JP4207067B2 - インサートモールド技術に基づく異材種複合成型方法及び同方法により成型された異材種複合成型体 - Google Patents

Description

本発明は、熱転写技術及び真空三次元表面加飾技術、インサートモールド加 飾技術等の各種転写技術を用いて、前記各転写技術に基づく各種構成の転写箔等を、オフライン加工プロセスにて、紙、木質系成形材、金属成型物、金属合金成型物、プラスチック成型物、プラスチックフイルム及びシート等々から成る被着体に、フレーム（火炎）バーナーによるケイ素化合物等の改質剤化合物を含む酸化炎を介して被塗物界面を改質する技術を活用することによって、接着助剤となる各種構成のプライマーを施すことなく加飾層を施すことを特徴とする、転写箔等の技術に基づく各種被着体の加飾方法及び同技術による加飾構成体に関する。

現在、熱転写技術、及び真空三次元表面加飾技術、インサートモールド加飾技術等の転写技術が開発され前記各種構成の転写箔等を、被着体となる紙、木質系成形材、金属成型物、金属合金成型物、プラスチック成型物、プラスチックフイルム及びシート等々に、転写を施すことにより加飾する技法が広く行き渡り活用されている。

ところで、前記熱転写技術、及び真空三次元表面加飾技術、インサートモールド加飾技術等の加飾方法に於いては、前記各構成の被着体に各種構成の転写箔等を転写するに当たり、被着体となる紙、木質系成形材、金属成型物、金属合金成型物、プラスチック成型物、プラスチックフイルム及びシート等々と、各種構成よりなる転写箔等との接着特性或いは密着特性を確保する為に、前記各被着体の接着界面或いは密着界面に高接着・高密着助剤となる高分子系プライマーを塗布しておく必要があり、とりわけ、オフライン加工プロセスに於いては各種被着体の各素材の材質的特質（難接着性等）並びに形状的要因等に伴い各種構成転写箔との接着・密着確保には特に注力する必要があった。

一方、熱転写技術、及び真空三次元表面加飾技術、インサートモールド加飾技術等を活用し、各種構成よりなる転写箔を転写するに際し、各被着体と各種転写箔との転写工程に於ける密着・接着が比較的容易に取り得るインライン加飾プロセスにおいても、各種被着体の材質等の要因によっては転写箔との密着・接着を確保することが困難なケースがまま見受けられた。

何れにしても、各種金属成型物、各種金属合金成型物、各種プラスチック成型物、並びにガラス成型物、等々の各種成型物被着体にエンジニヤリング系樹脂コンパウンドをモールディングする場合に於いて接着・密着を確実に行うためには各種被着体側への事前のプライマー処理及びアルミニュウム合金系成型物にあっては、事前に前記した特殊処理を施す事が必須の要件であった。

そこで、本件発明者は、熱転写技術及び真空三次元表面加飾技術、インサートモールド加飾技術等の加飾方法、とりわけ、オフライン加工プロセスに於いては、各種構成の転写箔等を転写するに当たり、被着体となる紙、木質系成形材、金属成型物、金属合金成型物、プラスチック成型物、プラスチックフイルム及びシート等々の各被着体と、各種構成の転写箔等との接着或いは密着確保に関し、本件発明者が既に開発し実用化を図っている下記特許文献に開示されている「界面改質技術」の活用を試みたところ、当該「界面改質技術」が、各種被着体の界面改質及び各被着体と各種構成の転写箔との密着・接着特性の改善にとって極めて有効裡に働くことを発見・確認し、本発明を完成するに至った。

上記「特許文献１」には、固体物質の界面改質方法およびその装置の概略が開示されていて、ケイ素原子、チタン原子、アルミニウム原子を含む界面改質剤化合物であって、それぞれ沸点が１０℃〜１０５℃である表面改質剤化合物を含む燃料ガスを貯蔵するための貯蔵タンクと、当該燃料ガスを噴射部に移送するための移送部と、当該燃料ガスの火炎を吹き付けるための噴射部（バーナー）とを含む界面改質装置を準備し、ケイ酸化炎等を固体物質の材料表面に対して、全面的或いは部分的に吹き付け処理し、当該処理部を活性化させる界面改質技術が開示されている。

しかしながら、前記特許文献１には、一般的な各固体物質の界面改質につき各種固体物質に共通する表面改質方法が述べられているに留まり、本発明が解決しようとする具体的な課題である、熱転写技術及び真空三次元表面加飾技術、インサートモールド加飾技術等の転写技術を活用し、各種構成よりなる転写箔を、被着体となる紙、木質系成形材、金属成型物、金属合金成型物、プラスチック成型物、プラスチックフイルム及びシート等々に転写・加飾する技法に於いて、各被着体界面における密着及び接着確保に関しする具体的方法論に関する技術開示は為されてはいない。

本発明は、前記特許文献４に開示されている各種固体物質表面の界面改質に関する基本的技術を活用することにより、インサートモールド成型加工技術に於いて、従来必須とされていた各種被着体への事前プライマー処理或いはアルミニウム合金系成型物にあっては、前記事前の特殊処理を一切施すことなく、各種被着体界面における密着・接着確保を確実なものとすることにある。以下本発明の詳細について説明する。

本発明は、前述した通り、インサートモールド成型加工技術に於いて、前記特許文献４に開示されている各種固体物質表面の界面改質に関する基本的技術を活用し、各種被着体の表面を本質的に界面改質し活性化させることで、従来必須とされていた各種被着体への事前プライマー処理或いはアルミニウム合金系成型物にあっては、事前の特殊処理を一切施こすことなく、各種被着体界面における各種エンジニヤリング樹脂の密着・接着確保を確実なものとすることにある。

まず、各種被着体の界面改質に関しその方法論を説明する。図１は本発明に係る界面改質装置の概要を説明するためのフローチャートであり、同フローチャートに基づき説明する。
図１にその全体像を示す界面改質装置は、ケイ素、チタン原子、アルミニウム原子を含む界面改質剤化合物であって、アルキルシラン化合物、アルコキシシラン化合物、シロキサン化合物、シラザン化合物、アルキルチタン化合物、アルコキシチタン化合物、アルキルアルミニウム化合物、およびアルコキシアルミニウム化合物からなる群から選択された界面改質剤化合物１０１を貯蔵するための貯蔵タンク部１０２と、加熱手段１０３にて気化させて噴射部（バーナー）１０４に移送するための移送路１０５と、プロパンガス・ＬＰＧガス等の燃料ガスの貯蔵タンク１０６、そして、当該燃料ガスの燃焼用空気並びに界面改質剤化合物を搬送する為の空気を供給する圧縮空気源１０７とで構成されている。また、前記移送路１０５には第１のサブミキサ１０８が、また、気化された界面改質剤化合物と空気との混合ガスと前記貯蔵タンク１０６より送出される燃料ガスとを均一に混合するための第２のメインミキサ１０９とにより構成されている。さらには、前記界面改質剤化合物１０１を貯蔵するための貯蔵タンク部１０２と、空気を供給する圧縮空気源１０７および燃料ガスの貯蔵タンク１０６のそれぞれの送出先出口には、それぞれの送出流量をコントロールするための流量計付き流量調節バルブ、１１０、１１１、１１２、がそれぞれ設けられ、界面改質装置を構成している。次に前記各主要構成部材（パーツ）の詳細を説明する。

「界面改質剤化合物用貯蔵タンク部」
図１に示すように、界面改質剤化合物用貯蔵タンク部１０２の下部には、加熱用ヒーター等の加熱手段１０３が備えられており、常温・常圧状態では液状の界面改質剤化合物１０１を気化するよう構成されている。そして、当該加熱手段１０３はＣＰＵ（図示せず）によりコントロールされている。すなわち、同ＣＰＵは界面改質剤化合物の液量センサー、・液温センサー等の各センサーに電気的に接続されていて、前記界面改質剤化合物の液量および液温が規定の範囲内に収まるように加熱手段をコントロールしている。
なお、本発明では液状の界面改質化合物を使用した例を挙げているが、気体または固体状の化合物も使用できる。気体状の界面改質剤化合物を使用する場合には、前記界面改質剤化合物用貯蔵タンク部にはあえてヒーターを備える必要はなく、代わりに圧力調整弁等の流量調節手段を設ければよい。また、固体状の界面改質剤化合物を使用する場合には、例えば、その固体状化合物を溶媒に溶解するか、熱で溶融させ、本例の貯蔵タンクからバーナーの火炎近傍迄配管した液輸送管中を通らせて、直接バーナー中に送り込むことで界面改質を行うこともできる。

「移送部」
移送部１０５には、通常「管」構造であって、図１に示すように、前記圧縮空気源１０７より供給され燃焼用空気と前記貯蔵タンク１０２より送出される気化された界面改質剤化合物とを混合するための第１のサブミキサ１０８と、当該第１のサブミキサ１０８により混合された混合ガスと、前記燃料ガスの貯蔵タンク１０６より送出される燃料ガスとを均一に混合するための第２のメインミキサ１０９が設けられている。

「噴射部（バーナー）」
噴射部（バーナー）１０４は、図１に示すように、移送部１０５を経て送られてきた燃焼ガスを燃焼し、得られた火炎１１３を、被改質処理面（図示せず）に吹き付け被改質処理面を界面改質するものであって、かかる火炎１１３の状態は、前記した気化された界面改質剤化合物１０１の流量および圧縮空気源１０７より送出される燃焼用空気量並びに燃料ガスの貯蔵タンク１０６より送出される燃料ガス量の各流量を、それぞれのガスの流路に設けられている流量計付き流量調節バルブ１１０、１１１、１１２の開度を調節することで最適に調整される。なお、バーナーの種類は特に制限されるものではないが、例えば、予混合型バーナー、拡散型バーナー、部分予混合型バーナー、噴霧バーナー、蒸発バーナー、等の何れであっても良い。また、バーナーの形態についても特に制限されるものではない。

前記界面改質剤化合物としては、ケイ素原子、チタン原子またはアルミニウム原子を含む化合物であり、且つ、一般的なガスバーナーの火炎中で燃焼し得るものであれば特に制限はない。そして、入手のし易さや取り扱いの容易さを考慮すると、例えば、アルキルシラン化合物、アルコキシシラン化合物、シロキサン化合物、シラザン化合物、アルキルチタン化合物、アルコキシチタン化合物、アルキルアルミニウム化合物、およびアルコキシアルミニウム化合物からなる群から選択される少なくとも一つの化合物であることが好ましい。
アルキルシラン化合物の好適例としては、メチルシラン、ジメチルシラン、トリメチルシラン、テトラメチルシラン、テトラエチルシラン、ジメチルジクロロシラン、ジメチルジフェニルシラン、ジエチルジクロロシラン、ジエチルジフェニルシラン、メチルトリクロロシラン、メチルトリフェニルシラン、ジメチルジエチルシランなどの置換基を有していてもよいモノシラン化合物、ヘキサメチルジシラン、ヘキサエチルジシラン、クロロヘプタメチルジシランなどの置換基を有していても良いジシラン化合物、オクタメチルトリシランなどの置換基を有していても良いトリシラン化合物などが挙げられる。
アルコキシシラン化合物の好適例としては、メトキシシラン、ジメトキシシラン、トリメトキシシラン、テトラメトキシシラン、エトキシシラン、ジエトキシシラン、トリエトキシシラン、テトラエトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、トリメチルメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、トリメチルエトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジクロロジメトキシシラン、ジクロロジエトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、トリクロロメトキシシラン、トリクロロエトキシシラン、トリフェニルメトキシシラン、トリフェニルエトキシシラン等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。
シロキサン化合物の好適例としては、テトラメチルジシロキサン、ペンタメチルジシロキサン、ヘキサメチルジシロキサン、オクタメチルトリシロキサン、ヘキサメチルシクロトリシロキサン、オクタメチルシクロテトラシロキサン、デカメチルシクロペンタシロキサン、ドデカメチルシクロヘキサシロキサンなどが挙げられる。
シラザン化合物の好適例としては、ヘキサメチルジシラザンなどが挙げられる。また、アルキルチタン化合物の好適例としては、テトラメチルチタン、テトラエチルチタン、テトラプロピルチタンなどが挙げられる。アルコキシチタン化合物の好適例としては、チタニウムメトキシド、チタニウムエトキシドなどが挙げられる。アルキルアルミニウム化合物の好適例としては、トリメチルアルミニウム、トリエチルアルミニウム、トリプロピルアルミニウムなどが挙げられる。アルコキシアルミニウム化合物の好適例としては、アルミニウムメトキシド、アルミニウムエトキシドなどが挙げられる。これらの化合物は単独で用いても混合して用いても良い。
以上の好適例の中でも、ケイ素化合物、アルコキシシラン化合物、シロキサン化合物、およびシラザン化合物は、取り扱いが容易であり、気化させやすく、また、入手もしやすいことからより好ましい。

次に、前述した図１に示す界面改質装置を用いアルミニウム合金成型体に高い融点と結晶化度を持ったポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂を事例として、インサートモールド成型技術を用いた本発明に係るモールド成型技術の概略を図２、図３及び図４にて説明する。

図２、図３、図４は何れも本発明の工程を説明する為の断面図であって、同図２は事前にプレス成型され、且つ陽極酸化処理（アルマイト処理）されたアルミニウム合金の成型体の構成を事例的且つ目視的に示す概略断面図であり、同図中２１は、箱形の筐体である。

本発明に於いては、インサートモールド成型する前段階の工程として、先ず始めに、図１に示す界面改質装置を用いシラン系改質剤化合物にて、前記図２に示すアルミニウム合金の成型体（箱形の筐体）２１の内面全体２２（改質面）に前記シラン系改質剤化合物を含む火炎にて処理を施したところ、図３に目視的に例示する通り数ナノ乃至数１０ナノメートル膜厚の界面改質層（二酸化ケイ素膜層）３１を形成することが出来た。因みに、当該アルミニウム合金の成型体（箱形の筐体）２１の界面改質前の濡れ指数（ＪＩＳ Ｋ６７６８）が４２ｄｙｎｅ／ｃｍであったのに対し、当該図１に示す界面改質装置を用いて火炎処理した後の濡れ指数（ＪＩＳ Ｋ６７６８）は７３ｄｙｎｅ／ｃｍ以上と界面改質前に比較して改質面が驚異的に活性化されることとなった。また、水接触角を測定すると限りなく０°となり超親水性現象が発現される状況を呈した。

そこで、本発明に於いては図１に示す界面改質装置１００を用いケイ素系改 質剤化合物にて、前記図３に示すＧＡＧ−ＰＥＴシート３０の改質面に火炎処理を施したところ、図４に目視的に例示する通り数ナノ乃至数１０ナノメートル膜厚の界面改質層（二酸化ケイ素膜層）４１を形成することが出来た。因みに、当該３層構造のＧＡＧ−ＰＥＴシートの界面改質前の濡れ指数（ＪＩＳ Ｋ６７６８）が３５ｄｙｎｅ／ｃｍであったのに対し、当該界面改質装置を用いて火炎処理した後の濡れ指数（ＪＩＳ Ｋ６７６８）は７３ｄｙｎｅ／ｃｍ以上と界面改質前に比較して改質面が驚異的に活性化されることとなった。また、水接触角を測定すると限りなく０°となり超親水性現象が発現される状況を呈した。

なお、本発明に於いて特に留意すべき点は、インサートモールド成型に供する樹脂が一般的に極性基或いは官能基を有する樹脂の場合には接着・密着改質剤は特に必要ではないが、極性基或いは官能基を持たないポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ）等のエンジニヤリングプラスチックの場合には、樹脂コンパウンド製造時にシランカップリング剤等の接着・密着改質剤となるカップリング剤を極微量（０．１〜１Ｗ％程度）添加することが必須の要件となる。因みに、ポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ）の場合には、例えば、β−アミノメチル・アミノプロピル・トリメトキシシラン等のシランカップリング剤が有効となる。

一般的に、インサートモールド成型機により、アルミニウム合金等の金属とポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ）等のエンジニヤリングプラスチックの異材種を同時成型する場合には、インサートモールド成型する前に、アルミニウム合金等の金属側にはエポキシ樹脂系のプライマー処理を施すか或いは前記した特許文献１、２、３に示すようなアルミニウム合金系成型物をアルマイト化した上で、被接合部分の酸化物層被膜を破壊し酸性水溶液に接触させるエッチング工程、及びアンモニア、ヒドラジン及び水溶性アミン化合物から選択される１種以上と接触させる特殊工程を予め加えて上で、インサートモールド成型しなければ、アルミニウム合金系成型物とポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ）等のエンジニヤリングプラスチックとの間の強固な密着・接着は確保することは極めて困難であった。しかしながら、各種成型体被着体（基材）の改質界面に前記の様に本発明に係る第１図に示す界面改質装置を有効活用し界面改質を図ることにより、難接着・難密着と言われているあらゆる被着体表面（界面）を活性化させることが可能となり、従来必要とされていた接着・密着助剤としての高分子系プライマー処理並びにアルミニウム合金系成型物にあっては、同アルミニウム合金系成型物をアルマイト化した上で、被接合部分の酸化物層被膜を破壊し酸性水溶液に接触させるエッチング工程、及びアンモニア、ヒドラジン及び水溶性アミン化合物から選択される１種以上と接触させる、所謂特殊工程を確実に省くことが可能となり、しかも確実に接着或いは密着界面に於ける接着或いは密着を確実に行うことが出来、加えて従来必須とされていた高分子系プラーマー若しくは前記特殊前処理を省くことが出来ることによる時間的及び経済的メリットを提供することが可能となる。

［実施例１］
■マグネシウム合金とナイロン樹脂とのインサートモールド成型事例
マグネシウム合金（Ｍｇ−ＡＬ−Ｚｎ系）をチキソキャスティング成型手法にて、図２に例示する箱形の筐体を得た。次に、以下に示すプロセスを経てマグネシウム合金−ナイロンの異材種インサートモールド成型体を得た。
（１）マグネシウム系合金筐体の前処理
ワーク投入→弱アルカリ脱脂→水洗→水切り乾燥
（２）モールド界面活性化処理
水切り乾燥を終えた図２に示すマグネシウム系合金筐体２１の内周面全面２２を対象に、図１に示す界面改質装置を用いて図３に示す様に界面改質３１を行った。同界面活性化処理に於ける改質剤化合物は、ヘキサメチルジシロキサンを使用し、火炎処理用の燃料はプロパンガスを使用した。なお、活性化終了後に於ける活性化度は、濡れ指数（ＪＩＳ Ｋ６７６８）表示で７３ｄｎｙ／ｃｍ以上であった。
（３）インサートモールド成型
次に、界面活性化処理を終了したマグネシウム系合金筐体２１を、インサートモールド成型機内に予めセッティングされている射出成型用金型に、界面活性化処理面３１がモールド面となるようにセッティングし、ナイロン６樹脂コンパウンドをインサートモールド成型し、目的とするマグネシウム合金−ナイロン６系の異材種複合成型体を得た。なお、マグネシウム合金−ナイロン６モールド界面に於ける接着密着強度は、引張強度試験器にて確認した結果、ナイロン６樹脂モールド面が材破しており接着界面強度は十分と判断した。
［実施例２］
■ステンレススチールとシリコン樹脂とのインサートモールド成型事例
ステンレススチール（ＳＵＳ３０４）をプレス成形手法にて、図２に例示する箱形の筐体を得た。次に、以下に示すプロセスを経てステンレススチール−シリコン樹脂の異材種インサートモールド成型体を得た。
（１）ＳＵＳ３０４筐体の前処理
ワーク投入→弱アルカリ脱脂→水洗→水切り乾燥
（２）モールド界面活性化処理
水切り乾燥を終えた図２に示すＳＵＳ３０４筐体２１の内周面全面２２を対象に、図１に示す界面改質装置を用いて図３に示す様に界面改質３１を行った。同界面活性化処理に於ける改質剤化合物は、ヘキサメチルジシロキサンを使用し、火炎処理用の燃料はプロパンガスを使用した。なお、活性化終了後に於ける活性化度は、濡れ指数（ＪＩＳ Ｋ６７６８）表示で７３ｄｎｙ／ｃｍ以上であった。
（３）インサートモールド成型
次に、界面活性化処理を終了したＳＵＳ３０４筐体２１を、インサートモールド成型機内に予めセッティングされている射出成型用金型に、界面活性化処理面３１がモールド面となるようにセッティングし、シリコン樹脂をインサートモールド成型し、目的とするＳＵＳ３０４−シリコン樹脂の異材種複合成型体を得た。なお、ＳＵＳ３０４−シリコン樹脂モールド界面に於ける接着界面強度は、引張強度試験器にて確認した結果、シリコン樹脂モールド面が材破しており接着密着強度は十分と判断した。
［実施例３］
■アルミニウム合金とポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂とのインサートモールド成型事例
アルミニウム合金をチキソキャスティング成型手法にて、図２に例示する箱形の筐体を得た。次に、以下に示すプロセスを経てアルミニウム合金−ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂の異材種インサートモールド成型を得た。
（１）アルミニウム合金筐体の前処理
ワーク投入→弱アルカリ脱脂→水洗→水切り乾燥
（２）モールド界面活性化処理
水切り乾燥を終えた図２に示すアルミニウム合金系筐体２１の内周面全面２２を対象に、図１に示す界面改質装置を用いて図３に示す様に界面改質３１を行った。同界面活性化処理に於ける改質剤化合物は、ヘキサメチルジシロキサンを使用し、火炎処理用の燃料はプロパンガスを使用した。なお、活性化終了後に於ける活性化度は、濡れ指数（ＪＩＳ Ｋ６７６８）表示で７３ｄｎｙ／ｃｍ以上であった。
（３）インサートモールド成型
次に、界面活性化処理を終了したアルミニウム合金筐体２１を、インサートモールド成型機内に予めセッティングされている射出成型用金型に、界面活性化処理面３１がモールド面となるようにセッティングし、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂コンパウンドをインサートモールド成型し、目的とするアルミニウム合金−ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂系の異材種複合成型体を得た。なお、アルミニウム合金−ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂界面に於ける接着界面強度は、引張強度試験器にて確認した結果、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂モールド面が材破しており接着密着強度は十分と判断した。なお、極性基或いは官能基を持たないポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ）等のエンジニヤリングプラスチックの場合には、樹脂コンパウンド製造時にシランカップリング剤等の接着・密着改質剤となるカップリング剤を極微量（０．１〜１Ｗ％程度）添加することが必須の要件となる。因みに、ポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ）を使用する当実施例の場合に於いては、β−アミノメチル・アミノプロピル・トリメトキシシランを樹脂コンパウンド総量に対して１Ｗ％限度投入し良好な結果を得た。

界面改質装置の概略図 箱形の筐体断面図 界面改質処理後に於ける箱形の筐体断面図 インサートモールド成型後に於ける筐体断面図

符号の説明

１０１：界面改質剤化合物
１０２：貯蔵タンク部
１０３：加熱手段
１０４：噴射部（バーナー）
１０５：移送路
１０６：貯蔵タンク
１０７：圧縮空気源
１０８：サブミキサ
１０９：メインミキサ
１１０：流量計付き流量調節バルブ
１１１：流量計付き流量調節バルブ
１１２：流量計付き流量調節バルブ
１１３：火炎
２１：箱形の筐体
２２：箱形筐体内面
３１：界面改質層
４１：モールド樹脂

Claims (9)

1. 金属成型物、金属合金成型物、プラスチック成型物、ガラス成型物、から選ばれる各種モールド被着体のそれぞれを、インサートモールド技術にてモールド成型する方法であって、接着助剤となる高分子系プライマーを施すこと無く、又、アルミニウム合金系成型物にあっては、同アルミニウム合金系成型物をアルマイト化した上で、被接合部分の酸化物層被膜を破壊し酸性水溶液に接触させるエッチング工程、及びアンモニア、ヒドラジン及び水溶性アミン化合物から選択される１種以上と接触させる工程を経ること無く、前記各種モールド被着体に、ケイ素原子、チタン原子またはアルミニウム原子を含む改質剤化合物であって、それぞれ沸点が１０℃〜１０５℃である改質剤化合物を含む燃料ガスの火炎を、全面または部分的に吹き付け、前記各種モールド被着体表面が濡れ指数で７３ｄｙｎ／ｃｍ以上となるよう界面活性化処理を施した後、当該界面活性化処理を施された前記各種モールド被着体をインサートモールド装置に界面活性化処理面がモールド面となるようにセッティングした上で、各種化学組成の熱可塑性樹脂コンパウンドを熱溶融の上、射出成型することを特徴とするインサートモールド技術に基づく異材種複合成型方法。
2. 請求項１に記載のインサートモールド技術に基づく異材種複合成型方法に基づき成型された異材種複合成型体。
3. 請求項１に記載の界面改質剤化合物が、アルキルシラン化合物、アルコキシシラン化合物、シロキサン化合物、シラザン化合物、アルキルチタン化合物、アルコキシチタン化合物、アルキルアルミニウム化合物、およびアルコキシアルミニウム化合物からなる群から選択される少なくとも一つの化合物であることを特徴とするインサートモールド技術に基づく異材種複合成型方法。
4. 請求項１記載の異材種複合成型方法に於ける金属成型物が、アルミニウム、ステンレススチールである異材種複合成型体。
5. 請求項１記載の異材種複合成型方法に於ける金属合金成型物が、マグネシュウム合金、アルミニウム合金である異材種複合成型体。
6. 請求項１記載の異材種複合成型方法に於ける成型物が、ガラス成型物である異材種複合成型体。
7. 請求項１記載の異材種複合成型方法に於ける熱可塑性樹脂コンパウンドが、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂、メタクリル樹脂、等の汎用樹脂から成る異材種複合成型体。
8. 請求項１記載の異材種複合成型方法に於ける熱可塑性樹脂コンパウンドが、ポリアミド樹脂、ポリアセタール樹脂、超高分子量ポリエチレン、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、等の汎用エンジニヤリング樹脂から成る異材種複合成型体。
9. 請求項１記載の異材種複合成型方法に於ける熱可塑性樹脂コンパウンドが、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエーテルサルフォン樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、ポリアミドイミド樹脂、等のスーパーエンジニヤリング樹脂から成る異材種複合成型体。

Images