JP4225489B2 - フライヤーの排油用パイプ補強構造 - Google Patents

Description

本発明は、油を加熱して天ぷらや揚げ物等の調理を行うフライヤーにおいて、油を交換するときに使用する排油用バルブの補強構造に関するものである。

通常、油を加熱して天ぷらや揚げ物等の調理を行うフライヤーにおいては、油を使い続けているうちに油が酸化し、揚げ物をする機能が低下したり、揚げ物に油がべたつき、味を低下させたり、油の中に食材の一部が混じったりする等のことがあり、ある程度使用した油は定期的に新しいものと交換する必要がある。そのため、従来では特許文献１及び２に示すように、油槽の底部に排油用パイプを溶接して取り付け、その下方に排油用バルブを設置し、該排油用バルブのレバーを操作することでバルブを開閉し、油槽内の油を排出するようにしている。

また排油用パイプと油槽とは溶接により連結しているが、排油用パイプに外部的負荷が作用したりすると、連結部分の強度が低下し、該低下部分から高温の油が流出する虞があり、危険である。そのため、通常は補強板を排油用パイプと油槽本体とに跨がって溶接することで補強するようにしていた。
特開２０００−１１６５３６号公報 特開２００２−１９９９８９号公報

ところが、排油用パイプの補強板は、少なくとも三方向に対して補強が必要であり、それぞれの方向に各一枚の補強板を溶接するため、作業工数がかかるという問題があった。また補強板を溶接するトータル的な時間が長くなり、その分だけ排油用パイプが溶接時の熱応力の影響を大きく受けるようになり、排油用パイプが傾く虞があった。そのため、溶接作業後に排油用パイプの傾きを矯正する必要があった。また排油用パイプは、これを傾いたままにしておくと、他部材と干渉する虞があり、好ましいものではなかった。

更に、油槽の下方空間内には、油槽内の油を加熱するためのヒータへ電源を供給するための配線や油の温度を検知するセンサーの信号線等の配線類が配設されているが、配線が緩んだり、配線を束ねる結束部材が損壊する等により、前記配線類が剥き出しのままの排油用パイプと接触することがあった。そのため、排油用パイプの熱により、前記配線類が溶損したり、焼損し、電気的トラブルを発生させる原因になるという問題があった。

本発明は従来の前記課題に鑑みてこれを改良除去したものであって、簡単に排油用パイプを補強することができるフライヤーの排油用パイプ補強構造を提供せんとするものである。

而して、前記課題を解決するために本発明が採用した請求項１の手段は、油槽の底面側に排油用パイプを連結し、排油用パイプの下部側に排油バルブを取付けたフライヤーにおいて、排油用パイプ及び排油バルブが、油槽と排油バルブのレバーとの間の高さに位置するフライヤー本体の底板に当接しないようになっており、油槽と排油バルブのレバーとの間に、排油用パイプ又は排油バルブを挿通した補強板を配設し、該補強板をフライヤー本体の底板に固定し油槽の底面から離すことで、排油用パイプの取付強度を補強したことを特徴とするフライヤーの排油用パイプ補強構造である。

本発明が採用した請求項２の手段は、補強板の周縁を起立させ、周辺の配線類が排油用パイプと接触しないようにした請求項１に記載のフライヤーの排油用パイプ補強構造である。

而して、請求項１の発明にあっては、排油用パイプ又は排油バルブを挿通して連結した補強板を、フライヤー本体の底板に固定している。補強板とフライヤー本体の底板とは、平面的な接合をして、また底板の下方には大きな空間が存在している場合には、底板の下方側から底板と補強板とをビス等により固定することが可能であり、極めて簡単な作業で補強構造を得ることができる。また排油用パイプの溶接は、これを油槽の底面へ連結する時だけとなり、排油用パイプが溶接時の熱影響を受け難くなるという利点もある。

また請求項２の発明にあっては、補強板の周縁を起立させることで、配線類がこの補強板の起立壁と接するようにしている。つまり、補強板の起立壁を、配線類が排油用パイプと直接接触するのを保護するカバー部材としており、配線類の溶損又は焼損等を防止することが可能である。また起立壁を設けたことにより、補強板自体の強度アップが可能である。

以下に、本発明の構成を図面に示す発明の実施の形態に基づいて説明すると次の通りである。図１乃至図４は本発明の一実施の形態に係るものであり、図１の図（Ａ）は油槽１とフライヤー本体２とを示す分解斜視図、図（Ｂ）は油槽１の下方の排油用パイプ３と排油用バルブ４と補強板５とフライヤー本体２の底板６との関係を示す分解斜視図、図（Ｃ）は底板６の下方側から見た排油用パイプ３及び排油用バルブ４の斜視図である。図２は排油用パイプ３と補強板５と排油用バルブ４との関係を示す分解斜視図、図３はフライヤー本体２の底板６へ取り付け後の排油用パイプ３と補強板５と排油用バルブ４とを示す側面図、図４は油槽１の下方空間における配線１２，１４を示す部分断面斜視図である。

同図に示す如く、この実施の形態にあっては、油槽１の下面に排油用パイプ３を溶接により連結し、排油用パイプ３の下部側の雄ネジ部３Ａに排油用バルブ４の上部側のナット４Ａをネジ込んで取り付けるようにしている。その際に、排油用パイプ３と排油用バルブ４との間に、補強板５を挿通して配設するようにしている。補強板５は、中央に排油用パイプ３を挿通するための貫通孔８が設けられており、後ろ側を除く、前側と左右側の三周縁に起立壁５Ａ，５Ｂ，５Ｃが設けられている。

図２に示すように、前記排油用パイプ３の外径をｄ１とし、補強板５の貫通孔８の直径をｄ２とし、排油用バルブ４の上部側ナット４Ａの外径をｄ３とし、排油用バルブ４の本体部の外径をｄ４とすると、これらの寸法関係はｄ１＜ｄ３＜ｄ２＜ｄ４という関係式が成立するように設定されている。従って、補強板５は、貫通孔８へ排油用バルブ４の上部側のナット４Ａを挿通した状態で排油用バルブ４の本体の上端面に当接して接合するようになる。そして、補強板５よりも上方へ飛び出した上部側のナット４Ａの雌ネジ部へ排油用パイプ３の雄ネジ部３Ａがネジ込まれて排油用パイプ３と排油用バルブ４との連結が行われる。また前記排油用バルブ４は、その本体の内部にボールバルブが装着されたものであり、レバー９を回動操作することにより、ボールバルブが回転してポートを開閉制御するようになっている。

ところで、油槽１の下面と排油用パイプ３とは、前述した如く、溶接のみで連結しているため、レバー９の操作時などに強い負荷が加わると、溶接部分に強い力がかかり排油用パイプ３が傾いたりする虞れがある。本実施の形態にあっては、補強板５の挿通孔８の直径ｄ２がナット４Ａの外径ｄ３よりも僅かに大きいだけであるので、図３の状態において、ナット４Ａの外側面と挿通孔８の内周面との間の隙間は数ミリしかなく、排油用パイプ３の前記傾きはナット４Ａの外側面が挿通孔８の内周面に接触することで規制されるようになる。このように、油槽１の下面と排油用パイプ３との連結部分に特に補強部分を設けなくても、排油用パイプ３をしっかりと固定することが可能である。
なお、ナット４Ａの外側面ではなく、排油用パイプ３の外周面が挿通孔８の内周面に接触するようにすることで、排油用パイプ３を固定するようにしても同様な補強構造が得られる。その場合は、挿通孔８の直径ｄ２を排油用パイプ３の外径ｄ１と略同等の大きさとすることで補強板５に排油用パイプ３がピッタリと嵌まり込むようにすればよい。また本実施の形態においては、排油用パイプ３と補強板５とは連結させてはいないが、別途連結部材を設けて連結させるようにすることで、排油用パイプ３の取付強度を補強するようにすることも可能である。

このようにして排油用パイプ３と排油用バルブ４との間に挿通配置された補強板５は、図１の図（Ｂ）及び図（Ｃ）に示す要領でフライヤー本体２に取り付けられる。すなわち、フライヤー本体２の底板６の後端縁側中央部に設けた矩形状の切欠凹部６Ａに、排油用バルブ４が嵌合装着されるように、フライヤー本体２に対して油槽１及びこれに取り付けられた排油用パイプ３，バルブ４，補強板５の位置を動かして微調整する。このとき、図３に示すように、補強板５は、底板６の上面側へ当接載置されるようにし、排油用バルブ４は底板６の下方側へ位置するようにする。そして、図１の図（Ｃ）に示すように、底板６の下面側からビス１０，１０を用いて補強板５を連結固定すればよい。底板６の下方は、広い自由空間となっており、ビス締め作業は極めて容易である。
このように、補強板５をフライヤー本体２の底板６に固定することにより、補強板５で受けた負荷は底板６の全体に拡散されるようになり、局所的に負荷がかかることが防止される。また排油用パイプ３が底板６と接触することも無くなり、補強板５を介して底板６に負荷がかかるため、底板６が変形するようなこともない。

このような補強板５の取付構造であれば、排油用パイプ３に補強板を溶接することが不要となり、溶接作業による熱影響を受けて排油用パイプ３が傾く等の弊害はない。またフライヤー本体２の前面側には、図４に示すように、前板１５が取り付けられる。そして、前板１５の背面側には、フライヤーのコントロールボックス（図示せず）等が取り付けられ、コントロールボックス内の電気部品等と電源とを接続する電源用の配線１２又は前記電気部品等と油槽１のヒータ１３（図１の図（Ａ）参照）とを接続する配線１４等が、コントロールボックスの背面板１１からフライヤー本体２の後部側へ向けて配設される。本実施の形態にあっては、これらの配線１２，１４は、補強板５の周縁に設けた起立壁５Ａ，５Ｂ，５Ｃと当接するようになり、排油用パイプ３と直接に接触することはない。従って、排油用パイプ３の熱により、配線１２，１４が溶損したり、焼損したりする等のことはない。

本発明の一実施の形態に係るものであり、図（Ａ）は油槽とフライヤー本体とを示す分解斜視図、図（Ｂ）は油槽の下方の排油用パイプと排油用バルブと補強板とフライヤー本体の底板との関係を示す分解斜視図、図（Ｃ）は底板の下方側から見た排油用パイプ及び排油用バルブの斜視図である。 本発明の一実施の形態に係るものであり、排油用パイプと補強板と排油用バルブとの関係を示す分解斜視図である。 本発明の一実施の形態に係るものであり、フライヤー本体の底板へ取り付け後の排油用パイプと補強板と排油用バルブとを示す側面図である。 本発明の一実施の形態に係るものであり、油槽の下方空間における配線を示す部分断面斜視図である。

符号の説明

１…油槽、２…フライヤー本体、３…排油用パイプ、４…排油用バルブ、５…補強板、 ５Ａ〜５Ｃ…起立壁、６…底板、８…貫通孔、９…レバー、１０…ビス、１１…前板、 １２，１４…配線

Claims (2)

1. 油槽の底面側に排油用パイプを連結し、排油用パイプの下部側に排油バルブを取付けたフライヤーにおいて、排油用パイプ及び排油バルブが、油槽と排油バルブのレバーとの間の高さに位置するフライヤー本体の底板に当接しないようになっており、油槽と排油バルブのレバーとの間に、排油用パイプ又は排油バルブを挿通した補強板を配設し、該補強板をフライヤー本体の底板に固定し油槽の底面から離すことで、排油用パイプの取付強度を補強したことを特徴とするフライヤーの排油用パイプ補強構造。
2. 補強板の周縁を起立させ、周辺の配線類が排油用パイプと接触しないようにした請求項１に記載のフライヤーの排油用パイプ補強構造。

Images