JP4177542B2

JP4177542B2 - Board mounted components

Info

Publication number: JP4177542B2
Application number: JP2000183023A
Authority: JP
Inventors: 英雄由見
Original assignee: Kitagawa Industries Co Ltd
Current assignee: Kitagawa Industries Co Ltd
Priority date: 2000-06-19
Filing date: 2000-06-19
Publication date: 2008-11-05
Anticipated expiration: 2020-06-19
Also published as: JP2002009417A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、プリント配線板に表面実装され、当該実装状態で、他の部材を締め付け固定するためにネジが挿入される基板実装部品に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、プリント配線板に表面実装され、その後に他の部材を締め付け固定するためのネジを挿入できるタイプの基板実装部品が知られている。例えば、基板に実装されるスペーサや筐体などとの導通を図るためのラグ端子と呼ばれるものがこれに相当する。例えば基板実装スペーサは、その下面が接合面となってプリント配線板のパターンに半田付けされる。そして、下面に対向する上面にネジ穴が形成されており、別のプリント配線板などの部材がその上面にネジで固定される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上述したような、ネジ挿入穴の形成された基板実装部品は、プリント配線板に半田付けされる接合面に対向する上面にネジ穴が形成されているため、そのままでは、吸着ノズルを用いた自動実装機による吸着ができない。
【０００４】
そのため従来は、次のような手法が用いられてきた。
▲１▼キャップやポリイミドのフィルムをネジ穴の開口部分を覆うように取り付けて実装する手法があった。しかし、この場合、ネジの挿入に先立ってこれらの部材を取り外す必要があり、手間であると共に、取り外しを忘れる可能性もあった。その結果、実装作業効率の低下を招く原因になる。
【０００５】
▲２▼また、ネジ穴部分とは別の部分に吸着面を設ける手法があった。ところが、この場合には、部品のコンパクト化が図れず、特に昨今の小型電気機器に採用することを考えると問題が残る。
本発明は、上述した問題を解決するためになされたものであり、自動実装機による自動実装を可能にし、しかも、実装作業効率の低下を招かず、コンパクトな基板実装部品を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段及び発明の効果】
上述した目的を達成するためになされた請求項１に記載の基板実装部品は、プリント配線板に半田付けされて実装されるものであり、当該実装状態で、他の部材を締め付け固定するためのネジが挿入されるものである。
【０００７】
本発明では特に、この基板実装部品を、基部と、基部に固定される金属箔とを備えるものとして構成した。
基部はその下方に、プリント配線板に半田付けされる接合面を有している。また、この基部には、ネジを通すためのネジ挿入穴が形成されている。ネジ挿入穴は、単にネジを通すための、ネジよりも僅かに大きな径を有する穴であることが考えられる。また、内側にネジ山が形成されネジが螺入されるいわゆるネジ穴であってもよい。
【０００８】
一方、金属箔は、基部の上方、すなわち下方の接合面の反対側に固定される。そして、ネジの挿入にあたり変形して当該ネジを通す。また、この金属箔は、ネジの挿入前には自動実装機による吸着を可能にするために、ネジ挿入穴の開口面積を小さくするようネジ挿入穴を覆う。
【０００９】
つまり、本発明では、ネジ挿入穴の開口面積を小さくするようにネジ挿入穴を覆う金属箔を用い、ネジ挿入穴の開口部分で自動実装機による吸着を可能にしたのである。すなわち、自動実装機による自動実装ができる。そして、ネジ挿入時には、この金属箔は変形してネジを通す。したがって従来と異なり、実装後にキャップやフィルムを取り外す手間がない。また、ネジ挿入穴は部品の中心部分に形成されるのが一般的であるため、開口部分で吸着すればバランスよく確実な吸着が可能になると共に、吸着面を別に設ける構成に比べ、部品が大きくなることもない。
【００１０】
さらに、変形した金属箔にネジのネジ山部分が係合する。したがって、金属箔の厚みを適当なものとすれば、ネジを回転させて締め付け固定する前の段階において、ネジの仮止めが可能となる。また、締め付け固定した後も、ネジのガタつきを防止できる。
金属箔を基部に固定するために、金属箔に固定穴を設けると共に基部に当該固定穴に対応する突起を設ける。固定穴は、例えば３０ミクロン程度の穴として複数個設けることが考えられる。突起は、固定穴よりも僅かに小さな径を有するものとする。そして、固定穴に挿入されて金属箔を貫通した突起の先端部分を押しつぶして金属箔を基部に固定する。このようにすれば、基部に対し、金属箔を簡単に固定できる。
【００１１】
ところで、金属箔は、自動実装機による吸着が可能となる程度に、ネジ挿入穴の開口面積を小さくするものであればよい。完全にネジ挿入穴を塞いでしまうものとしてもよいが、その場合、吸着効率は良くなるものの、ネジ挿入時における容易な変形が望めないためである。
【００１２】
そこで、金属箔には、ネジを通し易くするための穴を設けることが考えられる。その穴の形状には十字形状、三角形状、四角形状などが考えられるが、ネジの当接によって容易に変形すればよく、この形状は特に限定されるものではない。ただし、変形後にバランスよくネジ山と係合するような形状にすることが望ましい。具体的には、ネジ挿入穴の開口部分中心に対し、点対称の形状とすることが考えられる。バランスよくネジ山と係合すれば、ネジの確実な仮止めが可能になり、ネジのガタつきをより防止できるからである。
【００１３】
金属箔に設ける穴の大きさについて言えば、一般的に金属箔の穴が大きくなれば、吸着効率が落ち、逆に、ネジは相対的に小さな力で挿入可能となる。ただし、吸着効率は部品の重さ、吸着ノズルの吸着口の径、及び吸着力によっても変わってくる。また、金属箔が薄くなれば簡単に変形するため、相対的に小さな力でネジが挿入できる。したがって、金属箔に設ける穴の大きさは、本部品全体の重さ・吸着ノズルの径及び吸着力・金属箔の厚みなどを考慮して決定すればよい。
【００１４】
また同様の観点から、ネジを通し易くするためのスリットを金属箔に設けてもよい。ここでいうスリットは、少なくとも金属箔の一方の面に形成される、貫通しない程度に深く切り込まれた線状の溝である。このようなスリットを設ければ、ネジ挿入穴が完全に塞がれるため吸着効率が向上すると共に、ネジが当接した際にはこのスリット部分が破断しスリットに応じて変形するため、ネジ挿入時の容易な変形も実現される。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を具体化した実施例を図面を参照して説明する。
［第１実施例］
図１は、第１実施例の「基板実装部品」としてのラグ端子１の外観を示す概略斜視図である。
【００１７】
ラグ端子１は、基部１０と、金属箔２０とを備えている。
基部１０は、金属箔２０に比して肉厚の金属部材であり、中央部分にネジ挿入穴１１が設けられた円形板状のリング部１２と、リング部１２から突設された接合片１３とを備えている。ネジ挿入穴１１の径は、ネジの径よりも僅かに大きくなっている。また、接合片１３は、長方形形状であり、リング部１２の外周から側面方向へ、９０度間隔で４つ突設されている。そして、接合片１３の下面が、プリント配線板のアースパターンに半田付けされる接合面１３ａとなっている。このような基部１０は、接合面１３ａでの半田付け性能、導電性、及び強度などを考慮し、鉄製としてメッキを施したり、銅製としたりすることが考えられる。
【００１８】
一方、金属箔２０は、基部１０に比して肉薄のいわゆる「箔」である。金属箔２０は、例えば金箔、銀箔、銅箔、ステンレス箔、アルミ箔、ベリリウム銅箔などとすることが考えられる。導電性などを考えれば金箔が適しているが、コスト面なども考慮して適宜選択すればよい。
【００１９】
金属箔２０は、上述したリング部１２の外径よりも小さく内径よりも大きな円形形状の箔に、所定形状の穴２１を設けたものである。この穴２１は、挿入されるネジの径よりも小さな中心部分の円形穴と、この円形穴から外側方向へ放射状に切れ込む６つの穴とからなっている。この穴２１によって、金属箔２０は、リング部１２の上面に丁度配置される円形部２２と、円形部２２から内側へ延設された６つのネジ係合片２３とを有する形状となっている。
【００２０】
そして、各ネジ係合片２３の中央部分外側には、３０ミクロン程度の固定穴２４が設けられている。金属箔２０は、対応して設けられたリング部１２上面の突起（不図示）が固定穴２４を貫通するように載置され、この突起の先端部を押しつぶして基部１０に固定されている。
【００２１】
このように金属箔２０を基部１０の上面に固定することによって、本ラグ端子１では、金属箔２０のネジ係合片２３が基部１０のネジ挿入穴１１の開口面積を小さくするようにして、ラグ端子１の上面部分での自動実装機による吸着を可能にした。
【００２２】
したがって、ラグ端子１は、金属箔２０の上面を自動実装機の吸着ノズルに吸着されてプリント配線板の所定位置に載置され、プリント配線板のアースパターンに、接合片１３の接合面１３ａで半田付けされて実装される。具体的には、アースパターンにクリーム半田を印刷して供給しておき、リフローソルダリングによって半田付けされる。
【００２３】
プリント配線板に実装された様子を図２に示した。図２は、図１中の一点鎖線Ｄ１を通る鉛直面での概略断面を示す説明図である。図２に示すように、実装状態でさらに、プリント配線板下方からネジが挿入され、ネジ穴の形成された金属製の筐体のボスに締め付け固定される。ネジ挿入時には、図２中に二点鎖線で示すようにネジ係合片２３が上方へ折れ曲がるように変形してネジを通し、変形したネジ係合片２３の先端２３ａがネジ山部分に係合する。このようなネジによる締め付け固定により、ラグ端子１の金属箔２０が筐体のボスに圧接し、プリント配線板のアースパターンが筐体に接地される。
【００２４】
以上のように本第１実施例のラグ端子１では、基部１０に設けられたネジ挿入穴１１の開口面積を小さくする金属箔２０を用いたため、自動実装機による自動実装ができる。そして、ネジ挿入時には、この金属箔２０のネジ係合片２３が変形してネジを通す。したがって従来と異なり、実装後にキャップやフィルムを取り外す手間がない。また、ラグ端子１の上面部分で吸着されるため、バランスが取れ確実な吸着が可能になると共に、吸着面を別に設ける構成に比べ、部品が大きくなることもない。
【００２５】
さらに、変形したネジ係合片２３の先端２３ａがネジ山に係合する。したがって、ネジを回転させて締め付け固定する前の段階において、ネジの仮止めが可能となる。また、締め付け固定した後も、ネジのガタつきを防止できる。
また、ラグ端子１では、金属箔２０に所定形状の穴２１を設けることによりネジの挿入時に金属箔２０が容易に変形するようにしたため、自動実装機による吸着を可能にするだけでなく、相対的に小さな力でネジが挿入できる。
【００２６】
さらにまた、ラグ端子１では、金属箔２０に固定穴２４を設け、基部１０のリング部１２上面の突起を金属箔２０に貫通させ、先端部を押しつぶして固定した。このため、金属箔２０の固定という面で、ラグ端子１の形成が簡単になっている。
【００２７】
［第２実施例］
図３は、第２実施例の「基板実装部品」としての基板実装スペーサ３の外観を示す概略斜視図である。
基板実装スペーサ３は、基部３０と、金属箔４０とを備えている。
【００２８】
基部３０は、金属箔４０に比して肉厚の金属部材であり、中央部分にネジ挿入穴３１が設けられた円筒状の部材である。基部３０の下面が、プリント配線板のアースパターンに半田付けされる接合面３０ａとなっている。このような基部３０は、上記実施例と同様、接合面３０ａでの半田付け、導電性、及び強度などを考慮し、鉄製としてメッキを施したり、銅製としたりすることが考えられる。なお、本実施例の基板実装スペーサ３の基部３０下部には、軽量化と強度保持のため、三角形状の切り欠き３４が設けられている。
【００２９】
一方、金属箔４０は材質・形状ともに、上記実施例と同様のものである。
すなわち、金属箔４０の材質は、金、銀、銅、ステンレス、アルミ、ベリリウム銅などとすることが考えられる。また、金属箔４０には所定形状の穴４１が設けられており、この穴４１によって、金属箔４０は、円筒形の基部３０上面に丁度配置される円形部４２と、円形部４２から内側へ延設された６つのネジ係合片４３とを有する形状となっている。
【００３０】
そして、各ネジ係合片４３の中央部分外側には、３０ミクロン程度の固定穴４４が設けられている。金属箔４０は、対応して設けられた基部３０上面の突起（不図示）が固定穴４４を貫通するように載置され、この突起の先端部を押しつぶして基部３０に固定されている。
【００３１】
このように金属箔４０を基部３０の上面に固定することによって、基板実装スペーサ３では、金属箔４０のネジ係合片４３が基部３０のネジ挿入穴３１の開口面積を小さくするようにして、基板実装スペーサ３の上面部分での自動実装機による吸着を可能にした。
【００３２】
したがって、基板実装スペーサ３は、金属箔４０の上面を自動実装機の吸着ノズルに吸着されてマザーボードなどプリント配線板の所定位置に載置され、プリント配線板のアースパターンに接合面３０ａで半田付けされて実装される。
プリント配線板に実装された様子を図４に示した。図４は、図３中の一点鎖線Ｄ２を通る鉛直面での概略断面を示す説明図である。基部３０の内側にはネジ山が切られており、ネジが螺入される。ただし、上方部分の内径は、ネジの径よりも広くなっている。そして、実装状態で上方から、プリント配線板などの板状部材がネジと共に締め付け固定される。ネジ挿入時には、図４中に二点鎖線で示すようにネジ係合片４３が変形してネジを通し、変形したネジ係合片４３の先端４３ａがネジ山部分に係合する。上述したように上方部分で基部３０の内径が広くなっているのは、ネジ係合片４３の変形を容易にするためである。このようなネジによる締め付け固定により、プリント配線板と板状部材との間に基板実装スペーサ３の高さの空間が確保される。
【００３３】
以上のような本第２実施例の基板実装スペーサ３においても、上記第１実施例と同様の効果が得られる。つまり、ネジ挿入穴３１の開口面積を小さくする金属箔４０を用いたため、自動実装機による自動実装ができる。そして、ネジ挿入時には、この金属箔４０のネジ係合片４３が変形してネジを通す。したがって従来と異なり、実装後にキャップやフィルムを取り外す手間がない。また、基板実装スペーサ３の上面部分で吸着されるため、バランスが取れ確実な吸着が可能になると共に、吸着面を別に設ける構成に比べ、部品が大きくなることもない。
【００３４】
さらに、変形したネジ係合片４３の先端４３ａがネジ山に係合する。したがって、ネジを回転させて締め付け固定する前の段階で、ネジの仮止めが可能となる。また、締め付け固定した後も、ネジのガタつきを防止できる。
また、基板実装スペーサ３においても、上記実施例と同様、金属箔４０に所定形状の穴４１を設けることによりネジの挿入時に金属箔４０が容易に変形するようにしたため、自動実装機による吸着を可能にするだけでなく、相対的に小さな力でネジが挿入できる。
【００３５】
さらにまた、金属箔４０に固定穴４４を設け、基部３０上面の突起を金属箔４０に貫通させ、先端部を押しつぶして固定した。このため、金属箔４０の固定という面で、基板実装スペーサ３の形成が簡単になっている。
［その他］
以上、本発明はこのような実施例に何等限定されるものではなく、本発明の主旨を逸脱しない範囲において種々なる形態で実施し得る。
【００３６】
例えば上記実施例では、金属箔２０，４０に所定形状の穴２１，４１を設けて、ネジ挿入時における変形を容易にする工夫がなされていた。これに対して、金属箔２０，４０に、スリットを設けるようにしてもよい。ここでいうスリットは、少なくとも金属箔２０，４０の一方の面に形成される、貫通しない程度に深く切り込まれた線状の溝を意味する。このようなスリットは、レーザ加工によってミクロン単位で形成できる。スリットを設ければ、ネジ挿入穴１１，３１の開口部が完全に塞がれるため吸着効率が良くなると共に、ネジが当接した際にはこのスリット部分が破断しスリットの形状に応じて変形するため、ネジ挿入時の容易な変形も実現される。
【００３７】
また、上記実施例における金属箔２０，４０の穴２１，４１の形状やスリットの形状は、特に限定されるものではない。ネジの当接によって容易に変形すればよいためである。ただし、変形後にバランスよくネジ山と係合するような形状にすることが望ましい。
【００３８】
例えば、図５（ａ）〜（ｃ）にそれぞれ示すように、十字形状の穴５１を形成したり、三角形状の穴５２を形成したり、あるいは、四角形状の穴５３を形成したりすることが考えられる。図５（ｂ）及び（ｃ）に示す場合、ネジ挿入時に穴５２，５３の端部が破断することになる。また、図５（ｄ）、（ｅ）に示すように、十字形状のスリット６１を形成したり、放射状のスリット６２を形成したりしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１実施例のラグ端子を示す概略斜視図である。
【図２】ラグ端子の使用状態の概略断面を示す説明図である。
【図３】第２実施例の基板実装スペーサを示す概略斜視図である。
【図４】基板実装スペーサの使用状態の概略断面を示す説明図である。
【図５】金属箔に設ける穴・スリットを例示する説明図である。
【符号の説明】
１…ラグ端子
３…基板実装スペーサ
１０，３０…基部
１１，３１…ネジ挿入穴
１２…リング部
１３…接合片
１３ａ，３０ａ…接合面
３４…切り欠き
２０，４０…金属箔
２１，４１…穴
２２，４２…円形部
２３，４３…ネジ接合片
２３ａ，４３ａ…先端
２４，４４…固定穴
５１，５２，５３…穴
６１，６２…スリット[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a board-mounted component that is surface-mounted on a printed wiring board and into which a screw is inserted to fasten and fix another member in the mounted state.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventionally, there is known a board-mounted component of a type that can be surface-mounted on a printed wiring board and thereafter can be inserted with screws for fastening and fixing other members. For example, a so-called lug terminal for conducting with a spacer or a housing mounted on the substrate corresponds to this. For example, the substrate mounting spacer is soldered to the pattern of the printed wiring board with the lower surface serving as a bonding surface. And the screw hole is formed in the upper surface facing a lower surface, and members, such as another printed wiring board, are fixed to the upper surface with a screw.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
As described above, the board mounting component with the screw insertion hole is formed with the screw hole on the upper surface facing the bonding surface to be soldered to the printed wiring board. Cannot be picked up by a mounting machine.
[0004]
Therefore, conventionally, the following method has been used.
(1) There was a method of mounting by mounting a cap or polyimide film so as to cover the opening of the screw hole. However, in this case, it is necessary to remove these members prior to insertion of the screws, which is troublesome and may forget to remove. As a result, this causes a reduction in mounting work efficiency.
[0005]
(2) There is also a method of providing a suction surface in a part different from the screw hole part. However, in this case, the parts cannot be made compact, and a problem remains particularly when considering use in recent small electrical devices.
The present invention has been made to solve the above-described problems, and it is an object of the present invention to enable automatic mounting by an automatic mounting machine, and to provide a compact board mounting component without causing a decrease in mounting work efficiency. And
[0006]
[Means for Solving the Problems and Effects of the Invention]
The board-mounted component according to claim 1, which has been made to achieve the above-described object, is mounted by being soldered to a printed wiring board, and for fastening and fixing other members in the mounted state. A screw is inserted.
[0007]
Particularly in the present invention, this board-mounted component is configured to include a base and a metal foil fixed to the base.
The base has a joint surface to be soldered to the printed wiring board below. In addition, a screw insertion hole for passing a screw is formed in the base portion. It is conceivable that the screw insertion hole is a hole having a diameter slightly larger than that of the screw for simply passing the screw. Moreover, what is called a screw hole into which a screw thread is formed inside and a screw is screwed may be used.
[0008]
On the other hand, the metal foil is fixed above the base, that is, on the opposite side of the lower joint surface. Then, the screw is deformed and inserted through the screw. In addition, this metal foil covers the screw insertion hole so as to reduce the opening area of the screw insertion hole in order to enable adsorption by an automatic mounting machine before insertion of the screw.
[0009]
In other words, in the present invention, a metal foil that covers the screw insertion hole is used so as to reduce the opening area of the screw insertion hole, and suction by the automatic mounting machine is enabled at the opening portion of the screw insertion hole. That is, automatic mounting by an automatic mounting machine can be performed. When the screw is inserted, the metal foil is deformed to pass the screw. Therefore, unlike the prior art, there is no need to remove the cap or film after mounting. In addition, since the screw insertion hole is generally formed in the central part of the part, if it is sucked at the opening part, it is possible to achieve a well-balanced and reliable suction, and the part is less than a configuration in which a suction surface is provided separately. It won't grow.
[0010]
Further, the thread portion of the screw engages with the deformed metal foil. Therefore, if the thickness of the metal foil is appropriate, the screws can be temporarily fixed before the screws are rotated and fixed. Moreover, even after tightening and fixing, the rattling of the screw can be prevented.
In order to fix the metal foil to the base, a fixing hole is provided in the metal foil, and a protrusion corresponding to the fixing hole is provided in the base. For example, a plurality of fixing holes may be provided as holes of about 30 microns. The protrusion has a diameter slightly smaller than that of the fixing hole. Then, the metal foil is fixed to the base by crushing the tip portion of the protrusion inserted through the fixing hole and penetrating the metal foil. In this way, the metal foil can be easily fixed to the base.
[0011]
By the way, metal foil should just make the opening area of a screw insertion hole small to such an extent that adsorption | suction by an automatic mounting machine is attained. This is because the screw insertion hole may be completely blocked, but in this case, although the adsorption efficiency is improved, an easy deformation at the time of screw insertion cannot be expected.
[0012]
Therefore, it is conceivable to provide a hole in the metal foil for facilitating the threading. The shape of the hole may be a cross shape, a triangular shape, a quadrangular shape, or the like, but it may be easily deformed by the contact of a screw, and this shape is not particularly limited. However, it is desirable to have a shape that engages with the threads in a well-balanced manner after deformation. Specifically, it can be considered to have a point-symmetric shape with respect to the center of the opening of the screw insertion hole. This is because if the screw threads are engaged in a well-balanced manner, the screws can be securely fixed temporarily, and the rattling of the screws can be further prevented.
[0013]
Speaking of the size of the hole provided in the metal foil, generally, the larger the hole in the metal foil, the lower the adsorption efficiency, and conversely, the screw can be inserted with a relatively small force. However, the suction efficiency varies depending on the weight of the part, the diameter of the suction port of the suction nozzle, and the suction force. Further, since the metal foil is easily deformed when the metal foil is thinned, the screw can be inserted with a relatively small force. Therefore, the size of the hole provided in the metal foil may be determined in consideration of the weight of the entire component, the diameter and suction force of the suction nozzle, the thickness of the metal foil, and the like.
[0014]
From the same point of view, a slit for facilitating threading may be provided in the metal foil. The slit here is a linear groove that is formed on at least one surface of the metal foil and is deeply cut so as not to penetrate. If such a slit is provided, the screw insertion hole is completely closed, so that the suction efficiency is improved, and when the screw comes into contact, the slit portion is broken and deformed according to the slit. Easy deformation of time is also realized.
[0016]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings.
[First embodiment]
FIG. 1 is a schematic perspective view showing an appearance of a lug terminal 1 as a “board mounted component” of the first embodiment.
[0017]
The lug terminal 1 includes a base 10 and a metal foil 20.
The base 10 is a metal member that is thicker than the metal foil 20, and has a circular plate-shaped ring portion 12 provided with a screw insertion hole 11 in the center portion, and a joining piece 13 that protrudes from the ring portion 12. And. The diameter of the screw insertion hole 11 is slightly larger than the diameter of the screw. Moreover, the joining piece 13 is a rectangular shape, and four protrusions are provided at intervals of 90 degrees from the outer periphery of the ring part 12 to the side surface direction. And the lower surface of the joining piece 13 becomes the joining surface 13a soldered to the earth pattern of a printed wiring board. In consideration of the soldering performance, electrical conductivity, strength, and the like on the joint surface 13a, such a base 10 may be plated as iron or copper.
[0018]
On the other hand, the metal foil 20 is a so-called “foil” that is thinner than the base 10. The metal foil 20 may be, for example, a gold foil, a silver foil, a copper foil, a stainless steel foil, an aluminum foil, a beryllium copper foil, or the like. A gold foil is suitable in view of conductivity, but may be appropriately selected in consideration of cost.
[0019]
The metal foil 20 is obtained by providing a hole 21 having a predetermined shape in a circular foil that is smaller than the outer diameter of the ring portion 12 and larger than the inner diameter. The hole 21 is composed of a circular hole in the center portion smaller than the diameter of the screw to be inserted, and six holes that are radially cut out from the circular hole. Through this hole 21, the metal foil 20 has a shape having a circular portion 22 disposed just on the upper surface of the ring portion 12 and six screw engaging pieces 23 extending inward from the circular portion 22. .
[0020]
A fixing hole 24 of about 30 microns is provided outside the central portion of each screw engaging piece 23. The metal foil 20 is placed so that a protrusion (not shown) on the upper surface of the ring portion 12 provided correspondingly passes through the fixing hole 24, and the tip of the protrusion is crushed and fixed to the base 10.
[0021]
By fixing the metal foil 20 to the upper surface of the base 10 in this way, in the present lug terminal 1, the screw engaging piece 23 of the metal foil 20 reduces the opening area of the screw insertion hole 11 of the base 10, The upper surface of the lug terminal 1 can be sucked by an automatic mounting machine.
[0022]
Therefore, the lug terminal 1 is mounted on a predetermined position of the printed wiring board by the upper surface of the metal foil 20 being sucked by the suction nozzle of the automatic mounting machine, and is attached to the ground pattern of the printed wiring board by the bonding surface 13a of the bonding piece 13. Soldered and mounted. Specifically, cream solder is printed and supplied to the ground pattern and soldered by reflow soldering.
[0023]
The state of being mounted on a printed wiring board is shown in FIG. FIG. 2 is an explanatory diagram showing a schematic cross section on a vertical plane passing through the alternate long and short dash line D1 in FIG. As shown in FIG. 2, in the mounted state, a screw is further inserted from below the printed wiring board, and is fastened and fixed to a boss of a metal housing in which a screw hole is formed. When the screw is inserted, as shown by a two-dot chain line in FIG. 2, the screw engaging piece 23 is deformed so as to be bent upward and the screw is passed through, and the tip 23a of the deformed screw engaging piece 23 is engaged with the thread portion. To do. By tightening and fixing with such screws, the metal foil 20 of the lug terminal 1 is pressed against the boss of the casing, and the ground pattern of the printed wiring board is grounded to the casing.
[0024]
As described above, in the lug terminal 1 of the first embodiment, since the metal foil 20 that reduces the opening area of the screw insertion hole 11 provided in the base portion 10 is used, automatic mounting by an automatic mounting machine can be performed. When the screw is inserted, the screw engaging piece 23 of the metal foil 20 is deformed and passes the screw. Therefore, unlike the prior art, there is no need to remove the cap or film after mounting. Moreover, since it is adsorbed by the upper surface portion of the lug terminal 1, it is possible to achieve a balanced and reliable adsorption, and the size of the component does not increase compared to a configuration in which an adsorption surface is provided separately.
[0025]
Further, the tip 23a of the deformed screw engaging piece 23 is engaged with the screw thread. Therefore, the screw can be temporarily fixed before the screw is rotated and fixed. Moreover, even after tightening and fixing, the rattling of the screw can be prevented.
Further, in the lug terminal 1, since the metal foil 20 is easily deformed when the screw is inserted by providing the hole 21 having a predetermined shape in the metal foil 20, not only the suction by the automatic mounting machine is enabled but also the relative The screw can be inserted with a small force.
[0026]
Furthermore, in the lug terminal 1, the fixing hole 24 was provided in the metal foil 20, the protrusion on the upper surface of the ring portion 12 of the base 10 was passed through the metal foil 20, and the tip portion was crushed and fixed. For this reason, the formation of the lug terminal 1 is simplified in terms of fixing the metal foil 20.
[0027]
[Second Embodiment]
FIG. 3 is a schematic perspective view showing an appearance of the substrate mounting spacer 3 as the “substrate mounting component” of the second embodiment.
The substrate mounting spacer 3 includes a base 30 and a metal foil 40.
[0028]
The base 30 is a metal member that is thicker than the metal foil 40, and is a cylindrical member that is provided with a screw insertion hole 31 at the center. The lower surface of the base 30 is a joint surface 30a that is soldered to the ground pattern of the printed wiring board. In the same manner as in the above-described embodiment, such a base portion 30 may be plated as iron or made of copper in consideration of soldering at the joint surface 30a, conductivity, strength, and the like. Note that a triangular cutout 34 is provided in the lower portion of the base 30 of the substrate mounting spacer 3 of this embodiment in order to reduce weight and maintain strength.
[0029]
On the other hand, the metal foil 40 has the same material and shape as those in the above embodiment.
That is, the material of the metal foil 40 may be gold, silver, copper, stainless steel, aluminum, beryllium copper, or the like. Further, the metal foil 40 is provided with a hole 41 having a predetermined shape, and the hole 41 allows the metal foil 40 to be arranged just on the upper surface of the cylindrical base 30 and from the circular portion 42 to the inside. It has a shape having six extended screw engaging pieces 43.
[0030]
A fixing hole 44 of about 30 microns is provided outside the center portion of each screw engaging piece 43. The metal foil 40 is placed so that a protrusion (not shown) on the upper surface of the base 30 provided correspondingly passes through the fixing hole 44, and the tip of the protrusion is crushed and fixed to the base 30.
[0031]
By fixing the metal foil 40 to the upper surface of the base portion 30 in this way, in the board mounting spacer 3, the screw engagement piece 43 of the metal foil 40 reduces the opening area of the screw insertion hole 31 of the base portion 30, The upper surface portion of the substrate mounting spacer 3 can be sucked by an automatic mounting machine.
[0032]
Accordingly, the board mounting spacer 3 is mounted on a predetermined position of a printed wiring board such as a mother board by the upper surface of the metal foil 40 being sucked by the suction nozzle of the automatic mounting machine, and soldered to the ground pattern of the printed wiring board at the bonding surface 30a. Has been implemented.
The state of being mounted on a printed wiring board is shown in FIG. FIG. 4 is an explanatory diagram showing a schematic cross section on a vertical plane passing through the alternate long and short dash line D2 in FIG. A screw thread is cut inside the base 30 and a screw is screwed. However, the inner diameter of the upper part is wider than the diameter of the screw. Then, a plate-like member such as a printed wiring board is fastened and fixed together with screws from above in the mounted state. At the time of screw insertion, as shown by a two-dot chain line in FIG. 4, the screw engaging piece 43 is deformed and the screw is passed, and the tip 43a of the deformed screw engaging piece 43 is engaged with the thread portion. As described above, the reason why the inner diameter of the base 30 is increased in the upper portion is to facilitate the deformation of the screw engaging piece 43. By tightening and fixing with such screws, a space of the height of the substrate mounting spacer 3 is secured between the printed wiring board and the plate-like member.
[0033]
In the substrate mounting spacer 3 of the second embodiment as described above, the same effect as that of the first embodiment can be obtained. That is, since the metal foil 40 that reduces the opening area of the screw insertion hole 31 is used, automatic mounting by an automatic mounting machine can be performed. When the screw is inserted, the screw engaging piece 43 of the metal foil 40 is deformed and passes the screw. Therefore, unlike the prior art, there is no need to remove the cap or film after mounting. Further, since suction is performed at the upper surface portion of the substrate mounting spacer 3, balanced and reliable suction is possible, and components are not increased compared to a configuration in which a suction surface is provided separately.
[0034]
Furthermore, the tip 43a of the deformed screw engaging piece 43 engages with the screw thread. Therefore, the screw can be temporarily fixed before the screw is rotated and fixed. Moreover, even after tightening and fixing, the rattling of the screw can be prevented.
Also in the substrate mounting spacer 3, as in the above embodiment, the metal foil 40 is easily deformed when a screw is inserted by providing a hole 41 having a predetermined shape in the metal foil 40. Not only is this possible, but screws can be inserted with relatively little force.
[0035]
Furthermore, the fixing hole 44 was provided in the metal foil 40, the protrusion on the upper surface of the base 30 was passed through the metal foil 40, and the tip portion was crushed and fixed. For this reason, it is easy to form the substrate mounting spacer 3 in terms of fixing the metal foil 40.
[Others]
As described above, the present invention is not limited to such embodiments, and can be implemented in various forms without departing from the spirit of the present invention.
[0036]
For example, in the said Example, the metal foils 20 and 40 were provided with the holes 21 and 41 of a predetermined shape, and the device which made the deformation | transformation at the time of screw insertion easy was made | formed. In contrast, the metal foils 20 and 40 may be provided with slits. The slit here means a linear groove formed on at least one surface of the metal foils 20 and 40 and deeply cut so as not to penetrate. Such slits can be formed in units of microns by laser processing. If a slit is provided, the openings of the screw insertion holes 11 and 31 are completely closed, so that the adsorption efficiency is improved. When the screw comes into contact, the slit portion is broken and deformed according to the shape of the slit. Therefore, easy deformation at the time of screw insertion is also realized.
[0037]
Further, the shape of the holes 21 and 41 of the metal foils 20 and 40 and the shape of the slits in the above embodiment are not particularly limited. This is because it may be easily deformed by the contact of the screw. However, it is desirable to have a shape that engages with the threads in a well-balanced manner after deformation.
[0038]
For example, as shown in FIGS. 5A to 5C, a cross-shaped hole 51 is formed, a triangular hole 52 is formed, or a quadrangular hole 53 is formed. Can be considered. In the case shown in FIGS. 5B and 5C, the ends of the holes 52 and 53 are broken when the screw is inserted. Further, as shown in FIGS. 5D and 5E, a cross-shaped slit 61 may be formed, or a radial slit 62 may be formed.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic perspective view showing a lug terminal of a first embodiment.
FIG. 2 is an explanatory view showing a schematic cross section of the lug terminal in use.
FIG. 3 is a schematic perspective view showing a substrate mounting spacer according to a second embodiment.
FIG. 4 is an explanatory view showing a schematic cross-section of a use state of a substrate mounting spacer.
FIG. 5 is an explanatory view illustrating holes and slits provided in the metal foil.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Lug terminal 3 ... Board mounting spacer 10, 30 ... Base part 11, 31 ... Screw insertion hole 12 ... Ring part 13 ... Joining piece 13a, 30a ... Joining surface 34 ... Notch 20, 40 ... Metal foil 21, 41 ... Hole 22, 42 ... circular portions 23, 43 ... screw joint pieces 23a, 43a ... tips 24, 44 ... fixing holes 51, 52, 53 ... holes 61, 62 ... slits

Claims

In a board mounted component that is soldered and mounted on a printed wiring board, and in this mounted state, screws for fastening and fixing other members are inserted,
A base portion having a joint surface to be soldered below and having a screw insertion hole for passing the screw;
A metal foil that is fixed above the base and deforms when the screw is inserted and passes the screw, and before insertion of the screw, the screw insertion hole With a metal foil covering the screw insertion hole so as to reduce the opening area ,
A fixing hole is provided in the metal foil, and a protrusion corresponding to the fixing hole is provided in the base, and a tip portion of the protrusion that is inserted into the fixing hole and penetrates the metal foil is crushed so that the metal foil is attached to the base. A board-mounted component characterized by being fixed .