましく、さらに好ましくは３０ｍＪ／ｍｇ以上、結晶生成量が多くなると耐熱性がさらに向上するため、特に、３５ｍＪ／ｍｇ以上を示すものが好ましい。本発明において、樹脂成形品の結晶融解熱量は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて１０℃／分の昇温速度で測定される値である。
【００３６】
本発明において、樹脂成形品には、アニール処理等の所定の処理の終了後、塗装、めっき等の処理を行うことができる。
【００３７】
【実施例】
以下、本発明の樹脂成形品およびその製造方法について具体例を説明するが、本発明はこれらの例に限定されない。
【００３８】
（例１）
ポリ乳酸（島津製作所製、Ｌａｃｔｙ９０２０）のペレットに、カーボンブラック（三菱化学製、＃９５０）０．１質量％とカーボン繊維（東邦レーヨン、ベスファイトＨＴＡ−Ｃ６−Ｓ）１５質量％を混合し、得られた混合物を真空乾燥機（１２０℃、６００Ｐａ）で６時間乾燥し、２軸混練機を用いて２３０℃で混練してストランド状に押し出し、水冷してペレット化した。得られた原料ペレットを８０℃の熱風乾燥機で４時間乾燥後、射出成形機に供給し、インスタントフィルムパックの枠体と裏蓋（図１に示すインスタントフィルムパック１の枠体３と裏蓋５）を作成した。
【００３９】
この枠体と裏蓋から採取した試料２０ｍｇをＤＳＣの測定セルにセットし、 １０℃／分の昇温速度で融点まで加熱した後、１分間その温度を保持し、 次に、 降温速度：１０℃／分で降温させ、 ＤＳＣ曲線を測定し、 結晶化による発熱ピークを観測したところ、９４℃にピークを有する結晶化発熱が観測された。
【００４０】
次に、この枠体３と裏蓋５を１２０℃に加熱した熱風乾燥機で５分間アニール処理した。このようにして得られた枠体３と裏蓋５に、従来から使用されている非生分解性の部材である図１に示す上面遮光シート７、弾性板９、可撓性遮光シート１３とフィルムユニット１５を組み込んでインスタントフィルムパック（ＩＮＳＴＡＸ ｍｉｎｉ）を組み立てた。このインスタントフィルムパックをインスタントカメラ（富士写真フィルム製、チェキ）に装填し、７０℃の恒温槽に４時間放置した後、室温まで冷却し、インスタントカメラによる撮影を試みたが特に異常は見られなかった。
【００４１】
（例２）
例１と同様の条件で枠体と裏蓋を射出成形したが、アニール処理を行わずに、そのまま使用して、インスタントフィルムパックを組み立てた。このインスタントフィルムパックをインスタントカメラ（富士写真フィルム製、チェキ）に装填し、７０℃の恒温槽に４時間放置した後、室温まで冷却し、撮影を試みたが、上面遮光シートの排出が出来ず、以降の撮影も不可能であった。インスタントフィルムパックをカメラから取り出して点検したところ、フィルム排出口が変形し上面遮光シートの排出を妨げていた。
【００４２】
（例３）
例１と同様であるがカーボン繊維は添加しなかった。得られた成形品をＤＳＣで降温測定したところ、９３℃にピークを有する結晶化発熱が観測された。この成形品を１２０℃に加熱した熱風乾燥機で５分間アニールしたところ枠体、裏蓋ともに変形してしまいインスタントフィルムパックとして組み立てることができなかった。
【００４３】
（例４）
アニール処理を温度７５℃で行った以外は例１と同様にして枠体と裏蓋を作製し、その枠体と裏蓋を用いてインスタントフィルムパックを組み立てた。このインスタントフィルムパックをインスタントカメラ（富士写真フィルム製、チェキ）に装填し、７０℃の恒温槽に４時間放置した後、室温まで冷却し、撮影を試みたが上面遮光シートの排出が出来ず、以降の撮影も不可能であった。そこで、インスタントフィルムパックをカメラから取り出して点検したところ、フィルム排出口が変形し上面遮光シートの排出を妨げていた。
【００４４】
（例５）
ポリ乳酸（島津製作所製、Ｌａｃｔｙ９０２０）のペレットに、カーボンブラック（三菱化学製、＃９５０）０．１質量％とガラス繊維（日東紡、チョップドストランドＣＳ６ＰＥ−４０３）１５質量％を混合し、得られた混合物を真空乾燥機（１２０℃、６００Ｐａ）で６時間乾燥し、２軸混練機を用いて２３０℃で混練してストランド状に押し出し、水冷してペレット化した。得られた原料ペレットを８０℃の熱風乾燥機で４時間乾燥後、射出成形機に供給し、インスタントフィルムパックの枠体と裏蓋を作成した。
【００４５】
この枠体と裏蓋のそれぞれについて、例１と同様にして、降温時のＤＳＣ曲線を測定したところ、９４℃にピークを有する結晶化発熱が観測された。
【００４６】
次に、この枠体と裏蓋を１２０℃に加熱した熱風乾燥機で５分間アニール処理した。このようにして得られた枠体と裏蓋に、従来から使用されている非生分解性の部材である上面遮光シート、弾性板、可撓性遮光シート、底面遮光シートとフィルムユニットを組み込んでインスタントフィルムパック（ＩＮＳＴＡＸ ｍｉｎｉ）を組み立てた。このインスタントフィルムパックをインスタントカメラ（富士写真フィルム製、チェキ）に装填し、７０℃の恒温槽に４時間放置した後、室温まで冷却し、インスタントカメラによる撮影を試みたが特に異常は見られなかった。
【００４７】
（例６）
ポリ乳酸（島津製作所製、Ｌａｃｔｙ９０２０）のペレットに、カーボンブラック（三菱化学製、＃９５０）０．１質量％とガラス繊維（日東紡、チョップドストランドＣＳ６ＰＥ−４０３）１５質量％を混合し、得られた混合物を真空乾燥機（１２０℃、６００Ｐａ）で１０時間乾燥し、２軸混練機を用いて２３０℃で混練してストランド状に押し出し、水冷してペレット化した。得られた原料ペレットを真空乾燥機（１２０℃、６００Ｐａ）で１０時間乾燥後、ホッパードライヤーを設置した射出成形機に供給しインスタントフィルムパックの枠体と裏蓋を作成した。
【００４８】
この枠体と裏蓋について、例１と同様にして、降温時のＤＳＣ曲線を測定したところ、結晶化発熱によるピークが観測されなかった。
【００４９】
次に、この枠体と裏蓋を１２０℃に加熱した熱風乾燥機で１５分間アニール処理した。このようにして得られた枠体と裏蓋に、従来から使用されている非生分解性の部材である上面遮光シート、弾性板、可撓性遮光シート、底面遮光シートとフィルムユニットを組み込んでインスタントフィルムパック（ＩＮＳＴＡＸ ｍｉｎｉ）を組み立てた。このインスタントフィルムパックをインスタントカメラ（富士写真フィルム製、チェキ）に装填し、７０℃の恒温槽に４時間放置した後、室温まで冷却し、インスタントカメラによる撮影を試みたが、上面遮光シートの排出が出来ず、以降の撮影も不可能であった。そこで、インスタントフィルムパックをカメラから取り出して点検したところ、フィルム排出口が変形し、上面遮光シートの排出を妨げていた。
【００５０】
（例７）
Ｌ体純度９８％のポリ乳酸のペレット８５質量部、カーボンブラック０．１質量部、およびガラス繊維１５質量部の割合で混合し、二軸混練機を用いて混練してペレット化した。このペレットを１２０℃の真空乾燥機で２．５時間減圧しながら乾燥した。次に、ペレット中のポリ乳酸の重量平均分子量を測定したところ、１１５０００であり、また、ペレットの含水率は１５０ｐｐｍであった。
【００５１】
このペレットを射出成形機に供給し、図１に示すインスタントフィルムパック１の枠体３と裏蓋５を製造した。この枠体と裏蓋を１２０℃に加熱した熱風乾燥機で５分間アニール処理した。
この枠体３と裏蓋５から採取した試料２０ｍｇをＤＳＣの測定セルにセットし、１０℃／分の昇温速度で加熱してＤＳＣ曲線を測定し、結晶融解熱量を求めたところ、３９ｍＪ／ｍｇであった。
【００５２】
次に、この枠体３と裏蓋５に、従来から使用されている非生分解性の部材である図１に示す上面遮光シート７、弾性板９、可撓性遮光シート１３とフィルムユニット１５を組み込んでインスタントフィルムパック（ＩＮＳＴＡＸ ｍｉｎｉ）を組み立てた。このインスタントフィルムパックをインスタントカメラ（富士写真フイルム製、チェキ）に装填し、７０℃の恒温槽に４時間放置した後、室温まで冷却し、インスタントカメラによる撮影を試みたが、特に異常は見られず、撮影を円滑に行うことができた。
【００５３】
（例８）
Ｌ体純度９８％のポリ乳酸のペレット９２質量部、カーボンブラック０．１質量部および炭素繊維８質量部の割合で混合し、二軸混練機を用いて混練してペレット化した。このペレットを１００℃の真空乾燥機で２時間減圧しながら乾燥した。次に、ペレット中のポリ乳酸の重量平均分子量を測定したところ、１１００００であり、また、ペレットの含水率は１７０ｐｐｍであった。
【００５４】
このペレットを射出成形機に供給し、図１に示すインスタントフィルムパック１の枠体３と裏蓋５を製造した。この枠体と裏蓋を１２０℃に加熱した熱風乾燥機で１０分間アニール処理した。
【００５５】
この枠体と裏蓋について、例７と同様にして、ＤＳＣによって結晶融解熱量を測定したところ、４０ｍＪ／ｍｇであった。また、枠体と裏蓋を用いて、インスタントフィルムパックを組立て、例７と同様にして、インスタントカメラによる撮影を試みたが、特に異常は見られず、撮影を円滑に行うことができた。
【００５６】
（例９）
Ｌ体純度９８％のポリ乳酸のペレット９５質量部、カーボンブラック０．１質量部および炭素繊維５質量部の割合で混合し、二軸混練機を用いて混練してペレット化した。このペレットを１００℃の真空乾燥機で２時間減圧しながら乾燥した。次に、ペレット中のポリ乳酸の重量平均分子量を測定したところ、１１８０００であり、また、ペレットの含水率は１８０ｐｐｍであった。
【００５７】
このペレットを射出成形機に供給し、図１に示すインスタントフィルムパック１の枠体３と裏蓋５を製造した。この枠体と裏蓋を１２０℃に加熱した熱風乾燥機で１０分間アニール処理した。
【００５８】
この枠体と裏蓋について、例７と同様にして、ＤＳＣによって結晶融解熱量を測定したところ、４０ｍＪ／ｍｇであった。また、枠体と裏蓋を用いて、インスタントフィルムパックを組立て、例７と同様にして、インスタントカメラによる撮影を試みたが、特に異常は見られず、撮影を円滑に行うことができた。
【００５９】
（例１０）
Ｌ体純度９５％のポリ乳酸のペレット７０質量部、カーボンブラック０．１質量部およびガラス繊維３０質量部の割合で混合し、二軸混練機を用いて混練してペレット化した。このペレットを１００℃の真空乾燥機で２．５時間減圧しながら乾燥した。次に、ペレット中のポリ乳酸の重量平均分子量を測定したところ、９４０００であり、また、ペレットの含水率は１５０ｐｐｍであった。
【００６０】
このペレットを射出成形機に供給し、図１に示すインスタントフィルムパック１の枠体３と裏蓋５を製造した。この枠体と裏蓋を１２０℃に加熱した熱風乾燥機で５分間アニール処理した。
【００６１】
この枠体と裏蓋について、例７と同様にして、ＤＳＣによって結晶融解熱量を測定したところ、３０ｍＪ／ｍｇであった。また、枠体と裏蓋を用いて、インスタントフィルムパックを組立て、例７と同様にして、インスタントカメラによる撮影を試みたが、特に異常は見られず、撮影を円滑に行うことができた。
【００６２】
（例１１）
Ｌ体純度９３％のポリ乳酸のペレット９２質量部、カーボンブラック０．１質量部および炭素繊維８質量部の割合で混合し、二軸混練機を用いて混練してペレット化した。このペレットを１００℃の真空乾燥機で３時間減圧しながら乾燥した。次に、ペレット中のポリ乳酸の重量平均分子量を測定したところ、１０１０００であり、また、ペレットの含水率は１３０ｐｐｍであった。
【００６３】
このペレットを射出成形機に供給し、図１に示すインスタントフィルムパック１の枠体３と裏蓋５を製造した。この枠体と裏蓋を１２０℃に加熱した熱風乾燥機で５分間アニール処理した。
【００６４】
この枠体と裏蓋について、例７と同様にして、ＤＳＣによる結晶融解熱量の測定を試みたが、測定できず、アニールにより生成した結晶は測定限界以下であった。また、枠体と裏蓋を用いて、インスタントフィルムパックを組立て、例７と同様にして、インスタントカメラによる撮影を試みたが、上面遮光シートの排出が出来ず、以降の撮影も不可能であった。
【００６５】
（例１２）
Ｌ体純度９３％のポリ乳酸のペレット９７質量部、カーボンブラック０．１質量部およびガラス繊維３質量部の割合で混合し、二軸混練機を用いて混練してペレット化した。このペレットを１００℃の熱風乾燥機で３時間減圧しながら乾燥した。次に、ペレット中のポリ乳酸の重量平均分子量を測定したところ、１０２０００であり、また、ペレットの含水率は１３０ｐｐｍであった。
【００６６】
このペレットを射出成形機に供給し、図１に示すインスタントフィルムパック１の枠体３と裏蓋５を製造した。この枠体と裏蓋を１２０℃に加熱した熱風乾燥機で１０分間アニール処理した。
【００６７】
この枠体と裏蓋について、例７と同様にして、ＤＳＣによる結晶融解熱量の測定を試みたが、測定できず、アニールにより生成した結晶は測定限界以下であった。また、枠体と裏蓋を用いて、インスタントフィルムパックを組立て、例７と同様にして、インスタントカメラによる撮影を試みたが、上面遮光シートの排出が出来ず、以降の撮影も不可能であった。
【００６８】
（例１３）
Ｌ体純度９８％のポリ乳酸のペレット８５質量部、カーボンブラック０．１質量部およびガラス繊維１５質量部の割合で混合し、二軸混練機を用いて混練してペレット化した。このペレットを１００℃の真空乾燥機で２時間減圧しながら乾燥した。次に、ペレット中のポリ乳酸の重量平均分子量を測定したところ、４６０００であり、また、ペレットの含水率は１９０ｐｐｍであった。
【００６９】
このペレットを射出成形機に供給し、図１に示すインスタントフィルムパック１の枠体３と裏蓋５を製造した。この枠体と裏蓋を１２０℃に加熱した熱風乾燥機で５分間アニール処理したが、アニール中の変形が激しく、インスタントフィルムパックを組み立てることができなかった。
また、この枠体と裏蓋について、例７と同様にして、ＤＳＣによる結晶融解熱量を測定したところ、４１ｍＪ／ｍｇであった。
【００７０】
（例１４）
Ｌ体純度９８％のポリ乳酸のペレット８５質量部、カーボンブラック０．１質量部およびガラス繊維１５質量部の割合で混合し、乾燥せずにそのまま二軸混練機を用いて混練してペレット化した。このペレットを１００℃の真空乾燥機で１時間減圧しながら乾燥した。次に、ペレット中のポリ乳酸の重量平均分子量を測定したところ、５２０００であり、また、ペレットの含水率は２２０ｐｐｍであった。
【００７１】
このペレットを射出成形機に供給し、図１に示すインスタントフィルムパック１の枠体３と裏蓋５を製造した。この枠体と裏蓋を１２０℃に加熱した熱風乾燥機で５分間アニール処理した。
この枠体と裏蓋について、例７と同様にして、ＤＳＣによって結晶融解熱量を測定したところ、４０ｍＪ／ｍｇであった。また、枠体と裏蓋を用いて、インスタントフィルムパックの組立てを試みたが、枠体と裏蓋が脆く、力を加えると割れてしまい、インスタントフィルムパックを組み立てることができなかった。
【００７２】
【表１】

Figure 0004240358
【００７３】
（例１５）
Ｌ体純度９８％のポリ乳酸のペレット７５質量部、カーボンブラック０．１質量部、ガラス繊維１５質量部および結晶核剤としてタルク１０質量部の割合で混合し、二軸混練機を用いて混練してペレット化した。このペレットを１００℃の真空乾燥機で２．５時間乾燥した。次に、ペレット中のポリ乳酸の重量平均分子量を測定したところ、１１５０００であり、また、ペレットの含水率は１５０ｐｐｍであった。
【００７４】
このペレットを射出成形機に供給し、図１に示すインスタントフィルムパック１の枠体３と裏蓋５を製造した。
【００７５】
この枠体３と裏蓋５から採取した試料２０ｍｇをＤＳＣの測定セルにセットし、１０℃／分の昇温速度で加熱してＤＳＣ曲線を測定し、結晶融解熱量を求めたところ、４１ｍＪ／ｍｇであった。
【００７６】
次に、この枠体３と裏蓋５に、従来から使用されている非生分解性の部材である図１に示す上面遮光シート７、弾性板９、可撓性遮光シート１３とフィルムユニット１５を組み込んでインスタントフィルムパック（ＩＮＳＴＡＸ ｍｉｎｉ）を組み立てた。このインスタントフィルムパックをインスタントカメラ（富士写真フィルム製、チェキ）に装填し、７０℃の恒温槽に４時間放置した後、室温まで冷却し、インスタントカメラによる撮影を試みたが、特に異常は見られず、撮影を円滑に行うことができた。
【００７７】
（例１６）
Ｌ体純度９８％のポリ乳酸のペレット９１質量部、カーボンブラック０．１質量部、炭素繊維８質量部および結晶核剤として硫酸バリウム１質量部の割合で混合し、二軸混練機を用いて混練してペレット化した。このペレットを１００℃の真空乾燥機で２時間乾燥した。次に、ペレット中のポリ乳酸の重量平均分子量を測定したところ、１１００００であり、また、ペレットの含水率は１７０ｐｐｍであった。
【００７８】
このペレットを射出成形機に供給し、図１に示すインスタントフィルムパック１の枠体３と裏蓋５を製造した。
【００７９】
この枠体と裏蓋について、例１５と同様にして、ＤＳＣによって結晶融解熱量を測定したところ、３６ｍＪ／ｍｇであった。また、枠体と裏蓋を用いて、インスタントフィルムパックを組立て、例１５と同様にして、インスタントカメラによる撮影を試みたが、特に異常は見られず、撮影を円滑に行うことができた。
【００８０】
（例１７）
Ｌ体純度９８％のポリ乳酸のペレット９４．９９質量部、カーボンブラック０．１質量部、炭素繊維５質量部および結晶核剤としてタルク０．０１質量部の割合で混合し、二軸混練機を用いて混練してペレット化した。このペレットを１００℃の真空乾燥機で２時間乾燥した。次に、ペレット中のポリ乳酸の重量平均分子量を測定したところ、１１８０００であり、また、ペレットの含水率は１８０ｐｐｍであった。
【００８１】
このペレットを射出成形機に供給し、図１に示すインスタントフィルムパック１の枠体３と裏蓋５を製造した。
【００８２】
この枠体と裏蓋について、例１５と同様にして、ＤＳＣによって結晶融解熱量を測定したところ、２５ｍＪ／ｍｇであった。また、枠体と裏蓋を用いて、インスタントフィルムパックを組立て、例１５と同様にして、インスタントカメラによる撮影を試みたが、特に異常は見られず、撮影を円滑に行うことができた。
【００８３】
（例１８）
Ｌ体純度９５％のポリ乳酸のペレット６０質量部、カーボンブラック０．１質量部、ガラス繊維３０質量部および結晶核剤としてタルク１０質量部の割合で混合し、二軸混練機を用いて混練してペレット化した。このペレットを１００℃の真空乾燥機で２．５時間乾燥した。次に、ペレット中のポリ乳酸の重量平均分子量を測定したところ、５２０００であり、また、ペレットの含水率は１５０ｐｐｍであった。
【００８４】
このペレットを射出成形機に供給し、図１に示すインスタントフィルムパック１の枠体３と裏蓋５を製造した。
【００８５】
この枠体と裏蓋について、例１５と同様にして、ＤＳＣによって結晶融解熱量を測定したところ、４３ｍＪ／ｍｇであった。また、枠体と裏蓋を用いて、インスタントフィルムパックを組立て、例１５と同様にして、インスタントカメラによる撮影を試みたが、特に異常は見られず、撮影を円滑に行うことができた。
【００８６】
（例１９）
Ｌ体純度８６％のポリ乳酸のペレット９１．９９５質量部、カーボンブラック０．１質量部、炭素繊維８質量部および結晶核剤としてタルク０．００５質量部の割合で混合し、二軸混練機を用いて混練してペレット化した。このペレットを１００℃の真空乾燥機で３時間乾燥した。次に、ペレット中のポリ乳酸の重量平均分子量を測定したところ、１０１０００であり、また、ペレットの含水率は１３０ｐｐｍであった。
【００８７】
このペレットを射出成形機に供給し、図１に示すインスタントフィルムパック１の枠体３と裏蓋５を製造した。
【００８８】
この枠体と裏蓋について、例１５と同様にして、ＤＳＣによって結晶融解熱量を測定したところ、１０ｍＪ／ｍｇであった。また、枠体と裏蓋を用いて、インスタントフィルムパックを組立て、例１５と同様にして、インスタントカメラによる撮影を試みたが、上面遮光シートの排出ができず、以降の撮影も不可能であった。
【００８９】
（例２０）
Ｌ体純度９８％のポリ乳酸のペレット９６質量部、カーボンブラック０．１質量部、ガラス繊維３質量部および結晶核剤として硫酸バリウム１質量部の割合で混合し、二軸混練機を用いて混練してペレット化した。このペレットを１００℃の真空乾燥機で３時間乾燥した。次に、ペレット中のポリ乳酸の重量平均分子量を測定したところ、４６０００であり、また、ペレットの含水率は１３０ｐｐｍであった。
【００９０】
このペレットを射出成形機に供給し、図１に示すインスタントフィルムパック１の枠体３と裏蓋５を製造した。
【００９１】
この枠体と裏蓋について、例１５と同様にして、ＤＳＣによって結晶融解熱量を測定したところ、３８ｍＪ／ｍｇであった。また、枠体と裏蓋を用いて、インスタントフィルムパックの組立てを試みたが、枠体と裏蓋が脆く、力を加えると割れてしまい、インスタントフィルムパックを組み立てることができなかった。
【００９２】
（例２１）
Ｌ体純度８６％のポリ乳酸のペレット８０質量部、カーボンブラック０．１質量部、ガラス繊維１５質量部および結晶核剤としてタルク５質量部の割合で混合し、二軸混練機を用いて混練してペレット化した。このペレットを１００℃の真空乾燥機で２時間乾燥した。次に、ペレット中のポリ乳酸の重量平均分子量を測定したところ、５２０００であり、また、ペレットの含水率は１９０ｐｐｍであった。
【００９３】
このペレットを射出成形機に供給し、図１に示すインスタントフィルムパック１の枠体３と裏蓋５を製造した。
【００９４】
また、この枠体と裏蓋について、例１５と同様にして、ＤＳＣによる結晶融解熱量を測定したところ、１２ｍＪ／ｍｇであった。また、枠体と裏蓋を用いて、インスタントフィルムパックを組立て、例１５と同様にして、インスタントカメラによる撮影を試みたが、上面遮光シートの排出ができず、以降の撮影も不可能であった。
【００９５】
（例２２）
Ｌ体純度９５％のポリ乳酸のペレット８０質量部、カーボンブラック０．１質量部、ガラス繊維１５質量部および結晶核剤として硫酸バリウム５質量部の割合で混合し、二軸混練機を用いて混練してペレット化した。このペレットを１００℃の熱風乾燥機で１時間乾燥した。次に、ペレット中のポリ乳酸の重量平均分子量を測定したところ、５２０００であり、また、ペレットの含水率は２２０ｐｐｍであった。
【００９６】
このペレットを射出成形機に供給し、図１に示すインスタントフィルムパック１の枠体３と裏蓋５を製造した。
【００９７】
この枠体と裏蓋について、例１５と同様にして、ＤＳＣによって結晶融解熱量を測定したところ、４１ｍＪ／ｍｇであった。また、枠体と裏蓋を用いて、インスタントフィルムパックの組立てを試みたが、枠体と裏蓋が脆く、力を加えると割れてしまい、インスタントフィルムパックを組み立てることができなかった。
【００９８】
【表２】
Figure 0004240358
【００９９】
（例２３）
Ｌ体純度９８％のポリ乳酸のペレット７５質量部、カーボンブラック０．１質量部、ガラス繊維１５質量部および結晶核剤としてタルクを１０質量部の割合で混合し、８０℃の熱風乾燥機で６時間乾燥した後、二軸混練機を用いて混練してペレット化した。このペレットを再び８０℃の熱風乾燥機で６時間乾燥した。次に、ペレット中のポリ乳酸の重量平均分子量を測定したところ、１３００００であり、また、ペレットの含水率は４５０ｐｐｍであった。
【０１００】
このペレットを射出成形機に供給し、図１に示すインスタントフィルムパック１の枠体３と裏蓋５を製造した。
【０１０１】
この枠体３と裏蓋５から採取した試料２０ｍｇをＤＳＣの測定セルにセットし、１０℃／分の昇温速度で加熱してＤＳＣ曲線を測定し、結晶融解熱量を求めたところ、４０ｍＪ／ｍｇであった。
【０１０２】
次に、この枠体３と裏蓋５に、従来から使用されている非生分解性の部材である図１に示す上面遮光シート７、弾性板９、可撓性遮光シート１３とフィルムユニット１５を組み込んでインスタントフィルムパック（ＩＮＳＴＡＸ ｍｉｎｉ）を組み立てた。このインスタントフィルムパックをインスタントカメラ（富士写真フィルム製、チェキ）に装填し、７０℃の恒温槽に４時間放置した後、室温まで冷却し、そのまま撮影を試みたが、特に異常は見られず、撮影を円滑に行うことができた。
【０１０３】
（例２４）
Ｌ体純度９８％のポリ乳酸のペレット８９質量部、カーボンブラック０．１質量部、炭素繊維１０質量部および結晶核剤として硫酸バリウムを１質量部の割合で混合し、８０℃の熱風乾燥機で６時間乾燥した後、二軸混練機を用いて混練してペレット化した。このペレットを再び８０℃の熱風乾燥機で３時間乾燥した。次に、ペレット中のポリ乳酸の重量平均分子量を測定したところ、１３５０００であり、また、ペレットの含水率は６００ｐｐｍであった。
【０１０４】
このペレットを射出成形機に供給し、図１に示すインスタントフィルムパック１の枠体３と裏蓋５を製造した。
【０１０５】
この枠体と裏蓋について、例２３と同様にして、ＤＳＣによって結晶融解熱量を測定したところ、３５ｍＪ／ｍｇであった。また、枠体と裏蓋を用いて、インスタントフィルムパックを組立て、例２３と同様にして、インスタントカメラによる撮影を試みたが、特に異常は見られず、撮影を円滑に行うことができた。
【０１０６】
（例２５）
Ｌ体純度９８％のポリ乳酸のペレット９４．９９質量部、カーボンブラック０．１質量部、炭素繊維５質量部および結晶核剤としてタルクを０．０１質量部の割合で混合し、８０℃の熱風乾燥機で６時間乾燥した後、二軸混練機を用いて混練してペレット化した。このペレットを再び５０℃の熱風乾燥機で２時間乾燥した。次に、ペレット中のポリ乳酸の重量平均分子量を測定したところ、１６００００であり、また、ペレットの含水率は１１００ｐｐｍであった。このペレットを射出成形機に供給し、図１に示すインスタントフィルムパック１の枠体３と裏蓋５を製造した。
【０１０７】
この枠体と裏蓋について、例２３と同様にして、ＤＳＣによって結晶融解熱量を測定したところ、２０ｍＪ／ｍｇであった。また、枠体と裏蓋を用いて、インスタントフィルムパックを組立て、例２３と同様にして、インスタントカメラによる撮影を試みたが、特に異常は見られず、撮影を円滑に行うことができた。
【０１０８】
（例２６）
Ｌ体純度９５％のポリ乳酸のペレット７０質量部、カーボンブラック０．１質量部、ガラス繊維２０質量部および結晶核剤としてタルクを１０質量部の割合で混合し、８０℃の熱風乾燥機で６時間乾燥した後、二軸混練機を用いて混練してペレット化した。このペレットを再び８０℃の熱風乾燥機で８時間乾燥した。次に、ペレット中のポリ乳酸の重量平均分子量を測定したところ、１２５０００であり、また、ペレットの含水率は４００ｐｐｍであった。
【０１０９】
このペレットを射出成形機に供給し、図１に示すインスタントフィルムパック１の枠体３と裏蓋５を製造した。
【０１１０】
この枠体と裏蓋について、例２３と同様にして、ＤＳＣによって結晶融解熱量を測定したところ、３２ｍＪ／ｍｇであった。また、枠体と裏蓋を用いて、インスタントフィルムパックを組立て、例２３と同様にして、インスタントカメラによる撮影を試みたが、特に異常は見られず、撮影を円滑に行うことができた。
【０１１１】
（例２７）
Ｌ体純度８６％のポリ乳酸のペレット８９．９９５質量部、カーボンブラック０．１質量部、炭素繊維１０質量部および結晶核剤としてタルクを０．００５質量部の割合で混合し、８０℃の熱風乾燥機で６時間乾燥した後、二軸混練機を用いて混練してペレット化した。このペレットを再び８０℃の熱風乾燥機で６時間乾燥した。次に、ペレット中のポリ乳酸の重量平均分子量を測定したところ、１３３０００であり、また、ペレットの含水率は４２０ｐｐｍであった。
【０１１２】
このペレットを射出成形機に供給し、図１に示すインスタントフィルムパック１の枠体３と裏蓋５を製造した。
この枠体と裏蓋について、例２３と同様にして、ＤＳＣによって結晶融解熱量を測定したところ、１４ｍＪ／ｍｇであった。また、枠体と裏蓋を用いて、インスタントフィルムパックを組立て、例２３と同様にして、インスタントカメラによる撮影を試みたが、上面遮光シートの排出ができず、以降の撮影も不可能であった。
【０１１３】
（例２８）
Ｌ体純度８６％のポリ乳酸のペレット９７．９９５質量部、カーボンブラック０．１質量部、炭素繊維２質量部および結晶核剤として硫酸バリウム０．００５質量部の割合で混合し、８０℃の熱風乾燥機で６時間乾燥した後、二軸混練機を用いて混練してペレット化した。このペレットを再び８０℃の熱風乾燥機で６時間乾燥した。次に、ペレット中のポリ乳酸の重量平均分子量を測定したところ、１２８０００であり、また、ペレットの含水率は４００ｐｐｍであった。
【０１１４】
このペレットを射出成形機に供給し、図１に示すインスタントフィルムパック１の枠体３と裏蓋５を製造した。
【０１１５】
この枠体と裏蓋について、例２３と同様にして、ＤＳＣによって結晶融解熱量を測定したところ、１１ｍＪ／ｍｇであった。また、枠体と裏蓋を用いて、インスタントフィルムパックを組立て、例２３と同様にして、インスタントカメラによる撮影を試みたが、上面遮光シートの排出ができず、以降の撮影も不可能であった。
【０１１６】
（例２９）
Ｌ体純度９８％のポリ乳酸のペレット８０質量部、カーボンブラック０．１質量部、ガラス繊維１５質量部および結晶核剤としてタルクを５質量部の割合で混合し、８０℃の熱風乾燥機で６時間乾燥した後、二軸混練機を用いて混練してペレット化した。このペレットを再び８０℃の熱風乾燥機で６時間乾燥した。次に、ペレット中のポリ乳酸の重量平均分子量を測定したところ、８７０００であり、また、ペレットの含水率は４５０ｐｐｍであった。
【０１１７】
このペレットを射出成形機に供給し、図１に示すインスタントフィルムパック１の枠体３と裏蓋５を製造した。
【０１１８】
また、この枠体と裏蓋について、例２３と同様にして、ＤＳＣによる結晶融解熱量を測定したところ、３９ｍＪ／ｍｇであった。また、枠体と裏蓋を用いて、インスタントフィルムパックの組立てを試みたが、枠体と裏蓋が脆く、力を加えると割れてしまい、インスタントフィルムパックを組み立てることができなかった。
【０１１９】
（例３０）
Ｌ体純度９８％のポリ乳酸のペレット８０質量部、カーボンブラック０．１質量部、ガラス繊維１５質量部および結晶核剤として硫酸バリウムを５質量部の割合で混合し、乾燥せずにそのまま二軸混練機を用いて混練してペレット化した。このペレット中のポリ乳酸の重量平均分子量を測定したところ、１２８０００であり、また、ペレットの含水率は１６００ｐｐｍであった。
【０１２０】
このペレットを射出成形機に供給し、図１に示すインスタントフィルムパック１の枠体３と裏蓋５を製造した。
【０１２１】
この枠体と裏蓋について、例２３と同様にして、ＤＳＣによって結晶融解熱量を測定したところ、４０ｍＪ／ｍｇであった。また、枠体と裏蓋を用いて、インスタントフィルムパックの組立てを試みたが、枠体と裏蓋が脆く、力を加えると割れてしまい、インスタントフィルムパックを組み立てることができなかった。
【０１２２】
【表３】
Figure 0004240358
【０１２３】
（例３１)
Ｌ体純度９８％のポリ乳酸のペレット８５質量部、カーボンブラック０．１質量部、およびガラス繊維１５質量部の割合で混合し、８０℃の熱風乾燥機で６時間乾燥した後、二軸混練機を用いて混練してペレット化した。このペレットを再び８０℃の熱風乾燥機で６時間乾燥した。次に、ペレット中のポリ乳酸の重量平均分子量を測定したところ、１３００００であり、また、ペレットの含水率は４５０ｐｐｍであった。
【０１２４】
このペレットを射出成形機に供給し、図１に示すインスタントフィルムパック１の枠体３と裏蓋５を製造した。この枠体と裏蓋を１２０℃に加熱した熱風乾燥機で５分間アニール処理した。
この枠体３と裏蓋５から採取した試料２０ｍｇをＤＳＣの測定セルにセットし、１０℃／分の昇温速度で加熱してＤＳＣ曲線を測定し、結晶融解熱量を求めたところ、３８ｍＪ／ｍｇであった。
【０１２５】
次に、この枠体３と裏蓋５に、従来から使用されている非生分解性の部材である図１に示す上面遮光シート７、弾性板９、可撓性遮光シート１３とフィルムユニット１５を組み込んでインスタントフィルムパック（ＩＮＳＴＡＸ ｍｉｎｉ）を組み立てた。このインスタントフィルムパックをインスタントカメラ（富士写真フィルム製、チェキ）に装填し、７０℃の恒温槽に４時間放置した後、室温まで冷却し、インスタントカメラによる撮影を試みたが、特に異常は見られず、撮影を円滑に行うことができた。
【０１２６】
（例３２）
Ｌ体純度９８％のポリ乳酸のペレット９０質量部、カーボンブラック０．１質量部および炭素繊維１０質量部の割合で混合し、８０℃の熱風乾燥機で６時間乾燥した後、二軸混練機を用いて混練してペレット化した。このペレットを再び８０℃の熱風乾燥機で３時間乾燥した。次に、ペレット中のポリ乳酸の重量平均分子量を測定したところ、１３５０００であり、また、ペレットの含水率は６００ｐｐｍであった。
【０１２７】
このペレットを射出成形機に供給し、図１に示すインスタントフィルムパック１の枠体３と裏蓋５を製造した。この枠体と裏蓋を１２０℃に加熱した熱風乾燥機で１０分間アニール処理した。
【０１２８】
この枠体と裏蓋について、例３１と同様にして、ＤＳＣによって結晶融解熱量を測定したところ、４０ｍＪ／ｍｇであった。また、枠体と裏蓋を用いて、インスタントフィルムパックを組立て、例３１と同様にして、インスタントカメラによる撮影を試みたが、特に異常は見られず、撮影を円滑に行うことができた。
【０１２９】
（例３３）
Ｌ体純度９８％のポリ乳酸のペレット９５質量部、カーボンブラック０．１質量部および炭素繊維５質量部の割合で混合し、１２０℃の熱風乾燥機で６時間乾燥した後、二軸混練機を用いて混練してペレット化した。このペレットを再び５０℃の熱風乾燥機で２時間乾燥した。次に、ペレット中のポリ乳酸の重量平均分子量を測定したところ、１６００００であり、また、ペレットの含水率は１１００ｐｐｍであった。
【０１３０】
このペレットを射出成形機に供給し、図１に示すインスタントフィルムパック１の枠体３と裏蓋５を製造した。この枠体と裏蓋を１２０℃に加熱した熱風乾燥機で５分間アニール処理した。
【０１３１】
この枠体と裏蓋について、例３１と同様にして、ＤＳＣによって結晶融解熱量を測定したところ、３５ｍＪ／ｍｇであった。また、枠体と裏蓋を用いて、インスタントフィルムパックを組立て、例３１と同様にして、インスタントカメラによる撮影を試みたが、特に異常は見られず、撮影を円滑に行うことができた。
【０１３２】
（例３４）
Ｌ体純度９５％のポリ乳酸のペレット８０質量部、カーボンブラック０．１質量部およびガラス繊維２０質量部の割合で混合し、８０℃の熱風乾燥機で６時間乾燥した後、二軸混練機を用いて混練してペレット化した。このペレットを再び８０℃の熱風乾燥機で８時間乾燥した。次に、ペレット中のポリ乳酸の重量平均分子量を測定したところ、１２５０００であり、また、ペレットの含水率は４００ｐｐｍであった。
【０１３３】
このペレットを射出成形機に供給し、図１に示すインスタントフィルムパック１の枠体３と裏蓋５を製造した。この枠体と裏蓋を１２０℃に加熱した熱風乾燥機で１０分間アニール処理した。
【０１３４】
この枠体と裏蓋について、例３１と同様にして、ＤＳＣによって結晶融解熱量を測定したところ、３０ｍＪ／ｍｇであった。また、枠体と裏蓋を用いて、インスタントフィルムパックを組立て、例３１と同様にして、インスタントカメラによる撮影を試みたが、特に異常は見られず、撮影を円滑に行うことができた。
【０１３５】
（例３５）
Ｌ体純度８８％のポリ乳酸のペレット９０質量部、カーボンブラック０．１質量部および炭素繊維１０質量部の割合で混合し、８０℃の熱風乾燥機で６時間乾燥した後、二軸混練機を用いて混練してペレット化した。このペレットを再び８０℃の熱風乾燥機で６時間乾燥した。次に、ペレット中のポリ乳酸の重量平均分子量を測定したところ、１３３０００であり、また、ペレットの含水率は４２０ｐｐｍであった。
【０１３６】
このペレットを射出成形機に供給し、図１に示すインスタントフィルムパック１の枠体３と裏蓋５を製造した。この枠体と裏蓋を１２０℃に加熱した熱風乾燥機で５分間アニール処理した。
【０１３７】
この枠体と裏蓋について、例３１と同様にして、ＤＳＣによる結晶融解熱量の測定を試みたが、測定できず、アニールにより生成した結晶は測定限界以下であった。また、枠体と裏蓋を用いて、インスタントフィルムパックを組立て、例３１と同様にして、インスタントカメラによる撮影を試みたが、上面遮光シートの排出が出来ず、以降の撮影も不可能であった。
【０１３８】
（例３６）
Ｌ体純度９０％のポリ乳酸のペレット９０質量部、カーボンブラック０．１質量部および炭素繊維１０質量部の割合で混合し、８０℃の熱風乾燥機で６時間乾燥した後、二軸混練機を用いて混練してペレット化した。このペレットを再び８０℃の熱風乾燥機で６時間乾燥した。次に、ペレット中のポリ乳酸の重量平均分子量を測定したところ、１３３０００であり、また、ペレットの含水率は４６０ｐｐｍであった。
【０１３９】
このペレットを射出成形機に供給し、図１に示すインスタントフィルムパック１の枠体３と裏蓋５を製造した。この枠体と裏蓋を１１０℃に加熱した熱風乾燥機で５分間アニール処理した。
【０１４０】
この枠体と裏蓋について、例３１と同様にして、ＤＳＣによる結晶融解熱量の測定を試みたが、測定できず、アニールにより生成した結晶は測定限界以下であった。また、枠体と裏蓋を用いて、インスタントフィルムパックを組立て、例３１と同様にして、インスタントカメラによる撮影を試みたが、上面遮光シートの排出が出来ず、以降の撮影も不可能であった。
【０１４１】
（例３７）
Ｌ体純度９０％のポリ乳酸のペレット９８質量部、カーボンブラック０．１質量部およびガラス繊維２質量部の割合で混合し、８０℃の熱風乾燥機で６時間乾燥した後、二軸混練機を用いて混練してペレット化した。このペレットを再び８０℃の熱風乾燥機で６時間乾燥した。次に、ペレット中のポリ乳酸の重量平均分子量を測定したところ、１２８０００であり、また、ペレットの含水率は４００ｐｐｍであった。
【０１４２】
このペレットを射出成形機に供給し、図１に示すインスタントフィルムパック１の枠体３と裏蓋５を製造した。この枠体と裏蓋を１２０℃に加熱した熱風乾燥機で５分間アニール処理したが、アニール中の変形が激しく、インスタントフィルムパックを組み立てることができなかった。
【０１４３】
また、この枠体と裏蓋について、例３１と同様にして、ＤＳＣによる結晶融解熱量を測定したところ、３５ｍＪ／ｍｇであった。
【０１４４】
（例３８）
Ｌ体純度９８％のポリ乳酸のペレット８５質量部、カーボンブラック０．１質量部およびガラス繊維１５質量部の割合で混合し、乾燥せずにそのまま二軸混練機を用いて混練してペレット化した。このペレットを８０℃の熱風乾燥機で６時間乾燥した。次に、ペレット中のポリ乳酸の重量平均分子量を測定したところ、８７０００であり、また、ペレットの含水率は４５０ｐｐｍであった。
【０１４５】
このペレットを射出成形機に供給し、図１に示すインスタントフィルムパック１の枠体３と裏蓋５を製造した。この枠体と裏蓋を１２０℃に加熱した熱風乾燥機で５分間アニール処理した。
【０１４６】
この枠体と裏蓋について、例３１と同様にして、ＤＳＣによって結晶融解熱量を測定したところ、４０ｍＪ／ｍｇであった。また、枠体と裏蓋を用いて、インスタントフィルムパックの組立てを試みたが、枠体と裏蓋が脆く、力を加えると割れてしまい、インスタントフィルムパックを組み立てることができなかった。
【０１４７】
（例３９）
Ｌ体純度９８％のポリ乳酸のペレット８５質量部、カーボンブラック０．１質量部およびガラス繊維１５質量部の割合で混合し、８０℃の熱風乾燥機で６時間乾燥した後、二軸混練機を用いて混練してペレット化した。ペレット中のポリ乳酸の重量平均分子量を測定したところ、１２８０００であり、また、ペレットの含水率は１６００ｐｐｍであった。
【０１４８】
このペレットを乾燥せずにそのまま射出成形機に供給し、図１に示すインスタントフィルムパック１の枠体３と裏蓋５を製造した。この枠体と裏蓋を１２０℃に加熱した熱風乾燥機で５分間アニール処理した。
【０１４９】
この枠体と裏蓋について、例３１と同様にして、ＤＳＣによって結晶融解熱量を測定したところ、４１ｍＪ／ｍｇであった。また、枠体と裏蓋を用いて、インスタントフィルムパックの組立てを試みたが、枠体と裏蓋が脆く、力を加えると割れてしまい、インスタントフィルムパックを組み立てることができなかった。
【０１５０】
【表４】
Figure 0004240358
【０１５１】
【発明の効果】
本発明の樹脂成形品は、樹脂部材または部品として必要な諸機能および性能を保持するとともに、十分な耐熱性能を有するため、高温雰囲気に曝された場合でも、周囲の部材、部品等の機能または性能に悪影響を与えないとともに、部材として求められる機能を十分に果たすことができ、かつ廃棄された際に環境への悪影響の少ないものである。特に、十分な耐熱性を有するため夏季日中の自動車内のような高温環境に一時的に放置され、高温に加熱されたときにも変形せず、記録材料用部材としての性能を損なうことがなく、しかも自然界に放置されても最終的に微生物によって分解され、環境上の問題が生じるおそれがない樹脂成形品を得ることができる。また、写真感光材料において、各種規格のネガフィルムまたはリバーサルフィルムのスプール、本体容器、また、収納容器、蓋等、インスタントフィルムパック用ケースなどの構成部材（例えば、容器本体、遮光シート、弾性板、可撓性遮光シート、遮光片、底面遮光シート等の構成部材または部品）、レンズ付きフィルムの筐体、内部機構部品などの各種の部材または部品を、本発明の樹脂成形品として構成すれば、夏場の自動車内のように高温となる環境に曝された場合でも変形せずに所期の機能を発揮することができ、また、樹脂として再利用が可能で、さらに廃棄された場合にも環境に悪影響を与えず、環境保全に有効である。
また、本発明の方法によれば、前記樹脂成形品を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の実施例で組み立てたインスタントフィルムパックの構成部材を示す分解斜視図である。
【符号の説明】
１ インスタントフィルムパック
３ 枠体
５ 裏蓋
７ 上面遮光シート
９ 弾性板
１３ 可撓性遮光シート
１５ フィルムユニット[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a resin molded product and a method for producing the same.
[0002]
[Prior art]
In recent years, resin molding in which molding materials composed of various resin materials alone or in combination are molded into a required shape for members, parts, etc. constituting many industrial products according to required functions, performance, properties, etc. The product is used. For example, containers, housings, lids, winding cores, and cassette cases for storing, packaging, covering, protecting, transporting, storing, maintaining the shape of recording materials such as photographic recording materials, magnetic recording materials, and optical recording materials Various resin molded products are used for such members. For example, as a functional member for storing the recording material body, cassettes, magazines, film cases with lenses, etc., or containers for simply protecting the recording material, storage cases such as audio cassette tapes and video tapes, storage of CDs, MDs, etc. Resin molded products made of various resin materials are also used for cases and the like.
[0003]
These resin molded products are rarely preserved, and most of them are used when industrial products that incorporate the resin molded products are disposed of and discarded, or the resin molded products themselves perform their functions. After that, if it is discarded or reusable, it is separated and regenerated. For example, resin molded articles such as various members or parts constituting the recording material are separated and discarded when the recording material is used or used, and are discarded along with the discarded recording material.
However, when a conventional resin molded product is discarded, it is difficult to be decomposed in the natural environment, which is one factor that pollutes the environment.
[0004]
Therefore, in recent years, the use of materials that can be decomposed in a natural environment has been studied. Biodegradable resin is known as a resin material that is decomposed in such a natural environment, but it is inferior in heat resistance compared to conventional plastics, and deforms under conditions of high temperature like in a car in summer, There was nothing that could perform that function. For example, in recent years, polylactic acid made from corn starch can be mass-produced at low cost. This polylactic acid is recyclable and can be used effectively for resources, and even if it is discarded, it is decomposed in the natural environment and does not adversely affect the environment. Therefore, it is attracting attention as a biodegradable resin friendly to the global environment. Yes.
[0005]
However, since polylactic acid has a glass transition temperature as low as 58 ° C., softening becomes severe when it exceeds 60 ° C., and for example, it deforms under high-temperature environmental conditions such as in a car in summer, so heat resistance is required. It is difficult to use for certain applications. Therefore, it is desired to develop a technology that makes it possible to use a biodegradable resin such as polylactic acid in a resin molded product that requires heat resistance.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
  Object of the present inventionIsUsing polylactic acid as a biodegradable resin,It retains various functions and performances required as a resin member or part, and has sufficient heat resistance, so it is temporarily left in a high-temperature environment such as in a car during the summer and is deformed even after being heated to a high temperature. To provide a resin molded product that does not impair the performance required for each member, and is finally decomposed by microorganisms even if it is left in the natural environment, and does not cause environmental problems, and a method for producing the same. is there.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
  In order to achieve the above object, the present invention provides, as a first aspect,Moisture content of a molding material containing polylactic acid having a weight average molecular weight of 50,000 or more and less than 120,000 and an L-form purity of 95% or more and a reinforcing fiber in a ratio of 95/5 to 50/50 in terms of mass ratio of polylactic acid / reinforcing fiber A molded product having a crystal melting calorie of 20 mj / mg or more, which is a value measured using a differential scanning calorimeter (DSC), obtained by injection molding after adjusting to less than 200 ppm is further crystallized by annealing treatment. Resin molded productI will provide a.
  The present invention also provides, as a second aspect, a polylactic acid having a weight average molecular weight of 50,000 to less than 120,000 and an L-form purity of 88% or more, a reinforcing fiber and a crystal nucleating agent, and a mass ratio of polylactic acid / reinforcing fiber / crystal nucleating agent. Measured by using a differential scanning calorimeter (DSC) obtained by injection molding after adjusting the moisture content to less than 200 ppm at a ratio of 95/5 / 0.01 to 50/50/10. Provided is a resin molded product having a crystal heat of fusion value of 20 mj / mg or more.
[0009]
  Furthermore, the present invention provides, as a third aspect, a polylactic acid, a reinforcing fiber and a crystal nucleating agent having a weight average molecular weight of 120,000 or more and less than 200,000 and an L-form purity of 88% or more, and a polylactic acid / reinforcing fiber / crystal nucleating agent mass ratio. Measured using a differential scanning calorimeter (DSC) obtained by injection molding after adjusting the moisture content to 200-1500 ppm after adjusting the molding material containing 95/5 / 0.01 to 50/50/10. A resin molded product having a crystal melting heat amount of 20 mj / mg or more is provided.
  Furthermore, the present invention provides, as a fourth aspect, a polylactic acid having a weight average molecular weight of 120,000 or more and less than 200,000 and an L-form purity of 95% or more in a mass ratio of polylactic acid / reinforcing fiber of 95/5 to 5/5. Injection after adjusting the molding material containing 50/50 to a moisture content of 200-1500ppmMoldedThere is provided a resin molded product obtained by further crystallizing a molded product having a crystal melting heat quantity of 20 mj / mg or more, which is a value measured using a differential scanning calorimeter (DSC), by annealing treatment.
[0010]
  Moreover, the present invention provides, as a fifth aspect, a polylactic acid having a weight average molecular weight of 50,000 or more and less than 120,000 and an L-form purity of 95% or more, and a reinforcing fiber in a mass ratio of polylactic acid / reinforcing fiber of 95/5 to 50. Mixing and kneading at a ratio of / 50, adjusting the moisture content of the kneaded material to less than 200 ppm, injection molding, and measuring the heat of crystal fusion, which is a value measured using a differential scanning calorimeter (DSC) A method for producing a resin molded product, characterized in that a molded product having an amount of 20 mj / mg or more is further crystallized by annealing.
  Furthermore, the present invention provides, as a sixth aspect, a polylactic acid, a reinforcing fiber and a crystal nucleating agent having a weight average molecular weight of 50,000 to less than 120,000 and an L-form purity of 88% or more, and a mass ratio of polylactic acid / reinforcing fiber / crystal nucleating agent. The mixture was kneaded by mixing at a ratio of 95/5 / 0.01 to 50/50/10, and after adjusting the water content of the kneaded material to less than 200 ppm, injection molding was conducted, and a differential scanning calorimeter (DSC) was used. It is characterized in that it is a molded product having a crystal melting heat amount of 20 mj / mg or more which is a value measured usingPlastic molded productProviding a manufacturing method.
[0011]
  Moreover, the present invention provides, as a seventh aspect, a polylactic acid having a weight average molecular weight of 120,000 or more and less than 200,000 and an L-form purity of 88% or more, a reinforcing fiber and a crystal nucleating agent, and a mass ratio of polylactic acid / reinforcing fiber / crystal nucleating agent. The mixture was kneaded by mixing at a ratio of 95/5 / 0.01 to 50/50/10, and after adjusting the water content of the kneaded material to 200 to 1500 ppm, injection molding was performed, and a differential scanning calorimeter (DSC) Provided is a method for producing a resin molded product, characterized in that it is a molded product having a heat of crystal fusion of 20 mj / mg or more, which is a value measured using.
  Furthermore, the present invention provides, as an eighth aspect, a polylactic acid having a weight average molecular weight of 120,000 or more and less than 200,000 and an L-form purity of 95% or more in a mass ratio of polylactic acid / reinforcing fiber of 95/5 to 5/5. Mixing and kneading at a ratio of 50/50, adjusting the moisture content of the kneaded material to 200 to 1500 ppm, injection molding, and crystal melting that is a value measured using a differential scanning calorimeter (DSC) Provided is a method for producing a resin molded product characterized in that a molded product having a calorific value of 20 mj / mg or more is further crystallized by annealing treatment..
[0013]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the resin molded product of the present invention and the manufacturing method thereof will be described in detail.
In the present invention, the resin molded product is a structural member that constitutes a functional material, or a container, lid, and accompanying accessory used for storage, packaging, covering, protection, transportation, storage, form support, etc. Alternatively, it refers to a molded product that is molded to load the functional material and exert its function. For example, the functional material refers to various recording materials. For example, the recording materials include negative film, reversal film, photographic paper, monosheet or peel-apart instant photographic film, photo cassette material, audio cassette tape, video cassette tape, flexible disk, magnetic tape for computer data recording, etc. Magnetic recording materials, optical recording materials such as CD, CD-R, CD-RW, DVD, DVD-R, DVD-RW, and MD.
[0014]
As a specific example of this resin molded product, a recording material resin member is a container, lid, and accompanying accessories used for storing, packaging, covering, protecting, transporting, storing, and supporting the recording material. Alternatively, it refers to various members that perform functions by loading the recording material. Specifically, in the case of photographic materials, components such as 135, 110, 120, 220 negative or reversal film containers, main bodies, lids or spools, or instant film film pack cases (for example, Constituent members such as a container main body, a light shielding sheet, an elastic plate, a flexible light shielding sheet, a light shielding piece, and a bottom light shielding sheet), and various members such as a housing of a film with a lens and a mechanical part. In the case of magnetic recording materials, it refers to a cassette housing that houses audio cassette tapes, video cassette tapes, magnetic tapes for recording computer data, flexible disks, etc., its components, and cases that house these. Further, the optical recording material refers to a case in which an MD cassette, CD, CD-R, CD-RW, DVD, DVD-R, DVD-RW, MD, or the like is stored.
[0015]
The molding material for forming the resin molded product of the present invention comprises a biodegradable resin and reinforcing fibers as essential components. Examples of biodegradable resins include polylactic acid, polybutylene succinate, polyethylene succinate, modified polyethylene terephthalate, polyhydroxybutyrate, modified starch, polycaprolactone, etc., and these may be used alone or in combination of two or more. It may be used. Among these, a biodegradable resin containing polylactic acid as a main component is preferable. For example, a resin containing 50% by mass or more of polylactic acid is preferable.
[0016]
The polylactic acid used as the main component of the biodegradable resin is a homopolymer of L-lactic acid, a copolymer of L-lactic acid and D-lactic acid, a copolymer of L-lactic acid and hydroxycarboxylic acid, or a mixture thereof. It is. Examples of the hydroxycarboxylic acid include glycolic acid, 3-hydroxybutyric acid, 4-hydroxyvaleric acid, 6-hydroxycaproic acid and the like. In general, optical isomers such as D-form and L-form exist, but only L-form can be biodegraded. Polylactic acid is industrially produced by subjecting starch, which is a natural product, to lactic acid fermentation to obtain lactic acid and polymerizing it, and an isomerization reaction occurs in this process. Therefore, polylactic acid usually contains a small amount of D-form as an impurity. When the content of D-form is high, that is, when the purity of L-form is low, crystallization of polylactic acid is inhibited. Therefore, the polylactic acid used in the present invention preferably has an L-form purity of 88% or more. What is 95% or more is preferable, and what is 97% or more is particularly preferable.
Specific examples of the polylactic acid include those commercially available from Mitsui Chemicals under the trade name LACEEA.
[0017]
In the present invention, the reinforcing fiber that is another essential component of the molding material includes inorganic fibers such as glass fiber, carbon fiber, silicon carbide fiber, alumina fiber, silicon nitride fiber, and organic fiber such as aramid fiber. These may be used, and these may be used alone or in combination of two or more. Among these, glass fiber or carbon fiber is preferable because it is easily available.
[0018]
The reinforcing fiber preferably has a fiber length of 5 mm or less, preferably has an aspect ratio of 1500 or less, and has a cross-sectional area of 2.7 × 10.-Fourmm2The following are preferred.
[0019]
Moreover, in order to improve the compatibility with polylactic acid, the reinforcing fiber has a silane coupling agent, a titanium coupling agent, an aluminate coupling agent, a zirconium coupling agent, a fatty acid coupling agent, an oil, a wax, It is preferable that the surface treatment is performed with a surfactant or the like.
In the present invention, the reinforcing fiber is effective in improving the heat resistance and rigidity of the resin molded product of the present invention, and the mass ratio of biodegradable resin (particularly polylactic acid) / reinforcing fiber is 95/5 to 50/50. It is preferable to mix | blend in a ratio, and the ratio of 92 / 8-65 / 35 mass parts is especially preferable. If the reinforcing fiber is less than 5 parts by mass, the reinforcing effect by addition is small, and if it exceeds 50 parts by mass, the resulting molded product may be brittle. In addition, when annealing is performed after molding, it is effective for preventing deformation due to shrinkage and dead weight, and a ratio of 5 to 30% by mass is preferable with respect to the total amount of the biodegradable resin and the reinforcing fibers. In particular, a ratio of 10 to 20% by mass is preferable. If the reinforcing fiber is less than 5% by mass, the reinforcing effect by addition is small, and if it exceeds 30% by mass, the resulting member may be brittle.
[0020]
In the present invention, when a crystal nucleating agent is further added to the biodegradable resin and the reinforcing fiber, a practically sufficient mechanical strength can be obtained by crystallization of the obtained resin molded product. In particular, after adjusting the moisture content of the polylactic acid having a weight average molecular weight of 50,000 to 200,000 and a L-body purity of 88% or more as a biodegradable resin and a reinforcing fiber to 1500 ppm or less, the resin is injection molded. In the case of producing a molded article, it is effective to add a crystal nucleating agent to the molding material.
[0021]
Crystal nucleating agents used are roughly classified into inorganic nucleating agents and organic nucleating agents.
Examples of the inorganic nucleating agent include talc, kaolin, kaolinite, kaolin clay, barium sulfate, silica, calcium lactate, sodium benzoate and the like.
[0022]
Examples of organic nucleating agents include sorbitol nucleating agents such as dibenzylidene sorbitol, bis (p-methylbenzylidene) sorbitol, bis (p-ethylbenzylidene) sorbitol; hydroxy-di (t-Bubenzoic acid) aluminum; Phosphorus nucleating agents such as sodium bis (4-t-butylphenyl) acid and methylene bis (2,4-di-t-Bu-phenyl) phosphate salt; sodium laurate, potassium laurate, potassium hydrogen laurate, lauric acid Laurates such as magnesium, calcium laurate, zinc laurate, silver laurate; myristic acid such as lithium myristate, sodium myristate, potassium hydrogen myristate, magnesium myristate, calcium myristate, zinc myristate, silver myristate salt Palmitates such as lithium palmitate, potassium palmitate, magnesium palmitate, calcium palmitate, zinc palmitate, copper palmitate, lead palmitate, thallium palmitate, cobalt palmitate, etc .; sodium oleate, potassium oleate, olein Oleates, such as magnesium oxide, calcium oleate, zinc oleate, lead oleate, thallium oleate, copper oleate, nickel oleate; sodium stearate, lithium stearate, magnesium stearate, calcium stearate, barium stearate , Stearates such as aluminum stearate, thallium stearate, lead stearate, nickel stearate, beryllium stearate; sodium isostearate , Potassium isostearate, magnesium isostearate, calcium isostearate, barium isostearate, aluminum isostearate, zinc isostearate, nickel isostearate, etc .; sodium behenate, potassium behenate, magnesium behenate, calcium behenate , Behenates such as barium behenate, aluminum behenate, zinc behenate, nickel behenate; sodium montanate, potassium montanate, magnesium montanate, calcium montanate, barium montanate, aluminum montanate, zinc montanate Aliphatic polyester nucleating agents such as montanates such as nickel montanate; aliphatic monoalcohols, aliphatic polyhydric alcohols, cyclic alcohols Le acids and the like. For example, aliphatic monoalcohols such as pentadecyl alcohol, cetyl alcohol, heptadecyl alcohol, stearyl alcohol, nonadecyl alcohol, eicosyl alcohol, ceryl alcohol, melyl alcohol; 1,6 hexanediol, 1,7-heptanediol Aliphatic polyhydric alcohols such as 1,8-octanediol, 1,9-nonanediol, 1,10-decanediol; cyclopentane-1,2-diol, cyclohexane-1,2-diol, cyclohexane-1 Aliphatic alcohol nucleating agents such as cyclic alcohols such as 1,4-diol; cetyl laurate, phenacyl laurate, cetyl myristate, phenacyl myristate, isopropylidene palmitate, palmitic acid Fats such as acid dodecyl ester, palmitic acid tetradodecyl ester, palmitic acid pentadecyl ester, palmitic acid octadecyl ester, palmitic acid cetyl ester, palmitic acid phenyl ester, palmitic acid phenacyl ester, stearic acid cetyl ester, behenic acid ethyl ester Monocarboxylic esters of ethylene; monoesters of ethylene glycol such as glycol monolaurate, glycol monopalmitate, glycol monostearate; diesters of ethylene glycol such as glycol dilaurate, glycol dipalmitate, glycol distearate; monolaurin Acid glycerin ester, monomyristic acid glycerin ester, monopalmitic acid glycerin ester, monostearic acid glycerin Glycerin monoesters such as esters; dilauric acid glycerin ester, dimyristic acid glycerin ester, dipalmitic acid glycerin ester, distearic acid glycerin ester, and other glycerin diesters; Examples include aliphatic carboxylic acid ester nucleating agents such as glycerin triesters such as acid glycerin ester, tristearic acid glycerin ester, palmitodiolein, palmitodistearin, and oleodistearin.
[0023]
In the present invention, these crystal nucleating agents may be used singly or in combination of two or more. Among these, inorganic nucleating agents such as talc, kaolin, and barium sulfate are preferable because they are inexpensive.
[0024]
In the present invention, when a crystal nucleating agent is blended and used in the molding material, the mass ratio of the biodegradable resin (for example, polylactic acid) / crystal nucleating agent is mechanically sufficient due to crystallization of the molded product. A ratio of 95 / 0.01 to 50/10 is preferable, and a ratio of 95 / 0.1 to 50/5 is particularly preferable in terms of strength. When the blending ratio of the crystal nucleating agent is less than 95 / 0.01, crystallization of the molded product is insufficient, and the obtained molded product cannot obtain practically sufficient heat resistance. On the other hand, if it exceeds 50/10, the mechanical strength of the molded product is lowered and the cost of the molding material is increased.
[0025]
In addition to the biodegradable resin, the reinforcing fiber, and the crystal nucleating agent, the molding material used in the present invention includes a light-shielding filler such as carbon black, a slidability improving agent such as silicon oil, and a coloring pigment. An agent, an antioxidant, an antibacterial agent, an antifungal agent, a foaming agent, an ultraviolet absorber, a flame retardant, an antistatic agent, a plasticizer, and the like can be blended as necessary.
[0026]
In the present invention, the resin molded product is produced by a method of thermoforming a molding material obtained by mixing a biodegradable resin and reinforcing fibers and other components blended as necessary. The heat molding may be performed by any method such as injection molding, compression molding, and extrusion molding.
[0027]
At this time, since the high molecular weight biodegradable resin is difficult to crystallize, there is a possibility that crystallization may be difficult even by the annealing treatment described later. Therefore, it is effective to adjust the molecular weight or use a low molecular weight biodegradable resin that is easily crystallized in advance, but a biodegradable resin whose molecular weight decreases in the thermoforming process, such as polylactic acid, in a molten state In the case of using a material which is easily hydrolyzed when it comes into contact with water, it is effective to adjust the moisture content of the molding material before heat molding, and it is important not to dry it too much.
[0028]
  In the present invention, a molding material mainly composed of a biodegradable resin is used.InjectionSince the molded product obtained by molding is generally in an amorphous state, a resin molded product with improved heat resistance can be obtained by annealing the molded product for crystallization. Crystallization by annealing treatment was measured by DSC on the molded product.(D ifferential S canning C alorimetry : Differential scanning calorimetry)This can be achieved efficiently when the curve shows a crystallization peak when the temperature is lowered and the temperature of the lowered crystallization peak is in the range of 120 to 80 ° C. If the peak temperature is out of this range or is not observed, sufficient crystallization is not performed by the annealing treatment, and the desired characteristics such as heat resistance may not be obtained. DSC(D ifferential S canning C alorimeter : Differential scanning calorimeter)In the measurement of the temperature-falling crystallization, the sample 20 mg was set in a DSC measurement cell, heated to the melting point at a heating rate of 10 ° C./min, held at that temperature for 1 minute, and then the cooling rate: 10 ° C. The temperature can be lowered at / min, the DSC curve is measured, and an exothermic peak due to crystallization is observed.
[0029]
In the present invention, the annealing treatment may be performed while being held in the mold used for molding. However, it is preferable from the viewpoint of production efficiency that the annealing treatment is performed once after removing from the mold. The annealing treatment is preferably performed in a temperature range of 80 to 165 ° C, particularly preferably in a temperature range of 100 to 130 ° C. If the annealing temperature is lower than 80 ° C., it takes a long time for crystallization, which is not efficient. Further, at 165 ° C. or higher, it becomes close to the melting point and hardly crystallizes. The annealing treatment is performed for 0.1 to 30 minutes, preferably 0.2 to 10 minutes, more preferably 0.5 to 5 minutes after the temperature of the molded article reaches the treatment temperature. A longer annealing time is preferable, but if it takes a long time, the production efficiency decreases, and if the annealing is stopped in a short time before the crystallization is completed, the desired performance cannot be obtained.
[0030]
The annealing process can be performed by either batch process or continuous process. The heating means can be any method such as a far-infrared heater, a near-infrared lamp, hot air, and high-frequency heating, and a plurality of these can be combined.
Further, the annealing treatment can be performed in an air atmosphere.
[0031]
Furthermore, in general, a crystalline polymer has a property of being easily crystallized as its molecular weight is low, but the mechanical strength is also reduced with crystallization. If polylactic acid having a weight average molecular weight lower than 50000 is used, the resulting resin molded product has low mechanical strength and cannot be applied to applications requiring a certain level of strength. Moreover, when polylactic acid comes into contact with moisture in a molten state, it easily hydrolyzes and tends to cause a decrease in molecular weight. Therefore, if the moisture content of the molding material is sufficiently dried to about 50 ppm or less and then supplied to the molding machine, the decrease in molecular weight is small, but in order to obtain a dryness with a moisture content of about 50 ppm, large-scale drying is required. Equipment is required, and the management of the dried molding material is complicated. Therefore, in the present invention, when a resin molded product is manufactured by injection molding using polylactic acid as a biodegradable resin, the moisture content of the molding material corresponds to the weight average molecular weight and L-form purity of the polylactic acid used. Is preferably adjusted to a specific range. Thereby, the resin molded product which is the object of the present invention can be obtained without performing any annealing treatment. By adjusting the moisture content of the molding material with a general-purpose vacuum dryer or the like, a decrease in molecular weight in the molding process can be suppressed to some extent. A resin molded product obtained by injection molding using a polylactic acid having a weight average molecular weight of 50,000 or more and less than 120,000, adjusting the moisture content of the molding material immediately before molding to less than 200 ppm, is easily crystallized by annealing treatment, and A material having a practically sufficient mechanical strength can be obtained. When a molding material containing polylactic acid having a weight average molecular weight of 50,000 or more and less than 120,000 and having a water content of 200 ppm or more is heat-molded as it is, it is hydrolyzed in the molding step and the molecular weight is lowered. For this reason, the intensity | strength of the obtained molded article becomes low and cannot apply to the use which requires a certain amount of intensity | strength.
[0032]
In addition, when using polylactic acid having a large weight average molecular weight, the moisture content of the molding material is adjusted to 1500 ppm or less that can be easily reached with a general-purpose hot air dryer or a shelf-type vacuum dryer. A desired resin molded product can be obtained by expecting a certain decrease in molecular weight, or by blending a crystal nucleating agent and adjusting the water content and performing heat molding. For example, using a molding material in which a crystal nucleating agent is blended with polylactic acid having a weight average molecular weight of 120,000 or more and less than 200,000, the moisture content of the molding material immediately before molding is adjusted to 200 to 1500 ppm, or the moisture content is adjusted to less than 200 ppm if necessary A desired resin molded product can be obtained by injection molding. When molding a molding material containing polylactic acid having a weight average molecular weight of 50,000 or more and less than 120,000 and an L-form purity of 88% or more, a reinforcing fiber and a crystal nucleating agent, it is preferable to adjust the moisture content to less than 200 ppm. In addition, when a molding material containing polylactic acid having a weight average molecular weight of 120,000 or more and less than 200,000 and L-form purity of 88% or more, a reinforcing fiber and a crystal nucleating agent is injection molded, it is preferable to adjust the water content to 200 to 1500 ppm. Furthermore, when molding a molding material containing polylactic acid having a weight average molecular weight of 120,000 or more and less than 200,000 and an L-form purity of 95% or more and a reinforcing fiber, the moisture content is adjusted to 200 to 1500 ppm, injection molding is performed, and annealing treatment is performed. It is preferable to crystallize. As a result, crystallization of the obtained resin molded product easily proceeds and crystallization having sufficient mechanical strength is obtained. If the moisture content of the molding material exceeds 1500 ppm, polylactic acid is severely hydrolyzed in the molding process, the polylactic acid has a lower molecular weight than the expected molecular weight, and the physical properties of the resulting resin molded product are reduced. There is a possibility that a resin molded product having heat resistance, mechanical strength and the like cannot be obtained.
[0033]
In the present invention, injection molding preferably has a gate area of 7.8 × 10 10 in that a molding material containing reinforcing fibers can be stably molded.-3~ 51mm2, Particularly preferably 0.1 to 13 mm2It is preferable to use an injection mold having a resin flow port. In the present invention, the gate area refers to the opening cross-sectional area of the connection portion between the product portion and the runner portion. For example, in the case of a cold runner type injection mold, it refers to the opening cross-sectional area in the gate portion, and in the case of a hot runner type injection mold having a valve gate mechanism, the gate in a closed state by a valve gate. Sectional area of the opening portion in the portion, that is, gate opening sectional area D1And the sectional area d of the tip of the needle valve2Difference D1-D2Say.
[0034]
In the present invention, the resin molded product obtained by thermoforming is crystallized during cooling after molding by the compounded crystal nucleating agent when the crystal nucleating agent is blended with the molding material, and the heat resistance is improved. A resin molded product can be obtained. When the obtained resin molded product is in an amorphous state, the resin molded product with improved heat resistance can be obtained by crystallizing the molded product by the annealing treatment or the like.
[0035]
The degree of crystallization of the resin molded product is preferably such that a resin molded product having the desired heat resistance is obtained, and the heat of crystal melting is preferably 20 mJ / mg or more, more preferably 30 mJ / mg or more. Since the heat resistance is further improved when the amount of is increased, a compound exhibiting 35 mJ / mg or more is particularly preferable. In the present invention, the heat of crystal melting of the resin molded product is a value measured at a rate of temperature increase of 10 ° C./min using a differential scanning calorimeter (DSC).
[0036]
In the present invention, the resin molded product can be subjected to processing such as painting and plating after completion of predetermined processing such as annealing.
[0037]
【Example】
Hereinafter, specific examples of the resin molded product and the manufacturing method thereof according to the present invention will be described, but the present invention is not limited to these examples.
[0038]
(Example 1)
To a pellet of polylactic acid (manufactured by Shimadzu Corporation, Lacty 9020), 0.1% by mass of carbon black (manufactured by Mitsubishi Chemical, # 950) and 15% by mass of carbon fiber (Toho Rayon, Beth Fight HTA-C6-S) are mixed, The obtained mixture was dried with a vacuum dryer (120 ° C., 600 Pa) for 6 hours, kneaded at 230 ° C. using a twin-screw kneader, extruded into a strand, cooled with water, and pelletized. The obtained raw material pellets were dried with a hot air dryer at 80 ° C. for 4 hours, and then supplied to an injection molding machine. The frame and back cover of the instant film pack (the frame 3 and back cover of the instant film pack 1 shown in FIG. 5) was created.
[0039]
A 20 mg sample collected from the frame and back cover is set in a DSC measurement cell, heated to the melting point at a heating rate of 10 ° C./min, held at that temperature for 1 minute, and then the cooling rate: 10 The temperature was lowered at 0 ° C./min, the DSC curve was measured, and an exothermic peak due to crystallization was observed, and a crystallization exotherm having a peak at 94 ° C. was observed.
[0040]
Next, the frame 3 and the back cover 5 were annealed for 5 minutes with a hot air dryer heated to 120 ° C. The frame body 3 and the back cover 5 obtained in this way are provided with a top-side light-shielding sheet 7, an elastic plate 9, and a flexible light-shielding sheet 13 shown in FIG. An instant film pack (INSTAX mini) was assembled by incorporating the film unit 15. This instant film pack was loaded into an instant camera (Fuji Photo Film, Cheki), left in a constant temperature bath at 70 ° C. for 4 hours, cooled to room temperature, and taken with an instant camera. It was.
[0041]
(Example 2)
The frame body and the back cover were injection molded under the same conditions as in Example 1, but the instant film pack was assembled using it as it was without annealing. I loaded this instant film pack into an instant camera (Fuji Photo Film, Cheki), left it in a constant temperature bath at 70 ° C for 4 hours, then cooled it to room temperature and tried to shoot. No further shooting was possible. When the instant film pack was taken out of the camera and inspected, the film discharge port was deformed and prevented the discharge of the top light-shielding sheet.
[0042]
(Example 3)
Similar to Example 1, but no carbon fiber was added. When the temperature of the obtained molded product was measured by DSC, a crystallization exotherm having a peak at 93 ° C. was observed. When this molded product was annealed with a hot air dryer heated to 120 ° C. for 5 minutes, both the frame and the back cover were deformed and could not be assembled as an instant film pack.
[0043]
(Example 4)
A frame and a back cover were produced in the same manner as in Example 1 except that the annealing treatment was performed at a temperature of 75 ° C., and an instant film pack was assembled using the frame and the back cover. This instant film pack was loaded into an instant camera (Fuji Photo Film, Cheki), left in a constant temperature bath at 70 ° C. for 4 hours, then cooled to room temperature and tried to shoot, but the top shading sheet could not be discharged. Subsequent shooting was impossible. Then, when the instant film pack was taken out from the camera and inspected, the film discharge port was deformed, and the discharge of the top light shielding sheet was hindered.
[0044]
(Example 5)
It is obtained by mixing 0.1% by mass of carbon black (Mitsubishi Chemical, # 950) and 15% by mass of glass fiber (Nittobo, chopped strand CS6PE-403) into pellets of polylactic acid (Shimadzu Corporation, Lacty 9020). The obtained mixture was dried with a vacuum dryer (120 ° C., 600 Pa) for 6 hours, kneaded at 230 ° C. using a twin-screw kneader, extruded into a strand, cooled with water, and pelletized. The obtained raw material pellets were dried with a hot air dryer at 80 ° C. for 4 hours and then supplied to an injection molding machine to prepare an instant film pack frame and a back cover.
[0045]
For each of the frame and the back cover, the DSC curve at the time of cooling was measured in the same manner as in Example 1. As a result, crystallization exotherm having a peak at 94 ° C. was observed.
[0046]
Next, the frame and the back cover were annealed for 5 minutes with a hot air dryer heated to 120 ° C. The frame body and back cover obtained in this way incorporate a top-side light-shielding sheet, elastic plate, flexible light-shielding sheet, bottom-side light-shielding sheet and film unit, which are non-biodegradable members conventionally used. An instant film pack (INSTAX mini) was assembled. This instant film pack was loaded into an instant camera (Fuji Photo Film, Cheki), left in a constant temperature bath at 70 ° C. for 4 hours, cooled to room temperature, and taken with an instant camera. It was.
[0047]
(Example 6)
It is obtained by mixing 0.1% by mass of carbon black (manufactured by Mitsubishi Chemical, # 950) and 15% by mass of glass fiber (Nittobo, chopped strand CS6PE-403) with pellets of polylactic acid (manufactured by Shimadzu Corporation, Lacty 9020). The obtained mixture was dried with a vacuum dryer (120 ° C., 600 Pa) for 10 hours, kneaded at 230 ° C. using a twin-screw kneader, extruded into a strand, cooled with water, and pelletized. The obtained raw material pellets were dried with a vacuum dryer (120 ° C., 600 Pa) for 10 hours, and then supplied to an injection molding machine equipped with a hopper dryer to prepare an instant film pack frame and back cover.
[0048]
With respect to this frame and back cover, the DSC curve at the time of temperature drop was measured in the same manner as in Example 1. As a result, no peak due to crystallization exotherm was observed.
[0049]
Next, the frame and the back cover were annealed for 15 minutes with a hot air dryer heated to 120 ° C. The frame body and back cover obtained in this way incorporate a top-side light-shielding sheet, elastic plate, flexible light-shielding sheet, bottom-side light-shielding sheet and film unit, which are non-biodegradable members conventionally used. An instant film pack (INSTAX mini) was assembled. This instant film pack was loaded into an instant camera (Fuji Photo Film, Cheki), left in a thermostatic bath at 70 ° C for 4 hours, cooled to room temperature, and shooting with an instant camera was attempted. It was not possible to shoot afterwards. Then, when the instant film pack was taken out from the camera and inspected, the film discharge port was deformed, and the discharge of the top light shielding sheet was hindered.
[0050]
(Example 7)
The mixture was mixed at a ratio of 85 parts by mass of polylactic acid pellets having an L-form purity of 98%, 0.1 part by mass of carbon black, and 15 parts by mass of glass fiber, and kneaded using a biaxial kneader to be pelletized. The pellets were dried with a vacuum dryer at 120 ° C. under reduced pressure for 2.5 hours. Next, when the weight average molecular weight of the polylactic acid in a pellet was measured, it was 115000, and the moisture content of the pellet was 150 ppm.
[0051]
The pellets were supplied to an injection molding machine to manufacture the frame 3 and the back cover 5 of the instant film pack 1 shown in FIG. This frame and back cover were annealed for 5 minutes with a hot air dryer heated to 120 ° C.
A 20 mg sample collected from the frame 3 and the back cover 5 was set in a DSC measurement cell, heated at a rate of temperature increase of 10 ° C./min, and a DSC curve was measured. mg.
[0052]
Next, on the frame 3 and the back cover 5, a top-side light shielding sheet 7, an elastic plate 9, a flexible light-shielding sheet 13 and a film unit 15 shown in FIG. And an instant film pack (INSTAX mini) was assembled. This instant film pack was loaded into an instant camera (manufactured by Fuji Photo Film, Cheki), left in a constant temperature bath at 70 ° C for 4 hours, then cooled to room temperature, and shooting with an instant camera was attempted. It was possible to shoot smoothly.
[0053]
(Example 8)
The mixture was mixed in a proportion of 92 parts by mass of polylactic acid pellets having an L-form purity of 98%, 0.1 part by mass of carbon black and 8 parts by mass of carbon fiber, and kneaded using a biaxial kneader to be pelletized. The pellets were dried with a vacuum dryer at 100 ° C. while reducing the pressure for 2 hours. Next, when the weight average molecular weight of the polylactic acid in a pellet was measured, it was 110000, and the moisture content of the pellet was 170 ppm.
[0054]
The pellets were supplied to an injection molding machine to manufacture the frame 3 and the back cover 5 of the instant film pack 1 shown in FIG. This frame and back cover were annealed for 10 minutes with a hot air dryer heated to 120 ° C.
[0055]
With respect to this frame and back cover, the heat of crystal fusion was measured by DSC in the same manner as in Example 7. As a result, it was 40 mJ / mg. Also, an instant film pack was assembled using the frame and the back cover, and shooting with an instant camera was attempted in the same manner as in Example 7. However, no abnormalities were found, and the shooting could be performed smoothly.
[0056]
(Example 9)
The mixture was mixed at a ratio of 95 parts by mass of polylactic acid pellets having an L-form purity of 98%, 0.1 part by mass of carbon black and 5 parts by mass of carbon fiber, and kneaded using a biaxial kneader to be pelletized. The pellets were dried with a vacuum dryer at 100 ° C. while reducing the pressure for 2 hours. Next, when the weight average molecular weight of the polylactic acid in a pellet was measured, it was 118000, and the moisture content of the pellet was 180 ppm.
[0057]
The pellets were supplied to an injection molding machine to manufacture the frame 3 and the back cover 5 of the instant film pack 1 shown in FIG. This frame and back cover were annealed for 10 minutes with a hot air dryer heated to 120 ° C.
[0058]
With respect to this frame and back cover, the heat of crystal fusion was measured by DSC in the same manner as in Example 7. As a result, it was 40 mJ / mg. Also, an instant film pack was assembled using the frame and the back cover, and shooting with an instant camera was attempted in the same manner as in Example 7. However, no abnormalities were found, and the shooting could be performed smoothly.
[0059]
(Example 10)
The mixture was mixed at a ratio of 70 parts by mass of polylactic acid pellets having an L-form purity of 95%, 0.1 part by mass of carbon black, and 30 parts by mass of glass fiber, and kneaded using a biaxial kneader to be pelletized. The pellets were dried with a vacuum dryer at 100 ° C. under reduced pressure for 2.5 hours. Next, when the weight average molecular weight of the polylactic acid in a pellet was measured, it was 94000 and the moisture content of the pellet was 150 ppm.
[0060]
The pellets were supplied to an injection molding machine to manufacture the frame 3 and the back cover 5 of the instant film pack 1 shown in FIG. This frame and back cover were annealed for 5 minutes with a hot air dryer heated to 120 ° C.
[0061]
With respect to this frame and back cover, the crystal melting heat amount was measured by DSC in the same manner as in Example 7. As a result, it was 30 mJ / mg. Also, an instant film pack was assembled using the frame and the back cover, and shooting with an instant camera was attempted in the same manner as in Example 7. However, no abnormalities were found, and the shooting could be performed smoothly.
[0062]
(Example 11)
The mixture was mixed at a ratio of 92 parts by mass of polylactic acid pellets having an L-form purity of 93%, 0.1 part by mass of carbon black and 8 parts by mass of carbon fiber, and kneaded using a biaxial kneader to be pelletized. The pellets were dried with a vacuum dryer at 100 ° C. under reduced pressure for 3 hours. Next, when the weight average molecular weight of the polylactic acid in a pellet was measured, it was 101000, and the moisture content of the pellet was 130 ppm.
[0063]
The pellets were supplied to an injection molding machine to manufacture the frame 3 and the back cover 5 of the instant film pack 1 shown in FIG. This frame and back cover were annealed for 5 minutes with a hot air dryer heated to 120 ° C.
[0064]
For this frame and back cover, an attempt was made to measure the amount of heat of crystal fusion by DSC in the same manner as in Example 7. However, the measurement was not possible, and the crystals produced by annealing were below the measurement limit. In addition, an instant film pack was assembled using the frame and the back cover, and shooting with an instant camera was attempted in the same manner as in Example 7. However, the top light-shielding sheet could not be discharged, and subsequent shooting was impossible. It was.
[0065]
(Example 12)
The mixture was mixed at a ratio of 97 parts by mass of polylactic acid pellets having an L-form purity of 93%, 0.1 part by mass of carbon black and 3 parts by mass of glass fiber, and kneaded using a biaxial kneader to be pelletized. The pellets were dried with a hot air dryer at 100 ° C. while reducing the pressure for 3 hours. Next, when the weight average molecular weight of the polylactic acid in a pellet was measured, it was 102000 and the moisture content of the pellet was 130 ppm.
[0066]
The pellets were supplied to an injection molding machine to manufacture the frame 3 and the back cover 5 of the instant film pack 1 shown in FIG. This frame and back cover were annealed for 10 minutes with a hot air dryer heated to 120 ° C.
[0067]
For this frame and back cover, an attempt was made to measure the amount of heat of crystal fusion by DSC in the same manner as in Example 7. However, the measurement was not possible, and the crystals produced by annealing were below the measurement limit. In addition, an instant film pack was assembled using the frame and the back cover, and shooting with an instant camera was attempted in the same manner as in Example 7. However, the top light-shielding sheet could not be discharged, and subsequent shooting was impossible. It was.
[0068]
(Example 13)
The mixture was mixed at a ratio of 85 parts by mass of polylactic acid pellets having an L-form purity of 98%, 0.1 part by mass of carbon black and 15 parts by mass of glass fiber, and kneaded using a biaxial kneader to be pelletized. The pellets were dried with a vacuum dryer at 100 ° C. while reducing the pressure for 2 hours. Next, when the weight average molecular weight of the polylactic acid in a pellet was measured, it was 46000, and the moisture content of the pellet was 190 ppm.
[0069]
  The pellets were supplied to an injection molding machine to manufacture the frame 3 and the back cover 5 of the instant film pack 1 shown in FIG. The frame and back cover were annealed for 5 minutes with a hot air dryer heated to 120 ° C., but the deformation during annealing was so severe that an instant film pack could not be assembled.
  For this frame and back cover, the heat of crystal melting by DSC in the same manner as in Example 7.TheIt was 41 mJ / mg when measured.
[0070]
(Example 14)
L-form purity of 98% polylactic acid pellets 85 parts by mass, carbon black 0.1 parts by mass and glass fiber 15 parts by mass, without drying, kneaded directly using a biaxial kneader to form pellets did. The pellets were dried with a vacuum dryer at 100 ° C. while reducing the pressure for 1 hour. Next, when the weight average molecular weight of the polylactic acid in a pellet was measured, it was 52000 and the moisture content of the pellet was 220 ppm.
[0071]
The pellets were supplied to an injection molding machine to manufacture the frame 3 and the back cover 5 of the instant film pack 1 shown in FIG. This frame and back cover were annealed for 5 minutes with a hot air dryer heated to 120 ° C.
With respect to this frame and back cover, the heat of crystal fusion was measured by DSC in the same manner as in Example 7. As a result, it was 40 mJ / mg. Also, an attempt was made to assemble an instant film pack using the frame and the back cover, but the frame and the back cover were fragile and cracked when force was applied, making it impossible to assemble the instant film pack.
[0072]
[Table 1]
Figure 0004240358
[0073]
(Example 15)
L-lactic acid 98% polylactic acid pellets 75 parts by mass, carbon black 0.1 part by mass, glass fiber 15 parts by mass and nucleating agent 10 parts by mass talc and mixed using a twin-screw kneader. And pelletized. The pellets were dried with a vacuum dryer at 100 ° C. for 2.5 hours. Next, when the weight average molecular weight of the polylactic acid in a pellet was measured, it was 115000, and the moisture content of the pellet was 150 ppm.
[0074]
The pellets were supplied to an injection molding machine to manufacture the frame 3 and the back cover 5 of the instant film pack 1 shown in FIG.
[0075]
A 20 mg sample collected from the frame 3 and the back cover 5 was set in a DSC measurement cell, heated at a rate of temperature increase of 10 ° C./min, and a DSC curve was measured. mg.
[0076]
Next, on the frame 3 and the back cover 5, a top-side light shielding sheet 7, an elastic plate 9, a flexible light-shielding sheet 13 and a film unit 15 shown in FIG. And an instant film pack (INSTAX mini) was assembled. This instant film pack was loaded into an instant camera (Fuji Photo Film, Cheki), left in a constant temperature bath at 70 ° C for 4 hours, then cooled to room temperature, and shooting with an instant camera was attempted. It was possible to shoot smoothly.
[0077]
(Example 16)
L-form purity of 98% polylactic acid pellets 91 parts by mass, carbon black 0.1 parts by mass, carbon fiber 8 parts by mass, and 1 part by mass of barium sulfate as a crystal nucleating agent were mixed, using a biaxial kneader. It knead | mixed and pelletized. The pellets were dried with a vacuum dryer at 100 ° C. for 2 hours. Next, when the weight average molecular weight of the polylactic acid in a pellet was measured, it was 110000, and the moisture content of the pellet was 170 ppm.
[0078]
The pellets were supplied to an injection molding machine to manufacture the frame 3 and the back cover 5 of the instant film pack 1 shown in FIG.
[0079]
With respect to this frame and back cover, the crystal melting heat amount was measured by DSC in the same manner as in Example 15. As a result, it was 36 mJ / mg. Also, an instant film pack was assembled using the frame body and the back cover, and shooting with an instant camera was attempted in the same manner as in Example 15. However, no abnormalities were found, and shooting could be performed smoothly.
[0080]
(Example 17)
A biaxial kneader in which L-lactic acid purity 98% polylactic acid pellets 94.99 parts by mass, carbon black 0.1 parts by mass, carbon fiber 5 parts by mass and talc as a crystal nucleating agent 0.01 parts by mass are mixed. Was kneaded into pellets. The pellets were dried with a vacuum dryer at 100 ° C. for 2 hours. Next, when the weight average molecular weight of the polylactic acid in a pellet was measured, it was 118000, and the moisture content of the pellet was 180 ppm.
[0081]
The pellets were supplied to an injection molding machine to manufacture the frame 3 and the back cover 5 of the instant film pack 1 shown in FIG.
[0082]
With respect to this frame and the back cover, the heat of crystal fusion was measured by DSC in the same manner as in Example 15. As a result, it was 25 mJ / mg. Also, an instant film pack was assembled using the frame body and the back cover, and shooting with an instant camera was attempted in the same manner as in Example 15. However, no abnormalities were found, and shooting could be performed smoothly.
[0083]
(Example 18)
L-lactic acid purity 95% polylactic acid pellets 60 parts by mass, carbon black 0.1 parts by mass, glass fiber 30 parts by mass and crystallization as a nucleating agent 10 parts by mass talc, kneaded using a twin-screw kneader And pelletized. The pellets were dried with a vacuum dryer at 100 ° C. for 2.5 hours. Next, when the weight average molecular weight of the polylactic acid in a pellet was measured, it was 52000 and the moisture content of the pellet was 150 ppm.
[0084]
The pellets were supplied to an injection molding machine to manufacture the frame 3 and the back cover 5 of the instant film pack 1 shown in FIG.
[0085]
With respect to this frame and back cover, the crystal melting heat amount was measured by DSC in the same manner as in Example 15. As a result, it was 43 mJ / mg. Also, an instant film pack was assembled using the frame body and the back cover, and shooting with an instant camera was attempted in the same manner as in Example 15. However, no abnormalities were found, and shooting could be performed smoothly.
[0086]
(Example 19)
L-type polylactic acid pellets of 86% 91.995 parts by mass, carbon black 0.1 parts by mass, carbon fiber 8 parts by mass and crystallization as a crystal nucleating agent 0.005 parts by mass talc mixed, biaxial kneader Was kneaded into pellets. The pellets were dried with a vacuum dryer at 100 ° C. for 3 hours. Next, when the weight average molecular weight of the polylactic acid in a pellet was measured, it was 101000, and the moisture content of the pellet was 130 ppm.
[0087]
The pellets were supplied to an injection molding machine to manufacture the frame 3 and the back cover 5 of the instant film pack 1 shown in FIG.
[0088]
With respect to this frame and back cover, the crystal melting heat amount was measured by DSC in the same manner as in Example 15. As a result, it was 10 mJ / mg. In addition, an instant film pack was assembled using the frame and the back cover, and an attempt was made to shoot with an instant camera in the same manner as in Example 15. However, the top light-shielding sheet could not be discharged, and subsequent shoots were not possible. It was.
[0089]
(Example 20)
96 parts by mass of polylactic acid pellets having an L-form purity of 98%, 0.1 part by mass of carbon black, 3 parts by mass of glass fiber, and 1 part by mass of barium sulfate as a crystal nucleating agent were mixed, and a biaxial kneader was used. It knead | mixed and pelletized. The pellets were dried with a vacuum dryer at 100 ° C. for 3 hours. Next, when the weight average molecular weight of the polylactic acid in a pellet was measured, it was 46000, and the moisture content of the pellet was 130 ppm.
[0090]
The pellets were supplied to an injection molding machine to manufacture the frame 3 and the back cover 5 of the instant film pack 1 shown in FIG.
[0091]
With respect to this frame and back cover, the crystal melting heat amount was measured by DSC in the same manner as in Example 15. As a result, it was 38 mJ / mg. Moreover, although an attempt was made to assemble an instant film pack using the frame and the back cover, the frame and the back cover were fragile and cracked when force was applied, making it impossible to assemble the instant film pack.
[0092]
(Example 21)
L-lactic acid purity 86% polylactic acid pellets 80 parts by mass, carbon black 0.1 parts by mass, glass fiber 15 parts by mass and nucleating agent 5 parts by mass talc as a nucleating agent, kneaded using a twin-screw kneader. And pelletized. The pellets were dried with a 100 ° C. vacuum dryer for 2 hours. Next, when the weight average molecular weight of the polylactic acid in a pellet was measured, it was 52000 and the moisture content of the pellet was 190 ppm.
[0093]
The pellets were supplied to an injection molding machine to manufacture the frame 3 and the back cover 5 of the instant film pack 1 shown in FIG.
[0094]
Further, with respect to the frame body and the back cover, the heat of crystal fusion by DSC was measured in the same manner as in Example 15, and it was 12 mJ / mg. In addition, an instant film pack was assembled using the frame and the back cover, and an attempt was made to shoot with an instant camera in the same manner as in Example 15. However, the top light-shielding sheet could not be discharged, and subsequent shoots were not possible. It was.
[0095]
(Example 22)
L-form purity 95% polylactic acid pellets 80 parts by mass, carbon black 0.1 parts by mass, glass fiber 15 parts by mass and a crystal nucleating agent 5 parts by mass of barium sulfate were mixed, using a biaxial kneader. It knead | mixed and pelletized. The pellets were dried with a hot air dryer at 100 ° C. for 1 hour. Next, when the weight average molecular weight of the polylactic acid in a pellet was measured, it was 52000 and the moisture content of the pellet was 220 ppm.
[0096]
The pellets were supplied to an injection molding machine to manufacture the frame 3 and the back cover 5 of the instant film pack 1 shown in FIG.
[0097]
With respect to this frame and back cover, the crystal melting heat amount was measured by DSC in the same manner as in Example 15. As a result, it was 41 mJ / mg. Moreover, although an attempt was made to assemble an instant film pack using the frame and the back cover, the frame and the back cover were fragile and cracked when force was applied, making it impossible to assemble the instant film pack.
[0098]
[Table 2]
Figure 0004240358
[0099]
(Example 23)
L-form purity of 98% polylactic acid pellets 75 parts by mass, carbon black 0.1 parts by mass, glass fiber 15 parts by mass and talc as a crystal nucleating agent 10 parts by mass and mixed in an 80 ° C. hot air dryer After drying for 6 hours, the mixture was kneaded and pelletized using a twin-screw kneader. The pellets were again dried with a hot air dryer at 80 ° C. for 6 hours. Next, when the weight average molecular weight of the polylactic acid in a pellet was measured, it was 130,000, and the moisture content of the pellet was 450 ppm.
[0100]
The pellets were supplied to an injection molding machine to manufacture the frame 3 and the back cover 5 of the instant film pack 1 shown in FIG.
[0101]
A 20 mg sample collected from the frame 3 and the back cover 5 was set in a DSC measurement cell, heated at a rate of temperature increase of 10 ° C./min, and a DSC curve was measured. mg.
[0102]
Next, on the frame 3 and the back cover 5, a top-side light shielding sheet 7, an elastic plate 9, a flexible light-shielding sheet 13 and a film unit 15 shown in FIG. And an instant film pack (INSTAX mini) was assembled. This instant film pack was loaded into an instant camera (Fuji Photo Film, Cheki), left in a constant temperature bath at 70 ° C. for 4 hours, cooled to room temperature, and tried to shoot as it was. I was able to shoot smoothly.
[0103]
(Example 24)
L-form purity 98% polylactic acid pellets 89 parts by mass, carbon black 0.1 parts by mass, carbon fiber 10 parts by mass, and barium sulfate as a crystal nucleating agent at a ratio of 1 part by mass, and a hot air dryer at 80 ° C. And dried for 6 hours, and then kneaded using a twin-screw kneader to be pelletized. The pellets were again dried with a hot air dryer at 80 ° C. for 3 hours. Next, when the weight average molecular weight of the polylactic acid in a pellet was measured, it was 135000 and the moisture content of the pellet was 600 ppm.
[0104]
The pellets were supplied to an injection molding machine to manufacture the frame 3 and the back cover 5 of the instant film pack 1 shown in FIG.
[0105]
With respect to this frame and back cover, the heat of crystal fusion was measured by DSC in the same manner as in Example 23, and it was 35 mJ / mg. Also, an instant film pack was assembled using the frame and the back cover, and shooting with an instant camera was attempted in the same manner as in Example 23. However, no abnormality was found, and shooting could be performed smoothly.
[0106]
(Example 25)
L-lactic acid purity of 98% polylactic acid pellets 94.99 parts by mass, carbon black 0.1 parts by mass, carbon fiber 5 parts by mass and talc as a crystal nucleating agent were mixed at a ratio of 0.01 parts by mass, After drying with a hot air dryer for 6 hours, the mixture was kneaded using a biaxial kneader to be pelletized. The pellets were again dried with a hot air dryer at 50 ° C. for 2 hours. Next, when the weight average molecular weight of the polylactic acid in a pellet was measured, it was 160000, and the moisture content of the pellet was 1100 ppm. The pellets were supplied to an injection molding machine to manufacture the frame 3 and the back cover 5 of the instant film pack 1 shown in FIG.
[0107]
With respect to this frame and back cover, the heat of crystal fusion was measured by DSC in the same manner as in Example 23, and it was 20 mJ / mg. Also, an instant film pack was assembled using the frame and the back cover, and shooting with an instant camera was attempted in the same manner as in Example 23. However, no abnormality was found, and shooting could be performed smoothly.
[0108]
(Example 26)
L mass purity of 95% polylactic acid pellets 70 parts by mass, carbon black 0.1 parts by mass, glass fiber 20 parts by mass and talc as a crystal nucleating agent 10 parts by mass and mixed in a hot air dryer at 80 ° C. After drying for 6 hours, the mixture was kneaded and pelletized using a twin-screw kneader. The pellets were again dried with a hot air dryer at 80 ° C. for 8 hours. Next, when the weight average molecular weight of the polylactic acid in a pellet was measured, it was 125000 and the moisture content of the pellet was 400 ppm.
[0109]
The pellets were supplied to an injection molding machine to manufacture the frame 3 and the back cover 5 of the instant film pack 1 shown in FIG.
[0110]
With respect to this frame and back cover, the heat of crystal fusion was measured by DSC in the same manner as in Example 23, and it was 32 mJ / mg. Also, an instant film pack was assembled using the frame and the back cover, and shooting with an instant camera was attempted in the same manner as in Example 23. However, no abnormality was found, and shooting could be performed smoothly.
[0111]
(Example 27)
L-lactic acid purity 86% polylactic acid pellets 89.995 parts by mass, carbon black 0.1 parts by mass, carbon fiber 10 parts by mass and talc as a crystal nucleating agent in a proportion of 0.005 parts by mass, After drying with a hot air dryer for 6 hours, the mixture was kneaded using a biaxial kneader to be pelletized. The pellets were again dried with a hot air dryer at 80 ° C. for 6 hours. Next, when the weight average molecular weight of the polylactic acid in a pellet was measured, it was 133000 and the moisture content of the pellet was 420 ppm.
[0112]
The pellets were supplied to an injection molding machine to manufacture the frame 3 and the back cover 5 of the instant film pack 1 shown in FIG.
With respect to the frame body and the back cover, the heat of crystal fusion was measured by DSC in the same manner as in Example 23. As a result, it was 14 mJ / mg. Also, an instant film pack was assembled using the frame and the back cover, and an attempt was made to shoot with an instant camera in the same manner as in Example 23. However, the top light-shielding sheet could not be discharged, and subsequent shoots were not possible. It was.
[0113]
(Example 28)
L-lactic acid purity of 86% polylactic acid pellets 97.995 parts by mass, carbon black 0.1 parts by mass, carbon fiber 2 parts by mass and crystal nucleating agent 0.005 parts by mass of barium sulfate, After drying with a hot air dryer for 6 hours, the mixture was kneaded using a biaxial kneader to be pelletized. The pellets were again dried with a hot air dryer at 80 ° C. for 6 hours. Next, when the weight average molecular weight of the polylactic acid in a pellet was measured, it was 128000, and the moisture content of the pellet was 400 ppm.
[0114]
The pellets were supplied to an injection molding machine to manufacture the frame 3 and the back cover 5 of the instant film pack 1 shown in FIG.
[0115]
With respect to this frame and back cover, the crystal melting heat amount was measured by DSC in the same manner as in Example 23, and it was 11 mJ / mg. Also, an instant film pack was assembled using the frame and the back cover, and an attempt was made to shoot with an instant camera in the same manner as in Example 23. However, the top light-shielding sheet could not be discharged, and subsequent shoots were not possible. It was.
[0116]
(Example 29)
L mass of 98% polylactic acid pellets 80 parts by mass, carbon black 0.1 parts by mass, glass fiber 15 parts by mass and talc as a crystal nucleating agent are mixed in a proportion of 5 parts by mass and heated at 80 ° C. with a hot air dryer. After drying for 6 hours, the mixture was kneaded and pelletized using a twin-screw kneader. The pellets were again dried with a hot air dryer at 80 ° C. for 6 hours. Next, when the weight average molecular weight of the polylactic acid in a pellet was measured, it was 87000, and the moisture content of the pellet was 450 ppm.
[0117]
The pellets were supplied to an injection molding machine to manufacture the frame 3 and the back cover 5 of the instant film pack 1 shown in FIG.
[0118]
Further, with respect to the frame body and the back cover, the heat of crystal fusion by DSC was measured in the same manner as in Example 23, and it was 39 mJ / mg. Moreover, although an attempt was made to assemble an instant film pack using the frame and the back cover, the frame and the back cover were fragile and cracked when force was applied, making it impossible to assemble the instant film pack.
[0119]
(Example 30)
L-form purity 98% polylactic acid pellets 80 parts by mass, carbon black 0.1 parts by mass, glass fiber 15 parts by mass, and 5 parts by mass of barium sulfate as a crystal nucleating agent were mixed and dried without being dried. It knead | mixed using the axial kneader and pelletized. When the weight average molecular weight of the polylactic acid in this pellet was measured, it was 128000, and the moisture content of the pellet was 1600 ppm.
[0120]
The pellets were supplied to an injection molding machine to manufacture the frame 3 and the back cover 5 of the instant film pack 1 shown in FIG.
[0121]
With respect to this frame and the back cover, the heat of crystal fusion was measured by DSC in the same manner as in Example 23, and it was 40 mJ / mg. Moreover, although an attempt was made to assemble an instant film pack using the frame and the back cover, the frame and the back cover were fragile and cracked when force was applied, making it impossible to assemble the instant film pack.
[0122]
[Table 3]
Figure 0004240358
[0123]
(Example 31)
L-form purity 98% polylactic acid pellets 85 parts by weight, carbon black 0.1 parts by weight and glass fiber 15 parts by weight, mixed in a hot air dryer at 80 ° C. for 6 hours, and then biaxially kneaded The mixture was kneaded using a machine and pelletized. The pellets were again dried with a hot air dryer at 80 ° C. for 6 hours. Next, when the weight average molecular weight of the polylactic acid in a pellet was measured, it was 130,000, and the moisture content of the pellet was 450 ppm.
[0124]
The pellets were supplied to an injection molding machine to manufacture the frame 3 and the back cover 5 of the instant film pack 1 shown in FIG. This frame and back cover were annealed for 5 minutes with a hot air dryer heated to 120 ° C.
A 20 mg sample collected from the frame 3 and the back cover 5 was set in a DSC measurement cell, heated at a rate of temperature increase of 10 ° C./min to measure the DSC curve, and the crystal melting heat quantity was determined to be 38 mJ / mg.
[0125]
Next, on the frame 3 and the back cover 5, a top-side light shielding sheet 7, an elastic plate 9, a flexible light-shielding sheet 13 and a film unit 15 shown in FIG. And an instant film pack (INSTAX mini) was assembled. This instant film pack was loaded into an instant camera (Fuji Photo Film, Cheki), left in a constant temperature bath at 70 ° C for 4 hours, then cooled to room temperature, and shooting with an instant camera was attempted. It was possible to shoot smoothly.
[0126]
(Example 32)
After mixing 90 parts by weight of polylactic acid pellets of L-form purity of 98%, 0.1 part by weight of carbon black and 10 parts by weight of carbon fiber and drying in a hot air dryer at 80 ° C. for 6 hours, a twin-screw kneader Was kneaded into pellets. The pellets were again dried with a hot air dryer at 80 ° C. for 3 hours. Next, when the weight average molecular weight of the polylactic acid in a pellet was measured, it was 135000 and the moisture content of the pellet was 600 ppm.
[0127]
The pellets were supplied to an injection molding machine to manufacture the frame 3 and the back cover 5 of the instant film pack 1 shown in FIG. This frame and back cover were annealed for 10 minutes with a hot air dryer heated to 120 ° C.
[0128]
With respect to this frame and back cover, the heat of crystal fusion was measured by DSC in the same manner as in Example 31, and it was 40 mJ / mg. Also, an instant film pack was assembled using the frame and the back cover, and shooting with an instant camera was attempted in the same manner as in Example 31, but no particular abnormality was found, and shooting could be performed smoothly.
[0129]
(Example 33)
A mixture of 95 parts by mass of polylactic acid pellets having an L-form purity of 98%, 0.1 part by mass of carbon black, and 5 parts by mass of carbon fiber, followed by drying in a hot air dryer at 120 ° C. for 6 hours, a twin-screw kneader Was kneaded into pellets. The pellets were again dried with a hot air dryer at 50 ° C. for 2 hours. Next, when the weight average molecular weight of the polylactic acid in a pellet was measured, it was 160000, and the moisture content of the pellet was 1100 ppm.
[0130]
The pellets were supplied to an injection molding machine to manufacture the frame 3 and the back cover 5 of the instant film pack 1 shown in FIG. This frame and back cover were annealed for 5 minutes with a hot air dryer heated to 120 ° C.
[0131]
With respect to this frame and back cover, the heat of crystal fusion was measured by DSC in the same manner as in Example 31, and it was 35 mJ / mg. Also, an instant film pack was assembled using the frame and the back cover, and shooting with an instant camera was attempted in the same manner as in Example 31, but no particular abnormality was found, and shooting could be performed smoothly.
[0132]
(Example 34)
A mixture of 80 parts by mass of polylactic acid pellets having an L-form purity of 95%, 0.1 part by mass of carbon black and 20 parts by mass of glass fiber, dried for 6 hours in a hot air dryer at 80 ° C., and then a twin-screw kneader Was kneaded into pellets. The pellets were again dried with a hot air dryer at 80 ° C. for 8 hours. Next, when the weight average molecular weight of the polylactic acid in a pellet was measured, it was 125000 and the moisture content of the pellet was 400 ppm.
[0133]
The pellets were supplied to an injection molding machine to manufacture the frame 3 and the back cover 5 of the instant film pack 1 shown in FIG. This frame and back cover were annealed for 10 minutes with a hot air dryer heated to 120 ° C.
[0134]
With respect to this frame and back cover, the heat of crystal fusion was measured by DSC in the same manner as in Example 31, and it was 30 mJ / mg. Also, an instant film pack was assembled using the frame and the back cover, and shooting with an instant camera was attempted in the same manner as in Example 31, but no particular abnormality was found, and shooting could be performed smoothly.
[0135]
(Example 35)
After mixing 90 parts by mass of polylactic acid pellets of L-form purity 88%, 0.1 part by mass of carbon black and 10 parts by mass of carbon fiber and drying for 6 hours in a hot air dryer at 80 ° C., a twin-screw kneader Was kneaded into pellets. The pellets were again dried with a hot air dryer at 80 ° C. for 6 hours. Next, when the weight average molecular weight of the polylactic acid in a pellet was measured, it was 133000 and the moisture content of the pellet was 420 ppm.
[0136]
The pellets were supplied to an injection molding machine to manufacture the frame 3 and the back cover 5 of the instant film pack 1 shown in FIG. This frame and back cover were annealed for 5 minutes with a hot air dryer heated to 120 ° C.
[0137]
For this frame and back cover, an attempt was made to measure the amount of heat of crystal fusion by DSC in the same manner as in Example 31. However, measurement was not possible, and crystals produced by annealing were below the measurement limit. In addition, an instant film pack was assembled using the frame and the back cover, and shooting with an instant camera was attempted in the same manner as in Example 31, but the top light-shielding sheet could not be discharged, and subsequent shooting was impossible. It was.
[0138]
(Example 36)
After mixing 90 parts by weight of polylactic acid pellets of L-form purity 90%, 0.1 parts by weight of carbon black and 10 parts by weight of carbon fiber and drying for 6 hours in a hot air dryer at 80 ° C., a twin-screw kneader Was kneaded into pellets. The pellets were again dried with a hot air dryer at 80 ° C. for 6 hours. Next, when the weight average molecular weight of the polylactic acid in a pellet was measured, it was 133000 and the moisture content of the pellet was 460 ppm.
[0139]
The pellets were supplied to an injection molding machine to manufacture the frame 3 and the back cover 5 of the instant film pack 1 shown in FIG. This frame and back cover were annealed for 5 minutes with a hot air dryer heated to 110 ° C.
[0140]
For this frame and back cover, an attempt was made to measure the amount of heat of crystal fusion by DSC in the same manner as in Example 31. However, measurement was not possible, and crystals produced by annealing were below the measurement limit. In addition, an instant film pack was assembled using the frame and the back cover, and shooting with an instant camera was attempted in the same manner as in Example 31, but the top light-shielding sheet could not be discharged, and subsequent shooting was impossible. It was.
[0141]
(Example 37)
A mixture of 98 parts by mass of polylactic acid pellets having an L-form purity of 90%, 0.1 part by mass of carbon black, and 2 parts by mass of glass fiber, dried for 6 hours in a hot air dryer at 80 ° C., and then a twin-screw kneader Was kneaded into pellets. The pellets were again dried with a hot air dryer at 80 ° C. for 6 hours. Next, when the weight average molecular weight of the polylactic acid in a pellet was measured, it was 128000, and the moisture content of the pellet was 400 ppm.
[0142]
The pellets were supplied to an injection molding machine to manufacture the frame 3 and the back cover 5 of the instant film pack 1 shown in FIG. The frame and back cover were annealed for 5 minutes with a hot air dryer heated to 120 ° C., but the deformation during annealing was so severe that an instant film pack could not be assembled.
[0143]
Further, with respect to the frame body and the back cover, the heat of crystal fusion by DSC was measured in the same manner as in Example 31, and it was 35 mJ / mg.
[0144]
(Example 38)
L-form purity of 98% polylactic acid pellets 85 parts by mass, carbon black 0.1 parts by mass and glass fiber 15 parts by mass, without drying, kneaded directly using a biaxial kneader to form pellets did. The pellets were dried with a hot air dryer at 80 ° C. for 6 hours. Next, when the weight average molecular weight of the polylactic acid in a pellet was measured, it was 87000, and the moisture content of the pellet was 450 ppm.
[0145]
The pellets were supplied to an injection molding machine to manufacture the frame 3 and the back cover 5 of the instant film pack 1 shown in FIG. This frame and back cover were annealed for 5 minutes with a hot air dryer heated to 120 ° C.
[0146]
With respect to this frame and back cover, the heat of crystal fusion was measured by DSC in the same manner as in Example 31, and it was 40 mJ / mg. Moreover, although an attempt was made to assemble an instant film pack using the frame and the back cover, the frame and the back cover were fragile and cracked when force was applied, making it impossible to assemble the instant film pack.
[0147]
(Example 39)
L-form purity 98% polylactic acid pellets 85 parts by weight, carbon black 0.1 parts by weight and glass fiber 15 parts by weight, mixed in a hot air dryer at 80 ° C. for 6 hours, and then biaxial kneader Was kneaded into pellets. When the weight average molecular weight of the polylactic acid in a pellet was measured, it was 128000 and the moisture content of the pellet was 1600 ppm.
[0148]
This pellet was supplied to the injection molding machine as it was without drying, and the frame 3 and the back cover 5 of the instant film pack 1 shown in FIG. 1 were manufactured. This frame and back cover were annealed for 5 minutes with a hot air dryer heated to 120 ° C.
[0149]
With respect to this frame and the back cover, the heat of crystal fusion was measured by DSC in the same manner as in Example 31, and it was 41 mJ / mg. Moreover, although an attempt was made to assemble an instant film pack using the frame and the back cover, the frame and the back cover were fragile and cracked when force was applied, making it impossible to assemble the instant film pack.
[0150]
[Table 4]
Figure 0004240358
[0151]
【The invention's effect】
The resin molded product of the present invention retains various functions and performances required as a resin member or component and has sufficient heat resistance, so even when exposed to a high temperature atmosphere, the functions of surrounding members, components, etc. It does not adversely affect performance, can sufficiently perform the functions required as a member, and has little adverse effect on the environment when discarded. In particular, because it has sufficient heat resistance, it may be temporarily left in a high temperature environment such as in a car during the summer, and will not be deformed when heated to a high temperature, which may impair performance as a recording material member. In addition, it is possible to obtain a resin molded product that is finally decomposed by microorganisms even when left in the natural world and is free from environmental problems. In photographic photosensitive materials, negative film or reversal film spools of various standards, main body containers, storage containers, lids, and other components such as instant film pack cases (for example, container main bodies, light shielding sheets, elastic plates, If various members or parts such as a flexible light-shielding sheet, a light-shielding piece, a bottom-side light-shielding sheet, etc., a lens-equipped film casing, an internal mechanism part, etc. are configured as the resin molded product of the present invention, Even when exposed to high-temperature environments such as in automobiles in summer, it can perform its intended function without deformation, and can be reused as a resin. It is effective for environmental conservation without adversely affecting the environment.
Moreover, according to the method of this invention, the said resin molded product can be manufactured.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an exploded perspective view showing components of an instant film pack assembled in an embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
1 Instant film pack
3 Frame
5 Back cover
7 Top shading sheet
9 Elastic plate
13 Flexible light shielding sheet
15 Film unit

Claims (8)

重量平均分子量５００００以上１２００００未満およびＬ体純度９５％以上のポリ乳酸と、補強繊維とを、ポリ乳酸／補強繊維の質量比で９５／５〜５０／５０の割合で含む成形材料を、含水率２００ｐｐｍ未満に調整した後に射出成形して得た、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定される値である結晶融解熱量を２０ｍｊ／ｍｇ以上に有する成形品を、さらにアニール処理により結晶化させてなることを特徴とする樹脂成形品。Moisture content of a molding material containing polylactic acid having a weight average molecular weight of 50,000 or more and less than 120,000 and an L-form purity of 95% or more and a reinforcing fiber in a ratio of 95/5 to 50/50 in terms of mass ratio of polylactic acid / reinforcing fiber A molded product having a crystal melting calorie of 20 mj / mg or more, which is a value measured using a differential scanning calorimeter (DSC), obtained by injection molding after adjusting to less than 200 ppm is further crystallized by annealing treatment. A resin molded product characterized by comprising 重量平均分子量５００００以上１２００００未満およびＬ体純度８８％以上のポリ乳酸、補強繊維および結晶核剤を、ポリ乳酸／補強繊維／結晶核剤の質量比で９５／５／０．０１〜５０／５０／１０の割合で含む成形材料を、含水率２００ｐｐｍ未満に調整した後に射出成形して得た、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定される値である結晶融解熱量を２０ｍｊ／ｍｇ以上に有してなることを特徴とする樹脂成形品。A polylactic acid having a weight average molecular weight of 50,000 or more and less than 120,000 and an L-form purity of 88% or more, a reinforcing fiber and a crystal nucleating agent in a mass ratio of polylactic acid / reinforcing fiber / crystal nucleating agent is 95/5 / 0.01 to 50/50. The heat of fusion of the crystal, which is a value measured using a differential scanning calorimeter (DSC), obtained by injection molding after adjusting the moisture content to less than 200 ppm, is adjusted to 20 mj / mg or more. A resin molded product comprising the resin molded product. 重量平均分子量１２００００以上２０００００未満およびＬ体純度８８％以上のポリ乳酸、補強繊維および結晶核剤を、ポリ乳酸／補強繊維／結晶核剤の質量比で９５／５／０．０１〜５０／５０／１０の割合で含む成形材料を、含水率２００〜１５００ｐｐｍに調整した後に射出成形して得た、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定される値である結晶融解熱量を２０ｍｊ／ｍｇ以上に有してなることを特徴とする樹脂成形品。A polylactic acid, a reinforcing fiber and a crystal nucleating agent having a weight average molecular weight of 120,000 or more and less than 200,000 and an L-form purity of 88% or more are contained in a mass ratio of polylactic acid / reinforcing fiber / crystal nucleating agent to 95/5 / 0.01 to 50/50. / 10 calorie of crystal melting, which is a value measured using a differential scanning calorimeter (DSC), obtained by injection molding after adjusting the moisture content to 200-1500 ppm after a molding material containing at a ratio of / 10 A resin molded product characterized by comprising: 重量平均分子量１２００００以上２０００００未満およびＬ体純度９５％以上のポリ乳酸と、補強繊維とを、ポリ乳酸／補強繊維の質量比で９５／５〜５０／５０の割合で含む成形材料を、含水率２００〜１５００ｐｐｍに調整した後に射出成形して得た、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定される値である結晶融解熱量を２０ｍｊ／ｍｇ以上に有する成形品を、さらにアニール処理により結晶化させてなることを特徴とする樹脂成形品。Moisture content of a molding material containing a polylactic acid having a weight average molecular weight of 120,000 or more and less than 200,000 and an L-form purity of 95% or more and a reinforcing fiber in a mass ratio of polylactic acid / reinforcing fiber of 95/5 to 50/50 A molded product having a crystal melting heat quantity of 20 mj / mg or more, which is a value measured using a differential scanning calorimeter (DSC), obtained by injection molding after adjusting to 200 to 1500 ppm is further crystallized by annealing treatment. A resin molded product characterized by being made to be. 重量平均分子量５００００以上１２００００未満およびＬ体純度９５％以上のポリ乳酸と、補強繊維とを、ポリ乳酸／補強繊維の質量比で９５／５〜５０／５０の割合で混合して混練し、この混練した材料の含水率２００をｐｐｍ未満に調整した後に射出成形して、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定される値である結晶融解熱量を２０ｍｊ／ｍｇ以上に有する成形品とし、さらにアニール処理により結晶化させることを特徴とする樹脂成形品の製造方法。A polylactic acid having a weight average molecular weight of 50,000 or more and less than 120,000 and an L-form purity of 95% or more and a reinforcing fiber are mixed and kneaded in a mass ratio of polylactic acid / reinforcing fiber of 95/5 to 50/50. After adjusting the moisture content 200 of the kneaded material to less than ppm, injection molding is performed to obtain a molded product having a crystal melting calorie, which is a value measured using a differential scanning calorimeter (DSC), of 20 mj / mg or more. A method for producing a resin molded product, characterized by crystallizing by annealing treatment. 重量平均分子量５００００以上１２００００未満およびＬ体純度８８％以上のポリ乳酸、補強繊維および結晶核剤を、ポリ乳酸／補強繊維／結晶核剤の質量比で９５／５／０．０１〜５０／５０／１０の割合で混合して混練し、この混練した材料の含水率を２００ｐｐｍ未満に調整した後に射出成形して、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定される値である結晶融解熱量を２０ｍｊ／ｍｇ以上に有する成形品とすることを特徴とする樹脂成形品の製造方法。 A polylactic acid having a weight average molecular weight of 50,000 or more and less than 120,000 and an L-form purity of 88% or more, a reinforcing fiber and a crystal nucleating agent in a mass ratio of polylactic acid / reinforcing fiber / crystal nucleating agent is 95/5 / 0.01 to 50/50. The mixture is kneaded at a ratio of / 10, and after adjusting the moisture content of the kneaded material to less than 200 ppm, injection molding is performed, and the crystal melting heat quantity, which is a value measured using a differential scanning calorimeter (DSC), is measured. A method for producing a resin molded product, characterized in that the molded product has a density of 20 mj / mg or more . 重量平均分子量１２００００以上２０００００未満およびＬ体純度８８％以上のポリ乳酸、補強繊維および結晶核剤を、ポリ乳酸／補強繊維／結晶核剤の質量比で９５／５／０．０１〜５０／５０／１０の割合で混合して混練し、この混練した材料の含水率を２００〜１５００ｐｐｍに調整した後に射出成形して、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定される値である結晶融解熱量を２０ｍｊ／ｍｇ以上に有する成形品とすることを特徴とする樹脂成形品の製造方法。 A polylactic acid, a reinforcing fiber and a crystal nucleating agent having a weight average molecular weight of 120,000 or more and less than 200,000 and an L-form purity of 88% or more are contained in a mass ratio of polylactic acid / reinforcing fiber / crystal nucleating agent to 95/5 / 0.01 to 50/50. The amount of heat of crystal melting, which is a value measured using a differential scanning calorimeter (DSC) after mixing and kneading at a ratio of / 10, adjusting the water content of the kneaded material to 200-1500 ppm, and then injection molding. Is a molded product having a content of 20 mj / mg or more . 重量平均分子量１２００００以上２０００００未満およびＬ体純度９５％以上のポリ乳酸と、補強繊維とを、ポリ乳酸／補強繊維の質量比で９５／５〜５０／５０の割合で混合して混練し、この混練した材料の含水率を２００〜１５００ｐｐｍに調整した後に射出成 形して、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定される値である結晶融解熱量を２０ｍｊ／ｍｇ以上に有する成形品とし、さらにアニール処理により結晶化させることを特徴とする樹脂成形品の製造方法。 A polylactic acid having a weight average molecular weight of 120,000 or more and less than 200,000 and an L-form purity of 95% or more and a reinforcing fiber are mixed and kneaded at a mass ratio of polylactic acid / reinforcing fiber of 95/5 to 50/50. and injection molding the water content of the kneaded material was adjusted to 200～1500Ppm, differential scanning calorimeter heat of crystal fusion is a value measured using a (DSC) and molded article having a 20 mJ / mg or more, A method for producing a resin molded product, characterized by further crystallizing by annealing treatment .
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