JP4202169B2

JP4202169B2 - Pneumatic radial tire

Info

Publication number: JP4202169B2
Application number: JP2003090658A
Authority: JP
Inventors: 将明小原
Original assignee: Toyo Tire and Rubber Co Ltd
Current assignee: Toyo Tire Corp
Priority date: 2003-03-28
Filing date: 2003-03-28
Publication date: 2008-12-24
Anticipated expiration: 2023-03-28
Also published as: JP2004291938A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、悪路走行を目的とした空気入りラジアルタイヤに関し、より詳しくは、泥濘地などの悪路走破性と耐久性・耐外傷性の向上に関する。
【０００２】
【従来の技術】
悪路走行を目的とした空気入りタイヤ（いわゆるオフロード用タイヤ）においては、平坦な舗装路や未舗装路を走行することのみならず、泥濘地を含む不整地悪路を走行することをも考慮している。そのため、通常は接地しないが悪路走行時に接地するバットレス部にも突起を設け、該突起による剪断力により悪路におけるトラクションを得ている。例えば、特許文献１に開示された悪路走行用空気入りタイヤがある。
【０００３】
【特許文献１】
特開平１１−２９１７１８号公報（第１〜２頁、第１〜２図）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
かかるバットレス部の突起の高さが高ければ悪路走破性は向上するので、バイアス構造を有する空気入りタイヤでは、１０ｍｍ程度の突起とすることも可能である。しかし、突起を設けることによりバットレス部のゴムの量が不均一となり、加硫成型時に突起の下部にあるカーカスに対して応力が発生する。特にラジアル構造を有する空気入りタイヤでは、カーカスコードがタイヤ半径方向の放射状に延在しているので、該応力により間隔が均一であったカーカスコード間に疎密が発生したり、カーカスコードが蛇行したり、カーカスの耐久性が低下するおそれがあった。そのため、ラジアルタイヤにおいては、かかる応力を低減するためその突起の高さを２〜３ｍｍ程度としかできず、十分な悪路走破性を得ることができなかった。
【０００５】
また、該突起の高さを低くせざるを得ないので、突起による耐外傷性の低下も懸念されていた。単に突起の高さを高くするだけでは突起の剛性が確保できず、該突起による十分な剪断力が得られず、満足な悪路走破性を得ることができないこともあった。
【０００６】
本発明の目的は、悪路走行を目的とした空気入りラジアルタイヤにおいて、悪路走破性を向上させると共に、耐久性・耐外傷性との両立を図ることにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、鋭意検討した結果、請求項１に記載の発明は、一対のビードコアと、前記ビードコアを巻回しトロイダル形状を成すカーカスと、前記カーカスのクラウン部のタイヤ半径方向外側に配置されたベルト層と、前記ベルト層よりタイヤ半径方向外側に配置されたトレッドゴムとを備えた空気入りラジアルタイヤにおいて、
バットレス部に高さが５ｍｍ以上の複数の突起がタイヤ周方向に間隔をおいて配置され、隣接する前記突起の間に１又は複数の小突起が配置され、前記小突起の高さが前記突起の高さの２０％〜５０％であり、隣接する前記突起の間において前記小突起の底面の面積の総和が前記突起の両底面で挟まれる領域の面積の６０％以上である空気入りラジアルタイヤとした。
【０００８】
請求項１に記載の発明によれば、バットレス部に高さが５ｍｍ以上の複数の突起がタイヤ周方向に間隔をおいて配置されているので、悪路走行時においては、バットレス部も接地するので該突起によりトラクションを増大させることができる。
【０００９】
ラジアルタイヤにおいてかかる突起を設けると、突起の有無によりバットレス部のゴム量が変化し、突起の下部のカーカスに対して応力が発生する。該応力により、カーカスコードの間隔に疎密が発生したり、カーカスコードが蛇行したりして、タイヤの耐久性を低下させることがある。本発明では、突起の間にさらに１又は複数の小突起を設け、該小突起の高さを突起の高さの２０％〜５０％とし、隣接する該突起の間において小突起の底面の面積の総和が突起の両底面で挟まれる領域の面積の６０％以上としている。その結果、バットレス部のゴム量の急激な変化が緩和されるので、応力の発生を抑制し、タイヤの耐久性を向上させることができる。
【００１０】
例えば、従来のラジアルタイヤでの限界とされた３ｍｍの倍である６ｍｍの突起を設け、その底面の面積の総和が突起の両底面で挟まれる領域の面積の６０％となるように高さ３ｍｍの小突起を設けることにより、カーカスへの応力を従来タイヤと同レベル以下に抑え、突起によるトラクションを向上しうるものである。
【００１１】
なお、該小突起の高さを突起の高さの２０％未満であるとバットレス部のゴム量の変化が緩和が不十分なため、５０％を越えると小突起の周辺のゴム量の変化が緩和できないため、応力の発生を十分に抑制できない。また、当該小突起の底面面積の総和が当該領域の面積７０％以上であればさらに好ましいが、６０％未満であるとゴム量の変化が緩和の程度が低く十分に応力が低減できない。
【００１２】
請求項２に記載の発明は、前記突起は、接地面から１５ｍｍ〜７０ｍｍの位置にある請求項１に記載の空気入りラジアルタイヤとした。
【００１３】
請求項２に記載の発明によれば、突起が接地面から１５ｍｍ〜７０ｍｍの位置にあり、悪路走行時に接地する頻度の高い範囲であるので、突起によるトラクション増大効果が期待できる。
【００１４】
請求項３に記載の発明は、隣接する前記突起のタイヤ周方向の間隔が２０ｍｍ〜８０ｍｍである請求項１又は２に記載の空気入りラジアルタイヤとした。
【００１５】
請求項３に記載の発明によれば、隣接する前記突起のタイヤ周方向の間隔が２０ｍｍ〜８０ｍｍであることが好ましい。突起の間隔が２０ｍｍ未満であると間隔が狭すぎて路面の凹凸に対するグリップ性が低下し、８０ｍｍを越えると突起７の密度が小さくなり、いずれも十分なトラクションが得られない。
【００１６】
請求項４に記載の発明は、前記突起の少なくともタイヤ半径方向の長さが前記突起の表面から底面にかけて増大している請求項１乃至３のいずれかに記載の空気入りラジアルタイヤとした。
【００１７】
請求項４に記載の発明によれば、突起の少なくともタイヤ半径方向の長さが該突起の表面から底面にかけて増大しているので、さらに、バットレス部のゴム量の急激な変化が緩和され、応力の発生を抑制しタイヤの耐久性を向上させることができる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、図面を用いて、本発明に係る空気入りラジアルタイヤの実施形態を説明する。図１は、空気入りラジアルタイヤ１の断面を含む要部斜視図である。空気入りラジアルタイヤ１は、一対のビードコア２、ビードコア２を巻回しトロイダル形状を成すカーカス３、カーカス３のクラウン部のタイヤ半径方向外側に配置された補強ベルト層４、補強ベルト層４のタイヤ半径方向外側に配置されたトレッドゴム５を備えている。トレッドゴム５には、タイヤ周方向に連なる主溝１０や主溝１０を連通する横溝１１が刻まれ、主溝１０及び横溝１１によりブロック１２が形成されている。なお、主溝１０のみで形成されたリブ構造としてもよい。
【００１９】
カーカス３はラジアル構造を有し、カーカスコード（図示しない）はタイヤ半径方向の放射状に延在している。カーカスコードは特に限定されないが、ポリアミドなどの有機繊維コードやスチールコードが好適に使用される。
【００２０】
トレッドゴム５の接地端１３からタイヤ回転軸方向の幅が最大となる点１４に至るバットレス部６に突起７が間隔をおいてタイヤ周方向Ｒに連続して配置され、突起７の間、すなわち突起７の底面７ｂに挟まれた突起間領域２１には、複数の小突起２０が配置されている。平坦な舗装路や未舗装路を走行している時は、バットレス部６は接地しない。しかし、泥濘地など悪路（不整地）走行時においては、路面の状態によって、バットレス部６は接地するが、突起７の路面に対する剪断力によりトラクションを増大することができる。
【００２１】
次に、突起７及び小突起２０の形状について説明する。図２（ａ）は、突起７及び小突起２０を拡大した斜視図である。突起７のバットレス部６からの高さａは、５ｍｍ以上としている。突起７の高さａが５ｍｍ未満であると、悪路路面に対する十分なトラクションを得ることができない。また、突起７の高さが低いので石などの突起物からの損傷を受けやすく、バットレス部６の耐外傷性も低下する。
【００２２】
小突起２０は、突起７の底面７ｂに挟まれた突起間領域２１（図中、点線斜線で示された領域）に１又は複数配置されている。小突起２０のバットレス部６からの高さｂは突起７の高さａの２０％〜５０％であり、突起間領域２１において小突起２０の底面２０ｂの面積の総和Ｓ１が、突起間領域２１の面積Ｓ２の６０％以上である。かかる構造としたため、バットレス部６の突起７によるゴム量の変化が小さくなり、加硫成形時におけるカーカス３に対する応力が低減される。その結果、カーカスコード間の疎密やカーカスコードの蛇行の発生が抑制され、タイヤの耐久性が向上する。なお、Ｓ１はＳ２の７０％以上であればより好ましいが、６０％未満であれば、十分な応力が低減効果が期待できない。
【００２３】
なお、図２（ｂ）のＢ−Ｂ’断面図に示すように、突起７は傾斜部８を有し、表面７ａから底面７ｂにかけて、少なくともタイヤ半径方向Ａの長さが徐々に増大する構造とすることが好ましい。かかる構造であれば、よりゴム量の変化を小さくでき、応力を低減できる。また、突起７の剛性も高められる。
【００２４】
図３に示すように、突起７のタイヤ半径方向Ａの位置は、底面７ｂを含めて接地面９より垂直な方向に１５ｍｍ〜７０ｍｍの位置とすることが好ましい。当該範囲に突起があれば、悪路走行時に突起が路面に接地する頻度が高いためトラクションが増大するので、悪路走破性が向上する。また、接地面９より１５ｍｍ未満の位置は、横溝１１が開口しているので、突起７の配置が困難となる。
【００２５】
タイヤ周方向Ｒに隣接する突起７の間隔は、２０ｍｍ〜８０ｍｍとすることが好ましい。２０ｍｍ未満であると間隔が狭すぎて路面の凹凸に対するグリップ性が低下し、また小突起２０からバットレス部６の表面にかけて曲率を設けることができずクラック等の原因となり、８０ｍｍを越えると突起７の密度が小さくなり、いずれも十分なトラクションが得られない。ここでいう突起７の間隔は、突起７の表面７ａの間隔であり、等間隔である必要はなく、２０ｍｍ〜８０ｍｍの範囲にあればよい。また、当該間隔は３０ｍｍ〜５０ｍｍであればより好ましい。
【００２６】
また、突起７及び小突起２０の形状は互いに同じ大きさや形状でなくてもよい。上述の条件を備えていればよい。例えば、図４（ａ）は突起７及び小突起２０の形状を平行四辺形とし、異なる大きさの小突起２０を配置した例であり、図４（ｂ）は円形や三角形など異なる形状の小突起２０を配置した例である。
【００２７】
【実施例】
表１に示す実施例及び比較例に係るタイヤを試作し、性能評価を行った。タイヤサイズは、３５×１２．５０Ｒ１７とした。突起の形状は、図１に示したように突起は矩形で、周方向間隔は５０ｍｍ、接地面から３０ｍｍ〜５０ｍｍの位置に配置した。カーカスコード不良は、タイヤ加硫成型後、タイヤゴム層を解体除去、もしくはＸ線撮影によりカーカスの配置（カーカスコード間隔の疎密やカーカスコードの蛇行）を確認し、不良が発生しているか否かを確認した結果である。悪路走破性は、泥濘地走行時のフィーリング評価を実施し、パネラー３名による評価点の平均点で、比較例１を１００とした指数であり、数字が大きいほど良好であることを示す。
【００２８】
【表１】

【００２９】
表1によれば、比較例１は、小突起がなく従来限界とされていた高さの突起のタイヤであり、これに対して突起高さのみを高くした比較例２では、悪路走破性が向上するものの、カーカスコードの不良が発生している。比較例３では、小突起の高さが高すぎるので悪路走破性が低下し、比較例４では、小突起の底面面積の総和が不十分なのでカーカスコードの不良が発生している。これに対して、実施例では、悪路走破性が向上し、しかもカーカスコードの不良が発生していない。
【００３０】
【発明の効果】
以上の通り、本発明の空気入りラジアルタイヤにおいて、バットレス部に複数の突起をタイヤ周方向に間隔をおいて配置し、該突起の底面で挟まれる領域に小突起を配置し、該突起及ぶ該小突起を所定の構造としたので、悪路走行時のトラクションを増大させ、耐久性・耐外傷性との両立を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る空気入りラジアルタイヤの断面を含む要部斜視図である。
【図２】（ａ）は突起及び小突起を拡大した斜視図、（ｂ）はＢ−Ｂ’断面図である。
【図３】好ましい突起及び小突起の位置を示すタイヤ断面図である。
【図４】他の突起及び小突起の形状の例を示す図である。
【符号の説明】
１空気入りラジアルタイヤ
２ビードコア
３カーカス
４補強ベルト
５トレッド
７突起
２０小突起
２１突起間領域[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a pneumatic radial tire for running on rough roads, and more particularly, to improving bad road running performance and durability / trauma resistance such as muddy ground.
[0002]
[Prior art]
Pneumatic tires (so-called off-road tires) intended for rough road travel not only on flat and unpaved roads, but also on rough roads including muddy areas. I am considering. Therefore, a projection is also provided on the buttress portion that is not normally grounded but is grounded when traveling on a rough road, and the traction on the rough road is obtained by the shearing force of the protrusion. For example, there is a pneumatic tire for running on rough roads disclosed in Patent Document 1.
[0003]
[Patent Document 1]
JP-A-11-291718 (

pages

1 and 2, FIGS. 1 and 2)
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
If the height of the projection of the buttress portion is high, the rough road running performance is improved. Therefore, in a pneumatic tire having a bias structure, it is possible to provide a projection of about 10 mm. However, by providing the protrusion, the amount of rubber in the buttress portion becomes non-uniform, and stress is generated on the carcass below the protrusion during vulcanization molding. Particularly in a pneumatic tire having a radial structure, since the carcass cords extend radially in the radial direction of the tire, due to the stress, the carcass cords having a uniform interval occur, and the carcass cords meander. Or the durability of the carcass may be reduced. Therefore, in the radial tire, in order to reduce such stress, the height of the protrusion can only be about 2 to 3 mm, and sufficient rough road running performance cannot be obtained.
[0005]
In addition, since the height of the protrusions has to be lowered, there is a concern that the damage resistance is lowered due to the protrusions. By simply increasing the height of the protrusion, the rigidity of the protrusion cannot be ensured, and sufficient shearing force by the protrusion cannot be obtained, and satisfactory rough road running performance may not be obtained.
[0006]
SUMMARY OF THE INVENTION An object of the present invention is to improve rough road running performance and achieve both durability and trauma resistance in a pneumatic radial tire intended for running on rough roads.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
As a result of intensive studies to solve the above-described problems, the invention according to claim 1 is arranged on the outer side in the tire radial direction of a pair of bead cores, a carcass wound around the bead core to form a toroidal shape, and a crown portion of the carcass. In a pneumatic radial tire comprising a belt layer formed and a tread rubber disposed on the outer side in the tire radial direction from the belt layer,
A plurality of protrusions having a height of 5 mm or more are arranged at intervals in the tire circumferential direction on the buttress portion, and one or a plurality of small protrusions are arranged between the adjacent protrusions, and the height of the small protrusions is the protrusion. A pneumatic radial tire in which the total area of the bottom surfaces of the small projections between adjacent projections is 60% or more of the area sandwiched by both bottom surfaces of the projections. It was.
[0008]
According to the first aspect of the invention, since the plurality of protrusions having a height of 5 mm or more are arranged at intervals in the tire circumferential direction on the buttress portion, the buttress portion is also grounded when traveling on a rough road. Therefore, the traction can be increased by the protrusion.
[0009]
When such a protrusion is provided in the radial tire, the amount of rubber in the buttress portion changes depending on the presence or absence of the protrusion, and stress is generated on the carcass below the protrusion. Due to the stress, the carcass cords may be sparse or dense, or the carcass cords may meander, reducing the durability of the tire. In the present invention, one or more small protrusions are further provided between the protrusions, the height of the small protrusions is 20% to 50% of the height of the protrusions, and the area of the bottom surface of the small protrusions between the adjacent protrusions Is 60% or more of the area of the region sandwiched between the bottom surfaces of the protrusions. As a result, since a rapid change in the rubber amount of the buttress portion is mitigated, the generation of stress can be suppressed and the durability of the tire can be improved.
[0010]
For example, a 6 mm projection, which is twice the 3 mm limit of a conventional radial tire, is provided, and the height of the bottom surface is 3 mm so that the total area of the bottom surface is 60% of the area sandwiched between both bottom surfaces of the projection. By providing these small protrusions, the stress on the carcass can be suppressed to the same level or lower as that of the conventional tire, and the traction by the protrusions can be improved.
[0011]
If the height of the small protrusion is less than 20% of the height of the protrusion, the change in the amount of rubber at the buttress portion is not sufficiently relaxed. If the height of the small protrusion exceeds 50%, the change in the amount of rubber around the small protrusion is changed. Since it cannot be relaxed, the generation of stress cannot be sufficiently suppressed. Further, it is more preferable that the total area of the bottom surfaces of the small protrusions is 70% or more of the area, but if it is less than 60%, the change in the amount of rubber is low and the stress cannot be sufficiently reduced.
[0012]
The invention according to claim 2 is the pneumatic radial tire according to claim 1, wherein the protrusion is located at a position of 15 mm to 70 mm from the ground contact surface.
[0013]
According to the second aspect of the present invention, since the protrusion is located at a position of 15 mm to 70 mm from the ground contact surface and is in a range where the ground contacts frequently when traveling on a rough road, the effect of increasing the traction by the protrusion can be expected.
[0014]
The invention according to claim 3 is the pneumatic radial tire according to

claim

1 or 2, wherein an interval between adjacent protrusions in the tire circumferential direction is 20 mm to 80 mm.
[0015]
According to invention of Claim 3, it is preferable that the space | interval of the tire circumferential direction of the said adjacent protrusion is 20 mm-80 mm. If the distance between the protrusions is less than 20 mm, the distance is too narrow, and the grip performance with respect to the road surface unevenness decreases. If the distance exceeds 80 mm, the density of the protrusions 7 decreases, and sufficient traction cannot be obtained in any case.
[0016]
The invention according to claim 4 is the pneumatic radial tire according to any one of claims 1 to 3, wherein at least a length of the protrusion in the tire radial direction increases from a surface to a bottom surface of the protrusion.
[0017]
According to the invention of claim 4, since at least the length in the tire radial direction of the protrusion increases from the surface to the bottom surface of the protrusion, a sudden change in the rubber amount of the buttress portion is further alleviated, and the stress It is possible to suppress the occurrence of the tire and improve the durability of the tire.
[0018]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of a pneumatic radial tire according to the present invention will be described with reference to the drawings. FIG. 1 is a perspective view of a main part including a cross section of a pneumatic radial tire 1. The pneumatic radial tire 1 includes a pair of bead cores 2, a carcass 3 wound around the bead core 2 to form a toroidal shape, a reinforcing belt layer 4 disposed on the outer side in the tire radial direction of a crown portion of the carcass 3, and a tire radius of the reinforcing belt layer 4. A tread rubber 5 is provided on the outer side in the direction. In the tread rubber 5, a main groove 10 that continues in the tire circumferential direction and a lateral groove 11 that communicates with the main groove 10 are engraved, and a block 12 is formed by the main groove 10 and the lateral groove 11. In addition, it is good also as a rib structure formed only by the main groove 10. FIG.
[0019]
The carcass 3 has a radial structure, and carcass cords (not shown) extend radially in the tire radial direction. The carcass cord is not particularly limited, but an organic fiber cord such as polyamide or a steel cord is preferably used.
[0020]
Protrusions 7 are continuously arranged in the tire circumferential direction R at a distance from the contact end 13 of the tread rubber 5 to the point 14 where the width in the tire rotation axis direction is maximum, and between the protrusions 7, that is, A plurality of small protrusions 20 are arranged in the inter-protrusion region 21 sandwiched between the bottom surfaces 7 b of the protrusions 7. The buttress portion 6 is not grounded when traveling on a flat paved road or an unpaved road. However, when traveling on rough roads (rough roads) such as muddy ground, the buttress portion 6 is grounded depending on the state of the road surface, but the traction can be increased by the shearing force of the protrusions 7 on the road surface.
[0021]
Next, the shape of the protrusion 7 and the small protrusion 20 will be described. FIG. 2A is an enlarged perspective view of the protrusion 7 and the small protrusion 20. The height a of the protrusion 7 from the buttress portion 6 is 5 mm or more. If the height a of the protrusion 7 is less than 5 mm, sufficient traction on the rough road surface cannot be obtained. Moreover, since the height of the protrusion 7 is low, the protrusion 7 such as a stone is easily damaged, and the damage resistance of the buttress portion 6 is also reduced.
[0022]
One or a plurality of small protrusions 20 are disposed in an inter-protrusion region 21 (region indicated by a dotted diagonal line in the figure) sandwiched between the bottom surfaces 7b of the protrusions 7. The height b of the small protrusion 20 from the buttress portion 6 is 20% to 50% of the height a of the protrusion 7, and the sum S1 of the area of the bottom surface 20 b of the small protrusion 20 in the interprotrusion area 21 is the interprotrusion area 21. It is 60% or more of the area S2. With such a structure, the change in the rubber amount due to the protrusion 7 of the buttress portion 6 is reduced, and the stress on the carcass 3 during vulcanization molding is reduced. As a result, the density of the carcass cords and the meandering of the carcass cords are suppressed, and the durability of the tire is improved. In addition, although S1 is more preferable if it is 70% or more of S2, if it is less than 60%, sufficient stress cannot anticipate the reduction effect.
[0023]
As shown in the BB ′ cross-sectional view of FIG. 2 (b), the protrusion 7 has an inclined portion 8, and at least the length in the tire radial direction A gradually increases from the surface 7a to the bottom surface 7b. It is preferable that With such a structure, the change in the rubber amount can be further reduced, and the stress can be reduced. Further, the rigidity of the protrusion 7 can be increased.
[0024]
As shown in FIG. 3, the position of the protrusion 7 in the tire radial direction A is preferably 15 mm to 70 mm in a direction perpendicular to the ground contact surface 9 including the bottom surface 7 b. If there is a projection in the range, the traction increases because the projection contacts the road surface frequently when traveling on a rough road, so that the rough road running performance is improved. Further, since the lateral groove 11 is opened at a position less than 15 mm from the ground plane 9, it is difficult to arrange the protrusions 7.
[0025]
The interval between the protrusions 7 adjacent to each other in the tire circumferential direction R is preferably 20 mm to 80 mm. If the distance is less than 20 mm, the gap is too narrow, and the grip performance with respect to the unevenness of the road surface is deteriorated. Further, the curvature cannot be provided from the small protrusion 20 to the surface of the buttress portion 6, which causes cracks. As a result, the density of the water becomes small, and sufficient traction cannot be obtained in any case. The space | interval of the processus | protrusion 7 here is a space | interval of the surface 7a of the processus | protrusion 7, does not need to be equal intervals, and should just exist in the range of 20 mm-80 mm. Moreover, the said space | interval is more preferable if it is 30-50 mm.
[0026]
Further, the shape of the protrusion 7 and the small protrusion 20 may not be the same size and shape. What is necessary is just to have the above-mentioned conditions. For example, FIG. 4A shows an example in which the protrusions 7 and the small protrusions 20 are parallelograms, and the small protrusions 20 having different sizes are arranged, and FIG. 4B is a small shape having a different shape such as a circle or a triangle. This is an example in which the protrusions 20 are arranged.
[0027]
【Example】
Tires according to the examples and comparative examples shown in Table 1 were prototyped and evaluated for performance. The tire size was 35 × 12.50R17. As shown in FIG. 1, the shape of the protrusions was rectangular, and the circumferential interval was 50 mm, and the protrusions were arranged at positions of 30 mm to 50 mm from the ground plane. For carcass cord defects, after tire vulcanization molding, the tire rubber layer is disassembled and removed, or the X-ray photography confirms the carcass arrangement (the density of the carcass cord spacing and the meandering of the carcass cords), and whether or not a defect has occurred. This is the result of confirmation. The rough road running performance is a feeling evaluation at the time of muddy road running, and is an average of the evaluation points by three panelists, an index with Comparative Example 1 being 100, indicating that the larger the number, the better. .
[0028]
[Table 1]

[0029]
According to Table 1, Comparative Example 1 is a tire with a protrusion having a height that has been regarded as a conventional limit without a small protrusion, whereas in Comparative Example 2 in which only the protrusion height is increased, the rough road running performance is high. However, the carcass cord is defective. In Comparative Example 3, the height of the small protrusions is too high, so that the rough road running performance is deteriorated. In Comparative Example 4, the sum of the bottom surface areas of the small protrusions is insufficient, and the carcass cord is defective. On the other hand, in the embodiment, the rough road running performance is improved and the carcass cord is not defective.
[0030]
【The invention's effect】
As described above, in the pneumatic radial tire of the present invention, a plurality of projections are arranged at intervals in the tire circumferential direction on the buttress portion, and a small projection is arranged in a region sandwiched by the bottom surfaces of the projections. Since the small protrusion has a predetermined structure, it is possible to increase the traction when traveling on a rough road and to achieve both durability and trauma resistance.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view of a main part including a cross section of a pneumatic radial tire according to the present invention.
2A is an enlarged perspective view of protrusions and small protrusions, and FIG. 2B is a cross-sectional view taken along line BB ′.
FIG. 3 is a tire cross-sectional view showing positions of preferable protrusions and small protrusions.
FIG. 4 is a diagram illustrating examples of shapes of other protrusions and small protrusions.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Pneumatic radial tire 2 Bead core 3 Carcass 4 Reinforcement belt 5 Tread 7 Protrusion 20 Small protrusion 21 Interprotrusion area

Claims

A pair of bead cores, a carcass wound around the bead core to form a toroidal shape, a belt layer disposed on the outer side in the tire radial direction of the crown portion of the carcass, and a tread rubber disposed on the outer side in the tire radial direction from the belt layer In the pneumatic radial tire with
A plurality of protrusions having a height of 5 mm or more are arranged at intervals in the tire circumferential direction on the buttress portion, and one or a plurality of small protrusions are arranged between the adjacent protrusions, and the height of the small protrusion is the protrusion. A pneumatic radial tire in which the total area of the bottom surfaces of the small protrusions is equal to or more than 60% of the area sandwiched between both bottom surfaces of the protrusions between adjacent protrusions. .

The pneumatic radial tire according to claim 1, wherein the protrusion is located at a position of 15 mm to 70 mm from the ground contact surface.

The pneumatic radial tire according to claim 1 or 2, wherein an interval between adjacent protrusions in a tire circumferential direction is 20 mm to 80 mm.

The pneumatic radial tire according to any one of claims 1 to 3, wherein at least a length of the protrusion in the tire radial direction increases from a surface to a bottom surface of the protrusion.