JP4205242B2 - Granulation method of sintering raw material - Google Patents
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Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、焼結原料の粉粒体の混合造粒に関するもので、特に焼結機に装入する原料であるピソライト鉱石の過溶融を防止して混合・造粒するための新規な改良に関する。
【0002】
【従来の技術】
一般に、焼結原料は図6に示すように、原料ホッパー1から切り出した原料を第1ベルトコンベア2によって第1段目の一次ミキサー3に供給し、この一次ミキサー3においてノズル9で水を添加しながら原料を混合し、次段のベルトコンベアに送り出し、さらに混合された原料を第2ベルトコンベア4によって第2段目の二次ミキサー5に供給し、その後粒状化した原料を第3ベルトコンベア6を介して給鉱ホッパー7に貯蔵し、その後、焼結機8へと供給されて焼結鉱が製造される。
【0003】
しかしながら、焼結原料として、従来、赤鉄鉱(ヘマタイト)や磁鉄鉱(マグネタイト)の良質な鉱石を使用していたが、近年ゲーサイト(Fe2O3・H2O)を多く含む魚卵状を呈しているピソライト鉱石の使用量が増えてきている。このピソライト鉱石は焼結過程において生産性を維持する上で問題が多く、これに対応する技術開発が望まれている。
また、ピソライト鉱石は4%以上の結晶水を含有しており、300℃で結晶水を解離したピソライト鉱石は多孔質となり、1200℃以上の焼結過程において、多孔質なピソライト鉱石は通常の鉱石と比較してフラックスと反応しやすく、過剰な融液を生成する。この過剰な融液が焼結層の通気性を悪化させ、生産性を低下させることが判明している。そのため、ピソライト鉱石の多量使用技術としては、ピソライト鉱石は多量に結晶水を含んでいるため、焼結時にクラックや気孔が発生し焼結鉱品質を悪化させるため、事前に熱処理をして結晶水を発散させる方法、高融点物質の蛇紋岩などを用いてペレタイザーで予備造粒して保護層を形成させる方法、1300℃以上で溶融液が生成するように造粒付着粉の組成を調整する高溶融点液相焼結法等がある。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
従来の焼結原料の造粒方法は、以上のように構成されていたため、次のような課題が存在していた。
すなわち、いずれの事前処理法も既設造粒設備のみで達成できるものではなく、設備の大幅な改造や新規設備の導入が必要となる。また、通常の造粒工程ではピソライト鉱石は造粒性が悪いため充分な付着粉の保護層が形成できずに強度、生産性の低下を招くことになっている。
【0005】
本発明は、以上のような課題を解決するためになされたもので、特に、ピソライト鉱石の過溶融を防止するため、ペレタイザー等に事前処理設備、既設造粒設備の大掛かりな改造等を必要とせずに、焼結反応時に生成する溶融液とピソライト核粒子との接触を遮断する付着粉層を増大させ、ピソライト鉱石多量配合による強度、生産性低下を抑制する焼結原料の造粒方法を提供することを目的とする。
【0006】
【課題を解決するための手段】
本発明による焼結原料の造粒方法は、各原料ホッパーから、ゲーサイトを含むピソライト鉱石と、返鉱と前記ピソライト鉱石より飽和水分が低く吸収可能な水分量が少ないリオドセ鉱石及びカラジャス鉱石とを除く他の鉱石と、副原料と、燃料を切り出し、前記原料ホッパーから一次ミキサーに至る間に混合造粒に必要な水分の一部を前記ピソライト鉱石に予め噴霧添加するとともに、一次ミキサーで水を添加しつつ混合造粒し、二次ミキサーにて、前記返鉱と、前記ピソライト鉱石より飽和水分が低く吸収可能な水分量が少ない前記リオドセ鉱石及びカラジャス鉱石と、前記一次ミキサーで混合造粒した造粒物とを混合造粒する方法である。
【0007】
【発明の実施の形態】
以下、図面と共に本発明による焼結原料の造粒方法の好適な実施の形態について説明する。
まず、予め、焼結原料の混合造粒性を調査するために、次の表1の配合原料で原料の配合設計を行い、図4(本発明法)および図5(従来法)で示す混合造粒試験を行った。すなわち、図4においては、原料10及び水14を一次ミキサー3に入れて造粒し、この造粒物12と返鉱11と水15を二次ミキサー5に入れて造粒した後に、造粒物13を得ている。
これに対し、図5においては、全原料10Aを水14と共に一次ミキサー3に入れて造粒し、得られた造粒物12を二次ミキサー5で造粒して最終的な造粒物13を得ている。
【0008】
【表1】
【0009】
図7に核粒子20に付着した微粉の模式図を示すが、図4の本発明法と図5の従来法で造粒し焼結に供する前の混合原料を採取して核粒子に付着した粉層の厚みを測定した。
測定に当たって造粒物13の疑似粒子の5〜10mmを造粒物から取出し、乾燥した後に熱可塑性の樹脂に埋め込み研磨して粒子の四方の付着粉層21の厚みを顕微鏡を用いて測り比較すると、本発明法であるピソライト鉱石の核粒子に付着した粉層の厚みは平均値で790μmであったのに対して、従来法で混合造粒したピソライト鉱石への付着粉の厚みは420μmと少なかった。
すなわち、ピソライト鉱石が魚卵状を呈し粒子外面が他の鉱石と比較して凹凸が少なく、且つ平均粒径が大きく飽和水分値が高いため造粒性が悪い。造粒性が悪いと、全焼結原料を一次ミキサー3に装入して混合造粒すると、粒子外面の凹凸が大きく飽和水分が低い造粒性の良い原料、たとえば返鉱核粒子などから優先的に微粉が付着し、微粉の絶対量が不足してピソライト鉱石には微粉が付着し難いと考えられる。
【0010】
さらに、焼結工場の原料フロー工程である原料ホッパーから切り出した焼結原料を一次ミキサー3にて水分を添加しながら混合造粒し、混合造粒して得られた造粒物を二次ミキサー5に装入し、更に返鉱11を加えて混合造粒した焼結原料を焼結機に装入して焼結が行われるが、焼結鉱工場を想定した四方を耐火物で形成した内寸法300mm角の焼結鍋で一次、二次ミキサー3,5を想定して混合造粒した焼結原料を装入層厚を700mmと一定にし、ガスバーナーにより原料表面に着火し下方から吸引負圧が1100mmAqで吸引してラボテストを行った。
【0011】
また、鍋試験原料配合を実際の焼結工場で操業する配合を想定して配合設計をした。その配合設計を前記した表1で配合した。
飽和水分の高いピソライト鉱石と逆に飽和水分の低い返鉱11を一次ミキサー3、二次ミキサー5と別けて混合造粒することによって、返鉱11に付着する粉を抑制し、抑制した分だけピソライト鉱石の付着粉層の増加が図られ、ピソライト鉱石の過溶融を防止する。
すなわち、返鉱は凹凸の多い粗い粉であるため、凹部に微粉が詰まり、この微粉が更に造粒性を高めるためと、飽和水分が低いため少ない水分でも十分に造粒が進むと考えられる。このように低水分域でも充分に造粒が進行する返鉱をピソライト鉱石と分離して造粒することで、ピソライト鉱石への付着粉の増大を図るものである。
【0012】
次に、前述の第1表に示す焼結に供する各原料を配合してラボテストを行い焼結特性を調査した結果について説明する。本発明法である焼結工程を前述の図4に示し比較法として図5に全原料を一次ミキサー3に入れて混合造粒を行った。なお、ピソライト鉱石を24(重量)%と他の鉱石38.87(重量)%と副原料である生石灰、石灰石、珪石、蛇紋岩と燃料であるコークスを外数で4(重量)%と3.7(重量)%、二水準でそれぞれ計り取って一次ミキサー3を想定した直径1mで高さ50cmのペレタイザーを12rpmで回転させ、造粒水分の80%を一次ミキサー3で添加し5分間混合造粒を行った。
次いで一次ミキサー3で混合造粒した造粒物12と返鉱11を加えて造粒水分の残りの20%を加え、5分間回転させ二次ミキサー5を想定した直径1mで高さ50cmのペレタイザーを12rpmで5分間回転させ混合造粒して焼結原料としての造粒物13を鍋試験に供した。
比較材としては本発明法と全く同一の原料を用い配合も同一で、全原料を計り取り、一次ミキサー3、二次ミキサー5で混合造粒時間を一定にして比較試験に供した。
なお、飽和水分の測定方法としては、図示していないが、各種原料を混合した混合物を濾紙を敷いたロートに入れ、原料表面を被うまで水を添加し、その後ロート下方から水が自然落下しなくなるまで置き、その時の総重量を測り原料を110℃の乾燥機に入れて絶乾させ絶乾重量を求め飽和水分を算出した。本試験における造粒水分は飽和水分の60%を使用した。
【0013】
前述のラボテスト結果を図1〜図3に示す。図1に示す如く焼結特性である生産性、歩留まりは、本発明法である、ピソライト鉱石と、返鉱と前記ピソライト鉱石より飽和水分が低く吸収可能な水分量が少ないリオドセ鉱石及びカラジャス鉱石とを除くその他の鉱石や、副原料を一次ミキサー3にて優先的に混合造粒して、二次ミキサー5で、前記混合物と、返鉱とピソライト鉱石より飽和水分が低く吸収可能な水分量が少ない前記リオドセ鉱石及びカラジャス鉱石とを加えて混合造粒して焼結に供すると、コークスの添加量に関わらず生産性、歩留まりは向上し、焼結時間は短縮されることが判明した。
【0014】
また、多孔質なピソライト鉱石は通常の鉱石と比較してフラックスと反応しやすく、過剰な融液を生成するため、一次ミキサー3でピソライト鉱石の粒子に微粉を付着させて付着粉層の増大を図ったことが図2の通気性の改善で見られる。
このことは、ピソライト鉱石は他の鉱石に比べて粗粒であるため核粒子となり易いことと推定される。
更に、ピソライト鉱石は他の鉱石に比べて平均粒径が大きくしかも、飽和水分も高いため、原料ホッパーから一次ミキサー3に至る間に混合造粒に必要な水分の一部を予め噴霧添加すると、添加した水との馴染みが良くなり一次ミキサーでの付着粉層の増大が図られ、通気性改善にはより好ましい。
また、図3に焼結鉱の品質である被還元性(RI)が従来に比べて向上し、焼結鉱の冷間強度(Si)も良好になっている。
【0015】
図8には鉱石の平均粒径と飽和水分の関係を図示しているが、ピソライト鉱石は平均粒径が大であるのに比し飽和水分が他の鉱石より高い。これは、ピソライト鉱石より飽和水分の低い他の鉱石、例えば豪州産のヘマタイト鉱石やインド産鉱石、更にブラジル鉱石などの一部は返鉱と同様に二次ミキサー5で混合造粒するとピソライト鉱石を用いた焼結原料であっても通気性を悪くしないことを示唆している。従って、ピソライト鉱石と比較して飽和水分が低く吸収可能な水分量が少ないリオドセ鉱石及びカラジャス鉱石は返鉱と同様に二次ミキサー5で混合造粒することが好ましい。
なお、実施の形態としてピソライト鉱石としてローブリバーを示したが、他の鉱石銘柄であっても同様な作用が得られる。
【0016】
【実施例】
前述の第1表の銘柄を表記した配合割合で配合し、返鉱11を除いた銘柄に燃料であるコークスを添加して一次ミキサー3である回転ドラムへ各ホッパーから切り出し装入し、水を添加して混合造粒を行い、混合造粒物をベルトコンベアで二次ミキサー5に送り、この時点で最大粒径4mm以下の返鉱11を装入して造粒物12と合わせて、さらに水分を加えながら混合造粒物を得て焼結原料としての造粒物13として焼結ホッパーへ供給し焼結機にて焼結鉱を得た。
得られた焼結鉱の品質である、冷間強度、低温還元粉化性、還元粉化性それぞれ良好で、問題となっている通気性についても改善され、通気性の向上に伴い焼結時間が短縮され生産性が向上した。従って、本発明においては、各原料ホッパーからゲーサイトを含むピソライト鉱石と他の鉱石と副原料と燃料を切り出し、水を添加しながら一次ミキサー3で混合造粒し、二次ミキサー5にて返鉱11と前記一次ミキサー3で混合造粒した造粒物4とを混合造粒する方法と、各原料ホッパーからゲーサイトを含むピソライト鉱石と他の鉱石と副原料と燃料を切り出し、水を添加しながら一次ミキサー3で混合造粒し、二次ミキサー5にて返鉱11と前記ピソライト鉱石より飽和水分の低い鉱石と前記一次ミキサー3で混合造粒した造粒物4とを混合造粒する方法と、さらに、前記原料ホッパーから一次ミキサー3に至る間に混合造粒に必要な水分の一部を前記ピソライト鉱石に噴霧添加する方法を採用している。
【0017】
【発明の効果】
本発明による焼結原料の造粒方法は、以上のように構成されているため、次のような効果を得ることができる。すなわち、各原料ホッパーからピソライト鉱石と副原料と燃料又は他の鉱石を切り出し、水を添加しながら一次ミキサーで混合造粒し、二次ミキサーにて返鉱と前記一次ミキサーで混合造粒した造粒物を混合造粒することにより、焼結反応時に生成する溶融液とピソライト核粒子との接触を遮断する付着粉層を増大させ、ペレタイザー等の事前処理設備、既設造粒設備の大掛かりな改造等を必要とせずに、かつ、強度、生産性を低下させずにピソライト鉱石を多量配合した焼結鉱を製造することが可能となる。
また、各原料ホッパーから、ピソライト鉱石と、返鉱と前記ピソライト鉱石より飽和水分が低く吸収可能な水分量が少ないリオドセ鉱石及びカラジャス鉱石とを除く他の鉱石と、副原料と、燃料を切り出し、一次ミキサーで水を添加しながら混合造粒し、二次ミキサーにて返鉱と前記ピソライト鉱石より飽和水分が低く吸収可能な水分量が少ないリオドセ鉱石及びカラジャス鉱石とを前記一次ミキサーで混合造粒した造粒物とを混合造粒することにより、更にピソライト鉱石の粒に微粉層を形成させて通気性の阻害要因を排除して生産性が向上する。
また、原料ホッパーから一次ミキサーに至る間に混合造粒に必要な水分の一部を予めピソライト鉱石に噴霧添加することによって、鉱石に水を十分なじますことができ、付着粉の形成を促進させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明法と従来法を比較した焼結の生産性を示す特性図である。
【図2】 本発明法と従来法を比較した焼結の通気性を示す特性図である。
【図3】 本発明法と従来法を比較した焼結の品質を示す特性図である。
【図4】 本発明法を説明する原料の混合造粒工程図である。
【図5】 従来法を説明する原料の混合造粒工程図である。
【図6】 焼結工程の概略を説明する構成図である。
【図7】 核粒子に微粉が付着した様子を示す模式図である。
【図8】 平均粒径と飽和水分の関係を説明する特性図である。
【符号の説明】
1 原料ホッパー
2 ベルトコンベア
3 一次ミキサー
4 ベルトコンベア
5 二次ミキサー
6 ベルトコンベア
7 給鉱ホッパー
8 焼結機
9 ノズル
10 原料
11 返鉱
12,13 造粒物
14,15 水[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
TECHNICAL FIELD The present invention relates to mixed granulation of a powder material of a sintering raw material, and in particular, relates to a novel improvement for mixing and granulating the pisolite ore that is a raw material charged into a sintering machine while preventing overmelting. .
[0002]
[Prior art]
In general, as shown in FIG. 6, the raw material cut out from the raw material hopper 1 is supplied to the first stage
[0003]
However, a high-quality ore of hematite (hematite) or magnetite (magnetite) has been used as a sintering raw material, but pisolite ore that has recently shown an egg-like shape containing a lot of goethite (Fe2O3 · H2O). The usage of is increasing. This pisolite ore has many problems in maintaining productivity in the sintering process, and technical development corresponding to this is desired.
In addition, the pisolite ore contains 4% or more of crystallization water, and the pisolite ore that has dissociated the crystallization water at 300 ° C. becomes porous. In the sintering process at 1200 ° C. or more, the porous pisolite ore is a normal ore. It reacts more easily with flux compared to, and produces an excessive melt. It has been found that this excessive melt deteriorates the air permeability of the sintered layer and decreases the productivity. Therefore, as a technology for using large amounts of pisolite ore, pisolite ore contains a large amount of crystallization water, so cracks and pores are generated during sintering and the quality of the sinter is deteriorated. A method of pre-granulating with a pelletizer using serpentine, a high melting point material, etc., and forming a protective layer, adjusting the composition of the granulated adhered powder so that a melt is generated at 1300 ° C. or higher There are melting point liquid phase sintering methods and the like.
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
Since the conventional method for granulating a sintered raw material is configured as described above, the following problems exist.
In other words, none of the pretreatment methods can be achieved with existing granulation equipment alone, and it is necessary to significantly modify the equipment and introduce new equipment. Further, in the normal granulation process, since the graniteability of the pisolite ore is poor, a sufficient protective layer of adhering powder cannot be formed, resulting in a decrease in strength and productivity.
[0005]
The present invention has been made to solve the above-described problems. Particularly, in order to prevent overmelting of the pisolite ore, the pelletizer and the like require a large amount of modification of the pretreatment equipment and the existing granulation equipment. Provides a granulation method for sintering raw materials that increases the adhesion powder layer that blocks the contact between the melt generated during the sintering reaction and the pisolite core particles, and suppresses the strength and productivity reduction caused by the large amount of pisolite ore The purpose is to do.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
Granulation process of the sintering raw material according to the present invention, from the raw material hopper, and Pisoraito ore containing goethite, and return ores and the Pisoraito absorbable amount of water saturation water is lower than the ore is less CVRD ores and Carajas ore Excluding other ores, auxiliary materials, and fuel, a part of moisture necessary for mixing granulation is sprayed and added to the pisolite ore in advance from the raw material hopper to the primary mixer, and water is added by the primary mixer. mixing granulation while adding, at the secondary mixer, and the return ores, said a Pisoraito ore than the saturated water can absorb low amount of water is less the CVRD ores and Carajas ore was mixed granulated with the primary mixer This is a method of mixing and granulating a granulated product.
[0007]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, preferred embodiments of a method for granulating a sintering raw material according to the present invention will be described with reference to the drawings.
First, in order to investigate the mixing granulation property of the sintering raw material in advance, the raw material was designed with the mixing raw materials shown in Table 1 below, and the mixing shown in FIG. 4 (method of the present invention) and FIG. 5 (conventional method). A granulation test was performed. That is, in FIG. 4, the
On the other hand, in FIG. 5, all raw materials 10A are put in the
[0008]
[Table 1]
[0009]
FIG. 7 shows a schematic diagram of the fine powder adhering to the
In measurement, 5 to 10 mm of the pseudo particles of the granulated product 13 are taken out from the granulated product, dried, embedded and polished in a thermoplastic resin, and the thickness of the adhered
That is, the graniteability is poor because the pisolite ore has an egg-like shape and the outer surface of the particle is less uneven than the other ores, the average particle size is large, and the saturated moisture value is high. When the granulation property is poor, when all the sintered raw materials are charged into the
[0010]
Furthermore, the granulated product obtained by mixing and granulating the sintered raw material cut out from the raw material hopper, which is the raw material flow process of the sintering plant, while adding water with the
[0011]
In addition, the composition was designed assuming a composition in which the pot test raw material composition was operated in an actual sintering factory. The blending design was blended in Table 1 above.
Contrary to the high-saturated pisolite ore, the low-saturated
That is, since the return ore is a coarse powder with many irregularities, the concave portions are filled with fine powder, and the fine powder further enhances the granulation property, and since the saturated water is low, granulation proceeds sufficiently even with a small amount of water. In this way, the returned ore, which is sufficiently granulated even in a low moisture region, is separated and granulated from pisolite ore, thereby increasing the amount of powder adhering to pisolite ore.
[0012]
Next, a description will be given of the result of examining the sintering characteristics by blending each raw material to be used for sintering shown in Table 1 and conducting a laboratory test. The sintering process which is the method of the present invention is shown in FIG. 4 described above, and as a comparative method, all the raw materials are put in the
Next, the
As the comparative material, the same raw materials as in the method of the present invention were used and the blending was the same. All raw materials were weighed and subjected to a comparative test with the mixing granulation time kept constant in the
Although not shown in the figure as a method for measuring saturated moisture, a mixture of various raw materials is placed in a funnel with filter paper, water is added until it covers the raw material surface, and then water falls naturally from below the funnel. Then, the total weight at that time was measured, the raw material was put into a dryer at 110 ° C. and dried completely, the dried weight was determined, and the saturated moisture was calculated. The granulated moisture in this test was 60% of saturated moisture.
[0013]
The above laboratory test results are shown in FIGS. Productivity, yield a sintering characteristics as shown in FIG. 1 is a present invention method, and Pisoraito ore, the return ores and the Pisoraito ore from CVRD ore saturated moisture is less capable of absorbing water content lower and Carajas ore Ore and other raw materials other than the above are mixed and granulated preferentially in the
[0014]
In addition, porous pisolite ore is easier to react with the flux than ordinary ore, and generates an excessive melt. Therefore, the
This is presumed that the pisolite ore is coarser than other ores and therefore tends to be a core particle.
Furthermore, since the pisolite ore has a larger average particle size than other ores and has a high saturated water content, when a part of the water necessary for mixing granulation is sprayed and added in advance from the raw material hopper to the
Further, in FIG. 3, the reducibility (RI), which is the quality of the sintered ore, is improved as compared with the conventional one, and the cold strength (Si) of the sintered ore is also improved.
[0015]
FIG. 8 shows the relationship between the average particle size of the ore and the saturated moisture, but the pisolite ore has a higher saturated moisture than the other ores compared to the large average particle size. This is because other ores with lower saturated moisture than pisolite ore, such as Australian hematite or Indian ore, and some Brazilian ore are mixed and granulated by secondary mixer 5 in the same way as return ore. This suggests that even the sintered raw material used does not deteriorate the air permeability. Therefore, it is preferable to mix and granulate the riodose ore and carajas ore with a low saturated water content and a small amount of water that can be absorbed as compared with the pisolite ore by the secondary mixer 5 in the same manner as the return ore .
In addition, although the lobe river was shown as pisolite ore as embodiment, the same effect | action is acquired even if it is another ore brand.
[0016]
【Example】
Mixing the brands listed in Table 1 above in the blending ratio, adding coke as fuel to the brands excluding the
The quality of the obtained sintered ore, cold strength, low-temperature reduced powdering property, reduced powdering property are good, and the problem of air permeability has been improved. Has been shortened to improve productivity. Therefore, in the present invention, pisolite ore containing goethite, other ores, auxiliary materials and fuel are cut out from each raw material hopper, mixed and granulated with the
[0017]
【The invention's effect】
Since the method for granulating a sintered raw material according to the present invention is configured as described above, the following effects can be obtained. That is, pisolite ore, auxiliary material and fuel or other ore are cut out from each raw material hopper, mixed and granulated with a primary mixer while adding water, and returned to the secondary mixer and mixed and granulated with the primary mixer. By mixing and granulating the granules, the adhesion powder layer that blocks the contact between the melt generated during the sintering reaction and the pisolite core particles is increased, and large-scale remodeling of pretreatment equipment such as pelletizers and existing granulation equipment Thus, it is possible to produce a sintered ore containing a large amount of pisolite ore without reducing the strength and productivity.
Also, cut out from each raw material hopper, and Pisoraito ore, and other ores, except the return ores and the Pisoraito ore than the saturated water can absorb low amount of moisture is small CVRD ores and Carajas ore, and auxiliary raw material, fuel, mixing granulation while adding water in the primary mixer, mixing granulation and return ores and the Pisoraito absorbable amount of water saturation water is lower than the ore is less CVRD ores and Carajas ore in the secondary mixer the primary mixer By mixing and granulating the granulated material, a fine powder layer is further formed on the particles of the pisolite ore, and the factor of impeding air permeability is eliminated, thereby improving the productivity.
Also, by adding a part of the water necessary for mixing granulation to the pisolite ore in advance from the raw material hopper to the primary mixer, water can be sufficiently applied to the ore, which promotes the formation of adhered powder be able to.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a characteristic diagram showing the productivity of sintering by comparing the method of the present invention with a conventional method.
FIG. 2 is a characteristic diagram showing the breathability of sintering comparing the method of the present invention with the conventional method.
FIG. 3 is a characteristic diagram showing the quality of sintering comparing the method of the present invention with the conventional method.
FIG. 4 is a mixing granulation process diagram of raw materials for explaining the method of the present invention.
FIG. 5 is a mixing granulation process diagram of raw materials for explaining a conventional method.
FIG. 6 is a configuration diagram illustrating an outline of a sintering process.
FIG. 7 is a schematic view showing a state in which fine powder adheres to a core particle.
FIG. 8 is a characteristic diagram illustrating the relationship between average particle size and saturated moisture.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1
Claims (1)
二次ミキサー(5)にて、前記返鉱(11)と、前記ピソライト鉱石より飽和水分が低く吸収可能な水分量が少ない前記リオドセ鉱石及びカラジャス鉱石と、前記一次ミキサー(3)で混合造粒した造粒物(12)とを混合造粒することを特徴とする焼結原料の造粒方法。From each raw material hopper, and Pisoraito ore containing goethite, and other ores, except the return ores (11) and said Pisoraito absorbable amount of water saturation water is lower than the ore is less CVRD ores and Carajas ore, and auxiliary raw material In addition, a part of the water necessary for mixing granulation is sprayed and added to the pisolite ore in advance while cutting out the fuel and reaching the primary mixer from the raw material hopper, and mixed granulation while adding water in the primary mixer (3) And
At the secondary mixer (5), wherein the return ores (11), wherein the Pisoraito absorbable amount of water saturation water is lower than the ore less the CVRD ores and Carajas ore, mixing granulation in the primary mixer (3) A granulated method of a sintering raw material, characterized by mixing and granulating the granulated product (12).
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