JP4180430B2

JP4180430B2 - ヘッドレスト

Info

Publication number: JP4180430B2
Application number: JP2003118494A
Authority: JP
Inventors: 吉彦杉本
Original assignee: Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 2003-04-23
Filing date: 2003-04-23
Publication date: 2008-11-12
Anticipated expiration: 2023-04-23
Also published as: JP2004322781A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、自動車の座席等に取り付けられるヘッドレストに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来のこの種のヘッドレストとしては、例えば、特許文献１に開示されるような構成のものが知られている。この従来構成においては、図４に示すように、底部にスリット状の開口部３２を設けた袋状の表皮材３１の内部に、ヘッドレストステー３３の基端部が挿入されている。そして、この状態で開口部３２から表皮材３１の内部に液状の発泡合成樹脂３４が注入されて、発泡材層３５が発泡成形されている。
【０００３】
【特許文献１】
特開平９−９５１９９号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、この従来のヘッドレストにおいては、図５に示すように、表皮材３１を上下逆にした状態で成形型３６内に収容し、開口部３２から表皮材３１内に液状の発泡合成樹脂３４を注入して発泡させている。この場合、表皮材３１の開口部３２に一対の突き合わせ部３２ａが折り返し形成されているため、表皮材３１内で下部から上部に向かって発泡合成樹脂３４が順に発泡される際に、突き合わせ部３２ａの内部両側にエア溜り３７が発生した。すなわち、発泡合成樹脂３４の発泡による上方への膨張により、図５において、表皮材３１の上壁部と突き合わせ部３２ａとの間のほぼ三角形状の領域にエアが閉じこめられる。
【０００５】
このようにエア溜まりが生じると、その部分の弾力性や硬さ等の風合いが他の部分と異なるため、商品価値が落ちる。このため、後工程でエア溜り３７に発泡合成樹脂３４を再注入して修正する必要があって、その作業が面倒で作業能率の低下を招くという問題があった。
【０００６】
このような問題点に対処するため、例えば発泡合成樹脂３４の発泡時に成形型３６を傾動させて、エア溜り３７が局部的に発生するのを抑制する方法が考えられる。また、表皮材３１は一般にファブリック等の通気性材料よりなる表皮層３１ａと、その内側の合成樹脂フィルム等よりなるフィルム層３１ｂとから構成されているが、これを表皮層３１ａのみから構成して、表皮材３１の全面からエアを排出させる方法も考えられる。
【０００７】
しかしながら、成形型３６を傾動させる方法では、表皮材３１の内部においてエア溜り３７の発生位置が変化するのみで、エア溜り３７の発生を根本的に防止ことはできなかった。また、表皮材３１を表皮層３１ａのみから構成する方法では、発泡合成樹脂３４が発泡時に表皮材３１中に浸透し、表皮材２１の表面が硬くなって品質の低下を招いたり、エアが表皮材３１の全面から逃げるため、発泡圧が不足して全体の張りがなくなったりするという問題が生じた。
【０００８】
この発明は、このような従来の技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的は、表皮材内に発泡合成樹脂を注入して発泡成形する際に、表皮材の内部にエア溜りが発生するのを抑制することができるヘッドレストを提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、底部にスリット状の開口部を設けた袋状の表皮材の内部にヘッドレストステーを挿入した状態で、前記開口部から表皮材の内部に発泡合成樹脂を注入して発泡成形してなり、前記表皮材の前記開口部に折り返し形成された一対の突き合わせ部を備えたヘッドレストにおいて、前記表皮材として非通気性のものを使用し、前記突き合わせ部における突き合わせ端縁よりも内側に位置する部位には、前記突き合わせ部をその厚さ方向に貫通するエア抜き孔を形成したことを特徴とするものである。なお、ここで、非通気性とは、発泡合成樹脂が発泡によって膨張する際に表皮材内のエアが表皮材の繊維間の細隙等からほとんど抜けない程度のことを指す。
【００１０】
従って、この請求項１に記載の発明によれば、袋状の表皮材内に発泡合成樹脂を注入して発泡成形する際に、表皮材内の上端部のエアが複数の小孔を介して外部に排出される。よって、表皮材の内部にエア溜りが発生するのを抑制することができて、高品質のヘッドレストを能率良く製作することができる。
また、表皮材内の発泡合成樹脂が小孔から多少漏れ出すことがあっても、表皮材の外表面に現れることなく開口部内に止められる。よって、ヘッドレストの外観が損なわれるおそれを防止することができる。
【００１１】
請求項２に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明において、前記エア抜き孔が開口部の延長方向に沿って配置された複数の小孔であることを特徴としたものである。
【００１２】
このような小孔は、ミシンによる空縫いにより形成できるため、極めて容易に配列形成できる。
【００１４】
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の発明において、前記小孔は各突き合わせ部の長さ方向にほぼ等間隔をおいて配置されていることを特徴とするものである。
【００１５】
従って、この請求項３に記載の発明によれば、表皮材内のエアを突き合わせ部の長さ方向の全長に亘って、均一かつ効率良く排出することができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下に、この発明の一実施形態を、図１〜図３に基づいて説明する。
図１に示すように、この実施形態のヘッドレスト１１の表皮材１２は、生地１３を所定形状に裁断した後、全体として袋状となるように縫製し、縫製後、表裏を反転させて形成されている。表皮材１２の底部中央にはスリット状の開口部１４が形成され、前記表皮材１２の縫製後の反転がこの開口部１４から行われる。開口部１４には、表皮材１２の内方へ向かって折り返されるとともに、互いに突き合わせ接触された一対の突き合わせ部１５が形成され、この突き合わせ部１５間に開口部１４が形成されている。
【００１７】
図３に示すように、表皮材１２の生地１３は、ファブリック等の通気性材料よりなり、表皮材１２の外側を形成する表皮層１３ａと、合成樹脂フィルムよりなり、内側に位置するフィルム層１３ｂとを積層して構成されている。従って、表皮材１２は非通気性を有する。
【００１８】
図１及び図２に示すように、前記表皮材１２内には発泡合成樹脂１７が充填されて、発泡材層１８が形成されている。前記表皮材１２内には金属パイプ等よりなるヘッドレストステー１６の基端部が挿入されて、発泡材層１８と一体化されている。
【００１９】
図１〜図３に示すように、前記開口部１４の各突き合わせ部１５には、それぞれ複数の小孔１９が生地１３の表皮層１３ａ及びフィルム層１３ｂを貫通するように形成されている。これらの小孔１９は、各突き合わせ部１５の突き合わせ端縁１５ａよりも内側に所定間隔Ｄ１をおいた位置で、突き合わせ部１５の長さ方向（ヘッドレスト１１の幅方向）に沿ってほぼ等間隔Ｄ２をおいて形成されている。そして、表皮材１２の内部で発泡合成樹脂１７が発泡される際に、これらの小孔１９から表皮材１２内のエアが外部に排出されて、両突き合わせ部１５の内部の内側付近にエア溜りが発生するのが防止されるようになっている。
【００２０】
すなわち、このヘッドレスト１１の製造時には、図２に示すように、開口部１４が上向きとなるように表裏反転後の袋状の表皮材１２を上下逆にし、ヘッドレストステー１６を挿入させた状態で、成形型２０の上型２０ａと下型２０ｂとの間に収容する。これとともに、図示しない注入口を介して開口部１４から表皮材１２内に液状の発泡合成樹脂１７を注入して発泡させる。この場合、表皮材１２内で下部から上部に向かって発泡合成樹脂１７が順に発泡されるのに伴って、表皮材１２の内部のエアが各突き合わせ部１５に沿って形成された複数の小孔１９から、スリット状の開口部１４を介して外部に排出される。すなわち、発泡合成樹脂１７が発泡されて膨張されるのにともない、表皮材１２内のエアは開口部１４から排出される。そして、発泡合成樹脂１７により開口部１４が塞がれた後は、表皮材１２内のエアは各小孔１９から排出される。この場合、発泡合成樹脂１７は表皮材１２の内面に沿って移動するように膨張するため、発泡合成樹脂１７は表皮材１２の内部上面から小孔１９に向かって回り込む。このため、表皮材１２内の残留エアは小孔１９から排出される。従って、従来構成のヘッドレストとは異なって、表皮材１２の上壁と各突き合わせ部１５との間のほぼ三角形領域内にエア溜りが発生するおそれはほとんどない。
【００２１】
また、前記発泡合成樹脂１７が表皮材１２内の上方部分まで発泡されたとき、発泡合成樹脂１７が小孔１９から多少漏れ出すことがある。ところが、前記のように小孔１９が各突き合わせ部１５の突き合わせ端縁１５ａよりも内側に所定間隔Ｄ１をおいて配列形成されているため、漏れ出した発泡合成樹脂１７が開口部１４内で止められて、表皮材１２の外表面まで現れることはない。
【００２２】
このことから、前記突き合わせ部１５の折り返し幅Ｄ３が１０〜３０ｍｍである場合、突き合わせ端縁１５ａから小孔１９の形成位置までの間隔Ｄ１は５ｍｍ前後となるように設定するのが望ましい。また、発泡合成樹脂１７の材料配合状態やエア溜りの発生状況等を考慮して、各小孔１９の形成間隔Ｄ２は３ｍｍ前後で、各小孔１９の直径は０．３〜３ｍｍの範囲内となるように設定するのが望ましい。
【００２３】
なお、このような小孔１９は、表皮材１２の縫製に際して、開口部１４の両突き合わせ部１５に空縫い（縫製糸を用いずにミシンによる縫製動作を施すこと）を施して、ミシン針により所望ピッチで所定径の針通過孔を連続的に形成するのが能率的である。
【００２４】
従って、この実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）このヘッドレストにおいては、袋状の表皮材１２内に液状の発泡合成樹脂１７を注入して発泡成形する際に、表皮材１２内のエアが開口部１４の各突き合わせ部１５に形成された複数の小孔１９を介して外部に排出される。よって、表皮材１２の内部にエア溜りが発生するのを抑制することができ、後工程でエア溜りに発泡合成樹脂１７を再注入するという面倒な作業を行う必要がなくて、高品質のヘッドレストを能率良く製作することができる。
【００２５】
（２）このヘッドレストにおいては、前記小孔１９が突き合わせ端縁１５ａよりも内側に所定間隔Ｄ１をおいて形成されているので、表皮材１２内の発泡合成樹脂１７が小孔１９から多少漏れ出すことがあっても、表皮材１２の外表面に現れることなく開口部１４内に止められる。よって、小孔１９から漏れ出した発泡合成樹脂１７にて、ヘッドレスト１１の外観が損なわれるおそれを防止することができる。
【００２６】
（３）このヘッドレストにおいては、前記小孔１９が各突き合わせ部１５の長さ方向にほぼ等間隔Ｄ２をおいて配置されているため、表皮材１２内のエアを突き合わせ部１５の長さ方向の全長に亘って、均一かつ効率良く排出することができる。よって、表皮材１２の内部にエア溜りが発生するおそれを一層確実に抑制することができる。
【００２７】
（変更例）
なお、この実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・前記実施形態において、複数の小孔１９を各突き合わせ部１５の生地１３の全層１３ａ，１３ｂを貫通することなく、フィルム層１３ｂのみを貫通するように形成すること。つまり、あらかじめ小孔１９が形成されたフィルムをファブリックに積層してから縫製を行うこと。
【００２８】
・前記実施形態において、表皮材１２の開口部１４が上方に配置されていない状態で、表皮材１２内に発泡合成樹脂１７を注入し、その後に成形型２０を傾動させて、開口部１４が上方となるように姿勢変更して、発泡合成樹脂１７の発泡成形を行うようにすること。
【００２９】
・表皮材１２として、ビニール等の合成樹脂、あるいはレザー等の非通気性のものを用いること。
【００３０】
【発明の効果】
以上、実施形態で例示したように、この発明においては、簡単な構成によって、表皮材内に発泡合成樹脂を注入して発泡成形する際に、表皮材の内部にエア溜りが発生するのを確実に抑制することができて、高品質なヘッドレストを作製できる効果を発揮する。
【図面の簡単な説明】
【図１】一実施形態のヘッドレストを示す部分破断斜視図。
【図２】図１のヘッドレストの製造方法を示す断面図。
【図３】図１のヘッドレストの要部拡大断面図。
【図４】従来のヘッドレストを示す部分破断斜視図。
【図５】図４のヘッドレストの製造方法を示す断面図。
【符号の説明】
１１…ヘッドレスト、１２…表皮材、１４…開口部、１５…突き合わせ部、１５ａ…突き合わせ端縁、１６…ヘッドレストステー、１７…発泡合成樹脂、１８…発泡材層、１９…小孔、Ｄ１…突き合わせ端縁から小孔までの間隔、Ｄ２…小孔の形成間隔。

Claims

底部にスリット状の開口部を設けた袋状の表皮材の内部にヘッドレストステーを挿入した状態で、前記開口部から表皮材の内部に発泡合成樹脂を注入して発泡成形してなり、前記表皮材の前記開口部に折り返し形成された一対の突き合わせ部を備えたヘッドレストにおいて、
前記表皮材として非通気性のものを使用し、
前記突き合わせ部における突き合わせ端縁よりも内側に位置する部位には、前記突き合わせ部をその厚さ方向に貫通するエア抜き孔を形成したことを特徴とするヘッドレスト。
前記エア抜き孔が開口部の延長方向に沿って配置された複数の小孔であることを特徴とした請求項１に記載のヘッドレスト。
前記小孔は各突き合わせ部の長さ方向にほぼ等間隔をおいて配置されていることを特徴とする請求項２に記載のヘッドレスト。