JP4176379B2 - ボールペンの製造方法 - Google Patents
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【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ボールペンの製造方法に関する。詳細には、先端にボールを回転可能に抱持したペン先を、インキ収容管の前端開口部に圧入固着するボールペンの製造方法に関する。尚、本発明で「前」とはペン先側を指し、「後」とはその反対側を指す。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種のボールペンの製造方法に関し、インキ収容管へのペン先の圧入を円滑なものにし、ペン先の圧入不良（具体的には、不完全な圧入または圧入部分の損傷等）の発生を防止する目的のものとして、例えば、特開平７−２９９９８６号公報、及び特開平９−２２６２８７号公報が挙げられる。
【０００３】
前記特開平７−２９９９８６号公報には、ホルダー（本願のペン先に相当）の嵌合部またはインキ収容管の嵌合部に潤滑剤を塗布した後、前記ホルダーとインキ収容管とを嵌合するボールペンの製造方法が開示されている。
【０００４】
前記特開平９−２２６２８７号公報には、チップホルダー（本願のペン先に相当）をインキ収容管にスムーズに圧入するために、インキ収容管の開口部の内周エッジ部（本願の内周縁部に相当）に押圧ピンの円錐面を圧接させ、内周エッジ部のバリをインキ収容管内に折曲変形させると共に内周エッジ部全体を円錐面状に変形させ、その後、インキ収容管の開口部内面にチップホルダーを圧入固着するボールペンの製造方法が開示されている。
【０００５】
前記特開平７−２９９９８６号公報の製造方法は、潤滑剤を塗布する工程が必要であり、前記特開平９−２２６２８７号公報の製造方法は、押圧ピンを圧接する工程が必要である。即ち、前記従来の製造方法を採用する場合、両者共、ペン先の圧入を円滑にするための特別な工程が必要となり、製造工程が増加し、製造コストが上昇する問題点がある。
【０００６】
また、従来、インキ収容管にインキを充填する際に使用する充填ノズルは、インキ収容管の内径よりも十分に小さい外径を有する細管状であり、インキ充填時、その先端が、インキ収容管内に遊挿されると共に、インキ収容管の開口部から内方に深く挿入される。そのため、特に、インキ収容管が細い（例えば、内径２ｍｍ以下）場合、充填ノズルを挿入する際に、充填ノズルとインキ収容管との間で僅かに位置ズレが生じると、充填ノズルがインキ収容管に当たって折れ曲がり、確実なインキ充填が成しえないおそれがある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は前記従来の問題点を解決するものであって、ペン先の円滑な圧入を可能にし、ペン先の圧入不良の発生を防止できると共に、製造工程を減少させ、製造コストの低減を図ることができ、しかも、確実なインキの充填が可能となるボールペンの製造方法を提供しようとするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
【０００９】
【００１０】
本願発明は、充填ノズル６の傾斜面状の外周面をインキ収容管３の前端開口部の内周縁部３１に圧接させた状態で、インキ収容管３内にインキ４を充填し、前記インキ収容管３内に充填されたインキ４の前端をインキ収容管３の前端開口部に位置させ、その後、前記インキ収容管３の前端開口部にペン先２を圧入固着してなるボールペン１の製造方法（請求項１）を要件とする。
【００１１】
請求項１により、インキ４を充填する際、充填ノズル６の傾斜面状の外周面が、インキ収容管３の前端開口部の内周縁部３１に圧接するため、インキ収容管３内へのインキ４の充填と同時に、インキ収容管３の前端開口部の内周縁部３１が傾斜面状に変形される。それにより、その後に行うペン先２の圧入が引っ掛かりのない円滑なものになると共に、ペン先２の圧入を円滑にするために特別な工程（例えば、押圧ピン圧接工程）を設ける必要がない。
【００１２】
さらに、ペン先２を圧入固着する以前に、インキ収容管３の前端開口部（即ちペン先２が圧入固着される部分）にインキ４が存在する。そのため、前記インキ収容管３の前端開口部に存在するインキ４が、ペン先２を圧入する際の潤滑剤として機能するため、インキ収容管３の前端開口部へのペン先２の円滑な圧入が可能となり、ペン先２の圧入不良の発生を防止できる。その上、ペン先２の圧入を円滑にするために特別な工程（例えば、潤滑剤塗布工程）を設ける必要がないため、製造工程が減少し、製造コストを安価に抑えることができる。
【００１３】
さらに、インキ４の充填時、充填ノズル６をインキ収容管３の内周縁部３１に圧接させて使用するため、充填ノズル６とインキ収容管３との間の位置ズレが生じることがなく、充填不良のない確実なインキ４の充填が可能となる。
【００１４】
従って、請求項１により、より一層、インキ収容管３の前端開口部へのペン先２の円滑な圧入が可能となり、ペン先２の圧入不良の発生を防止すると共に、より一層、製造工程を減少させ、製造コストを安価に抑えることができ、しかも、確実なインキ４の充填が可能となる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を図面に従って説明する。
【００１６】
図１は、本発明のボールペン１の製造方法の実施の形態を示すものであり、製造工程は、上図から下図へ、（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）、（ｅ）の順に移行する。
【００１７】
〔図１（ａ）の状態〕
図１（ａ）にインキ４を充填している状態を示す。
充填ノズル６は、金属製であり、且つ、先端部は先細状（具体的には尖頭角度６０度の円錐面状）に形成される。前記充填ノズル６の傾斜面状外面をインキ収容管３の前端開口部の内周縁部３１に圧接させると同時に、前記充填ノズル６の先端をインキ収容管３の前端開口部に位置させ、インキ収容管３内にインキ４を充填する。前記インキ４は、水性インキ（具体的には、剪断減粘性を有する水性インキ）が好ましいが、これ以外にも油性インキであってもよい。前記インキ収容管３は、合成樹脂（例えば、ポリプロピレン樹脂）の押出成形体からなり、両端が開口された外径３ｍｍ、内径１．７ｍｍの円筒体である。尚、本発明の傾斜面状の充填ノズル６の外形状は、円錐面状の他にも、凸曲面または凹曲面であってもよい。
【００１８】
インキ充填時、充填ノズル６は、その傾斜面状外面がインキ収容管３の前端開口部の内周縁部３１に圧接する構成であるため、インキ収容管３と充填ノズル６との間で位置ズレが生じたとしても、傾斜面状の外面によりインキ収容管３の前端開口部の内周縁部３１がガイドされ、前記インキ収容管３の前端開口部の内周縁部３１との確実な圧接が可能となる。
【００１９】
また、インキ充填時、充填ノズル６の先端が、ペン先２が圧入されるインキ収容管３の前端開口部に位置し、インキ収容管３の前端開口部から内方に深く挿入されない構成であるため、インキ収容管３の内径が２ｍｍ以下の小さいものであっても、充填ノズル６の先端が折れ曲がるおそれがなく、インキ４の充填不良のない安定したインキ充填工程が得られる。
【００２０】
〔図１（ｂ）の状態〕
図１（ｂ）にインキ充填後の状態を示す。
前記図１（ａ）に示した充填ノズル６の圧接により、インキ収容管３の前端開口部の内周縁部３１が傾斜面状（具体的には円錐面状）に変形され、インキ収容管３の前端開口部の内周縁部３１に傾斜面状の内面が形成されると同時に、ペン先２が圧入固着される部分であるインキ収容管３の前端開口部に、前記インキ収容管３内に充填されたインキ４の前端が位置している。
【００２１】
〔図１（ｃ）の状態〕
図１（ｃ）に、ペン先２を圧入する直前の状態を示す。
前記図１（ｂ）の状態のインキ収容管３の前端開口部にペン先２を圧入する際、前記インキ収容管３の前端開口部の内周縁部３１の傾斜面状内面によって、ペン先２が前記内周縁部３１に引っ掛かることがなく、さらに、インキ収容管３の前端開口部に存在するインキ４が、ペン先２の外面との間で潤滑剤として機能する。それにより、インキ収容管３へのペン先２の圧入が円滑なものとなり、ペン先２の圧入不良（例えば不完全な圧入、または圧入部分の損傷等）が発生するおそれがない。
【００２２】
また、インキ収容管３へのペン先２の圧入を円滑なものにするための特別な製造工程（例えば、押圧ピンの円錐面状の外面をインキ収容管３の内周縁部３１に圧接させる工程や、ペン先２の外面に潤滑剤を塗布する工程）を設ける必要がなく、製造工程を増加させず、製造コストを安価に抑えることが可能となる。
【００２３】
尚、本実施の形態のペン先２は、前端に回転可能にボールを抱持した金属製（例えば、ステンレス鋼製）のボールペンチップ２１と、該ボールペンチップ２１の後部外面を保持する合成樹脂製（ポリプロピレン樹脂製）のペン先ホルダー２２とからなり、ペン先ホルダー２２の外面とインキ収容管３の内面が圧入固着される構成である。前記合成樹脂製のペン先ホルダー２２を合成樹脂製のインキ収容管３に圧入する場合、金属製のボールペンチップまたは金属製のペン先ホルダーを合成樹脂製のインキ収容管３に圧入する場合に比べ、ペン先ホルダー２２が変形して前記圧入不良が発生しやすいが、前記図１（ａ）のインキ充填方法により、圧入不良を十分に防止することができる。
【００２４】
これ以外にも、本発明のペン先２は、前端に回転可能にボールを抱持した金属製または合成樹脂製のボールペンチップ２１のみの構成であってもよく、その場合、ボールペンチップ２１の外面とインキ収容管３の内面とが圧入固着される。また、本実施の形態のボールペンチップ２１は、ボール受け座を金属製（例えば、ステンレス鋼製）の細管の前端に内方への押圧変形により形成したものであるが、これ以外にもボール受け座を金属材料を切削加工により形成したものであってもよい。
【００２５】
〔図１（ｄ）の状態〕
図１（ｄ）に、ペン先２を圧入固着した直後の状態を示す。
前記図１（ｃ）に示した状態から、ペン先２とインキ収容管３との圧入固着が完了すると、ペン先２の外面とインキ収容管３の前端開口部内面とは、環状に密接され、インキ４の漏出が防止される。また、前記インキ収容管３の内径及び外径は、ペン先２の圧入により、僅かに拡径される。
【００２６】
〔図１（ｅ）の状態〕
図１（ｅ）に、追従体５を充填した後の状態を示す。
追従体５は、高粘度流体よりなり、前記図１（ｄ）の状態のインキ収容管３の後端開口部より充填され、前記インキ収容管３内のインキ４の後端に配置される。そして、遠心力によりインキ４及び追従体５が前方に移動されると同時に、ペン先２の内部の残留空気、インキ４中の残留空気、及び追従体５中の残留空気が、インキ収容管３の後端開口部から除去され、筆記可能状態のボールペン１が得られる。尚、前記追従体５は、高粘度流体のみの構成の他、高粘度流体中に固形物を収容させた構成、または弾性材料よりなるスライド栓であってもよい。
【００２７】
【発明の効果】
【００２８】
請求項１により、ペン先の円滑な圧入を可能にし、ペン先の圧入不良の発生を防止できると共に、製造工程を減少させ、製造コストの低減を図ることができ、しかも、確実なインキの充填が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態を示す縦断面図である。
【符号の説明】
１ ボールペン
２ ペン先
２１ ボールペンチップ
２２ ペン先ホルダー
３ インキ収容管
３１ 内周縁部
４ インキ
５ 追従体
６ 充填ノズル
【発明の属する技術分野】
本発明は、ボールペンの製造方法に関する。詳細には、先端にボールを回転可能に抱持したペン先を、インキ収容管の前端開口部に圧入固着するボールペンの製造方法に関する。尚、本発明で「前」とはペン先側を指し、「後」とはその反対側を指す。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種のボールペンの製造方法に関し、インキ収容管へのペン先の圧入を円滑なものにし、ペン先の圧入不良（具体的には、不完全な圧入または圧入部分の損傷等）の発生を防止する目的のものとして、例えば、特開平７−２９９９８６号公報、及び特開平９−２２６２８７号公報が挙げられる。
【０００３】
前記特開平７−２９９９８６号公報には、ホルダー（本願のペン先に相当）の嵌合部またはインキ収容管の嵌合部に潤滑剤を塗布した後、前記ホルダーとインキ収容管とを嵌合するボールペンの製造方法が開示されている。
【０００４】
前記特開平９−２２６２８７号公報には、チップホルダー（本願のペン先に相当）をインキ収容管にスムーズに圧入するために、インキ収容管の開口部の内周エッジ部（本願の内周縁部に相当）に押圧ピンの円錐面を圧接させ、内周エッジ部のバリをインキ収容管内に折曲変形させると共に内周エッジ部全体を円錐面状に変形させ、その後、インキ収容管の開口部内面にチップホルダーを圧入固着するボールペンの製造方法が開示されている。
【０００５】
前記特開平７−２９９９８６号公報の製造方法は、潤滑剤を塗布する工程が必要であり、前記特開平９−２２６２８７号公報の製造方法は、押圧ピンを圧接する工程が必要である。即ち、前記従来の製造方法を採用する場合、両者共、ペン先の圧入を円滑にするための特別な工程が必要となり、製造工程が増加し、製造コストが上昇する問題点がある。
【０００６】
また、従来、インキ収容管にインキを充填する際に使用する充填ノズルは、インキ収容管の内径よりも十分に小さい外径を有する細管状であり、インキ充填時、その先端が、インキ収容管内に遊挿されると共に、インキ収容管の開口部から内方に深く挿入される。そのため、特に、インキ収容管が細い（例えば、内径２ｍｍ以下）場合、充填ノズルを挿入する際に、充填ノズルとインキ収容管との間で僅かに位置ズレが生じると、充填ノズルがインキ収容管に当たって折れ曲がり、確実なインキ充填が成しえないおそれがある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は前記従来の問題点を解決するものであって、ペン先の円滑な圧入を可能にし、ペン先の圧入不良の発生を防止できると共に、製造工程を減少させ、製造コストの低減を図ることができ、しかも、確実なインキの充填が可能となるボールペンの製造方法を提供しようとするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
【０００９】
【００１０】
本願発明は、充填ノズル６の傾斜面状の外周面をインキ収容管３の前端開口部の内周縁部３１に圧接させた状態で、インキ収容管３内にインキ４を充填し、前記インキ収容管３内に充填されたインキ４の前端をインキ収容管３の前端開口部に位置させ、その後、前記インキ収容管３の前端開口部にペン先２を圧入固着してなるボールペン１の製造方法（請求項１）を要件とする。
【００１１】
請求項１により、インキ４を充填する際、充填ノズル６の傾斜面状の外周面が、インキ収容管３の前端開口部の内周縁部３１に圧接するため、インキ収容管３内へのインキ４の充填と同時に、インキ収容管３の前端開口部の内周縁部３１が傾斜面状に変形される。それにより、その後に行うペン先２の圧入が引っ掛かりのない円滑なものになると共に、ペン先２の圧入を円滑にするために特別な工程（例えば、押圧ピン圧接工程）を設ける必要がない。
【００１２】
さらに、ペン先２を圧入固着する以前に、インキ収容管３の前端開口部（即ちペン先２が圧入固着される部分）にインキ４が存在する。そのため、前記インキ収容管３の前端開口部に存在するインキ４が、ペン先２を圧入する際の潤滑剤として機能するため、インキ収容管３の前端開口部へのペン先２の円滑な圧入が可能となり、ペン先２の圧入不良の発生を防止できる。その上、ペン先２の圧入を円滑にするために特別な工程（例えば、潤滑剤塗布工程）を設ける必要がないため、製造工程が減少し、製造コストを安価に抑えることができる。
【００１３】
さらに、インキ４の充填時、充填ノズル６をインキ収容管３の内周縁部３１に圧接させて使用するため、充填ノズル６とインキ収容管３との間の位置ズレが生じることがなく、充填不良のない確実なインキ４の充填が可能となる。
【００１４】
従って、請求項１により、より一層、インキ収容管３の前端開口部へのペン先２の円滑な圧入が可能となり、ペン先２の圧入不良の発生を防止すると共に、より一層、製造工程を減少させ、製造コストを安価に抑えることができ、しかも、確実なインキ４の充填が可能となる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を図面に従って説明する。
【００１６】
図１は、本発明のボールペン１の製造方法の実施の形態を示すものであり、製造工程は、上図から下図へ、（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）、（ｅ）の順に移行する。
【００１７】
〔図１（ａ）の状態〕
図１（ａ）にインキ４を充填している状態を示す。
充填ノズル６は、金属製であり、且つ、先端部は先細状（具体的には尖頭角度６０度の円錐面状）に形成される。前記充填ノズル６の傾斜面状外面をインキ収容管３の前端開口部の内周縁部３１に圧接させると同時に、前記充填ノズル６の先端をインキ収容管３の前端開口部に位置させ、インキ収容管３内にインキ４を充填する。前記インキ４は、水性インキ（具体的には、剪断減粘性を有する水性インキ）が好ましいが、これ以外にも油性インキであってもよい。前記インキ収容管３は、合成樹脂（例えば、ポリプロピレン樹脂）の押出成形体からなり、両端が開口された外径３ｍｍ、内径１．７ｍｍの円筒体である。尚、本発明の傾斜面状の充填ノズル６の外形状は、円錐面状の他にも、凸曲面または凹曲面であってもよい。
【００１８】
インキ充填時、充填ノズル６は、その傾斜面状外面がインキ収容管３の前端開口部の内周縁部３１に圧接する構成であるため、インキ収容管３と充填ノズル６との間で位置ズレが生じたとしても、傾斜面状の外面によりインキ収容管３の前端開口部の内周縁部３１がガイドされ、前記インキ収容管３の前端開口部の内周縁部３１との確実な圧接が可能となる。
【００１９】
また、インキ充填時、充填ノズル６の先端が、ペン先２が圧入されるインキ収容管３の前端開口部に位置し、インキ収容管３の前端開口部から内方に深く挿入されない構成であるため、インキ収容管３の内径が２ｍｍ以下の小さいものであっても、充填ノズル６の先端が折れ曲がるおそれがなく、インキ４の充填不良のない安定したインキ充填工程が得られる。
【００２０】
〔図１（ｂ）の状態〕
図１（ｂ）にインキ充填後の状態を示す。
前記図１（ａ）に示した充填ノズル６の圧接により、インキ収容管３の前端開口部の内周縁部３１が傾斜面状（具体的には円錐面状）に変形され、インキ収容管３の前端開口部の内周縁部３１に傾斜面状の内面が形成されると同時に、ペン先２が圧入固着される部分であるインキ収容管３の前端開口部に、前記インキ収容管３内に充填されたインキ４の前端が位置している。
【００２１】
〔図１（ｃ）の状態〕
図１（ｃ）に、ペン先２を圧入する直前の状態を示す。
前記図１（ｂ）の状態のインキ収容管３の前端開口部にペン先２を圧入する際、前記インキ収容管３の前端開口部の内周縁部３１の傾斜面状内面によって、ペン先２が前記内周縁部３１に引っ掛かることがなく、さらに、インキ収容管３の前端開口部に存在するインキ４が、ペン先２の外面との間で潤滑剤として機能する。それにより、インキ収容管３へのペン先２の圧入が円滑なものとなり、ペン先２の圧入不良（例えば不完全な圧入、または圧入部分の損傷等）が発生するおそれがない。
【００２２】
また、インキ収容管３へのペン先２の圧入を円滑なものにするための特別な製造工程（例えば、押圧ピンの円錐面状の外面をインキ収容管３の内周縁部３１に圧接させる工程や、ペン先２の外面に潤滑剤を塗布する工程）を設ける必要がなく、製造工程を増加させず、製造コストを安価に抑えることが可能となる。
【００２３】
尚、本実施の形態のペン先２は、前端に回転可能にボールを抱持した金属製（例えば、ステンレス鋼製）のボールペンチップ２１と、該ボールペンチップ２１の後部外面を保持する合成樹脂製（ポリプロピレン樹脂製）のペン先ホルダー２２とからなり、ペン先ホルダー２２の外面とインキ収容管３の内面が圧入固着される構成である。前記合成樹脂製のペン先ホルダー２２を合成樹脂製のインキ収容管３に圧入する場合、金属製のボールペンチップまたは金属製のペン先ホルダーを合成樹脂製のインキ収容管３に圧入する場合に比べ、ペン先ホルダー２２が変形して前記圧入不良が発生しやすいが、前記図１（ａ）のインキ充填方法により、圧入不良を十分に防止することができる。
【００２４】
これ以外にも、本発明のペン先２は、前端に回転可能にボールを抱持した金属製または合成樹脂製のボールペンチップ２１のみの構成であってもよく、その場合、ボールペンチップ２１の外面とインキ収容管３の内面とが圧入固着される。また、本実施の形態のボールペンチップ２１は、ボール受け座を金属製（例えば、ステンレス鋼製）の細管の前端に内方への押圧変形により形成したものであるが、これ以外にもボール受け座を金属材料を切削加工により形成したものであってもよい。
【００２５】
〔図１（ｄ）の状態〕
図１（ｄ）に、ペン先２を圧入固着した直後の状態を示す。
前記図１（ｃ）に示した状態から、ペン先２とインキ収容管３との圧入固着が完了すると、ペン先２の外面とインキ収容管３の前端開口部内面とは、環状に密接され、インキ４の漏出が防止される。また、前記インキ収容管３の内径及び外径は、ペン先２の圧入により、僅かに拡径される。
【００２６】
〔図１（ｅ）の状態〕
図１（ｅ）に、追従体５を充填した後の状態を示す。
追従体５は、高粘度流体よりなり、前記図１（ｄ）の状態のインキ収容管３の後端開口部より充填され、前記インキ収容管３内のインキ４の後端に配置される。そして、遠心力によりインキ４及び追従体５が前方に移動されると同時に、ペン先２の内部の残留空気、インキ４中の残留空気、及び追従体５中の残留空気が、インキ収容管３の後端開口部から除去され、筆記可能状態のボールペン１が得られる。尚、前記追従体５は、高粘度流体のみの構成の他、高粘度流体中に固形物を収容させた構成、または弾性材料よりなるスライド栓であってもよい。
【００２７】
【発明の効果】
【００２８】
請求項１により、ペン先の円滑な圧入を可能にし、ペン先の圧入不良の発生を防止できると共に、製造工程を減少させ、製造コストの低減を図ることができ、しかも、確実なインキの充填が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態を示す縦断面図である。
【符号の説明】
１ ボールペン
２ ペン先
２１ ボールペンチップ
２２ ペン先ホルダー
３ インキ収容管
３１ 内周縁部
４ インキ
５ 追従体
６ 充填ノズル
Claims (1)
- 充填ノズルの傾斜面状の外周面をインキ収容管の前端開口部の内周縁部に圧接させた状態で、インキ収容管内にインキを充填し、前記インキ収容管内に充填されたインキの前端をインキ収容管の前端開口部に位置させ、その後、前記インキ収容管の前端開口部にペン先を圧入固着してなるボールペンの製造方法。
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| JP2002152141A JP4176379B2 (ja) | 2002-05-27 | 2002-05-27 | ボールペンの製造方法 |
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| JP2003341280A JP2003341280A (ja) | 2003-12-03 |
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Country Status (1)
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Families Citing this family (1)
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2002
- 2002-05-27 JP JP2002152141A patent/JP4176379B2/ja not_active Expired - Lifetime
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