JP4212318B6 - 蛍光体形成装置 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、プラズマディスプレイパネルの蛍光体層を形成する蛍光体形成装置に関し、特に、ノズルを改良した蛍光体形成装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の蛍光体形成装置としては、特開Ｈ１１−２０４０３２号に開示するものがあり、図１３または図１４に基づいて説明する。従来の蛍光体形成装置に用いた蛍光体形成方法は、図１３に示すように、背面基板２２０上に並行して設けた複数の隔壁２２４の間で形成された直線状凹部に、蛍光体微粒子が液媒体に分散された蛍光体ペースト２０７を、所定の間隔で吐出部が略直線状に複数配置されたディスペンサ２０１からマスク材２２６を介して吐出し、熱処理で蛍光体層２２５を形成する方法である。前記ディスペンサ２０１は、図１４（ａ）、（ｂ）に示すように、吐出口の略中央に細かい棒状のガイド２２１を突出状態で配設し、このガイド２２１に沿って蛍光体ペースト２０７を吐出させながら、基板２２０に対する相対位置を変化させることで、蛍光体層２２５を隔壁２２４間の直線状凹部内に形成するものである。
【０００３】
従来の蛍光体形成装置によれば、水等と異なり粘性が高く、表面張力が低い蛍光体ペーストが、ガイド２２１に引き寄せられて、まっすぐ下に落ち、また、ガイド２２１を毛、ポリアミド系合成繊維から成形した場合、凹部の底部に直接接触させながら蛍光体ペーストを吐出させることもでき、確実に凹部へ蛍光体ペーストを吐出することができる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
従来の蛍光体形成装置は上記のように構成されていたことから、単に吐出部にガイドを設けて蛍光体ペーストを吐出するのみでは、蛍光体ペーストの粘性にもよるが、蛍光体ペーストがガイドの外側面で固化して塊となることにより大きなだまがガイドに生じ、隔壁頂部に蛍光体ペーストが付着し、または、所定外の隣接した隔壁間凹溝部に蛍光体ペーストが入り込み（混色が発生する）、精確に蛍光体層を形成することができないという課題を有する。
【０００５】
本発明は、上記課題を解決するためになされ、大きなだまを生じることなしに、精確に蛍光体層を形成可能な蛍光体形成装置を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る蛍光体形成装置は、プラズマディスプレイパネルの製造工程において基板上に複数設けられた隔壁によって形成される凹溝部に蛍光体ペーストを塗布する蛍光体形成装置であって、前記基板上の凹溝部に塗布される蛍光体ペーストを吐出するノズルと、前記ノズルの先端部に先端を収束させて設けられた複数の細線材を有し、前記細線材の材質は前記蛍光体ペーストのぬれ性に関する接触角が６０度以下となるような物性を持つものである。このように本発明においては、ノズルに複数の細線材の一端を固着させ、複数の細線材の他端同士を収束させているので、ノズルに蛍光体ペーストが供給された場合に、蛍光体ペーストの先頭が前記収束した複数細線材に従って移動し、蛍光体ペーストが複数の細線材間に挟まれて収束した状態でだまを形成することなしにノズルから吐出され、所定ポイント外の隔壁頂部に蛍光体ペーストが付着することなく、要求された隔壁間の凹溝部に蛍光体層を精確に形成することができる。また、蛍光体ペーストの接触角が６０度以下となる材質により細線材を構成しているので、蛍光体ペーストがノズルに到達し、細線材に沿って移動する場合に、蛍光体ペーストが留まることなく円滑に移動してだまを形成することなしにノズルから吐出されると共に、所定の吐出量を維持することができ、厚さが一定の蛍光体層を形成することができる。
【０００７】
また、本発明に係る蛍光体形成装置は必要に応じて、前記細線材の先端を前記隔壁間凹溝部の底面に接触させながら蛍光体ペーストを吐出するものである。このように本発明においては、ノズルに細線材を配設し、複数細線材の先端を凹溝部の底面に接触させながら、ノズル先端を走査し、蛍光体ペーストを塗布しているので、複数細線材に従って移動している蛍光体ペーストが、複数細線材に案内された状態で隔壁間の凹溝部に到達することができ、より精確に要求された隔壁間の凹溝部に蛍光体層を形成することができる。
【０００９】
また、本発明に係る蛍光体形成装置は必要に応じて、せん断速度４［１／ｓ］のとき粘度が５［Ｐａ・ｓ］以上５０［Ｐａ・ｓ］以下である蛍光体ペーストを塗布するものである。このように本発明においては、蛍光体ペーストがせん断速度４［１／ｓ］のとき粘度が５［Ｐａ・ｓ］以上５０［Ｐａ・ｓ］以下であるので、蛍光体ペーストがノズルに到達し、細線材に沿って移動する場合に、蛍光体ペーストが留まることなく円滑に移動してだまを形成することなしにノズルから吐出されると共に、所定の吐出量を維持することができ、厚さが一定の蛍光体層を形成することができる。
【００１０】
また、本発明に係る蛍光体形成装置は、プラズマディスプレイパネルの製造工程において基板上に複数設けられた隔壁によって形成される凹溝部に蛍光体ペーストを塗布する蛍光体形成装置であって、前記基板上の凹溝部に塗布される蛍光体ペーストを吐出するノズルと、前記ノズルの先端部に当該ノズルからノズルの外径寸法の半分以上突出するように設けられた複数の細線材を有し、前記細線材の材質は前記蛍光体ペーストのぬれ性に関する接触角が６０度以下となるような物性を持つものである。このように本発明においては、ノズルに固着させている細線材のノズルから突出している長さがノズルの外径寸法の半分以上であるので、精度よく蛍光体ペーストを塗布することができると共に、蛍光体ペーストが円滑に滴下されて細線材の外周へ回り込むことないため、蛍光体ペーストを長時間連続して円滑に滴下することができる。
【００１１】
また、本発明に係る蛍光体形成装置は、プラズマディスプレイパネルの製造工程において基板上に複数設けられた隔壁によって形成される凹溝部に蛍光体ペーストを塗布する蛍光体形成装置であって、前記基板上の凹溝部に塗布される蛍光体ペーストを吐出するノズルと、前記ノズルの先端部に先端を収束させて設けられた複数の細線材を有し、前記複数の細線材は、前記ノズルの先端部の断面積より大きな断面積である貯留部と、当該貯留部の断面積より小さな断面積である吐出部を構成しているものである。このように本発明においては、ノズルに細線材を固着し、この細線材がノズルの先端部の断面積より大きな断面積である貯留部、および、この貯留部の断面積より小さな吐出部を構成しているので、精度よく蛍光体ペーストを塗布することができると共に、貯留部が蛍光体ペーストを貯留して吐出しており、吐出量が変化した場合にでも円滑に蛍光体ペーストを供給することができる。
【００１２】
また、本発明に係る蛍光体形成装置は必要に応じて、前記ノズルの蛍光体ペーストの供給口上部にフィルタを配設し、当該フィルタに細線材の一端を固着させるものである。このように本発明においては、ノズルの蛍光体ペーストの供給口上部に所定の大きさ以上のものをろ過するフィルタを設けているので、ノズルに蛍光体ペーストが供給される前に、フィルタを通して所定以上の大きさのものをろ過し、ノズルのつまりを防止することができ、長時間安定して蛍光体層を形成することができる。
また、本発明に係る蛍光体形成装置は、プラズマディスプレイパネルの製造工程において基板上に蛍光体ペーストを塗布する蛍光体形成装置であって、蛍光体ペーストを吐出するノズルと、前記ノズルの先端部外周の互いに対向する位置に固着されてノズルの長手方向に延び、対向する先端同士を収束させた２枚の板状細線材を有し、前記板状細線材の互いに対向する内面のぬれ性が外面のぬれ性よりも高いものである。このように本発明においては、板状細線材は、対向方向の面がぬれ性が高く、その反対の面がぬれ性が低くされているので、ノズルより供給される蛍光体ペーストが板状細線材に到達し、ぬれ性が高い対向方向のみに沿って移動して収束した状態で板状細線材の先端より吐出される。
また、本発明に係る蛍光体形成装置は、プラズマディスプレイパネルの製造工程において基板上に複数設けられた隔壁によって形成される凹溝部に蛍光体ペーストを塗布する蛍光体形成装置であって、前記基板上の凹溝部に塗布される蛍光体ペーストを吐出するノズルと、前記ノズルの先端部外周に前記隔壁の配列方向及び該隔壁配列方向と直交する方向のノズル進行方向に対向するように固着されてノズルの長手方向に延びる２対の細線材を有し、前記隔壁の配列方向に対向する一対の細線材はぬれ性に関する接触角が６０度より大となるような物性を持つ材質で形成され、前記ノズル進行方向に対向する一対の細線材はぬれ性に関する接触角が６０度以下となるような物性を持つ材質で形成されているものである。このように本発明においては、全ての細線材が収束することなく直線形状で、隔壁延長方向に対向して固着する細線材をぬれ性の大きい材質で成形し、隔壁配列方向に対向して固着する細線材をぬれ性の小さい材料で成形しているので、隔壁延長方向つまりノズルの進行方向にぬれ性の大きな細線材を固着することで蛍光体ペーストを隔壁と隔壁の間の中心に誘引し、隔壁配列方向にぬれ性の小さな細線材を固着することで蛍光体ペーストが隔壁方向に接近することを抑制することができ、より精確な蛍光体ペーストの塗布をすることができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
（本発明の第１の実施形態）
本発明の第１の実施形態に係る蛍光体形成装置を、図１ないし図３に基づいて説明する。図１は本実施形態に係る蛍光体形成装置の全体図、図２は図１記載のディスペンサ及びノズルの詳細図、図３は本実施形態に係る蛍光体形成装置の対象とするプラズマディスプレイパネルである。
本実施形態に係る蛍光体形成装置は、対象となるプラズマディスプレイパネル（以下、ＰＤＰ）の一方の基板、例えば背面基板表面上に並行して設けられた複数本の隔壁の間に形成される凹溝部に蛍光体ペースト７を噴射するディスペンサ１と、蛍光体ペースト７を貯蔵し、加圧によりこの蛍光体ペースト７をディスペンサ１に供給する加圧タンク３とからなる。なお、蛍光体形成装置は、この構成に限定されるものでない。
【００１４】
前記ディスペンサ１は、図２（Ａ）に示すように先端に蛍光体ペースト７を吐出する吐出口となるノズル２を配設され、このノズル２が所定の口径の貫通した空洞を有し、図２（Ｂ）に示すように２つの細線材２１の一端をノズル２の外壁に対向して固着させ、細線材２１の他端（先端）同士を収束させた構成である。図２では、細線材２１の他端同士が収束しているが、若干の距離を置いて離隔している。
【００１５】
前記加圧タンク３は、蛍光体ペースト７を貯蔵して内部のガスの圧力に応じて前記ディスペンサ１に蛍光体ペースト７を供給し、さらに、加圧するためのガスを供給するガス系（図示しない）と接続され、ガス系との間にこの加圧タンク３のガスの圧力を調節するガス圧レギュレータ４が配設された構成である。このガス圧レギュレータ４と加圧タンク３との間には吐出圧を測る圧力ゲージ５が設けられており、この圧力ゲージ５で測られる吐出圧を参照しながら、ガス圧レギュレータ４により吐出圧を調節することができる。
【００１６】
前記蛍光体ペースト７は、平均粒径３μｍの蛍光体粉体とセルロース系樹脂からなる天然樹脂または合成樹脂とを有機溶剤に溶かして分散材を混合させたものであり、各要素の構成比は蛍光体粉体２０〜３０ｗｔ％、セルロース系樹脂５〜１０ｗｔ％、有機溶剤５０〜６０ｗｔ％の構成比である。なお、分散材０．１〜１ｗｔ％を入れてもよい。これにより１００〜２００ポアズの粘度を有する蛍光体ペースト７が得られる。
【００１７】
本実施形態に係る蛍光体形成装置が対象とするＰＤＰ１００は、例えば、図３に示す一般的な３電極放電型ＰＤＰを想定しており、主電極（維持放電電極）１１１を略平行に複数設けた前面基板１１０と、主電極１１１と直交するようにアドレス電極１２１を略平行に複数設けた背面基板１２０とを備え、この前面基板１１０と背面基板１２０とをシール材（図示しない）を介して密着させて貼り合わせて構成されるものである。この一般的な３電極放電型ＰＤＰ１００のうち、実際に本蛍光体形成装置が蛍光体ペースト７を形成するのは、背面基板１２０上に設けられた複数の帯状の隔壁１２４の間に形成される凹溝部（図３では、既に蛍光体層１２５が形成されている部分にあたる）である。
【００１８】
そこで、背面基板１２０を詳細に説明すると、背面基板１２０は、基板の基材となる平面ガラス１２２上にアドレス電極１２１が主電極１１１と交差する方向に複数設けられ、これらのアドレス電極１２１を誘電体１２３が覆っている。それぞれのアドレス電極１２１の間には放電を分離するための帯状の隔壁１２４が設けられ、これらの隔壁１２４に挟まれた誘電体１２３の上面とそれぞれの隔壁１２４の側面には本蛍光体形成装置が形成する赤、緑、青の蛍光体層１２５（１２５Ｒ、１２５Ｇ、１２５Ｂ）が設けられる。なお、図３では蛍光体層１２５を１画素しか示していないが、実際にはＰＤＰの画素数に応じて多数設ける。通常、背面基板１２０の厚さは略２〜３ｍｍ、透明誘電体１２３の厚さは数十μｍ、隔壁１２４は１００〜２００μｍである。
【００１９】
次に、本実施形態に係る蛍光体形成装置の動作について説明する。ディスペンサ１のノズル２がＰＤＰ１００の背面基板上１２０の凹溝部所定ポイントを対象に配置された後に、圧力ゲージを参照しながらガス圧レギュレータ４を調節することでガス系から加圧タンク３に所定のガスの圧力になるようにガスが供給される。加圧タンク３内のガスの圧力が一定値を超えたときに、貯蔵してある蛍光体ペースト７が押し出されるように加圧タンク３とディスペンサとに接続する管６を通じてディスペンサ１に供給される。
【００２０】
ディスペンサ１に蛍光体ペースト７が到達すると、ディスペンサ１の中空部分を介してノズル２に到達し、このノズル２に到達した蛍光体ペースト７の先頭部分がノズル２を経て細線材２１に沿って収束しながら移動し、細線材２１の先端をも通過し、背面基板１２０上の凹溝部所定ポイントに到達する。以下後続の蛍光体ペースト７も先頭に繋がった状態で移動して所定ポイントに到達し、この蛍光体ペースト７の移動と同時に、ノズル２の先端を隔壁１２４の一端方向から他端方向へ走査することで、２つの隔壁１２４に形成される一列の凹溝部に蛍光体ペースト７が切れ目なく連続して塗布されて帯状の蛍光体層１２５が形成される。ここで、１つのディスペンサに１つのノズルが配設された場合について説明したが、１つのディスペンサに複数のノズルが配設されたマルチノズル構造においても、各ノズル２を介しての蛍光体層１２５の形成動作は同じである。
【００２１】
ノズル２が吐出する単位時間あたりの蛍光体ペースト７の量は、加圧タンク３内のガスの圧力に比例し、よって、ガス圧レギュレータ４により調節が可能となる。例えば、ペースト粘度、ノズル移動速度、背面基板１２０までの距離に応じてガスの圧力も調節しなければならず、ペースト粘度２０Ｐａ・ｓ、ノズル移動速度４０ｍｍ／ｓ、背面基板までの距離２００μｍで、吐出圧０．３ＭＰａ程度にすれば、適切に蛍光体層１２５を形成することができる。
【００２２】
本実施形態に係る蛍光体形成装置によれば、ディスペンサ１のノズル２の先端部外周に２つの細線材２１の一端を対向して固着させ、細線材２１の他端（先端）同士を収束させているので、ディスペンサ１に加圧タンク３より蛍光体ペースト７が供給され、ノズル２に蛍光体ペースト７が到達し、蛍光体ペースト７の先頭が前記収束した細線材２１に沿って移動するので、蛍光体ペースト７も収束した状態でノズル２から吐出され、だまを形成することなしに、所定ポイント外の隔壁１２４頂部に蛍光体ペースト７が付着することなく、要求された隔壁１２４間の凹溝部に蛍光体層１２５を精確に形成することができる。
【００２３】
なお、細線材を蛍光体ペースト７の接触角が６０度以下となる材質により構成することもでき、この材質により構成された細線材に沿って蛍光体ペーストが一層円滑に移動することができ、だまを形成することがない。
【００２４】
（本発明の第２の実施形態）
本発明の第２の実施形態に係る蛍光体形成装置について、図４に基づいて説明する。図４は本実施形態に係る蛍光体形成装置のノズルの詳細図である。
本実施形態に係る蛍光体形成装置は、前記第１の実施形態と同様に構成され、図４（Ａ）に示すようにノズル２の先端部外周に２枚の板状の細線材２２を隔壁配列方向に対向して固着させ、細線材２２の先端同士を収束させたことを異にする構成である。
【００２５】
前記板状細線材２２は、対向方向の面がぬれ性が高く、その反対の面がぬれ性が低くされている。このようにすることで、ノズル２より供給される蛍光体ペースト７が板状細線材２２に到達し、ぬれ性が高い対向方面のみに沿って移動して収束した状態で板状細線材２２の先端より吐出される。また、板状細線材２２の先端は半円になるように形成され、板状細線材２２を背面基板１２０の凹溝部の底面に接触された状態でノズル２が走査した場合に当該凹溝部の底面を削ることがない。
【００２６】
次に、本実施形態に係る蛍光体形成装置の動作について説明する。前記第１の実施形態と同様にして、加圧タンク３に貯蔵してある蛍光体ペースト７が押し出されるように管６を通じてディスペンサ１に供給される。ディスペンサ１に蛍光体ペースト７が到達すると、ディスペンサ１の中空部分を介してノズル２に到達し、到達した蛍光体ペースト７の先頭部分が板状細線材２２に沿って、より収束しながらノズル２の先端を通過し（図４（Ｂ）参照）、板状細線材の先端をも通過し、背面基板１２０上の凹溝部所定ポイントに到達する。
【００２７】
以下後続の蛍光体ペースト７も先端に繋がった状態で同様に移動して所定ポイントに到達し、この蛍光体ペースト７の移動と同時に、ノズル２の先端を隔壁１２４の一端方向から他端方向へ走査することで、２つの隔壁１２４に形成される一列の凹溝部に蛍光体層１２５が途切れなく連続して塗布される。ここで、蛍光体ペーストが吐出量が多くて板状細線材２２に沿って蛍光体ペースト７が移動することができない場合でも、板状細線材２２が隔壁１２４配列方向に対向して配設されているので、蛍光体ペースト７が隔壁１２４延長方向のみに拡がって吐出され、隔壁１２４配列方向に拡がって吐出されることがないため隔壁１２４頂部または隣接する隔壁１２４間の凹溝部に蛍光体ペースト７が形成されることはない。
【００２８】
本実施形態に係る蛍光体形成装置によれば、ディスペンサ１のノズル２の先端部外周に２つの板状細線材２２の一端を隔壁１２４配列方向に対向して固着させ、板状細線材２２の他端（先端）同士を収束させているので、ディスペンサ１に加圧タンク３より蛍光体ペースト７が供給され、ノズル２に蛍光体ペースト７が到達し、蛍光体ペースト７の先頭が前記収束した板状細線材２２に沿って移動し、板状細線材２２の先端が背面基板１２０の凹溝部の底面に接触しているためそのまま蛍光体ペースト７も背面基板１２０の凹溝部に吐出され、だまを形成することなしに、所定ポイント外の隔壁１２４頂部に蛍光体ペースト７が付着することなく、要求された隔壁１２４間の帯状の凹溝部に蛍光体層１２５を精確に形成することができる。また、蛍光体ペーストが吐出量が多い場合でも、隔壁１２４延長方向のみに蛍光体ペースト７が吐出され、隔壁１２４頂部または隣接する隔壁１２４間に形成される凹溝部に蛍光体ペースト７が誤って吐出されることがない。
【００２９】
（本発明の第３の実施形態）
本発明の第３の実施形態に係る蛍光体形成装置を、図５に基づいて説明する。図５は本実施形態に係る蛍光体形成装置のノズルの詳細図、表面張力と蛍光体ペーストの密度とにより求まる係数の表およびノズルの外径と細線材の長さとのグラフを示す。
本実施形態に係る蛍光体装置は、前記第１の実施形態と同様に構成されて前記ノズル２の細線材２１のみ構成を異にし、図５（Ａ）に示すように、４本（２対）の細線材２１の先端が収束することなく直線形状に形成され、ノズル２に固着された状態でノズル２から突出した細線材２１の長さが前記ノズル２の外径寸法の半分以上に設定されている。そしてこの４本（２対）の細線材２１は、１対が隔壁配列方向に対向して配設され、別の１対が隔壁延長方向に対向して配設されている。
【００３０】
前記細線材２１の長さをノズル２の半径以上に決定した理由を以下に説明する。蛍光体ペースト７の塗布を考えるにあたって、液滴法を使用した。この液適法は、垂直な管の下端より静かに落下する液滴はその重量が表面張力を超えるときに滴下するというものである。ノズル２の外径をＤ、蛍光体ペースト７の密度をρ、表面張力をγ、液滴一滴の質量をｍ、液滴の半径をＲとすると、滴下する場合ｍｇ≧πＤγが成り立ち、滴下が開始直前直後でｍｇ＝πＤγとなる。ここで、ｍ＝４／３（πＲ3ρ）が成り立ち、ｍｇ＝πＤγに代入すると、４／３（πＲ3ρ）ｇ＝πＤγとなり、滴下が開始される液滴半径である滴下開始液滴半径をＲｓとすると、Ｒｓ＝（３／４）1/3（γ／ρｇ）1/3（Ｄ）1/3となる。蛍光体ペースト７が細線材２１の外周へ回り込むのを抑制するには、ノズル２から突出した細線材２１の長さが液滴半径と同じ長さ以上であればよいので、ノズル２から突出した細線材２１の長さをｈとする、ｈ＞Ｒｓ＝（３／４）1/3（γ／ρｇ）1/3（Ｄ）1/3となる。
【００３１】
当該式で、図５（Ｂ）に示すように、γとρに具体的に数値を代入し、式中（３／４）1/3（γ／ρｇ）1/3を係数とみなせば、係数を求めることができる。ここで、この具体的にγとρに数値を代入したそれぞれの場合の関係式を、横軸をノズルの外径（ｍｍ）、縦軸を滴下開始液滴半径（ｍｍ）とするグラフ上に示すと、図５（Ｃ）のような曲線▲１▼ないし▲５▼となる。一般的なノズルの外径が０．２〜０．４ｍｍ程度であることと、一般的なγとρの取り得る範囲から係数は１．０×１０-2以上であることが求まる。したがって、厳格にはｈ＞Ｒｓ＝１．０×１０-2（Ｄ）1/3であることが望ましい。ここで、図５（Ｃ）中の直線▲６▼はｈ＝（１／２）×Ｄを示すものであり、ノズル２の外径が０．２〜０．４ｍｍ程度の範囲では各係数の関係式を示す曲線▲１▼ないし▲５▼の一部がｈ≧（１／２）×Ｄが示す領域に少なくとも含まれ、つまり、細線材２１の長さがノズル２の半径以上であれば一般的なノズル２の外径の場合、蛍光体ペースト７が細線材２１の外周へ回り込むことないため、蛍光体ペースト７を長時間連続して円滑に滴下することができる。
【００３２】
このように本実施形態に係る蛍光体形成装置によれば、ノズル２に固着された状態でノズル２から突出した細線材２１の長さがノズル２の半径以上であるので、精度よく蛍光体ペースト７を塗布することができると共に、蛍光体ペースト７が円滑に滴下されて細線材２１の外周へ回り込むことがないため、蛍光体ペースト７を長時間連続して円滑に滴下することができる。
【００３３】
（本発明の第４の実施形態）
本発明の第４の実施形態に係る蛍光体形成装置を、図６および図７に基づいて説明する。図６および図７は本実施形態に係る蛍光体形成装置のノズルの詳細図である。
本実施形態に係る蛍光体形成装置は、前記第１の実施形態と同様に構成されて前記ノズル２の細線材２４のみ構成を異にし、図６に示すように、ノズル２の延出方向に面上に延びる延出部２４ａと、この延出部２４ａに連続してノズル２の中心線へ面状に延びて扇状を形成する屈折部２４ｂと、この屈折部２４ｂに連続して棒状にノズル２の延出方向に延びる棒部２４ｃとからなる細線材２４をノズル２の外壁に隔壁配列方向に対向して固着させ、さらに、この細線材２４を隔壁延長方向にも対向して固着させ、合わせて４本の細線材２４を固着したことを異にする構成である。即ち、前記延出部２４ａおよび屈折部２４ｂにより形成される内部空間領域が蛍光体ペースト７を貯留する貯留部２４ｄとして作用し、ノズルから供給される蛍光体ペースト７を貯留して円滑且つ精確に細線材２４へ供給する。
また、前記延出部２４ａで画定される領域（貯留部の内部領域）の断面積Ｓ２とし、ノズル２の断面積をＳ１とし、また細線材２４で画定される領域の断面積をＳ３とした場合には、Ｓ２≧Ｓ１＞Ｓ３の関係で作成される構成である。
【００３４】
次に、本実施形態に係る蛍光体形成装置の動作について説明する。前記第１の実施形態に係る蛍光体形成装置と同様にディスペンサ１まで蛍光体ペースト７が供給される。ディスペンサ１に蛍光体ペースト７が到達すると、ディスペンサ１の中空部分を介してノズル２に到達し、このノズル２に到達した蛍光体ペースト７の先頭部分がノズル２を経て細線材２４の延出部２４ａに到達する。この延出部２４ａはノズル２のＳ１より大きなＳ２で形成され、且つ、側面外周辺を一部開放して形成されているので、ノズル２からの蛍光体ペースト７を円滑に誘引できることとなる。この誘引されて貯留された蛍光体ペースト７は、この延出部２４ａに沿って移動して屈折部２４ｂに到達し、この屈折部２４ｂに沿って移動して棒部２４ｃに到達し、棒部２４ｃに沿って移動して棒部２４ｃの先端をも通過し、背面基板１２０上の凹溝部所定ポイントに到達する。以下、前記第１の実施形態に係る蛍光体形成装置の動作と同様に動作する。
【００３５】
このように本実施形態に係る蛍光体形成装置によれば、延出部２４ａ、屈折部２４ｂおよび棒部２４ｃからなる細線材２４をノズル２の隔壁配列方向および隔壁延長方向にも対向して細線材２４を固着し、さらに延出部２４ａおよび屈折部２４ｂからなる貯留部２４ｄにノズル２から吐出される蛍光体ペースト７を貯留しているので、隔壁配列方向のみに細線材を固着したノズル２がノズル２の進行方向に移動しながら蛍光体ペースト７を塗布する場合に蛍光体ペースト７が細線材を固着していない隔壁延長方向から回り込んで細線材の外側に蛍光体ペーストが付着してしまうのに比べ、隔壁配列方向と共に隔壁延長方向にも細線材２４を固着してノズルの四方に細線材２４を固着しており、蛍光体ペースト７が容易に回り込んで細線材２４の外側に蛍光体ペースト７が付着することなく、延出部２４ａ及び屈折部２４ｂからなる貯留部２４ｄから棒部２４ｃへ円滑且つ精確に蛍光体ペースト７を連続して供給し塗布することができる。
【００３６】
なお、本実施形態に係る蛍光体形成装置においては、図７に示すように、細線材２４の一端から他端までを面状でなく棒状に形成することもできる。
【００３７】
（本発明の第５の実施形態）
本発明の第５の実施形態に係る蛍光体形成装置を、図８に基づいて説明する。図８は本実施形態に係る蛍光体形成装置のノズルの詳細図である。
本実施形態に係る蛍光体形成装置は、前記第１の実施形態と同様に構成されて前記ノズル２の細線材２５のみ構成を異にし、図８に示すように細線材２５が面状に形成され、細線材２５の一端をノズルに面して固着し、細線材２５を湾曲形成して細線材２５の他端の面方向を一端の面方向と比べて９０度変えることを異にする構成である。
【００３８】
次に、本実施形態に係る蛍光体形成装置の動作について説明する。前記第１の実施形態に係る蛍光体形成装置と同様にディスペンサ１まで蛍光体ペースト７が供給されてディスペンサ１に蛍光体ペースト７が到達すると、ディスペンサ１の中空部分を介してノズル２に到達し、このノズル２に到達した蛍光体ペースト７の先頭部分がノズル２を経て細線材２５に到達し、この細線材２５の曲面に従って移動して細線材２５の先端をも通過し、背面基板１２０上の凹溝部所定ポイントに到達する。以下、前記第１の実施形態に係る蛍光体形成装置の動作と同様に動作する。
【００３９】
このように本実施形態に係る蛍光体形成装置によれば、ノズル２に隔壁配列方向に対向して細線材を固着すると共に、ノズル２に隔壁延長方向にも対向して細線材２５を固着し、細線材２５の形状を面状とし、細線材２５を湾曲形成して細線材２５の一端と他端の面方向を９０度変えているので、ノズル２を四方から細線材２２５で囲っているため細線材の一端においては吐出する蛍光体ペースト７が細線材の外側面に付着することなく、さらに、細線材２５が湾曲形成して面方向を９０度変えているため吐出量が増加した場合でも吐出口付近の細線材２５が抵抗とならず円滑に蛍光体ペースト７を塗布することができる。
【００４０】
（本発明のその他の実施形態）
なお、前記各実施形態においては、加圧タンク３に貯蔵する蛍光体ペースト７をノズル２に直接供給しているが、図９に示すように、ディスペンサ１の空洞部分でノズル２の蛍光体ペースト７の供給口上部に、所定の大きさ以上のものをろ過する第１のフィルタ１１を設け、この第１のフィルタ１１のノズル供給口方向の隣接に第１のフィルタでろ過可能なものより小さなものをろ過可能な第２のフィルタ１２を設け、第２のフィルタ１２に細線材２１（または２２）を配設することもでき、蛍光体ペースト７が加圧タンク３からノズル２に供給される前に、第１のフィルタ１１が所定以上の大きさのものをろ過し、第２のフィルタ１２が第１のフィルタ１１より小さなものをろ過し、各フィルタ１１、１２が適切な大きさのものをろ過することができ、フィルタ１１、１２を頻繁に交換することなしにより長時間安定して蛍光体層１２５を形成することができる。図１０に示すようにディスペンサ１の一のノズル２が蛍光体ペースト７を細線材２１に沿って隔壁１２４間の凹溝部に吐出する。なお、図９では、１つのディスペンサに対して複数のノズルを有するマルチノズル構造のディスペンサを用いた。ここで、ノズル２の蛍光体ペースト７の供給口上部に設けるフィルタ１１、１２が少なくとも蛍光体の粒子以上のものをろ過するものを用いる必要があり、少なくとも蛍光体ペースト７の粒子をろ過することなく、蛍光体層１２５の構成に必要な物質が隔壁１２４間の凹溝部に細線材２１（または２２）を介して到達することで、蛍光体層１２５を形成することができる。
【００４１】
また、前記各実施形態においては、蛍光体ペースト７を途切れることなく連続して供給することもでき、ノズル２に蛍光体ペースト７が供給中に、蛍光体ペースト７が連続して前記収束した複数細線材２１（または２２）に沿ってノズル２内を移動するので、蛍光体ペースト７も収束した状態で途切れることなくノズル２から吐出され、要求された隔壁間の凹溝部に連続した蛍光体層１２５を形成することができる。
【００４２】
また、前記各実施形態においては、図１１に示すように、ノズル２にフィラメント状若しくは帯状に極めて細く形成した細線材２３を多数配設することもでき、ノズル２に蛍光体ペースト７が供給された場合に、蛍光体ペースト７の先頭が前記収束した多数細線材２３に沿ってノズル２内を移動するので、蛍光体ペースト７も確実に収束した状態でだまを形成することなしにノズル２から吐出され、所定ポイント外の隔壁１２４頂部に蛍光体ペースト７が付着することなく、要求された隔壁１２４間の凹溝部に蛍光体層１２５をより精確に形成することができる。
また、前記各実施形態においては、ノズル２の先端から表出した細線材の長さを５００μｍ以上とすることもできる。
【００４３】
また、前記各実施形態においては、図１２（Ａ）（Ｂ）に示すように、全ての細線材２１が収束することなく直線形状で、隔壁延長方向に対向して固着する細線材２１α、２１βをぬれ性の大きい材質で成形し、隔壁配列方向に対向して固着する細線材２１γ、２１σをぬれ性の小さい材質で成形することもでき、隔壁延長方向つまりノズル２の進行方向にぬれ性の大きな細線材２１α、２１βを固着することで蛍光体ペースト７を隔壁と隔壁との間の中心に誘引し、隔壁配列方向にぬれ性の小さな細線材２１γ、２１σを固着することで蛍光体ペースト７が隔壁方向に接近することを抑制することができ、より精確な蛍光体ペースト７の塗布をすることができる。また、図１２（ｃ）に示す四角の断面に細線材を形成することもできる。ここで、細線材２１の断面積をとげ状にしたり、細線材２１の表面に凹凸を持たせることにより精確に誘引することができる。
【００４４】
【発明の効果】
以上のように本発明においては、ノズルに複数の細線材の一端を固着させ、複数の細線材の他端（先端）同士を収束させているので、ノズルに蛍光体ペーストが供給された場合に、蛍光体ペーストの先頭が前記収束した複数細線材に従って移動し、蛍光体ペーストが複数の細線材間に挟まれて収束した状態でだまを形成することなしにノズルから吐出され、所定ポイント外の隔壁頂部に蛍光体ペーストが付着することなく、要求された隔壁間の凹溝部に蛍光体層を精確に形成することができるという効果を奏する。また、蛍光体ペーストの接触角が６０度以下となる材質により細線材を構成しているので、蛍光体ペーストがノズルに到達し、細線材に沿って移動する場合に、蛍光体ペーストが留まることなく円滑に移動してだまを形成することなしにノズルから吐出されると共に、所定の吐出量を維持することができ、厚さが一定の蛍光体層を形成することができるという効果を有する。
【００４５】
また、本発明においては、ノズルに細線材を配設し、複数細線材の先端を凹溝部の底面に接触させながら、ノズル先端を走査し、蛍光体ペーストを塗布しているので、複数細線材に従って移動している蛍光体ペーストが、複数細線材に案内された状態で隔壁間の凹溝部に到達することができ、より精確に要求された隔壁間の凹溝部に蛍光体層を形成することができるという効果を有する。
【００４７】
また、本発明においては、蛍光体ペーストがせん断速度４［１／ｓ］のとき粘度が５［Ｐａ・ｓ］以上５０［Ｐａ・ｓ］以下であるので、蛍光体ペーストがノズルに到達し、細線材に沿って移動する場合に、蛍光体ペーストが留まることなく円滑に移動してだまを形成することなしにノズルから吐出されると共に、所定の吐出量を維持することができ、厚さが一定の蛍光体層を形成することができるという効果を有する。
【００４８】
また、本発明においては、ノズルに固着させている細線材のノズルから突出している長さがノズルの外径寸法の半分以上であるので、精度よく蛍光体ペーストを塗布することができると共に、蛍光体ペーストが円滑に滴下されて細線材の外周へ回り込むことないため、蛍光体ペーストを長時間連続して円滑に滴下することができるという効果を有する。
【００４９】
また、本発明においては、ノズルに細線材を固着し、この細線材がノズルの先端部の断面積より大きな断面積である貯留部、および、この貯留部の断面積より小さな吐出部を構成しているので、精度よく蛍光体ペーストを塗布することができると共に、貯留部が蛍光体ペーストを貯留して吐出しており、吐出量が変化した場合にでも円滑に蛍光体ペーストを供給することができるという効果を有する。
【００５０】
また、本発明においては、ノズルの蛍光体ペーストの供給口上部に所定の大きさ以上のものをろ過するフィルタを設けているので、ノズルに蛍光体ペーストが供給される前に、フィルタを通して所定以上の大きさのものをろ過し、ノズルのつまりを防止することができ、長時間安定して蛍光体層を形成することができるという効果を有する。
また、本発明においては、板状細線材は、対向方向の面がぬれ性が高く、その反対の面がぬれ性が低くされているので、ノズルより供給される蛍光体ペーストが板状細線材に到達し、ぬれ性が高い対向方向のみに沿って移動して収束した状態で板状細線材の先端より吐出されるという効果を有する。
また、本発明においては、全ての細線材が収束することなく直線形状で、隔壁延長方向に対向して固着する細線材をぬれ性の大きい材質で成形し、隔壁配列方向に対向して固着する細線材をぬれ性の小さい材料で成形しているので、隔壁延長方向つまりノズルの進行方向にぬれ性の大きな細線材を固着することで蛍光体ペーストを隔壁と隔壁の間の中心に誘引し、隔壁配列方向にぬれ性の小さな細線材を固着することで蛍光体ペーストが隔壁方向に接近することを抑制することができ、より精確な蛍光体ペーストの塗布をすることができるという効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１の実施形態に係る蛍光体形成装置の全体図である。
【図２】図１記載のディスペンサ及びノズルの詳細図である。
【図３】第１の実施形態に係る蛍光体形成装置の対象とするＰＤＰである。
【図４】第２の実施形態に係る蛍光体形成装置のノズルの詳細図である。
【図５】第３の実施形態に係る蛍光体形成装置のノズルの詳細図、表面張力と蛍光体ペーストの密度とにより求まる係数の表およびノズルの外径と細線材の長さとのグラフである。
【図６】第４の実施形態に係る蛍光体形成装置のノズルの詳細図である。
【図７】第４の実施形態に係る蛍光体形成装置のノズルの詳細図である。
【図８】第５の実施形態に係る蛍光体形成装置のノズルの詳細図である。
【図９】その他の実施形態に係る蛍光体形成装置のノズルの詳細図である。
【図１０】その他の実施形態に係る蛍光体形成装置の動作説明図である。
【図１１】その他の実施形態に係る蛍光体形成装置のノズルの詳細図である。
【図１２】その他の実施形態に係る蛍光体形成装置のノズルの詳細図である。
【図１３】従来の蛍光体形成装置の動作説明図である。
【図１４】従来の蛍光体形成装置のノズルの詳細図である。
【符号の説明】
１、２０１ ディスペンサ
２ ノズル
２１、２１α、２１β、２１γ、２１σ、２３、２４、２４ａ、２４ｂ、２４ｃ、２５ 細線材
２２ 板状細線材
３ 加圧タンク
４ ガス圧レギュレータ
５ 圧力ゲージ
６ 管
７、２０７ 蛍光体ペースト
１００ プラズマディスプレイパネル
１１０ 前面基板
１１１ 主電極
１１１ａ 透明電極
１１１ｂ バス電極
１１２ 平面ガラス
１１３ 透明誘電体
１１４ 保護層
１２０、２２０ 背面基板
１２１ アドレス電極
１２２ 平面ガラス
１２３ 誘電体
１２４、２２４ 隔壁
１２５、１２５Ｒ、１２５Ｇ、１２５Ｂ、２２５ 蛍光体層
２２１ ガイド
２２６ マスク材
【発明の属する技術分野】
本発明は、プラズマディスプレイパネルの蛍光体層を形成する蛍光体形成装置に関し、特に、ノズルを改良した蛍光体形成装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の蛍光体形成装置としては、特開Ｈ１１−２０４０３２号に開示するものがあり、図１３または図１４に基づいて説明する。従来の蛍光体形成装置に用いた蛍光体形成方法は、図１３に示すように、背面基板２２０上に並行して設けた複数の隔壁２２４の間で形成された直線状凹部に、蛍光体微粒子が液媒体に分散された蛍光体ペースト２０７を、所定の間隔で吐出部が略直線状に複数配置されたディスペンサ２０１からマスク材２２６を介して吐出し、熱処理で蛍光体層２２５を形成する方法である。前記ディスペンサ２０１は、図１４（ａ）、（ｂ）に示すように、吐出口の略中央に細かい棒状のガイド２２１を突出状態で配設し、このガイド２２１に沿って蛍光体ペースト２０７を吐出させながら、基板２２０に対する相対位置を変化させることで、蛍光体層２２５を隔壁２２４間の直線状凹部内に形成するものである。
【０００３】
従来の蛍光体形成装置によれば、水等と異なり粘性が高く、表面張力が低い蛍光体ペーストが、ガイド２２１に引き寄せられて、まっすぐ下に落ち、また、ガイド２２１を毛、ポリアミド系合成繊維から成形した場合、凹部の底部に直接接触させながら蛍光体ペーストを吐出させることもでき、確実に凹部へ蛍光体ペーストを吐出することができる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
従来の蛍光体形成装置は上記のように構成されていたことから、単に吐出部にガイドを設けて蛍光体ペーストを吐出するのみでは、蛍光体ペーストの粘性にもよるが、蛍光体ペーストがガイドの外側面で固化して塊となることにより大きなだまがガイドに生じ、隔壁頂部に蛍光体ペーストが付着し、または、所定外の隣接した隔壁間凹溝部に蛍光体ペーストが入り込み（混色が発生する）、精確に蛍光体層を形成することができないという課題を有する。
【０００５】
本発明は、上記課題を解決するためになされ、大きなだまを生じることなしに、精確に蛍光体層を形成可能な蛍光体形成装置を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る蛍光体形成装置は、プラズマディスプレイパネルの製造工程において基板上に複数設けられた隔壁によって形成される凹溝部に蛍光体ペーストを塗布する蛍光体形成装置であって、前記基板上の凹溝部に塗布される蛍光体ペーストを吐出するノズルと、前記ノズルの先端部に先端を収束させて設けられた複数の細線材を有し、前記細線材の材質は前記蛍光体ペーストのぬれ性に関する接触角が６０度以下となるような物性を持つものである。このように本発明においては、ノズルに複数の細線材の一端を固着させ、複数の細線材の他端同士を収束させているので、ノズルに蛍光体ペーストが供給された場合に、蛍光体ペーストの先頭が前記収束した複数細線材に従って移動し、蛍光体ペーストが複数の細線材間に挟まれて収束した状態でだまを形成することなしにノズルから吐出され、所定ポイント外の隔壁頂部に蛍光体ペーストが付着することなく、要求された隔壁間の凹溝部に蛍光体層を精確に形成することができる。また、蛍光体ペーストの接触角が６０度以下となる材質により細線材を構成しているので、蛍光体ペーストがノズルに到達し、細線材に沿って移動する場合に、蛍光体ペーストが留まることなく円滑に移動してだまを形成することなしにノズルから吐出されると共に、所定の吐出量を維持することができ、厚さが一定の蛍光体層を形成することができる。
【０００７】
また、本発明に係る蛍光体形成装置は必要に応じて、前記細線材の先端を前記隔壁間凹溝部の底面に接触させながら蛍光体ペーストを吐出するものである。このように本発明においては、ノズルに細線材を配設し、複数細線材の先端を凹溝部の底面に接触させながら、ノズル先端を走査し、蛍光体ペーストを塗布しているので、複数細線材に従って移動している蛍光体ペーストが、複数細線材に案内された状態で隔壁間の凹溝部に到達することができ、より精確に要求された隔壁間の凹溝部に蛍光体層を形成することができる。
【０００９】
また、本発明に係る蛍光体形成装置は必要に応じて、せん断速度４［１／ｓ］のとき粘度が５［Ｐａ・ｓ］以上５０［Ｐａ・ｓ］以下である蛍光体ペーストを塗布するものである。このように本発明においては、蛍光体ペーストがせん断速度４［１／ｓ］のとき粘度が５［Ｐａ・ｓ］以上５０［Ｐａ・ｓ］以下であるので、蛍光体ペーストがノズルに到達し、細線材に沿って移動する場合に、蛍光体ペーストが留まることなく円滑に移動してだまを形成することなしにノズルから吐出されると共に、所定の吐出量を維持することができ、厚さが一定の蛍光体層を形成することができる。
【００１０】
また、本発明に係る蛍光体形成装置は、プラズマディスプレイパネルの製造工程において基板上に複数設けられた隔壁によって形成される凹溝部に蛍光体ペーストを塗布する蛍光体形成装置であって、前記基板上の凹溝部に塗布される蛍光体ペーストを吐出するノズルと、前記ノズルの先端部に当該ノズルからノズルの外径寸法の半分以上突出するように設けられた複数の細線材を有し、前記細線材の材質は前記蛍光体ペーストのぬれ性に関する接触角が６０度以下となるような物性を持つものである。このように本発明においては、ノズルに固着させている細線材のノズルから突出している長さがノズルの外径寸法の半分以上であるので、精度よく蛍光体ペーストを塗布することができると共に、蛍光体ペーストが円滑に滴下されて細線材の外周へ回り込むことないため、蛍光体ペーストを長時間連続して円滑に滴下することができる。
【００１１】
また、本発明に係る蛍光体形成装置は、プラズマディスプレイパネルの製造工程において基板上に複数設けられた隔壁によって形成される凹溝部に蛍光体ペーストを塗布する蛍光体形成装置であって、前記基板上の凹溝部に塗布される蛍光体ペーストを吐出するノズルと、前記ノズルの先端部に先端を収束させて設けられた複数の細線材を有し、前記複数の細線材は、前記ノズルの先端部の断面積より大きな断面積である貯留部と、当該貯留部の断面積より小さな断面積である吐出部を構成しているものである。このように本発明においては、ノズルに細線材を固着し、この細線材がノズルの先端部の断面積より大きな断面積である貯留部、および、この貯留部の断面積より小さな吐出部を構成しているので、精度よく蛍光体ペーストを塗布することができると共に、貯留部が蛍光体ペーストを貯留して吐出しており、吐出量が変化した場合にでも円滑に蛍光体ペーストを供給することができる。
【００１２】
また、本発明に係る蛍光体形成装置は必要に応じて、前記ノズルの蛍光体ペーストの供給口上部にフィルタを配設し、当該フィルタに細線材の一端を固着させるものである。このように本発明においては、ノズルの蛍光体ペーストの供給口上部に所定の大きさ以上のものをろ過するフィルタを設けているので、ノズルに蛍光体ペーストが供給される前に、フィルタを通して所定以上の大きさのものをろ過し、ノズルのつまりを防止することができ、長時間安定して蛍光体層を形成することができる。
また、本発明に係る蛍光体形成装置は、プラズマディスプレイパネルの製造工程において基板上に蛍光体ペーストを塗布する蛍光体形成装置であって、蛍光体ペーストを吐出するノズルと、前記ノズルの先端部外周の互いに対向する位置に固着されてノズルの長手方向に延び、対向する先端同士を収束させた２枚の板状細線材を有し、前記板状細線材の互いに対向する内面のぬれ性が外面のぬれ性よりも高いものである。このように本発明においては、板状細線材は、対向方向の面がぬれ性が高く、その反対の面がぬれ性が低くされているので、ノズルより供給される蛍光体ペーストが板状細線材に到達し、ぬれ性が高い対向方向のみに沿って移動して収束した状態で板状細線材の先端より吐出される。
また、本発明に係る蛍光体形成装置は、プラズマディスプレイパネルの製造工程において基板上に複数設けられた隔壁によって形成される凹溝部に蛍光体ペーストを塗布する蛍光体形成装置であって、前記基板上の凹溝部に塗布される蛍光体ペーストを吐出するノズルと、前記ノズルの先端部外周に前記隔壁の配列方向及び該隔壁配列方向と直交する方向のノズル進行方向に対向するように固着されてノズルの長手方向に延びる２対の細線材を有し、前記隔壁の配列方向に対向する一対の細線材はぬれ性に関する接触角が６０度より大となるような物性を持つ材質で形成され、前記ノズル進行方向に対向する一対の細線材はぬれ性に関する接触角が６０度以下となるような物性を持つ材質で形成されているものである。このように本発明においては、全ての細線材が収束することなく直線形状で、隔壁延長方向に対向して固着する細線材をぬれ性の大きい材質で成形し、隔壁配列方向に対向して固着する細線材をぬれ性の小さい材料で成形しているので、隔壁延長方向つまりノズルの進行方向にぬれ性の大きな細線材を固着することで蛍光体ペーストを隔壁と隔壁の間の中心に誘引し、隔壁配列方向にぬれ性の小さな細線材を固着することで蛍光体ペーストが隔壁方向に接近することを抑制することができ、より精確な蛍光体ペーストの塗布をすることができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
（本発明の第１の実施形態）
本発明の第１の実施形態に係る蛍光体形成装置を、図１ないし図３に基づいて説明する。図１は本実施形態に係る蛍光体形成装置の全体図、図２は図１記載のディスペンサ及びノズルの詳細図、図３は本実施形態に係る蛍光体形成装置の対象とするプラズマディスプレイパネルである。
本実施形態に係る蛍光体形成装置は、対象となるプラズマディスプレイパネル（以下、ＰＤＰ）の一方の基板、例えば背面基板表面上に並行して設けられた複数本の隔壁の間に形成される凹溝部に蛍光体ペースト７を噴射するディスペンサ１と、蛍光体ペースト７を貯蔵し、加圧によりこの蛍光体ペースト７をディスペンサ１に供給する加圧タンク３とからなる。なお、蛍光体形成装置は、この構成に限定されるものでない。
【００１４】
前記ディスペンサ１は、図２（Ａ）に示すように先端に蛍光体ペースト７を吐出する吐出口となるノズル２を配設され、このノズル２が所定の口径の貫通した空洞を有し、図２（Ｂ）に示すように２つの細線材２１の一端をノズル２の外壁に対向して固着させ、細線材２１の他端（先端）同士を収束させた構成である。図２では、細線材２１の他端同士が収束しているが、若干の距離を置いて離隔している。
【００１５】
前記加圧タンク３は、蛍光体ペースト７を貯蔵して内部のガスの圧力に応じて前記ディスペンサ１に蛍光体ペースト７を供給し、さらに、加圧するためのガスを供給するガス系（図示しない）と接続され、ガス系との間にこの加圧タンク３のガスの圧力を調節するガス圧レギュレータ４が配設された構成である。このガス圧レギュレータ４と加圧タンク３との間には吐出圧を測る圧力ゲージ５が設けられており、この圧力ゲージ５で測られる吐出圧を参照しながら、ガス圧レギュレータ４により吐出圧を調節することができる。
【００１６】
前記蛍光体ペースト７は、平均粒径３μｍの蛍光体粉体とセルロース系樹脂からなる天然樹脂または合成樹脂とを有機溶剤に溶かして分散材を混合させたものであり、各要素の構成比は蛍光体粉体２０〜３０ｗｔ％、セルロース系樹脂５〜１０ｗｔ％、有機溶剤５０〜６０ｗｔ％の構成比である。なお、分散材０．１〜１ｗｔ％を入れてもよい。これにより１００〜２００ポアズの粘度を有する蛍光体ペースト７が得られる。
【００１７】
本実施形態に係る蛍光体形成装置が対象とするＰＤＰ１００は、例えば、図３に示す一般的な３電極放電型ＰＤＰを想定しており、主電極（維持放電電極）１１１を略平行に複数設けた前面基板１１０と、主電極１１１と直交するようにアドレス電極１２１を略平行に複数設けた背面基板１２０とを備え、この前面基板１１０と背面基板１２０とをシール材（図示しない）を介して密着させて貼り合わせて構成されるものである。この一般的な３電極放電型ＰＤＰ１００のうち、実際に本蛍光体形成装置が蛍光体ペースト７を形成するのは、背面基板１２０上に設けられた複数の帯状の隔壁１２４の間に形成される凹溝部（図３では、既に蛍光体層１２５が形成されている部分にあたる）である。
【００１８】
そこで、背面基板１２０を詳細に説明すると、背面基板１２０は、基板の基材となる平面ガラス１２２上にアドレス電極１２１が主電極１１１と交差する方向に複数設けられ、これらのアドレス電極１２１を誘電体１２３が覆っている。それぞれのアドレス電極１２１の間には放電を分離するための帯状の隔壁１２４が設けられ、これらの隔壁１２４に挟まれた誘電体１２３の上面とそれぞれの隔壁１２４の側面には本蛍光体形成装置が形成する赤、緑、青の蛍光体層１２５（１２５Ｒ、１２５Ｇ、１２５Ｂ）が設けられる。なお、図３では蛍光体層１２５を１画素しか示していないが、実際にはＰＤＰの画素数に応じて多数設ける。通常、背面基板１２０の厚さは略２〜３ｍｍ、透明誘電体１２３の厚さは数十μｍ、隔壁１２４は１００〜２００μｍである。
【００１９】
次に、本実施形態に係る蛍光体形成装置の動作について説明する。ディスペンサ１のノズル２がＰＤＰ１００の背面基板上１２０の凹溝部所定ポイントを対象に配置された後に、圧力ゲージを参照しながらガス圧レギュレータ４を調節することでガス系から加圧タンク３に所定のガスの圧力になるようにガスが供給される。加圧タンク３内のガスの圧力が一定値を超えたときに、貯蔵してある蛍光体ペースト７が押し出されるように加圧タンク３とディスペンサとに接続する管６を通じてディスペンサ１に供給される。
【００２０】
ディスペンサ１に蛍光体ペースト７が到達すると、ディスペンサ１の中空部分を介してノズル２に到達し、このノズル２に到達した蛍光体ペースト７の先頭部分がノズル２を経て細線材２１に沿って収束しながら移動し、細線材２１の先端をも通過し、背面基板１２０上の凹溝部所定ポイントに到達する。以下後続の蛍光体ペースト７も先頭に繋がった状態で移動して所定ポイントに到達し、この蛍光体ペースト７の移動と同時に、ノズル２の先端を隔壁１２４の一端方向から他端方向へ走査することで、２つの隔壁１２４に形成される一列の凹溝部に蛍光体ペースト７が切れ目なく連続して塗布されて帯状の蛍光体層１２５が形成される。ここで、１つのディスペンサに１つのノズルが配設された場合について説明したが、１つのディスペンサに複数のノズルが配設されたマルチノズル構造においても、各ノズル２を介しての蛍光体層１２５の形成動作は同じである。
【００２１】
ノズル２が吐出する単位時間あたりの蛍光体ペースト７の量は、加圧タンク３内のガスの圧力に比例し、よって、ガス圧レギュレータ４により調節が可能となる。例えば、ペースト粘度、ノズル移動速度、背面基板１２０までの距離に応じてガスの圧力も調節しなければならず、ペースト粘度２０Ｐａ・ｓ、ノズル移動速度４０ｍｍ／ｓ、背面基板までの距離２００μｍで、吐出圧０．３ＭＰａ程度にすれば、適切に蛍光体層１２５を形成することができる。
【００２２】
本実施形態に係る蛍光体形成装置によれば、ディスペンサ１のノズル２の先端部外周に２つの細線材２１の一端を対向して固着させ、細線材２１の他端（先端）同士を収束させているので、ディスペンサ１に加圧タンク３より蛍光体ペースト７が供給され、ノズル２に蛍光体ペースト７が到達し、蛍光体ペースト７の先頭が前記収束した細線材２１に沿って移動するので、蛍光体ペースト７も収束した状態でノズル２から吐出され、だまを形成することなしに、所定ポイント外の隔壁１２４頂部に蛍光体ペースト７が付着することなく、要求された隔壁１２４間の凹溝部に蛍光体層１２５を精確に形成することができる。
【００２３】
なお、細線材を蛍光体ペースト７の接触角が６０度以下となる材質により構成することもでき、この材質により構成された細線材に沿って蛍光体ペーストが一層円滑に移動することができ、だまを形成することがない。
【００２４】
（本発明の第２の実施形態）
本発明の第２の実施形態に係る蛍光体形成装置について、図４に基づいて説明する。図４は本実施形態に係る蛍光体形成装置のノズルの詳細図である。
本実施形態に係る蛍光体形成装置は、前記第１の実施形態と同様に構成され、図４（Ａ）に示すようにノズル２の先端部外周に２枚の板状の細線材２２を隔壁配列方向に対向して固着させ、細線材２２の先端同士を収束させたことを異にする構成である。
【００２５】
前記板状細線材２２は、対向方向の面がぬれ性が高く、その反対の面がぬれ性が低くされている。このようにすることで、ノズル２より供給される蛍光体ペースト７が板状細線材２２に到達し、ぬれ性が高い対向方面のみに沿って移動して収束した状態で板状細線材２２の先端より吐出される。また、板状細線材２２の先端は半円になるように形成され、板状細線材２２を背面基板１２０の凹溝部の底面に接触された状態でノズル２が走査した場合に当該凹溝部の底面を削ることがない。
【００２６】
次に、本実施形態に係る蛍光体形成装置の動作について説明する。前記第１の実施形態と同様にして、加圧タンク３に貯蔵してある蛍光体ペースト７が押し出されるように管６を通じてディスペンサ１に供給される。ディスペンサ１に蛍光体ペースト７が到達すると、ディスペンサ１の中空部分を介してノズル２に到達し、到達した蛍光体ペースト７の先頭部分が板状細線材２２に沿って、より収束しながらノズル２の先端を通過し（図４（Ｂ）参照）、板状細線材の先端をも通過し、背面基板１２０上の凹溝部所定ポイントに到達する。
【００２７】
以下後続の蛍光体ペースト７も先端に繋がった状態で同様に移動して所定ポイントに到達し、この蛍光体ペースト７の移動と同時に、ノズル２の先端を隔壁１２４の一端方向から他端方向へ走査することで、２つの隔壁１２４に形成される一列の凹溝部に蛍光体層１２５が途切れなく連続して塗布される。ここで、蛍光体ペーストが吐出量が多くて板状細線材２２に沿って蛍光体ペースト７が移動することができない場合でも、板状細線材２２が隔壁１２４配列方向に対向して配設されているので、蛍光体ペースト７が隔壁１２４延長方向のみに拡がって吐出され、隔壁１２４配列方向に拡がって吐出されることがないため隔壁１２４頂部または隣接する隔壁１２４間の凹溝部に蛍光体ペースト７が形成されることはない。
【００２８】
本実施形態に係る蛍光体形成装置によれば、ディスペンサ１のノズル２の先端部外周に２つの板状細線材２２の一端を隔壁１２４配列方向に対向して固着させ、板状細線材２２の他端（先端）同士を収束させているので、ディスペンサ１に加圧タンク３より蛍光体ペースト７が供給され、ノズル２に蛍光体ペースト７が到達し、蛍光体ペースト７の先頭が前記収束した板状細線材２２に沿って移動し、板状細線材２２の先端が背面基板１２０の凹溝部の底面に接触しているためそのまま蛍光体ペースト７も背面基板１２０の凹溝部に吐出され、だまを形成することなしに、所定ポイント外の隔壁１２４頂部に蛍光体ペースト７が付着することなく、要求された隔壁１２４間の帯状の凹溝部に蛍光体層１２５を精確に形成することができる。また、蛍光体ペーストが吐出量が多い場合でも、隔壁１２４延長方向のみに蛍光体ペースト７が吐出され、隔壁１２４頂部または隣接する隔壁１２４間に形成される凹溝部に蛍光体ペースト７が誤って吐出されることがない。
【００２９】
（本発明の第３の実施形態）
本発明の第３の実施形態に係る蛍光体形成装置を、図５に基づいて説明する。図５は本実施形態に係る蛍光体形成装置のノズルの詳細図、表面張力と蛍光体ペーストの密度とにより求まる係数の表およびノズルの外径と細線材の長さとのグラフを示す。
本実施形態に係る蛍光体装置は、前記第１の実施形態と同様に構成されて前記ノズル２の細線材２１のみ構成を異にし、図５（Ａ）に示すように、４本（２対）の細線材２１の先端が収束することなく直線形状に形成され、ノズル２に固着された状態でノズル２から突出した細線材２１の長さが前記ノズル２の外径寸法の半分以上に設定されている。そしてこの４本（２対）の細線材２１は、１対が隔壁配列方向に対向して配設され、別の１対が隔壁延長方向に対向して配設されている。
【００３０】
前記細線材２１の長さをノズル２の半径以上に決定した理由を以下に説明する。蛍光体ペースト７の塗布を考えるにあたって、液滴法を使用した。この液適法は、垂直な管の下端より静かに落下する液滴はその重量が表面張力を超えるときに滴下するというものである。ノズル２の外径をＤ、蛍光体ペースト７の密度をρ、表面張力をγ、液滴一滴の質量をｍ、液滴の半径をＲとすると、滴下する場合ｍｇ≧πＤγが成り立ち、滴下が開始直前直後でｍｇ＝πＤγとなる。ここで、ｍ＝４／３（πＲ3ρ）が成り立ち、ｍｇ＝πＤγに代入すると、４／３（πＲ3ρ）ｇ＝πＤγとなり、滴下が開始される液滴半径である滴下開始液滴半径をＲｓとすると、Ｒｓ＝（３／４）1/3（γ／ρｇ）1/3（Ｄ）1/3となる。蛍光体ペースト７が細線材２１の外周へ回り込むのを抑制するには、ノズル２から突出した細線材２１の長さが液滴半径と同じ長さ以上であればよいので、ノズル２から突出した細線材２１の長さをｈとする、ｈ＞Ｒｓ＝（３／４）1/3（γ／ρｇ）1/3（Ｄ）1/3となる。
【００３１】
当該式で、図５（Ｂ）に示すように、γとρに具体的に数値を代入し、式中（３／４）1/3（γ／ρｇ）1/3を係数とみなせば、係数を求めることができる。ここで、この具体的にγとρに数値を代入したそれぞれの場合の関係式を、横軸をノズルの外径（ｍｍ）、縦軸を滴下開始液滴半径（ｍｍ）とするグラフ上に示すと、図５（Ｃ）のような曲線▲１▼ないし▲５▼となる。一般的なノズルの外径が０．２〜０．４ｍｍ程度であることと、一般的なγとρの取り得る範囲から係数は１．０×１０-2以上であることが求まる。したがって、厳格にはｈ＞Ｒｓ＝１．０×１０-2（Ｄ）1/3であることが望ましい。ここで、図５（Ｃ）中の直線▲６▼はｈ＝（１／２）×Ｄを示すものであり、ノズル２の外径が０．２〜０．４ｍｍ程度の範囲では各係数の関係式を示す曲線▲１▼ないし▲５▼の一部がｈ≧（１／２）×Ｄが示す領域に少なくとも含まれ、つまり、細線材２１の長さがノズル２の半径以上であれば一般的なノズル２の外径の場合、蛍光体ペースト７が細線材２１の外周へ回り込むことないため、蛍光体ペースト７を長時間連続して円滑に滴下することができる。
【００３２】
このように本実施形態に係る蛍光体形成装置によれば、ノズル２に固着された状態でノズル２から突出した細線材２１の長さがノズル２の半径以上であるので、精度よく蛍光体ペースト７を塗布することができると共に、蛍光体ペースト７が円滑に滴下されて細線材２１の外周へ回り込むことがないため、蛍光体ペースト７を長時間連続して円滑に滴下することができる。
【００３３】
（本発明の第４の実施形態）
本発明の第４の実施形態に係る蛍光体形成装置を、図６および図７に基づいて説明する。図６および図７は本実施形態に係る蛍光体形成装置のノズルの詳細図である。
本実施形態に係る蛍光体形成装置は、前記第１の実施形態と同様に構成されて前記ノズル２の細線材２４のみ構成を異にし、図６に示すように、ノズル２の延出方向に面上に延びる延出部２４ａと、この延出部２４ａに連続してノズル２の中心線へ面状に延びて扇状を形成する屈折部２４ｂと、この屈折部２４ｂに連続して棒状にノズル２の延出方向に延びる棒部２４ｃとからなる細線材２４をノズル２の外壁に隔壁配列方向に対向して固着させ、さらに、この細線材２４を隔壁延長方向にも対向して固着させ、合わせて４本の細線材２４を固着したことを異にする構成である。即ち、前記延出部２４ａおよび屈折部２４ｂにより形成される内部空間領域が蛍光体ペースト７を貯留する貯留部２４ｄとして作用し、ノズルから供給される蛍光体ペースト７を貯留して円滑且つ精確に細線材２４へ供給する。
また、前記延出部２４ａで画定される領域（貯留部の内部領域）の断面積Ｓ２とし、ノズル２の断面積をＳ１とし、また細線材２４で画定される領域の断面積をＳ３とした場合には、Ｓ２≧Ｓ１＞Ｓ３の関係で作成される構成である。
【００３４】
次に、本実施形態に係る蛍光体形成装置の動作について説明する。前記第１の実施形態に係る蛍光体形成装置と同様にディスペンサ１まで蛍光体ペースト７が供給される。ディスペンサ１に蛍光体ペースト７が到達すると、ディスペンサ１の中空部分を介してノズル２に到達し、このノズル２に到達した蛍光体ペースト７の先頭部分がノズル２を経て細線材２４の延出部２４ａに到達する。この延出部２４ａはノズル２のＳ１より大きなＳ２で形成され、且つ、側面外周辺を一部開放して形成されているので、ノズル２からの蛍光体ペースト７を円滑に誘引できることとなる。この誘引されて貯留された蛍光体ペースト７は、この延出部２４ａに沿って移動して屈折部２４ｂに到達し、この屈折部２４ｂに沿って移動して棒部２４ｃに到達し、棒部２４ｃに沿って移動して棒部２４ｃの先端をも通過し、背面基板１２０上の凹溝部所定ポイントに到達する。以下、前記第１の実施形態に係る蛍光体形成装置の動作と同様に動作する。
【００３５】
このように本実施形態に係る蛍光体形成装置によれば、延出部２４ａ、屈折部２４ｂおよび棒部２４ｃからなる細線材２４をノズル２の隔壁配列方向および隔壁延長方向にも対向して細線材２４を固着し、さらに延出部２４ａおよび屈折部２４ｂからなる貯留部２４ｄにノズル２から吐出される蛍光体ペースト７を貯留しているので、隔壁配列方向のみに細線材を固着したノズル２がノズル２の進行方向に移動しながら蛍光体ペースト７を塗布する場合に蛍光体ペースト７が細線材を固着していない隔壁延長方向から回り込んで細線材の外側に蛍光体ペーストが付着してしまうのに比べ、隔壁配列方向と共に隔壁延長方向にも細線材２４を固着してノズルの四方に細線材２４を固着しており、蛍光体ペースト７が容易に回り込んで細線材２４の外側に蛍光体ペースト７が付着することなく、延出部２４ａ及び屈折部２４ｂからなる貯留部２４ｄから棒部２４ｃへ円滑且つ精確に蛍光体ペースト７を連続して供給し塗布することができる。
【００３６】
なお、本実施形態に係る蛍光体形成装置においては、図７に示すように、細線材２４の一端から他端までを面状でなく棒状に形成することもできる。
【００３７】
（本発明の第５の実施形態）
本発明の第５の実施形態に係る蛍光体形成装置を、図８に基づいて説明する。図８は本実施形態に係る蛍光体形成装置のノズルの詳細図である。
本実施形態に係る蛍光体形成装置は、前記第１の実施形態と同様に構成されて前記ノズル２の細線材２５のみ構成を異にし、図８に示すように細線材２５が面状に形成され、細線材２５の一端をノズルに面して固着し、細線材２５を湾曲形成して細線材２５の他端の面方向を一端の面方向と比べて９０度変えることを異にする構成である。
【００３８】
次に、本実施形態に係る蛍光体形成装置の動作について説明する。前記第１の実施形態に係る蛍光体形成装置と同様にディスペンサ１まで蛍光体ペースト７が供給されてディスペンサ１に蛍光体ペースト７が到達すると、ディスペンサ１の中空部分を介してノズル２に到達し、このノズル２に到達した蛍光体ペースト７の先頭部分がノズル２を経て細線材２５に到達し、この細線材２５の曲面に従って移動して細線材２５の先端をも通過し、背面基板１２０上の凹溝部所定ポイントに到達する。以下、前記第１の実施形態に係る蛍光体形成装置の動作と同様に動作する。
【００３９】
このように本実施形態に係る蛍光体形成装置によれば、ノズル２に隔壁配列方向に対向して細線材を固着すると共に、ノズル２に隔壁延長方向にも対向して細線材２５を固着し、細線材２５の形状を面状とし、細線材２５を湾曲形成して細線材２５の一端と他端の面方向を９０度変えているので、ノズル２を四方から細線材２２５で囲っているため細線材の一端においては吐出する蛍光体ペースト７が細線材の外側面に付着することなく、さらに、細線材２５が湾曲形成して面方向を９０度変えているため吐出量が増加した場合でも吐出口付近の細線材２５が抵抗とならず円滑に蛍光体ペースト７を塗布することができる。
【００４０】
（本発明のその他の実施形態）
なお、前記各実施形態においては、加圧タンク３に貯蔵する蛍光体ペースト７をノズル２に直接供給しているが、図９に示すように、ディスペンサ１の空洞部分でノズル２の蛍光体ペースト７の供給口上部に、所定の大きさ以上のものをろ過する第１のフィルタ１１を設け、この第１のフィルタ１１のノズル供給口方向の隣接に第１のフィルタでろ過可能なものより小さなものをろ過可能な第２のフィルタ１２を設け、第２のフィルタ１２に細線材２１（または２２）を配設することもでき、蛍光体ペースト７が加圧タンク３からノズル２に供給される前に、第１のフィルタ１１が所定以上の大きさのものをろ過し、第２のフィルタ１２が第１のフィルタ１１より小さなものをろ過し、各フィルタ１１、１２が適切な大きさのものをろ過することができ、フィルタ１１、１２を頻繁に交換することなしにより長時間安定して蛍光体層１２５を形成することができる。図１０に示すようにディスペンサ１の一のノズル２が蛍光体ペースト７を細線材２１に沿って隔壁１２４間の凹溝部に吐出する。なお、図９では、１つのディスペンサに対して複数のノズルを有するマルチノズル構造のディスペンサを用いた。ここで、ノズル２の蛍光体ペースト７の供給口上部に設けるフィルタ１１、１２が少なくとも蛍光体の粒子以上のものをろ過するものを用いる必要があり、少なくとも蛍光体ペースト７の粒子をろ過することなく、蛍光体層１２５の構成に必要な物質が隔壁１２４間の凹溝部に細線材２１（または２２）を介して到達することで、蛍光体層１２５を形成することができる。
【００４１】
また、前記各実施形態においては、蛍光体ペースト７を途切れることなく連続して供給することもでき、ノズル２に蛍光体ペースト７が供給中に、蛍光体ペースト７が連続して前記収束した複数細線材２１（または２２）に沿ってノズル２内を移動するので、蛍光体ペースト７も収束した状態で途切れることなくノズル２から吐出され、要求された隔壁間の凹溝部に連続した蛍光体層１２５を形成することができる。
【００４２】
また、前記各実施形態においては、図１１に示すように、ノズル２にフィラメント状若しくは帯状に極めて細く形成した細線材２３を多数配設することもでき、ノズル２に蛍光体ペースト７が供給された場合に、蛍光体ペースト７の先頭が前記収束した多数細線材２３に沿ってノズル２内を移動するので、蛍光体ペースト７も確実に収束した状態でだまを形成することなしにノズル２から吐出され、所定ポイント外の隔壁１２４頂部に蛍光体ペースト７が付着することなく、要求された隔壁１２４間の凹溝部に蛍光体層１２５をより精確に形成することができる。
また、前記各実施形態においては、ノズル２の先端から表出した細線材の長さを５００μｍ以上とすることもできる。
【００４３】
また、前記各実施形態においては、図１２（Ａ）（Ｂ）に示すように、全ての細線材２１が収束することなく直線形状で、隔壁延長方向に対向して固着する細線材２１α、２１βをぬれ性の大きい材質で成形し、隔壁配列方向に対向して固着する細線材２１γ、２１σをぬれ性の小さい材質で成形することもでき、隔壁延長方向つまりノズル２の進行方向にぬれ性の大きな細線材２１α、２１βを固着することで蛍光体ペースト７を隔壁と隔壁との間の中心に誘引し、隔壁配列方向にぬれ性の小さな細線材２１γ、２１σを固着することで蛍光体ペースト７が隔壁方向に接近することを抑制することができ、より精確な蛍光体ペースト７の塗布をすることができる。また、図１２（ｃ）に示す四角の断面に細線材を形成することもできる。ここで、細線材２１の断面積をとげ状にしたり、細線材２１の表面に凹凸を持たせることにより精確に誘引することができる。
【００４４】
【発明の効果】
以上のように本発明においては、ノズルに複数の細線材の一端を固着させ、複数の細線材の他端（先端）同士を収束させているので、ノズルに蛍光体ペーストが供給された場合に、蛍光体ペーストの先頭が前記収束した複数細線材に従って移動し、蛍光体ペーストが複数の細線材間に挟まれて収束した状態でだまを形成することなしにノズルから吐出され、所定ポイント外の隔壁頂部に蛍光体ペーストが付着することなく、要求された隔壁間の凹溝部に蛍光体層を精確に形成することができるという効果を奏する。また、蛍光体ペーストの接触角が６０度以下となる材質により細線材を構成しているので、蛍光体ペーストがノズルに到達し、細線材に沿って移動する場合に、蛍光体ペーストが留まることなく円滑に移動してだまを形成することなしにノズルから吐出されると共に、所定の吐出量を維持することができ、厚さが一定の蛍光体層を形成することができるという効果を有する。
【００４５】
また、本発明においては、ノズルに細線材を配設し、複数細線材の先端を凹溝部の底面に接触させながら、ノズル先端を走査し、蛍光体ペーストを塗布しているので、複数細線材に従って移動している蛍光体ペーストが、複数細線材に案内された状態で隔壁間の凹溝部に到達することができ、より精確に要求された隔壁間の凹溝部に蛍光体層を形成することができるという効果を有する。
【００４７】
また、本発明においては、蛍光体ペーストがせん断速度４［１／ｓ］のとき粘度が５［Ｐａ・ｓ］以上５０［Ｐａ・ｓ］以下であるので、蛍光体ペーストがノズルに到達し、細線材に沿って移動する場合に、蛍光体ペーストが留まることなく円滑に移動してだまを形成することなしにノズルから吐出されると共に、所定の吐出量を維持することができ、厚さが一定の蛍光体層を形成することができるという効果を有する。
【００４８】
また、本発明においては、ノズルに固着させている細線材のノズルから突出している長さがノズルの外径寸法の半分以上であるので、精度よく蛍光体ペーストを塗布することができると共に、蛍光体ペーストが円滑に滴下されて細線材の外周へ回り込むことないため、蛍光体ペーストを長時間連続して円滑に滴下することができるという効果を有する。
【００４９】
また、本発明においては、ノズルに細線材を固着し、この細線材がノズルの先端部の断面積より大きな断面積である貯留部、および、この貯留部の断面積より小さな吐出部を構成しているので、精度よく蛍光体ペーストを塗布することができると共に、貯留部が蛍光体ペーストを貯留して吐出しており、吐出量が変化した場合にでも円滑に蛍光体ペーストを供給することができるという効果を有する。
【００５０】
また、本発明においては、ノズルの蛍光体ペーストの供給口上部に所定の大きさ以上のものをろ過するフィルタを設けているので、ノズルに蛍光体ペーストが供給される前に、フィルタを通して所定以上の大きさのものをろ過し、ノズルのつまりを防止することができ、長時間安定して蛍光体層を形成することができるという効果を有する。
また、本発明においては、板状細線材は、対向方向の面がぬれ性が高く、その反対の面がぬれ性が低くされているので、ノズルより供給される蛍光体ペーストが板状細線材に到達し、ぬれ性が高い対向方向のみに沿って移動して収束した状態で板状細線材の先端より吐出されるという効果を有する。
また、本発明においては、全ての細線材が収束することなく直線形状で、隔壁延長方向に対向して固着する細線材をぬれ性の大きい材質で成形し、隔壁配列方向に対向して固着する細線材をぬれ性の小さい材料で成形しているので、隔壁延長方向つまりノズルの進行方向にぬれ性の大きな細線材を固着することで蛍光体ペーストを隔壁と隔壁の間の中心に誘引し、隔壁配列方向にぬれ性の小さな細線材を固着することで蛍光体ペーストが隔壁方向に接近することを抑制することができ、より精確な蛍光体ペーストの塗布をすることができるという効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１の実施形態に係る蛍光体形成装置の全体図である。
【図２】図１記載のディスペンサ及びノズルの詳細図である。
【図３】第１の実施形態に係る蛍光体形成装置の対象とするＰＤＰである。
【図４】第２の実施形態に係る蛍光体形成装置のノズルの詳細図である。
【図５】第３の実施形態に係る蛍光体形成装置のノズルの詳細図、表面張力と蛍光体ペーストの密度とにより求まる係数の表およびノズルの外径と細線材の長さとのグラフである。
【図６】第４の実施形態に係る蛍光体形成装置のノズルの詳細図である。
【図７】第４の実施形態に係る蛍光体形成装置のノズルの詳細図である。
【図８】第５の実施形態に係る蛍光体形成装置のノズルの詳細図である。
【図９】その他の実施形態に係る蛍光体形成装置のノズルの詳細図である。
【図１０】その他の実施形態に係る蛍光体形成装置の動作説明図である。
【図１１】その他の実施形態に係る蛍光体形成装置のノズルの詳細図である。
【図１２】その他の実施形態に係る蛍光体形成装置のノズルの詳細図である。
【図１３】従来の蛍光体形成装置の動作説明図である。
【図１４】従来の蛍光体形成装置のノズルの詳細図である。
【符号の説明】
１、２０１ ディスペンサ
２ ノズル
２１、２１α、２１β、２１γ、２１σ、２３、２４、２４ａ、２４ｂ、２４ｃ、２５ 細線材
２２ 板状細線材
３ 加圧タンク
４ ガス圧レギュレータ
５ 圧力ゲージ
６ 管
７、２０７ 蛍光体ペースト
１００ プラズマディスプレイパネル
１１０ 前面基板
１１１ 主電極
１１１ａ 透明電極
１１１ｂ バス電極
１１２ 平面ガラス
１１３ 透明誘電体
１１４ 保護層
１２０、２２０ 背面基板
１２１ アドレス電極
１２２ 平面ガラス
１２３ 誘電体
１２４、２２４ 隔壁
１２５、１２５Ｒ、１２５Ｇ、１２５Ｂ、２２５ 蛍光体層
２２１ ガイド
２２６ マスク材
Claims (8)
- プラズマディスプレイパネルの製造工程において基板上に複数設けられた隔壁によって形成される凹溝部に蛍光体ペーストを塗布する蛍光体形成装置であって、
前記基板上の凹溝部に塗布される蛍光体ペーストを吐出するノズルと、
前記ノズルの先端部に先端を収束させて設けられた複数の細線材を有し、
前記細線材の材質は前記蛍光体ペーストのぬれ性に関する接触角が６０度以下となるような物性を持つことを
特徴とする蛍光体形成装置。 - 請求項１に記載の蛍光体形成装置において、
前記細線材の先端を前記基板上における凹溝部の底面に接触させながら蛍光体ペーストを吐出することを
特徴とする蛍光体形成装置。 - 請求項１または２に記載の蛍光体形成装置において、
せん断速度４［１／ｓ］のとき粘度が５［Ｐａ・ｓ］以上５０［Ｐａ・ｓ］以下である蛍光体ペーストを塗布することを
特徴とする蛍光体形成装置。 - プラズマディスプレイパネルの製造工程において基板上に複数設けられた隔壁によって形成される凹溝部に蛍光体ペーストを塗布する蛍光体形成装置であって、
前記基板上の凹溝部に塗布される蛍光体ペーストを吐出するノズルと、
前記ノズルの先端部に当該ノズルからノズルの外径寸法の半分以上突出するように設けられた複数の細線材を有し、
前記細線材の材質は前記蛍光体ペーストのぬれ性に関する接触角が６０度以下となるような物性を持つことを
特徴とする蛍光体形成装置。 - プラズマディスプレイパネルの製造工程において基板上に複数設けられた隔壁によって形成される凹溝部に蛍光体ペーストを塗布する蛍光体形成装置であって、
前記基板上の凹溝部に塗布される蛍光体ペーストを吐出するノズルと、
前記ノズルの先端部に先端を収束させて設けられた複数の細線材を有し、
前記複数の細線材は、前記ノズルの先端部の断面積より大きな断面積である貯留部と、当該貯留部の断面積より小さな断面積である吐出部を構成していることを
特徴とする蛍光体形成装置。 - 請求項１ないし４のいずれかに記載の蛍光体形成装置において、
前記ノズルの蛍光体ペーストの供給口上部にフィルタを配設し、
当該フィルタに前記細線材の一端を固着させることを
特徴とする蛍光体形成装置。 - プラズマディスプレイパネルの製造工程において基板上に蛍光体ペーストを塗布する蛍光体形成装置であって、
蛍光体ペーストを吐出するノズルと、
前記ノズルの先端部外周の互いに対向する位置に固着されてノズルの長手方向に延び、対向する先端同士を収束させた２枚の板状細線材を有し、
前記板状細線材の互いに対向する内面のぬれ性が外面のぬれ性よりも高いことを
特徴とする蛍光体形成装置。 - プラズマディスプレイパネルの製造工程において基板上に複数設けられた隔壁によって形成される凹溝部に蛍光体ペーストを塗布する蛍光体形成装置であって、
前記基板上の凹溝部に塗布される蛍光体ペーストを吐出するノズルと、
前記ノズルの先端部外周に前記隔壁の配列方向及び該隔壁配列方向と直交する方向のノズル進行方向に対向するように固着されてノズルの長手方向に延びる２対の細線材を有し、
前記隔壁の配列方向に対向する一対の細線材はぬれ性に関する接触角が６０度より大となるような物性を持つ材質で形成され、前記ノズル進行方向に対向する一対の細線材はぬれ性に関する接触角が６０度以下となるような物性を持つ材質で形成されていることを
特徴とする蛍光体形成装置。
Priority Applications (6)
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|---|---|---|---|
| JP2002236057A JP4212318B6 (ja) | 2002-04-24 | 2002-08-13 | 蛍光体形成装置 |
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| CNB031220614A CN1259685C (zh) | 2002-04-24 | 2003-04-24 | 荧光层形成装置 |
| EP03252586A EP1357573A3 (en) | 2002-04-24 | 2003-04-24 | Fluorescent layer forming apparatus |
Applications Claiming Priority (3)
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|---|---|---|---|
| JP2002122963 | 2002-04-24 | ||
| JP2002122963 | 2002-04-24 | ||
| JP2002236057A JP4212318B6 (ja) | 2002-04-24 | 2002-08-13 | 蛍光体形成装置 |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2004006200A JP2004006200A (ja) | 2004-01-08 |
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