JP4174786B2 - ラベル付きシート製容器の製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、ラベルの貼付工程を有する、熱成形品の連続生産方法に関わる。
【０００２】
【従来の技術】
熱成形で成形された容器体、蓋体（以降「容器」と記述。）は多くの用途で使用されており、多くの場合その外表面に商品名等を印刷したラベルが貼付されている。
【０００３】
通常、これらの容器は、熱成形用の樹脂製のシートを熱成形機に供給、熱成形で同時に多数個の容体を形成した後、シートから打ち抜きにより、個々の容器を製造、その後、オフラインで、特開平１１−３４８９５２号公報で示されるような、ラベル貼付装置で１ケづつラベルを貼付して、個々の容器を積み重ね、箱詰して、製品として出荷している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の製造方法は、多数の容体を形成したシートから個々の容器を打ち抜いた後に、ラベル貼付装置に１ケづつ装着し、位置合わせをして、ラベルを貼付するというような方法であり、工程数が多く、製造ラインが長くなり、連続生産ラインでの製造が困難であるので、このため、人手と時間がかかり容器の製造コストが高くなると云う問題点があった。
【０００５】
そこで、本発明は上記した従来技術における問題点を解消すべく創案されたもので、連続生産ラインでラベル貼付済みの容器を製造することを技術課題とし、もって安価な熱成形容器製品を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記技術的課題を解決する本発明の内、請求項１記載の発明の手段は、
連続した樹脂製のシートに、一定の間隔で縦横に配列した所定数の容体を熱成形した容体シートを製造する熱成形工程を有すること、
容体シートを所定の位置に位置決めし、この容体シートの進行方向と直角な方向に配列した横列を１単位に、所定の列数を１回分として、容体にラベルを貼付することにより、容体シートを、容体毎にラベルを貼付した、ラベル貼付シートに成形するラベリング工程を有すること、
ラベル貼付シートから打ち抜きにより、ラベルが貼付された容体である容器を得るトリミング工程を有すること、
熱成形工程、ラベリング工程、トリミング工程の順に、連続生産ラインを構成して実施すること、
にある。
【０００７】
請求項１の上記製造方法は、ラベリング工程を、打ち抜き後、1ケ毎の容器にラベルを貼付するのではなく、横列を１単位として、所定の列数を１回分として、容体シートに容体が形成されたままで、この容体のそれぞれにラベルを貼付する工程としたことにより、熱成形工程の次にラベリング工程を配置することができ、連続生産ラインでの製造が可能になった。
【０００８】
また、容体シートの各容体が、熱成形時に形成されたまま、一定の間隔で縦横に整列した状態でラベリング工程に進むので、ラベリング工程での、ラベル貼付の対象である各容体の位置出しが容易になった。
【０００９】
熱成形工程の次にラベリング工程を配置する構成としたので、従来、熱成形工程、打ち抜きによって個々の容器を製造し、この容器を積み重ねた状態にするトリミング工程、トリミング工程で積み重なった容器から１ケづつの容器を取り出し次のラベリング工程に供給するリスタック工程、ラベリング工程、再び容器を積み重ねた状態にするスタック工程、の順で実施されていた容器の製造工程のうち、リスタック工程とスタック工程を削減することが可能になった。
【００１０】
請求項２記載の発明の手段は、請求項１記載の発明に加えて、熱成形工程とラベリング工程の間に、該両工程間の容体シートの長さを調整する長さ調整部を有すること、ラベリング工程とトリミング工程の間に、該両工程間のラベル貼付シートの長さを調整する第２長さ調整部とを有することにある。
【００１１】
請求項２記載の発明にあっては、長さ調整部あるいは、第２長さ調整部における容体シートまたはラベル貼付シートの長さを可変に調整できる構成としたので、１回分毎に断続的にそれぞれ処理される、熱成形工程、ラベリング工程、トリミング工程において、熱成形工程とラベリング工程間および、ラベリング工程とトリミング工程間の処理のタイミングのズレを調整、両工程間の干渉を緩和することができるので、連続生産ラインによる製造の制御が容易になり、また各工程の設計、設定できる処理条件の範囲が広がり、生産効率をより高くすることが可能になる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施例を、図面を参照しながら説明する。
図１ないし図６は、本発明による製造方法の一実施例を示すもので、各工程を行う装置は、シートの進行ラインに沿って、熱成形工程ａを行う熱成形装置１と、ラベリング工程ｂを行うラベリング装置２と、そしてトリミング工程ｃを行う容器の打抜きと集積（スタック）機能を有した、トリミング装置３とを、順に配列して構成されている。（図１参照）
【００１３】
本発明の一実施例においては、熱成形工程ａでは、熱成形装置１により、１回の成形につき、容体１６が、シート１５の進行方向（以降「縦方向」と記述する）の４列分と、この進行方向と直角方向（以降「横方向」と記述する）の７列分の計２８ケ形成され、ラベリング工程ｂでは、ラベリング装置２により、1回分として、横３列分を処理する構成であり、計２１ケの容体１６にラベルLの貼付を実施する。
【００１４】
熱成形工程ａ、ラベリング工程ｂにおける１回分の縦および横方向の列数は、各製造工程の処理速度等の要素、製造条件を考慮して、全体としての生産速度を上げるべく、最適な組み合わせを採用することができる。
【００１５】
ラベリング装置２は、シート位置決め部３０とラベル貼付装置２０とから構成されており、シート位置決め部３０は容体シート１７の通紙面の下に設置され、エアーまたは油圧のシリンダー３１を有し、このシリンダー３１のロッド先端に、熱成形装置１で形成された容体１６を所定の位置に固定するための固定板３２が、シリンダー３１により上下可動に、水平に設置され、その上面に、縦方向に７列、横方向に３列、一定の間隔で縦横に配列された、計２１ケの凸状形状の固定プレート３３が設けてあり、それぞれの固定プレート３３が、縦７列、横３列の容体１６の内部にそれぞれ嵌入して固定するように構成されている。
【００１６】
ラベル貼付装置２０は３系列設置されており、ラベリング工程ｂの１回分に相当する横３列分に対応して、容体１６の横列の間隔と等しい間隔に、３系列が横方向線上の所定の位置に配置され、各系列は、ラベル供給部２１と、剥離部２６と、ラベル貼付部４０と、巻き取り部２３から構成され、３系列の動作は同期しており、１系列が１回に横１列分７ケ、３系列で２１ケの容体１６にラベルＬを貼付する（図２、３参照）。
【００１７】
ラベル供給部２１は、ロール状のラベル連続体２２を回転可能に保持するもので、繰り出されたラベル連続体２２は、案内ローラーを介して、剥離部２６へと移送される。
【００１８】
ラベル連続体２２は、帯状台紙の剥離剤が塗布された面に、所定の間隔でラベルＬが、このラベルＬの粘着剤を塗布した面に仮着されている。
【００１９】
剥離部２６は、剥離板２７を有し、その先端は鋭角に形成され、帯状台紙を後方に転向するとともに、ラベルＬはその剛性により前方に繰り出され、後述するベルト５２上に移動、吸引、保持される。後方に転向した帯状台紙は巻き取り部２３へ移送され、巻き取られる。
【００２０】
ラベル貼付部４０は、容体シート１７の通紙面の上部に設置され、容体シート１７の容体１６の１系列毎に対向する、ブレード部４２とベルトコンベア部５１とから構成される。
【００２１】
ブレード部４２は、上部にエアーシリンダー４１を有し、このエアーシリンダー４１のロッドの下端に、エアーシリンダー４１により上下可動にブレード４３が設置されており、このブレード４３の下面には横方向１列分、７ケの容体１６の外表面にラベルＬを押し付けて、貼付するための凸状形状の突き出しプレート４４が、所定の間隔に横１列に７ケ設置されている（図４参照）。
【００２２】
また、ブレード４３には中空部４５が形成されており、エアーホース４７を介して、ブロアー４８と連通しており、吸気弁と電磁弁（図示していない。）とによって、中空部４５に負圧または正圧が生じるよう構成されている。
【００２３】
ブレード４３は、中空部４５に負圧が生じた場合には、細孔４６を介して後述するベルト５２にラベルＬを吸引する吸引作用が働き、中空部４５に正圧が生じた場合には、ラベルＬを容体１６の外表面に向けて吹き付けるようにして、容体１６の外表面に仮着する機能を有し、中空部４５の内圧を、所定のタイミングで負圧と正圧とを切り替えるようにしてある。
【００２４】
ベルトコンベア部５１は、ブレード４３に組みつけられ、ラベルＬを吸着、保持するために多数の細かい通気孔（図示省略）を、ベルト面に貫通開設して設けたベルト５２を有し、ラベル連続体２２より、剥離部２６を介して、ラベリング装置２による処理の１回分の横１列分、７ケのラベルＬを所定の間隔で受け取り、吸引力によりベルト５２の下面に保持して搬送し、この７ケのラベルが、容体シート１７に形成された横１列分、７ケの容体１６の外表面のそれぞれに対応した所定の位置で停止する機能を有する（図３、４、５参照）。
【００２５】
トリミング装置３ではラベリング装置２から断続的に送り出される、ラベル貼付シート１８を断続的に導入しながら、所定の横列数分の容体１６を打ち抜き、個々の容器１９を製造し、この容器１９のスタッキングを実施する。
【００２６】
熱成形装置１とラベリング装置２の間には、熱成形装置１にシート１５を断続的に導入し、所定の位置に停止させる位置決めするための第1ローラー６と、熱成形工程ａでの処理時間とラベリング工程ｂでの処理時間のズレを調整するための長さ調整部４が設置されている（図1参照）。
【００２７】
ラベリング装置２とトリミング装置３の間には、ラベリング装置２に容体シート１７を断続的に導入し、所定の位置に停止させ、ラベル貼付のための位置決めをする第２ローラー７と、ラベリング工程ｂでの処理時間とトリミング工程ｃでの処理時間のズレを調整するための第２長さ調整部５とが設置されている。
【００２８】
また、トリミング装置３の直前には、このトリミング装置３にラベル貼付シート１８を断続的に導入し、所定の位置に停止させ、打ち抜きのための位置決めをする第３ローラー８が設置されている。
【００２９】
熱成形工程ａ、ラベリング工程ｂ、トリミング工程ｃにおける処理時間に合わせて、第１ローラー６、第２ローラー７、第３ローラー８の駆動、停止のタイミングを制御し、また長さ調整部４、第２長さ調整部５でシートの長さを可変にし、各工程間の処理時間のズレを調整しながら連続生産を実施する。
【００３０】
次に、上記一実施例による容器の製造過程を説明する。
樹脂製のシート１５が熱成形装置１に導入され、１回分として、縦方向の４列分と、横方向の７列の、計２８ケの容体１６が熱成形により形成されると、第1ローラー６が駆動して、２８ケの容体１６が形成された容体シート１７が熱成形装置１から引き出されると同時に、新たに、樹脂製のシート１５が所定の長さ、導入され停止する。
【００３１】
熱成形装置１とラベリング装置２の間では、熱成形装置１から送り出された容体シート１７の長さを、長さ調整部４で調整し、熱成形工程ａの処理時間と次のラベリング工程ｂでの処理時間のズレの調整が行われる。
【００３２】
ラベリング装置２では、容体１６へのラベルＬの貼付が終了すると、シート位置決め部３０の固定板３２がシリンダー３１により下方に移動、またベルトコンベア部５１と共に、ブレード４３がエアーシリンダー４１により上方に移動して、それぞれ所定の位置で停止する。
【００３３】
その後、第２ローラー７が駆動して、ラベル貼付シート１８をラベリング装置２から引き出すと同時に、新たに、容体シート１７が、容体１６の横３列分に相当する長さ分だけ導入され、所定の位置で停止して、位置決めがされる。
【００３４】
次に、シート位置決め部３０の固定板３２が、シリンダー３１により上昇し、この固定板３２の上面に設けた縦方向の３列分と、横方向の７列分の計２１ケの固定プレート３３が、縦方向の３列、横方向の７列の容体１６の内部にそれぞれ嵌入した位置で停止して、各容体１６の位置決めをすると共に、ラベルＬを押し付け、貼付する際の固定台としての機能を果たす。
【００３５】
一方、上記したように、前の1回分の貼付が終了し、ブレード４３が上方に移動し、所定の位置で停止すると、３系列のラベル供給部２１とベルトコンベア部５１が回転を開始して、それぞれ、横方向に沿った１列分のラベルＬの７ケが、順次、帯状台紙から剥離部２６を介してベルトコンベア部５１のベルト５２の下面に所定の間隔で移動し、ブレード４３の細孔４６からの吸引によって、細かい通気孔が多数貫通して設けられたベルト５２の下面の所定位置に保持され、７ケのラベルＬが横一列に並んだ状態で所定の位置でベルト５２が停止し、ラベル供給部２０も停止する（図４、５参照）。
【００３６】
この状態で、ブレード４３がベルトコンベア部５１と共に下降し、ベルト５２の下面が容体１６の外表面のラベルＬの貼付部分の近傍に到達すると、電磁弁の切り替え動作によって中空部４５に正圧が発生し、ブレード４３の細孔４６とベルト５２の通気孔を通して、ベルト５２の下面に保持されているラベルＬに空気を吹き付けることにより、このラベルＬを容体１６の外表面に向けて吹き付け、容体１６の外表面に仮圧着する。
【００３７】
さらに、ブレード４３が下降して、ブレード４３の下面に設けた突き出しプレート４４が圧着手段として、ラベルＬを容体１６の外表面に押付けて貼付する。
【００３８】
この際、固定プレート３３が、容体１６のラベルＬを貼付する外表面を下から支えているので、皺、剥がれのない、良好な仕上りの貼付が可能になる（図５参照）。
【００３９】
以上により、１系列で横１列７ケ分、３系列で計２１ケの容体１６へのラベルＬの貼付の１回分処理が終了する。
【００４０】
ラベルＬの容体１６への貼付が終了すると、固定板３２が下方に、そしてブレード４３が上方に移動して所定の位置に戻って停止し、各容体１６へのラベルの貼付を終了したラベル貼付シート１８は、第2ロール７によりラベリング装置２から引き出され、次のトリミング装置３へ送られる。このような動作を繰り返して、ラベルＬの貼付が断続的に行われる。
【００４１】
ラベリング装置２と次のトリミング装置３の間では、ラベリング装置2から送り出されたラベル貼付シート１８の長さを、第２長さ調整部５で調整し、ラベリング工程ｂの処理時間と次のトリミング工程ｃの処理時間とのズレの調整が行われる。
【００４２】
トリミング装置３では、第３ローラー８により断続的にラベル貼付シート１８を所定の長さ導入し、このラベル貼付シート１８から打ち抜きにより個々の容器１９を製造し、この容器１９を積み重ねる、スタッキングを実施している。
【００４３】
本発明の一実施例による容器１９の製造工程と従来の工程とを比較すると、本発明の一実施例による製造工程は、熱成形工程ａの次にラベリング工程ｂを実施する構成としたので、最終的な出荷のための箱詰め工程ｄもふくめた連続生産ラインでの製造が可能になった。
【００４４】
一方、従来工程は、熱成形工程ａの次にトリミング工程ｃを実施する構成であり、打ち抜きによって得られた個々の容器１９にラベルＬを貼付する必要があるので、トリミング工程ｂと次のラベリング工程ｃを連続して実施することは困難であった。
【００４５】
このように、本発明の一実施例では、連続生産ラインでの製造が可能になり、従来の製造工程で必要であった、トリミング工程ｃで積み重ねた容器のスタックから次のラベリング工程ｂのために、１ケづつ容器１９を取り出すリスタック工程ｅ、およびラベルＬを貼付した容器１９を再び積み重ねる、スタック工程ｆの省略が可能になった。（図６参照）
【００４６】
【発明の効果】
請求項１の発明は、所定の列数を１回分として、容体シートに容体が形成されたままで、ラベルを貼付する工程としたことにより、熱成形工程の次にラベリング工程を配置することができ、連続生産ラインでの製造ができ、容器の製造コストを大幅に削減できる。
【００４７】
容体シートの各容体が、熱成形時に形成されたまま、一定の間隔で縦横に整列した状態でラベリング工程に進むので、ラベリング工程での、ラベル貼付の対象である各容体の位置出しが容易であり、工程時間を削減することができると共にラベル貼付の精度が上がり、歩留まりも向上する。
【００４８】
熱成形工程の次にラベリング工程を配置する構成としたので、従来の方法では必要であった、リスタック工程、スタック工程を削減でき、生産効率を上げることができる。
【００４９】
請求項２の発明は、長さ調整部で、容体シートの長さを可変に調整する構成としたので、熱成形工程とラベリング工程の間の干渉を緩和することができ、連続生産ラインによる製造の制御が容易になり、また各工程の設計、設定できる処理条件の範囲が広がり、生産効率をより高くすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例の連続生産ラインの配置構成を示す、説明図。
【図２】図１に示す一実施例のラベリング装置近傍でのシートの状態と、３系列のラベル供給部の配置位置を示す平面図。
【図３】図１に示す一実施例のラベリング装置のシート位置決め部とラベル貼付装置を示す、正面図。
【図４】図３において、シート位置決め部とラベル貼付部を部分拡大して示した、部分不規則縦断正面図。
【図５】図４に示すラベル貼付部における部分拡大して示した、縦断正面図。
【図６】従来の製造工程と、本発明の一実施例の製造工程とを比較して示した、ブロック説明図。
【符号の説明】
１ ；熱成形装置
２ ；ラベリング装置
３ ；トリミング装置
４ ；長さ調整部
５ ；第２長さ調整部
６ ；第１ローラー
７ ；第２ローラー
８ ；第３ローラー
１５；シート
１６；容体
１７；容体シート
１８；ラベル貼付シート
１９；容器
２０；ラベル貼付装置
２１；ラベル供給部
２２；ラベル連続体
２３；巻き取り部
２６；剥離部
２７；剥離板
３０：シート位置決め部
３１；シリンダー
３２；固定板
３３；固定プレート
４０；ラベル貼付部
４１；エアーシリンダー
４２；ブレード部
４３；ブレード
４４；突き出しプレート
４５；中空部
４６；細孔
４７；エアーホース
４８；ブロアー
５１；ベルトコンベア部
５２；ベルト
Ｌ ；ラベル
ａ ；熱成形工程
ｂ ；ラベリング工程
ｃ ；トリミング工程
ｄ ；箱詰め工程
ｅ ；リスタック工程
ｆ ；スタック工程
【産業上の利用分野】
本発明は、ラベルの貼付工程を有する、熱成形品の連続生産方法に関わる。
【０００２】
【従来の技術】
熱成形で成形された容器体、蓋体（以降「容器」と記述。）は多くの用途で使用されており、多くの場合その外表面に商品名等を印刷したラベルが貼付されている。
【０００３】
通常、これらの容器は、熱成形用の樹脂製のシートを熱成形機に供給、熱成形で同時に多数個の容体を形成した後、シートから打ち抜きにより、個々の容器を製造、その後、オフラインで、特開平１１−３４８９５２号公報で示されるような、ラベル貼付装置で１ケづつラベルを貼付して、個々の容器を積み重ね、箱詰して、製品として出荷している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の製造方法は、多数の容体を形成したシートから個々の容器を打ち抜いた後に、ラベル貼付装置に１ケづつ装着し、位置合わせをして、ラベルを貼付するというような方法であり、工程数が多く、製造ラインが長くなり、連続生産ラインでの製造が困難であるので、このため、人手と時間がかかり容器の製造コストが高くなると云う問題点があった。
【０００５】
そこで、本発明は上記した従来技術における問題点を解消すべく創案されたもので、連続生産ラインでラベル貼付済みの容器を製造することを技術課題とし、もって安価な熱成形容器製品を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記技術的課題を解決する本発明の内、請求項１記載の発明の手段は、
連続した樹脂製のシートに、一定の間隔で縦横に配列した所定数の容体を熱成形した容体シートを製造する熱成形工程を有すること、
容体シートを所定の位置に位置決めし、この容体シートの進行方向と直角な方向に配列した横列を１単位に、所定の列数を１回分として、容体にラベルを貼付することにより、容体シートを、容体毎にラベルを貼付した、ラベル貼付シートに成形するラベリング工程を有すること、
ラベル貼付シートから打ち抜きにより、ラベルが貼付された容体である容器を得るトリミング工程を有すること、
熱成形工程、ラベリング工程、トリミング工程の順に、連続生産ラインを構成して実施すること、
にある。
【０００７】
請求項１の上記製造方法は、ラベリング工程を、打ち抜き後、1ケ毎の容器にラベルを貼付するのではなく、横列を１単位として、所定の列数を１回分として、容体シートに容体が形成されたままで、この容体のそれぞれにラベルを貼付する工程としたことにより、熱成形工程の次にラベリング工程を配置することができ、連続生産ラインでの製造が可能になった。
【０００８】
また、容体シートの各容体が、熱成形時に形成されたまま、一定の間隔で縦横に整列した状態でラベリング工程に進むので、ラベリング工程での、ラベル貼付の対象である各容体の位置出しが容易になった。
【０００９】
熱成形工程の次にラベリング工程を配置する構成としたので、従来、熱成形工程、打ち抜きによって個々の容器を製造し、この容器を積み重ねた状態にするトリミング工程、トリミング工程で積み重なった容器から１ケづつの容器を取り出し次のラベリング工程に供給するリスタック工程、ラベリング工程、再び容器を積み重ねた状態にするスタック工程、の順で実施されていた容器の製造工程のうち、リスタック工程とスタック工程を削減することが可能になった。
【００１０】
請求項２記載の発明の手段は、請求項１記載の発明に加えて、熱成形工程とラベリング工程の間に、該両工程間の容体シートの長さを調整する長さ調整部を有すること、ラベリング工程とトリミング工程の間に、該両工程間のラベル貼付シートの長さを調整する第２長さ調整部とを有することにある。
【００１１】
請求項２記載の発明にあっては、長さ調整部あるいは、第２長さ調整部における容体シートまたはラベル貼付シートの長さを可変に調整できる構成としたので、１回分毎に断続的にそれぞれ処理される、熱成形工程、ラベリング工程、トリミング工程において、熱成形工程とラベリング工程間および、ラベリング工程とトリミング工程間の処理のタイミングのズレを調整、両工程間の干渉を緩和することができるので、連続生産ラインによる製造の制御が容易になり、また各工程の設計、設定できる処理条件の範囲が広がり、生産効率をより高くすることが可能になる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施例を、図面を参照しながら説明する。
図１ないし図６は、本発明による製造方法の一実施例を示すもので、各工程を行う装置は、シートの進行ラインに沿って、熱成形工程ａを行う熱成形装置１と、ラベリング工程ｂを行うラベリング装置２と、そしてトリミング工程ｃを行う容器の打抜きと集積（スタック）機能を有した、トリミング装置３とを、順に配列して構成されている。（図１参照）
【００１３】
本発明の一実施例においては、熱成形工程ａでは、熱成形装置１により、１回の成形につき、容体１６が、シート１５の進行方向（以降「縦方向」と記述する）の４列分と、この進行方向と直角方向（以降「横方向」と記述する）の７列分の計２８ケ形成され、ラベリング工程ｂでは、ラベリング装置２により、1回分として、横３列分を処理する構成であり、計２１ケの容体１６にラベルLの貼付を実施する。
【００１４】
熱成形工程ａ、ラベリング工程ｂにおける１回分の縦および横方向の列数は、各製造工程の処理速度等の要素、製造条件を考慮して、全体としての生産速度を上げるべく、最適な組み合わせを採用することができる。
【００１５】
ラベリング装置２は、シート位置決め部３０とラベル貼付装置２０とから構成されており、シート位置決め部３０は容体シート１７の通紙面の下に設置され、エアーまたは油圧のシリンダー３１を有し、このシリンダー３１のロッド先端に、熱成形装置１で形成された容体１６を所定の位置に固定するための固定板３２が、シリンダー３１により上下可動に、水平に設置され、その上面に、縦方向に７列、横方向に３列、一定の間隔で縦横に配列された、計２１ケの凸状形状の固定プレート３３が設けてあり、それぞれの固定プレート３３が、縦７列、横３列の容体１６の内部にそれぞれ嵌入して固定するように構成されている。
【００１６】
ラベル貼付装置２０は３系列設置されており、ラベリング工程ｂの１回分に相当する横３列分に対応して、容体１６の横列の間隔と等しい間隔に、３系列が横方向線上の所定の位置に配置され、各系列は、ラベル供給部２１と、剥離部２６と、ラベル貼付部４０と、巻き取り部２３から構成され、３系列の動作は同期しており、１系列が１回に横１列分７ケ、３系列で２１ケの容体１６にラベルＬを貼付する（図２、３参照）。
【００１７】
ラベル供給部２１は、ロール状のラベル連続体２２を回転可能に保持するもので、繰り出されたラベル連続体２２は、案内ローラーを介して、剥離部２６へと移送される。
【００１８】
ラベル連続体２２は、帯状台紙の剥離剤が塗布された面に、所定の間隔でラベルＬが、このラベルＬの粘着剤を塗布した面に仮着されている。
【００１９】
剥離部２６は、剥離板２７を有し、その先端は鋭角に形成され、帯状台紙を後方に転向するとともに、ラベルＬはその剛性により前方に繰り出され、後述するベルト５２上に移動、吸引、保持される。後方に転向した帯状台紙は巻き取り部２３へ移送され、巻き取られる。
【００２０】
ラベル貼付部４０は、容体シート１７の通紙面の上部に設置され、容体シート１７の容体１６の１系列毎に対向する、ブレード部４２とベルトコンベア部５１とから構成される。
【００２１】
ブレード部４２は、上部にエアーシリンダー４１を有し、このエアーシリンダー４１のロッドの下端に、エアーシリンダー４１により上下可動にブレード４３が設置されており、このブレード４３の下面には横方向１列分、７ケの容体１６の外表面にラベルＬを押し付けて、貼付するための凸状形状の突き出しプレート４４が、所定の間隔に横１列に７ケ設置されている（図４参照）。
【００２２】
また、ブレード４３には中空部４５が形成されており、エアーホース４７を介して、ブロアー４８と連通しており、吸気弁と電磁弁（図示していない。）とによって、中空部４５に負圧または正圧が生じるよう構成されている。
【００２３】
ブレード４３は、中空部４５に負圧が生じた場合には、細孔４６を介して後述するベルト５２にラベルＬを吸引する吸引作用が働き、中空部４５に正圧が生じた場合には、ラベルＬを容体１６の外表面に向けて吹き付けるようにして、容体１６の外表面に仮着する機能を有し、中空部４５の内圧を、所定のタイミングで負圧と正圧とを切り替えるようにしてある。
【００２４】
ベルトコンベア部５１は、ブレード４３に組みつけられ、ラベルＬを吸着、保持するために多数の細かい通気孔（図示省略）を、ベルト面に貫通開設して設けたベルト５２を有し、ラベル連続体２２より、剥離部２６を介して、ラベリング装置２による処理の１回分の横１列分、７ケのラベルＬを所定の間隔で受け取り、吸引力によりベルト５２の下面に保持して搬送し、この７ケのラベルが、容体シート１７に形成された横１列分、７ケの容体１６の外表面のそれぞれに対応した所定の位置で停止する機能を有する（図３、４、５参照）。
【００２５】
トリミング装置３ではラベリング装置２から断続的に送り出される、ラベル貼付シート１８を断続的に導入しながら、所定の横列数分の容体１６を打ち抜き、個々の容器１９を製造し、この容器１９のスタッキングを実施する。
【００２６】
熱成形装置１とラベリング装置２の間には、熱成形装置１にシート１５を断続的に導入し、所定の位置に停止させる位置決めするための第1ローラー６と、熱成形工程ａでの処理時間とラベリング工程ｂでの処理時間のズレを調整するための長さ調整部４が設置されている（図1参照）。
【００２７】
ラベリング装置２とトリミング装置３の間には、ラベリング装置２に容体シート１７を断続的に導入し、所定の位置に停止させ、ラベル貼付のための位置決めをする第２ローラー７と、ラベリング工程ｂでの処理時間とトリミング工程ｃでの処理時間のズレを調整するための第２長さ調整部５とが設置されている。
【００２８】
また、トリミング装置３の直前には、このトリミング装置３にラベル貼付シート１８を断続的に導入し、所定の位置に停止させ、打ち抜きのための位置決めをする第３ローラー８が設置されている。
【００２９】
熱成形工程ａ、ラベリング工程ｂ、トリミング工程ｃにおける処理時間に合わせて、第１ローラー６、第２ローラー７、第３ローラー８の駆動、停止のタイミングを制御し、また長さ調整部４、第２長さ調整部５でシートの長さを可変にし、各工程間の処理時間のズレを調整しながら連続生産を実施する。
【００３０】
次に、上記一実施例による容器の製造過程を説明する。
樹脂製のシート１５が熱成形装置１に導入され、１回分として、縦方向の４列分と、横方向の７列の、計２８ケの容体１６が熱成形により形成されると、第1ローラー６が駆動して、２８ケの容体１６が形成された容体シート１７が熱成形装置１から引き出されると同時に、新たに、樹脂製のシート１５が所定の長さ、導入され停止する。
【００３１】
熱成形装置１とラベリング装置２の間では、熱成形装置１から送り出された容体シート１７の長さを、長さ調整部４で調整し、熱成形工程ａの処理時間と次のラベリング工程ｂでの処理時間のズレの調整が行われる。
【００３２】
ラベリング装置２では、容体１６へのラベルＬの貼付が終了すると、シート位置決め部３０の固定板３２がシリンダー３１により下方に移動、またベルトコンベア部５１と共に、ブレード４３がエアーシリンダー４１により上方に移動して、それぞれ所定の位置で停止する。
【００３３】
その後、第２ローラー７が駆動して、ラベル貼付シート１８をラベリング装置２から引き出すと同時に、新たに、容体シート１７が、容体１６の横３列分に相当する長さ分だけ導入され、所定の位置で停止して、位置決めがされる。
【００３４】
次に、シート位置決め部３０の固定板３２が、シリンダー３１により上昇し、この固定板３２の上面に設けた縦方向の３列分と、横方向の７列分の計２１ケの固定プレート３３が、縦方向の３列、横方向の７列の容体１６の内部にそれぞれ嵌入した位置で停止して、各容体１６の位置決めをすると共に、ラベルＬを押し付け、貼付する際の固定台としての機能を果たす。
【００３５】
一方、上記したように、前の1回分の貼付が終了し、ブレード４３が上方に移動し、所定の位置で停止すると、３系列のラベル供給部２１とベルトコンベア部５１が回転を開始して、それぞれ、横方向に沿った１列分のラベルＬの７ケが、順次、帯状台紙から剥離部２６を介してベルトコンベア部５１のベルト５２の下面に所定の間隔で移動し、ブレード４３の細孔４６からの吸引によって、細かい通気孔が多数貫通して設けられたベルト５２の下面の所定位置に保持され、７ケのラベルＬが横一列に並んだ状態で所定の位置でベルト５２が停止し、ラベル供給部２０も停止する（図４、５参照）。
【００３６】
この状態で、ブレード４３がベルトコンベア部５１と共に下降し、ベルト５２の下面が容体１６の外表面のラベルＬの貼付部分の近傍に到達すると、電磁弁の切り替え動作によって中空部４５に正圧が発生し、ブレード４３の細孔４６とベルト５２の通気孔を通して、ベルト５２の下面に保持されているラベルＬに空気を吹き付けることにより、このラベルＬを容体１６の外表面に向けて吹き付け、容体１６の外表面に仮圧着する。
【００３７】
さらに、ブレード４３が下降して、ブレード４３の下面に設けた突き出しプレート４４が圧着手段として、ラベルＬを容体１６の外表面に押付けて貼付する。
【００３８】
この際、固定プレート３３が、容体１６のラベルＬを貼付する外表面を下から支えているので、皺、剥がれのない、良好な仕上りの貼付が可能になる（図５参照）。
【００３９】
以上により、１系列で横１列７ケ分、３系列で計２１ケの容体１６へのラベルＬの貼付の１回分処理が終了する。
【００４０】
ラベルＬの容体１６への貼付が終了すると、固定板３２が下方に、そしてブレード４３が上方に移動して所定の位置に戻って停止し、各容体１６へのラベルの貼付を終了したラベル貼付シート１８は、第2ロール７によりラベリング装置２から引き出され、次のトリミング装置３へ送られる。このような動作を繰り返して、ラベルＬの貼付が断続的に行われる。
【００４１】
ラベリング装置２と次のトリミング装置３の間では、ラベリング装置2から送り出されたラベル貼付シート１８の長さを、第２長さ調整部５で調整し、ラベリング工程ｂの処理時間と次のトリミング工程ｃの処理時間とのズレの調整が行われる。
【００４２】
トリミング装置３では、第３ローラー８により断続的にラベル貼付シート１８を所定の長さ導入し、このラベル貼付シート１８から打ち抜きにより個々の容器１９を製造し、この容器１９を積み重ねる、スタッキングを実施している。
【００４３】
本発明の一実施例による容器１９の製造工程と従来の工程とを比較すると、本発明の一実施例による製造工程は、熱成形工程ａの次にラベリング工程ｂを実施する構成としたので、最終的な出荷のための箱詰め工程ｄもふくめた連続生産ラインでの製造が可能になった。
【００４４】
一方、従来工程は、熱成形工程ａの次にトリミング工程ｃを実施する構成であり、打ち抜きによって得られた個々の容器１９にラベルＬを貼付する必要があるので、トリミング工程ｂと次のラベリング工程ｃを連続して実施することは困難であった。
【００４５】
このように、本発明の一実施例では、連続生産ラインでの製造が可能になり、従来の製造工程で必要であった、トリミング工程ｃで積み重ねた容器のスタックから次のラベリング工程ｂのために、１ケづつ容器１９を取り出すリスタック工程ｅ、およびラベルＬを貼付した容器１９を再び積み重ねる、スタック工程ｆの省略が可能になった。（図６参照）
【００４６】
【発明の効果】
請求項１の発明は、所定の列数を１回分として、容体シートに容体が形成されたままで、ラベルを貼付する工程としたことにより、熱成形工程の次にラベリング工程を配置することができ、連続生産ラインでの製造ができ、容器の製造コストを大幅に削減できる。
【００４７】
容体シートの各容体が、熱成形時に形成されたまま、一定の間隔で縦横に整列した状態でラベリング工程に進むので、ラベリング工程での、ラベル貼付の対象である各容体の位置出しが容易であり、工程時間を削減することができると共にラベル貼付の精度が上がり、歩留まりも向上する。
【００４８】
熱成形工程の次にラベリング工程を配置する構成としたので、従来の方法では必要であった、リスタック工程、スタック工程を削減でき、生産効率を上げることができる。
【００４９】
請求項２の発明は、長さ調整部で、容体シートの長さを可変に調整する構成としたので、熱成形工程とラベリング工程の間の干渉を緩和することができ、連続生産ラインによる製造の制御が容易になり、また各工程の設計、設定できる処理条件の範囲が広がり、生産効率をより高くすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例の連続生産ラインの配置構成を示す、説明図。
【図２】図１に示す一実施例のラベリング装置近傍でのシートの状態と、３系列のラベル供給部の配置位置を示す平面図。
【図３】図１に示す一実施例のラベリング装置のシート位置決め部とラベル貼付装置を示す、正面図。
【図４】図３において、シート位置決め部とラベル貼付部を部分拡大して示した、部分不規則縦断正面図。
【図５】図４に示すラベル貼付部における部分拡大して示した、縦断正面図。
【図６】従来の製造工程と、本発明の一実施例の製造工程とを比較して示した、ブロック説明図。
【符号の説明】
１ ；熱成形装置
２ ；ラベリング装置
３ ；トリミング装置
４ ；長さ調整部
５ ；第２長さ調整部
６ ；第１ローラー
７ ；第２ローラー
８ ；第３ローラー
１５；シート
１６；容体
１７；容体シート
１８；ラベル貼付シート
１９；容器
２０；ラベル貼付装置
２１；ラベル供給部
２２；ラベル連続体
２３；巻き取り部
２６；剥離部
２７；剥離板
３０：シート位置決め部
３１；シリンダー
３２；固定板
３３；固定プレート
４０；ラベル貼付部
４１；エアーシリンダー
４２；ブレード部
４３；ブレード
４４；突き出しプレート
４５；中空部
４６；細孔
４７；エアーホース
４８；ブロアー
５１；ベルトコンベア部
５２；ベルト
Ｌ ；ラベル
ａ ；熱成形工程
ｂ ；ラベリング工程
ｃ ；トリミング工程
ｄ ；箱詰め工程
ｅ ；リスタック工程
ｆ ；スタック工程
Claims (2)
- 連続した樹脂製のシート(15)に、一定の間隔で縦横に配列した所定数の容体（16）を熱成形した容体シート(17)を製造する熱成形工程(a)と、前記容体シート(17)を所定の位置に位置決めし、該容体シート(17)の進行方向と直角な方向に配列した横列を１単位に、所定の列数を１回分として、前記容体(16)にラベル(L)を貼付することにより、前記容体シート(17)を、容体(16)毎にラベル(L)を貼付した、ラベル貼付シート(18)に成形するラベリング工程(b)と、前記ラベル貼付シート(18)から打ち抜きにより、ラベル(L)が貼付された容体(16)である容器(19)を得るトリミング工程(c)と、からなり、前記熱成形工程(a)、ラベリング工程(b)、トリミング工程(c)の順に、連続生産ラインを構成して実施されるラベル付きシート製容器の製造方法。
- 熱成形工程(a)とラベリング工程(b)の間に、該両工程間の容体シート(17)の長さを調整する長さ調整部(4)を有し、ラベリング工程(b)とトリミング工程(c)の間に、該両工程間のラベル貼付シート(18)の長さを調整する第２長さ調整部(5)とを有する、請求項１記載のラベル付きシート製容器の製造方法。
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