JP4122973B2

JP4122973B2 - Elevator

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Publication number: JP4122973B2
Application number: JP2002557859A
Authority: JP
Inventors: 秀樹綾野; 博美稲葉; 育男大和; 定夫保苅; 篤哉藤野; 森　　和久; 寛和名倉; 弘毅山本
Original assignee: Hitachi Ltd
Current assignee: Hitachi Ltd
Priority date: 2001-01-19
Filing date: 2001-01-19
Publication date: 2008-07-23
Anticipated expiration: 2021-01-19
Also published as: KR20030069220A; KR100483633B1; WO2002057171A1; CN1482993A; EP1354837A1; CN1248944C; DE60134176D1; JPWO2002057171A1; EP1354837B1; EP1354837A4

Description

技術分野
本発明は、電池を乗りかご又は釣合いおもりに搭載したエレベーターに関する。
背景技術
例えば、従来技術として特開昭５７−１２１５６８号公報がある。
この従来技術は、釣合いおもりにリニア電動機，インバータ，電池，充電器を搭載し、釣合いおもりが底位置に停止したときに、充電器，電池，インバータを介して、リニア電動機に給電するものである。
しかしながら、エレベーターの利用状況によっては、釣合いおもりが底位置に停止しない場合が考えられ、この場合には、釣合いおもりに搭載された電池に電力が供給されないことになる。
また、エレベーター分野ではないが、特開平７−８４２８号公報には、自走式の掃除ロボットの電池が消耗すると、掃除ロボットが充電装置に向かって移動し充電することが記載されている。
なお、特開平７−８４２８号公報と同様の従来技術として、特開平７−２３１５１２号公報，特開平４−８１３１号公報，特開平８−８３１２５号公報がある。
発明の開示
本発明の目的は、乗りかご又は釣合いおもりに搭載された電池に適宜電力を供給できるエレベーターを提供することにある。
そこで、本発明の一面は、昇降路上部に設けられたプーリを介して吊るされた乗りかご及び釣合いおもりと、前記乗りかご及び／又は前記釣合いおもりに設けられた電池と、前記乗りかごが特定の階床に停止したときに前記電池に電力を供給する供給手段と、電力を供給する条件を設定する手段と、前記条件を満たしたとき、前記乗りかごを前記特定の階床に移動させる手段を備えたことを特徴とする。
このことにより、電池が切れることなく、エレベーターを運転することが可能となる。
発明を実施するための最良の形態
第１図は、本発明の第１の実施例を示す図である。
本実施例のエレベータシステムは、群管理制御装置１、この群管理制御装置の下位の制御装置である号機制御装置２Ａ〜２Ｃ、この号機制御装置によって制御される１〜３号機３Ａ〜３Ｃを備えている。
号機制御装置２Ａ〜２Ｃは、各号機３Ａ〜３Ｃの情報を群管理制御装置１に送信し、群管理制御装置１は、この送信された情報を基に号機制御装置２Ａ〜２Ｃを制御する。
各号機の昇降路側には、商用電源４１〜４４、この商用電源の電力を直流又は交流に変換する充電器５１〜５４、この充電器５１〜５４を制御する制御回路６１〜６４，給電子７１〜７４，位置センサ８１〜８４で構成される充電装置が設けられている。
位置センサ８１〜８４は、移動体（釣合いおもり１１又は乗りかご１２）が所定位置つまり充電可能な位置にいるか否かを検知し、前記移動体が所定位置にいるとき、充電開始信号を前記制御回路６１〜６４に出力する。制御回路６１〜６４はこの信号を受け、充電器５１〜５４を制御し給電子７１〜７４を介して、前記移動体側に電力を供給する。
位置センサ８１〜８４で、前記移動体が所定位置から外れていることを検知したとき、制御回路６１〜６４は充電器５１〜５４の機能を停止させる。
釣合いおもり側の昇降路に設けられた充電装置は、基準階と最下階に配置され、乗りかご側の昇降路に設けられた充電装置は最上階と基準階に配置されている。
各階のホール側には、ホール呼釦９と表示装置１０が設けられている。この表示装置１０には、釣合いおもり１１の電池１１１又は乗りかご１２の電池１２１の状態が表示される。
各号機３Ａ〜３Ｃには、釣合いおもり１１と乗りかご１２がプーリ１３を介して吊るされている。
釣合いおもり１１には、電池１１１、この電池１１１に接続されたインバータ１１２、このインバータ１１２の交流側に接続され、インバータ１１２によって駆動されるモータ１１３，受電子１１４，電池１１１の残量を検出する電池状態検出装置１１５，信号送受信装置１１６が搭載されている。そして、モータ１１３にプーリ１１７が接続され、モータが駆動することによりプーリ１１７が回転し、釣合いおもり１１を上下に駆動する。インバータ１１２は、号機制御装置２Ａから出力される制御信号によって制御される。この制御信号は信号送受信装置１１５が無線で受信し、インバータ１１２に出力する。
充電装置の給電子７１，７２と受電子１１４は、誘電率の高い金属で構成され、互いが直接に接触することにより、充電装置から供給される電力が受電子１１４を介して電池１１１に供給される。ここで、充電装置から供給される電力が交流の場合には、受電子１１４と電池１１１の間に整流器を取り付ける必要がある。
前記電池状態検出装置１１５で検出された値は、信号送受信装置１１６を介して号機制御装置２Ａに送信される。号機制御装置２Ａでは、電池１１１の残量が予め定めた基準値以下であるか否かを判断し、残量が基準値以下であった場合には、充電運転モードを自動的に起動する運転指令を出力する。ここで、充電運転モードとは、釣合いおもり１１が充電装置設置階に停止するときに、乗りかご１２が停止する階の「呼び」を発生することである。
この「呼び」は、かご呼び，ホール呼びのどちらでも良い。
上記基準値は、充電装置設置階まで運転できる量よりも大きくなるように設定している。これにより、釣合いおもり１１は、電池１１１が電池切れになる前に、充電装置設置階へ移動できる。
また、上記基準値を、釣合いおもり１１が、最上階と最下階の間を一往復でき、かつ、充電装置まで運転できる量よりも大きくするように設定しても良い。この場合は、乗客が搭乗している場合に電池残量が基準値を下回った時でも、乗客の要求する階へ運転でき、かつ、電池１１１が電池切れになる前に充電装置設置階へ運転できる。
なお、電池１１１の残量は、電池１１１の電圧又は電池に流出入する電流を測ることにより検出できる。
乗りかご１２には、電池１２１、この電池１２１に接続されたインバータ１２２、このインバータ１２２に接続された空調１２３１，照明１２３２，操作盤１２３３，受電子１２３，電池１２１の残量を検出する電池状態検出装置１２５，信号送受信装置１１６が搭載されている。
インバータ１２２は、号機制御装置２Ａから出力される制御信号によって制御される。この制御信号は信号送受信装置１２５が無線で受信し、インバータ１２２に出力する。
充電装置の給電子７３，７４と受電子１２４は、誘電率の高い金属で構成され、互いが直接に接触することにより、充電装置から供給される電力が受電子１２４を介して電池１２１に供給される。ここで、充電装置から供給される電力が交流の場合には、受電子１２４と電池１２１の間に整流器を取り付ける必要がある。
前記電池状態検出装置１２５で検出された値は、信号送受信装置１２６を介して号機制御装置２Ａに送信される。号機制御装置２Ａでは、電池１２１の残量が予め定めた基準値以下であるか否かを判断し、残量が基準値以下であった場合には、充電運転モードを自動的に起動する運転指令を出力する。ここで、充電運転モードとは、乗りかご１２へ電力を給電する充電装置が設置されている階の「呼び」を発生することである。
この「呼び」は、かご呼び，ホール呼びのどちらでも良い。
上記基準値の設定は、上述の釣合いおもりと同様である。
また、電池１２１の残量の検出の仕方も、上述の釣合いおもりと同様である。
第２図は、第１図に示した号機制御装置２Ａの詳細を示す図である。
この図に示した構成について、第３図，第４図に示したフローを用いて説明する。
釣合いおもり１１および乗りかご１２に搭載した電池状態検出器１１５，１２６で電池残量を検出し（ステップＳ１）、電池残量に関する情報が号機制御装置２Ａに送信される。この送信された電池残量情報は電池状態表示回路２３と充電／表示／交換要求発生部２１に入力される。電池状態表示回路２３は、検出された電池残量を表示装置１０に表示する（ステップＳ２，Ｓ３）。充電／表示／交換要求発生部２１では、設定値データ記憶部２２に記憶された基準電池残量と検出された電池残量とを比較し、基準電池残量より小さければ、表示要求と充電要求を発生する。基準残量より大きければ、ステップＳ１に戻る（ステップＳ４，Ｓ５，Ｓ６）。前記表示要求は、電池状態表示回路２３に入力され、電池状態表示回路は「充電が必要」である旨を表示装置１０に表示する（ステップＳ３）。
前記充電要求が発生すると充電階への「呼び」を発生する（ステップＳ１１）。
なお、充電階とは、釣合いおもりの場合、釣合いおもりが充電装置設置階に停止したときに乗りかごが停止する階をいい、乗りかごの場合は充電装置が設置された階をいう。
ここで、充電／表示／交換要求発生部２１は、充電要求発生回数をカウントしている（ステップＳ７）。この充電要求回数が基準値データに格納された基準充電回数以上になると電池１１１，１２１の交換要求を発生する（ステップＳ８，Ｓ９）。この交換要求は保守会社へ送信される（ステップＳ１０）。
ステップＳ１１で発生した「呼び」は、速度指令発生部２４に入力され、速度指令発生部２４は、充電階へ低速運転する指令を釣合いおもり１１に搭載されたインバータ１１２に出力する（ステップＳ１２）。この指令を受けて、インバータ１１２はモータ１１３を駆動し、低速で給電階へエレベータを運行させる。
充電階に到着すると、供給装置から釣合いおもり１１又は乗りかご１２側に電力を供給する（ステップ１４）。充電量は制御回路６１〜６４から出力されるデータに基づいて、充電量計算回路２７で計算される（ステップＳ１５）。この計算された充電量は分散待機ＯＲ基準階帰着指令発生部２６に入力され、この指令発生部２６で充電完了と判断すると、分散待機又は基準階帰着指令を速度指令発生部２４に出力する（ステップＳ１６）。速度指令発生部２４は、この指令に基づき、インバータ１１２に指令を送信し、エレベータを分散待機又は基準階に帰着させる。
次に、客がホール呼釦を押した場合のフローについて第４図を用いて説明する。
客がホール呼釦を押した場合（ステップＳ１８）、運転判断回路２５で充電中か否か判断する（ステップＳ１９）。なお、運転判断回路２５は、前記充電量計算回路６１〜６４から充電量を入力している。充電中でなければ、運転判断回路２５は要求階への「呼び」を発生し（ステップＳ２１）、この「呼び」に基づいて速度指令発生部２４は、前記インバータ１１２に指令を送信し、エレベータを要求階へ移動させる（ステップＳ２２）。
ステップ１９で、充電中と判断した場合には、充電量計算回路２７から得られる充電情報と「呼び」の発生した階の情報から、運転判断回路２５で運転が可能であるか否かの判断を行う。可能である場合は、要求階への「呼び」を発生し（ステップＳ２１）、前述のステップ２２へ移行する。
運転が可能でない場合は、電池状態表示回路２３に指令を出し、表示装置１０に「充電中」である旨を表示する（ステップＳ２３）。
次に群管理制御装置１についてついて説明する。
第５図は、群管理制御装置１のブロック図である。
群管理制御装置１は、ホール呼び釦からの情報を収集するホール呼び収集部５２，各号機を介して電池情報を収集する電池情報収集部５１，各号機を介してかご呼び，かご位置などのかご情報を収集するかご情報収集部を備えている。
そして、割当て部５４では、電池情報収集部５１，ホール呼び収集部，かご情報収集部で収集した情報に基づいて、サービスする乗りかごを選択する。例えば、電池残量の少ない号機の乗りかごよりも、電池残量の大きい号機のエレベーターを優先的に割り当てるように制御するのである。
また、本実施例における群管理制御装置１は、充電モード予測部５５，第１基準値記憶部５６，第２基準値記憶部５７，充電／表示要求発生部５８，表示回路５９を備えている。
第１基準値記憶部に格納された第１の基準値は、第２図に示した設定値記憶部２２に格納された基準値と同じデータであり、この基準値よりも電池残量が小さくなれば充電が必要と判断される。第２基準値記憶部５７に格納された第２の基準値は、上記第１の基準値よりも大きい値である。
充電モード予測部では、電池残量収集部５１から入力される電池残量の情報と、第１基準値記憶部５６に格納された第１の基準値及び第２基準値記憶部５７に格納された第２の基準値を比較して、そろそろ充電モードに突入するか否かを判断する。
この判断された結果は、充電／表示要求発生部５８に入力される。複数号機がそろそろ充電モードに突入することが予測された場合は、充電／表示要求発生部５８は、充電階の「呼び」を発生させ、そろそろ充電モードに突入する複数号機のうち１つの号機の号機制御装置に、この信号を送信する。
また、充電／表示回路５９の信号に基づき、そろそろ充電モードに突入することを表示する。又は、充電モードに突入することを表示する。
次に、群管理制御装置１の処理の流れについて、第６図を用いて説明する。
電池残量収集部５１，ホール呼び収集部５２，かご情報収集部５３によって、電池情報，ホール呼び情報，かご情報が収集される（ステップＳ６１）。次に、「ホール呼び」があるか否かを判断し、「ホール呼び」がなければ、ステップ６１に移行し、「ホール呼び」があれば、ステップＳ６３に移行する。割当て部５４では、ステップＳ６１で収集した情報に基づいて、「ホール呼び」に対してサービスすべき最適な号機を選択する（ステップＳ６３）。
ステップ６４では、いずれかの号機において、電池残量が第１の基準値以下であるか否かを判断する。つまり、充電運転を開始する必要があるか否かを判断するのである。
いずれかの号機において、電池残量が第１の基準値以下と判断されると、その号機は、充電運転を開始する。この充電運転は、群管理制御装置１の充電／表示要求発生部５８から「呼び」を発生させ、この「呼び」信号をその号機制御装置の速度指令発生部に送信して行う（ステップ６７）。
また、いずれの号機においても、電池残量が第１の基準値以下でないと判断されると、ステップ６５に移行する。
ステップ６５では、複数の号機の電池の残量が第１の基準値以上であって第２の基準値以下であるか否かを判断する。つまり、複数台の号機が充電を同時に開始する可能性があるか否かを判断するのである（ステップ６５）。
複数の号機の電池残量が第１の基準値以上であって第２の基準値以下である場合は、同時に複数号機が充電しないように、いずれか一方の号機について充電運転を開始する。この充電運転は、上述のように、群管理制御装置１の充電／表示要求発生部５８から「呼び」を発生させ、この「呼び」信号をその号機制御装置の速度指令発生部に送信して行う（ステップ６６）。
複数の号機の電池残量が第１の基準値以上であって第２の基準値以下でない場合は、ステップ６１に移行する。
次に、本実施例における表示について説明する。
第７図は、本実施例における表示装置１０の表示例を示した図である。
第７図（ａ）は、第１図に示した階部分の詳細図である。エレベータドア７２，エレベータドア２の情報に設けられ、同期階床運転方向を示す表示装置７１，電池状態を示す表示装置１０を備えている。
表示装置１０には電池の情報を表示する。この電池の情報は、第１図に示した信号送受信装置１１６，１２６から号機制御装置に入力され、この入力された信号を基に、号機制御装置の電池状態表示回路２３が表示装置１０に電池状態を表示するのである。
また、電池が充電中である場合には、第７図（ｂ）に示すように、表示装置１０に、“調整中”，“充電中”，“準備中”など、充電動作中であることを意味する表示を行う。
また、第２図に示した充電／表示／交換要求発生部２１で、電池の交換が必要と判断された場合（第３図に示すステップＳ９）は、電池状態表示回路２３は、第７図（ｃ）に示すように表示装置１０に“電池交換要”“電池を交換して下さい”などの電池交換を促す表示を行う。
また、群管理制御装置１で、複数号機の電池の残量が第１の基準値以上で第２の基準値以下と判断された場合は、表示回路５９が表示装置１０を制御し、第７図（ｄ）に示すように“充電間近”“もう少しで充電を開始します”など、そろそろ充電運転を開始することを意味する表示を行う。
また、群管理制御装置においても、電池の残量が第１の基準値以下であると判断した場合、表示装置１０は、第７図（ｂ）に示す表示を行う。
なお、第７図（ａ）〜（ｄ）に示した表示を表示装置７１に行っても構わない。
以上のような表示を行うことにより、利用客の不安・不満を解消できる上、電池交換情報を表示するなどのメンテナンスにも役立てることができる。電池状態表示装置を、同期階床や運転方向を示す表示装置と一体化したり、あるいは、ホール呼びボタン装置と一体化しても、上記と同様の効果が得られる。
この表示によって、利用客は充電中であることが認識でき、不安感を取り除くことができる。
また、充電中は、同期階床や運転方向を示す表示装置７１、或いは、表示装置１０の表示を消してしまうことにより、充電中のためエレベータが使用できないということを認識させることができる。さらに、第７図に示した表示は、利用客がホール呼び釦を押した時のみに反応するようなものでも良く、この場合には消費電力が小さくて済む。さらに、万一の場合を想定してかご室の表示機器に表示したり、或いは、表示だけでなく音声による伝達手段を併用しても良い。
以上、本発明の第１の実施例によれば、電池残量が基準値以下になったとき、給電階の「呼び」を発生させることを特徴とする。
ここで、エレベータにおける「呼び」とは、通常エレベータを利用する人が発生させるもので、利用者が存在する階を明示し、併せて、乗車後の運転方向や停止希望階などを示す運転予約である。すなわち、他の階への「呼び」に対する運転動作中に特定階への「呼び」が発生しても、直ちに特定階に向かうのではなく、他の階への運転動作を終了させた後に、特定階への運転を行う。
本実施例では、利用客が発生するものとは別の「呼び」を、電池残量に起因して発生させているので、強制的に給電階にエレベータを移動させることに比べ、利用客に支障を来さないように、給電階にエレベータを移動させることができる。
また、本実施例では、かご内の電源，釣合いおもりへの電源として電池を使用し、その電池への給電を特定階で給電するようにしているので、電源用のテールコードを不要にすることができ、軽量化に寄与できる上、テールコードの動揺に伴う悪影響を抑制できる。さらに、ガラス張りの昇降路においては、外観が美しくなる。
また、本実施例によれば、位置センサを設け、このセンサに基づいて電力の供給を行っているので、電力の供給を確実に行うことができる。
また、本実施例によれば、充電装置を基準階に配置しているので、給電機会を多くすることができ、電池切れになりにくい上、電池の大幅な充放電が抑制されるため、電池の寿命低下を抑制することができる。
また、本実施例においては、釣合いおもり側へ給電する充電装置を下階に配置し、乗りかご側へ供給する充電装置を上階に設けている。好ましくは、釣合いおもり側へ給電する充電装置を最下階に配置し、乗りかご側へ供給する充電装置を最上階に設けている。
これは、一般に乗客が搭乗または少ない場合は、乗りかごは上階へ、釣合いおもりは下階へ移動する方が小さな駆動力で移動できる。また、満員で運転する機会よりも小人数の乗客で運転する機会の方が多い。
つまり、本実施例のような充電装置の配置にすることにより、充電運転の際の消費電力を減らし、電池切れになる可能性を小さくできる。
また、本実施例では、表示装置に「電池残量」を表示するので、ビルの管理人は各号機の電池状態を確認することができる。また、表示装置に「充電中」と表示するので、エレベータが起動していなくても、利用客に故障であるか否かの不安を取り除くことができる。
また、本実施例によれば、複数台のエレベータが充電運転になりそうな場合、予め１台のエレベータを充電運転させるので、複数台同時の充電運転を避けることができ、同時充電による運搬効率の著しい低下を防ぐことができる。
次に、本発明の第２の実施例について説明する。
第８図は本発明の第２の実施例を示す図である。
第１の実施例では、釣合いおもり１１，乗りかご１２の電池１１１，１２１の電池残量を直接検出していたが、第２の実施例は、運行データから電池状態を推定するものである。
上記第１の実施例に運行履歴記憶部８１と電池状態演算部８２を加えた構成となっている。
運行履歴記憶部８１は、速度指令発生部２４より運行回数，運行距離のデータを取得し記憶する。また、乗りかご１２から積載重量の情報を入力し、その情報を記憶する。
電池状態演算部８２では、前記運行回数，運行距離，積載重量から電池残量を推定する。例えば、
推定電池残量をＫ１×（運行回数）＋Ｋ２×（運行距離）＋Ｋ３×（積載重量）
（Ｋ１，Ｋ２，Ｋ３：重み係数）
として推定する。
この推定された推定電池残量が予め定めた基準値以下であるとき充電運転を行うなどの以降の処理は、上述の第１の実施例と同様である。
本実施例によれば、運行データに基づいて電池残量を推定しているので、例えば、ニッケル水素電池のように、電池電圧の変化幅が小さい電池を採用しても、適宜充電運転を行うことができる。
また、電池の残量を検出して、その検出した値を無線で号機制御装置に送信する場合、釣合いおもり又は乗りかごの移動によって、号機制御装置との無線距離が長くなったり短くなったりする。そのため、無線距離が長くなることにより号機制御装置で電池残量を把握できず、充電運転を行えない場合がある。
本実施例では、運行データに基づいて電池残量を推定しているので、上記のような不具合は発生せず、適宜充電運転を行うことができる。
次に、本発明の第３の実施例について説明する。
第９図は本発明の第３の実施例を示す図である。
第１，２の実施例では、釣合いおもり１１，乗りかご１２の電池１１１，１２１の電池残量を検出又は推定していたが、第３の実施例は、予め定めた時間に充電運転を開始するものである。
上記第１の実施例に運転パターンデータベース９１，内部時計９２，充電量司令部９３を加えた構成となっている。
この実施例は、予め日々の運転パターンがわかっている場合に適用するものである。例えば、オフィスビルでは、朝夕の出退勤時は昼休みには稼働率が高くなるが、夜間の稼働率は極めて低い。また、日曜日の稼働率も他の曜日に比べて極めて低い。さらに、夏の稼働率は他の季節に比べて高くなる。
このような特徴をデータベースとして、運転パターンデータベース９１に備えている。つまり、朝夕の出退勤時の前，昼休み前の時間帯，夜間に充電運転を開始する運転パターンを、運転パターンデータベース９１に格納する。
また、エレベーターの稼働率の高い昼間には、電池切れ防止を優先して大きな充電電流で充電を行う急速充電モードとし、稼働率の低い夜間には、電池寿命の延長を狙って小さな充電電流で充電動作を行う夜間（低速）充電モードとする運転パターンを運転パターンデータベース９１に格納する。
充電／表示／交換要求発生部２１は、運転パターンデータベース９１の運転パターンと内部時計９２から入力された時間に基づいて、前述の実施例と同様に「呼び」を発生させる。
充電量司令部９３も、運転パターンデータベース９１の運転パターンと内部時計９２から入力された時間に基づいて、充電量、充電するときの電流の大きさ、充電時間を決定し、この決定された事項を制御回路６１に送信する。制御回路６１は送信された信号に基づき充電を制御する。
次に、本発明の第３の実施例の処理の流れについて、第１０図を用いて説明する。
第１０図は、第３の実施例の処理フロー図である。
なお、ステップＳ３，Ｓ５〜Ｓ１７は、上述の第１の実施例と同様である。
ステップ１０１において、設定時間か否かを判断する。つまり、充電運転を開始する時間か否かを判断する。これは、前述のように、充電／表示／交換要求発生部２１が、運転パターンデータベース９１の運転パターンと内部時計９２から入力された時間に基づいて判断する。
設定時間でなければ、再度ステップ１０１に移行する。
設定時間であれば、ステップＳ５，Ｓ６，Ｓ１０２に移行する。
ステップＳ５，Ｓ６以降の処理の流れについては、上記第１の実施例の場合（第３図に示したフロー）と同様なので省略する。
ステップ１０２では、充電形式を指令する。つまり、充電量司令部９３が、運転パターンデータベース９１の運転パターンと内部時計９２から入力された時間に基づいて、充電量、充電するときの電流の大きさ、充電時間を決定し、この決定された事項を制御回路６１に送信するのである。
本実施例によれば、エレベーターの利用状態に応じて、充電する際の充電電流を小さくしたりするので、電池の寿命を伸ばすことができる。
次に、第１図に示した釣合いおもり側給電部の別実施例について説明する。
第１１図は、釣合いおもり側給電部の別実施例を示す図である。
この実施例では、給電方式を非接触給電方式としている。
交流電源４１，充電器５１，制御回路６１，位置センサ８１，電池１１１，インバータ１１２，モータ１１３，電池状態検出装置１１５，信号送受信装置１１６は、第１図に示したものと同様である。
本実施例では、非接触給電用の給電子１１０１，非接触電源用の受電子１１０２を採用し、この給電子１１０１，受電子１１０２は、フェライト等の高周波によるエネルギー授受が可能な磁性体によって構成している。また、電池１１１と非接触給電用の受電子１１０２の間には、整流器１１０３を接続している。さらに、整流器と非接触給電用の受電子の間に、コンデンサを接続してもよい。
非接触給電用の受電子１１０２と非接触電源用の給電子１１０１が対向した時に、電磁誘導作用によって、充電器５１から電池１１１へ電力が供給される。
このように、非接触給電方式を使用することにより、受電子，給電子の錆等による腐食或いは摩擦等による劣化を防止でき、接触による騒音も発生しない効果がある。
次に、第１図に示した乗りかご側給電部の別実施例について説明する。
第１２図は、乗りかご給電部の別実施例を示す図である。
本実施例では、給電方式を非接触給電方式としている。
交流電源４４，充電器５４，制御回路６４，電池１２１，インバータ１２２，空調１２３１，照明１２３２，かご内操作盤１２３３，電池状態検出装置１２５，信号送受信装置１２６は、第１図に示したものと同様である。
本実施例では、非接触給電用の受電子１２０２，非接触電源用の給電子１２０１を備えている。この受電子１２０２，給電子１２０１は、フェライト等の高周波によるエネルギー授受が可能な磁性体によって構成している。また、電池１２１と非接触給電用の受電子１２０２の間には、整流器１２０３を接続している。さらに、整流器と非接触給電用の受電子の間に、コンデンサを接続してもよい。
非接触給電用の受電子１２０２と非接触電源用の給電子１２０１が対向した時に、電磁誘導作用によって、充電器５４から電池１２１へ電力が供給される。
非接触給電方式を使用することにより、受電子，給電子の錆等による腐食或いは摩擦等による劣化を防止でき、接触による騒音も発生しない効果がある。
第１３図は、充電器の接続法の別の例を示す図である。
第１３図は各号機を上から見た図である。
第１図においては、各号機の各給電子に対して１つずつ充電器を設けている。それに対して第１３図は、複数のエレベータの充電を一つの充電器で行う例である。
１つの充電器５に対して、１号機用の給電子７ａ，２号機用の給電子７ｂ，３号機用の給電子７ｃが接続されている。１号機の移動体（乗りかご又は釣合いおもり）１３０２ａには、電池１３０３ａが搭載され、この電池１３０３ａには受電子１１ａが接続されている。
また、同様に、２号機の移動体（乗りかご又は釣合いおもり）１３０２ｂには、電池１３０３ｂが搭載され、この電池１３０３ｂには受電子１１ｂが接続されている。３号機の移動体（乗りかご又は釣合いおもり）１３０２ｃには、電池１３０３ｃが搭載され、この電池１３０３ｃには受電子１１ｃが接続されている。
また、充電器５と各給電子７ａ〜７ｃとの間に切替りえスイッチ１３０１ａ〜１３０１ｃを設け、充電を行っていない給電子の回路を切り離す機能を加えている。
この実施例によれば、移動体の数に対して充電器５の数を減らすことができ、省スペース化およびコスト低減に効果がある。
また、切り替えスイッチを設け、充電を行っていない給電子の回路を切り離すことにより、漏れ磁束を抑制でき、効率を上げることができる。
【図面の簡単な説明】
第１図は、本発明の第１の実施例を示す図である。第２図は、第１図に示した号機制御装置２Ａの詳細を示す図である。第３図は、号機制御装置の処理の流れを示す図である。第４図は、号機制御装置の処理の流れを示す図である。第５図は、群管理制御装置１のブロック図である。第６図は、群管理制御装置１の処理の流れを示すフロー図である。第７図は、表示装置１０の表示形態を示す図である。第８図は、本発明の第２の実施例を示す図である。第９図は、本発明の第３の実施例を示す図である。第１０図は、第３の実施例の処理フロー図である。第１１図は、釣合いおもり側給電部の別実施例を示す図である。第１２図は、乗りかご給電部の別実施例を示す図である。第１３図は、充電器の接続法の別の例を示す図である。Technical field
The present invention relates to an elevator in which a battery is mounted on a passenger car or a counterweight.
Background art
For example, there is JP-A-57-121568 as a prior art.
In this conventional technology, a linear motor, an inverter, a battery, and a charger are mounted on the counterweight, and when the counterweight stops at the bottom position, power is supplied to the linear motor via the charger, the battery, and the inverter. .
However, depending on the use situation of the elevator, there may be a case where the counterweight does not stop at the bottom position. In this case, power is not supplied to the battery mounted on the counterweight.
Although not in the elevator field, Japanese Patent Application Laid-Open No. 7-8428 describes that when the battery of the self-propelled cleaning robot is exhausted, the cleaning robot moves toward the charging device and charges.
As conventional techniques similar to Japanese Patent Laid-Open No. 7-8428, there are Japanese Patent Laid-Open Nos. 7-231512, 4-8131, and 8-83125.
Disclosure of the invention
The objective of this invention is providing the elevator which can supply electric power suitably to the battery mounted in the passenger car or the counterweight.
Therefore, one aspect of the present invention specifies a car and a counterweight suspended via a pulley provided at an upper part of a hoistway, a battery provided in the car and / or the counterweight, and the car Supply means for supplying power to the battery when stopped on the floor, means for setting conditions for supplying power, means for moving the car to the specific floor when the conditions are satisfied It is provided with.
This makes it possible to drive the elevator without running out of the battery.
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
FIG. 1 is a diagram showing a first embodiment of the present invention.
The elevator system of the present embodiment includes a group management control device 1, number machine control devices 2A to 2C which are subordinate control devices of the group management control device, and number 1 to number 3 machines 3A to 3C controlled by the number machine control device. ing.
The number machine control devices 2A to 2C transmit information on each number machine 3A to 3C to the group management control device 1, and the group management control device 1 controls the number machine control devices 2A to 2C based on the transmitted information.
On the hoistway side of each unit, there are commercial power sources 41 to 44, chargers 51 to 54 for converting the power of the commercial power source into direct current or alternating current, control circuits 61 to 64 for controlling the chargers 51 to 54, and a power supply 71. To 74 and position sensors 81 to 84 are provided.
The position sensors 81 to 84 detect whether or not the mobile body (the counterweight 11 or the car 12) is at a predetermined position, that is, a chargeable position. When the mobile body is at the predetermined position, the charge start signal is controlled by the control. Output to circuits 61-64. The control circuits 61 to 64 receive this signal, control the chargers 51 to 54, and supply power to the moving body side via the power supply 71 to 74.
When the position sensors 81 to 84 detect that the moving body is out of the predetermined position, the control circuits 61 to 64 stop the functions of the chargers 51 to 54.
The charging devices provided on the counterweight-side hoistway are arranged on the reference floor and the lowest floor, and the charging devices provided on the car-side hoistway are arranged on the uppermost floor and the reference floor.
A hall call button 9 and a display device 10 are provided on the hall side of each floor. On the display device 10, the state of the battery 111 of the counterweight 11 or the battery 121 of the car 12 is displayed.
A counterweight 11 and a car 12 are suspended from each of the cars 3A to 3C via pulleys 13.
The counterweight 11 includes a battery 111, an inverter 112 connected to the battery 111, a motor 113 connected to the alternating current side of the inverter 112, a motor 113 driven by the inverter 112, an electron receiver 114, and a remaining amount of the battery 111. A battery state detection device 115 and a signal transmission / reception device 116 are mounted. Then, the pulley 117 is connected to the motor 113, and when the motor is driven, the pulley 117 is rotated to drive the counterweight 11 up and down. The inverter 112 is controlled by a control signal output from the machine control device 2A. This control signal is received wirelessly by the signal transmission / reception device 115 and output to the inverter 112.
The charging devices 71 and 72 and the receiving device 114 of the charging device are made of a metal having a high dielectric constant, and the electric power supplied from the charging device is supplied to the battery 111 via the receiving device 114 when they are in direct contact with each other. Is done. Here, when the power supplied from the charging device is alternating current, it is necessary to attach a rectifier between the electron receiver 114 and the battery 111.
The value detected by the battery state detection device 115 is transmitted to the machine control device 2A via the signal transmission / reception device 116. In Unit No. 2A, it is determined whether or not the remaining amount of the battery 111 is equal to or less than a predetermined reference value. If the remaining amount is equal to or less than the reference value, the charging operation mode is automatically started. Outputs a command. Here, the charging operation mode is to generate a “call” of the floor where the car 12 stops when the counterweight 11 stops on the charging device installation floor.
This “call” may be either a car call or a hall call.
The reference value is set to be larger than the amount that can be operated up to the charging device installation floor. Thereby, the counterweight 11 can move to the charging device installation floor before the battery 111 runs out of batteries.
Further, the reference value may be set to be larger than the amount that the counterweight 11 can make one round trip between the uppermost floor and the lowermost floor and can operate to the charging device. In this case, even when the passenger is on board, even when the remaining battery level falls below the reference value, the passenger can drive to the floor requested by the passenger and drive to the charging equipment installation floor before the battery 111 runs out of battery. it can.
The remaining amount of the battery 111 can be detected by measuring the voltage of the battery 111 or the current flowing into and out of the battery.
The car 12 has a battery 121, an inverter 122 connected to the battery 121, an air conditioner 1231 connected to the inverter 122, an illumination 1232, an operation panel 1233, an electronic receiver 123, and a battery state for detecting the remaining amount of the battery 121. A detection device 125 and a signal transmission / reception device 116 are mounted.
The inverter 122 is controlled by a control signal output from the number machine control device 2A. This control signal is received wirelessly by the signal transmission / reception device 125 and output to the inverter 122.
The charging devices 73 and 74 and the receiving device 124 of the charging device are made of metal having a high dielectric constant, and the electric power supplied from the charging device is supplied to the battery 121 via the receiving device 124 by being in direct contact with each other. Is done. Here, when the power supplied from the charging device is alternating current, it is necessary to attach a rectifier between the electron receiver 124 and the battery 121.
The value detected by the battery state detection device 125 is transmitted to the machine control device 2A via the signal transmission / reception device 126. In the machine control device 2A, it is determined whether or not the remaining amount of the battery 121 is equal to or less than a predetermined reference value. If the remaining amount is equal to or less than the reference value, the operation for automatically starting the charging operation mode is performed. Outputs a command. Here, the charging operation mode is to generate a “call” of a floor where a charging device for supplying power to the car 12 is installed.
This “call” may be either a car call or a hall call.
The setting of the reference value is the same as that of the counterweight described above.
Further, the method of detecting the remaining amount of the battery 121 is the same as that of the counterweight described above.
FIG. 2 is a diagram showing details of the machine control device 2A shown in FIG.
The configuration shown in this figure will be described with reference to the flow shown in FIGS.
The battery level detectors 115 and 126 mounted on the counterweight 11 and the car 12 detect the remaining battery level (step S1), and information on the remaining battery level is transmitted to the machine control device 2A. The transmitted battery remaining amount information is input to the battery state display circuit 23 and the charge / display / replacement request generator 21. The battery state display circuit 23 displays the detected remaining battery level on the display device 10 (steps S2 and S3). The charging / display / replacement request generating unit 21 compares the reference battery remaining amount stored in the set value data storage unit 22 with the detected battery remaining amount. Is generated. If it is larger than the reference remaining amount, the process returns to step S1 (steps S4, S5, S6). The display request is input to the battery state display circuit 23, and the battery state display circuit displays on the display device 10 that “charging is necessary” (step S3).
When the charge request is generated, a “call” to the charge floor is generated (step S11).
In the case of a counterweight, the charging floor means a floor where the car stops when the counterweight stops on the charging apparatus installation floor, and in the case of a car, it means the floor where the charging apparatus is installed.
Here, the charging / display / replacement request generating unit 21 counts the number of charging requests generated (step S7). When the number of charging requests exceeds the reference charging number stored in the reference value data, a request for replacing the batteries 111 and 121 is generated (steps S8 and S9). This exchange request is transmitted to the maintenance company (step S10).
The “call” generated in step S11 is input to the speed command generation unit 24, and the speed command generation unit 24 outputs a command for low speed operation to the charging floor to the inverter 112 mounted on the counterweight 11 (step S12). . In response to this command, the inverter 112 drives the motor 113 and operates the elevator to the power supply floor at a low speed.
When arriving at the charging floor, power is supplied from the supply device to the counterweight 11 or the car 12 side (step 14). The charge amount is calculated by the charge amount calculation circuit 27 based on the data output from the control circuits 61 to 64 (step S15). The calculated charge amount is input to the distributed standby OR reference floor return command generation unit 26. When the command generation unit 26 determines that the charging is completed, a distributed standby or reference floor return command is output to the speed command generation unit 24 ( Step S16). Based on this command, the speed command generation unit 24 transmits a command to the inverter 112, and causes the elevator to return to the distributed standby or the reference floor.
Next, the flow when the customer presses the hall call button will be described with reference to FIG.
When the customer presses the hall call button (step S18), the operation determination circuit 25 determines whether or not charging is in progress (step S19). The operation determination circuit 25 receives the charge amount from the charge amount calculation circuits 61 to 64. If charging is not in progress, the operation determination circuit 25 generates a “call” to the requested floor (step S21). Based on this “call”, the speed command generator 24 sends a command to the inverter 112, and the elevator Is moved to the requested floor (step S22).
If it is determined in step 19 that charging is in progress, it is determined whether or not the driving determination circuit 25 is capable of driving from the charging information obtained from the charging amount calculation circuit 27 and the information on the floor where the “call” has occurred. I do. If it is possible, a “call” to the requested floor is generated (step S21), and the process proceeds to step 22 described above.
If the operation is not possible, the battery status display circuit 23 is instructed to display “charging” on the display device 10 (step S23).
Next, the group management control device 1 will be described.
FIG. 5 is a block diagram of the group management control device 1.
The group management control device 1 includes a hall call collection unit 52 that collects information from hall call buttons, a battery information collection unit 51 that collects battery information through each unit, a car call through each unit, a car position, etc. A car information collecting unit for collecting car information is provided.
Then, the assigning unit 54 selects a car to be serviced based on the information collected by the battery information collecting unit 51, the hall call collecting unit, and the car information collecting unit. For example, control is performed so that an elevator of a car having a large remaining battery level is preferentially assigned to a car of a car having a small remaining battery level.
Further, the group management control device 1 in the present embodiment includes a charging mode prediction unit 55, a first reference value storage unit 56, a second reference value storage unit 57, a charging / display request generation unit 58, and a display circuit 59. .
The first reference value stored in the first reference value storage unit is the same data as the reference value stored in the set value storage unit 22 shown in FIG. 2, and the remaining battery level is smaller than this reference value. If so, it is determined that charging is necessary. The second reference value stored in the second reference value storage unit 57 is a value larger than the first reference value.
In the charging mode prediction unit, the information on the remaining battery level input from the remaining battery level collecting unit 51 and the first reference value and the second reference value storage unit 57 stored in the first reference value storage unit 56 are stored. The second reference value is compared to determine whether or not to enter the charging mode soon.
The determined result is input to the charging / display request generating unit 58. When it is predicted that multiple units will soon enter the charging mode, the charging / display request generating unit 58 generates a “call” of the charging floor, and one of the multiple units entering the charging mode is about to enter. This signal is transmitted to the machine controller.
Further, based on the signal of the charging / display circuit 59, it is displayed that the charging mode is about to start. Alternatively, it is displayed that the charging mode is entered.
Next, the flow of processing of the group management control device 1 will be described with reference to FIG.
Battery information, hall call information, and car information are collected by the remaining battery amount collection unit 51, hall call collection unit 52, and car information collection unit 53 (step S61). Next, it is determined whether or not there is a “hall call”. If there is no “hall call”, the process proceeds to step 61, and if there is a “hall call”, the process proceeds to step S63. The allocating unit 54 selects an optimal number of machines to be serviced for the “hall call” based on the information collected in step S61 (step S63).
In step 64, it is determined whether or not the remaining battery level is less than or equal to the first reference value in any of the units. That is, it is determined whether or not it is necessary to start the charging operation.
In any unit, when it is determined that the remaining battery level is equal to or lower than the first reference value, the unit starts a charging operation. This charging operation is performed by generating a “call” from the charge / display request generating unit 58 of the group management control device 1 and transmitting this “call” signal to the speed command generating unit of the machine control device (step 67). .
In any unit, when it is determined that the remaining battery level is not less than the first reference value, the process proceeds to step 65.
In step 65, it is determined whether or not the remaining battery levels of the plurality of units are not less than the first reference value and not more than the second reference value. That is, it is determined whether or not there is a possibility that a plurality of units start charging at the same time (step 65).
When the remaining battery capacity of the plurality of units is not less than the first reference value and not more than the second reference value, the charging operation is started for any one of the units so that the plurality of units do not charge at the same time. In this charging operation, as described above, a “call” is generated from the charging / display request generating unit 58 of the group management control device 1, and this “call” signal is transmitted to the speed command generating unit of the machine control device. Perform (step 66).
If the remaining battery levels of the plurality of units are not less than the first reference value and not less than the second reference value, the process proceeds to step 61.
Next, display in the present embodiment will be described.
FIG. 7 is a diagram showing a display example of the display device 10 in the present embodiment.
FIG. 7 (a) is a detailed view of the floor portion shown in FIG. It is provided in the information of the elevator door 72 and the elevator door 2, and is provided with a display device 71 indicating a synchronous floor operation direction and a display device 10 indicating a battery state.
The display device 10 displays battery information. The battery information is input from the signal transmission / reception devices 116 and 126 shown in FIG. 1 to the machine control device, and the battery status display circuit 23 of the machine control device supplies the battery to the display device 10 based on the input signal. The status is displayed.
Further, when the battery is being charged, as shown in FIG. 7B, the display device 10 is in a charging operation such as “adjusting”, “charging”, “preparing”, etc. Is displayed.
When the charging / display / replacement request generator 21 shown in FIG. 2 determines that the battery needs to be replaced (step S9 shown in FIG. 3), the battery status display circuit 23 As shown in (c), a display prompting battery replacement such as “replace battery” or “replace battery” is displayed on the display device 10.
Further, when the group management control device 1 determines that the remaining battery level of the plurality of units is not less than the first reference value and not more than the second reference value, the display circuit 59 controls the display device 10 and As shown in FIG. 4D, a display indicating that the charging operation is about to start, such as “coming soon” or “starting charging soon” is displayed.
Further, also in the group management control device, when it is determined that the remaining battery level is equal to or less than the first reference value, the display device 10 performs the display shown in FIG. 7B.
Note that the display shown in FIGS. 7A to 7D may be performed on the display device 71.
By performing the display as described above, the user's anxiety and dissatisfaction can be solved, and it can also be used for maintenance such as displaying battery replacement information. Even if the battery state display device is integrated with a synchronous floor or a display device indicating the driving direction, or integrated with a hall call button device, the same effect as described above can be obtained.
By this display, the user can recognize that charging is in progress and can remove anxiety.
In addition, during charging, the display device 71 indicating the synchronous floor or the driving direction or the display device 10 may be turned off to recognize that the elevator cannot be used during charging. Furthermore, the display shown in FIG. 7 may be one that reacts only when the user presses the hall call button. In this case, the power consumption is small. Furthermore, it is possible to display on the display device in the car room in case of an emergency, or to use not only display but also sound transmission means.
As described above, according to the first embodiment of the present invention, when the remaining battery level becomes equal to or lower than the reference value, the “call” of the power supply floor is generated.
Here, the “call” in an elevator is usually generated by a person who uses the elevator, clearly indicates the floor on which the user is located, and also makes a driving reservation indicating the driving direction after boarding, the desired stoppage, etc. It is. That is, even if a “call” to a specific floor occurs during a driving operation for a “call” to another floor, instead of immediately heading to the specific floor, the driving operation to the other floor is terminated, Drive to a specific floor.
In this embodiment, since a “call” that is different from that generated by the customer is generated due to the remaining battery level, the user is forced to move the elevator to the power supply floor. The elevator can be moved to the power supply floor so as not to hinder.
Further, in this embodiment, a battery is used as a power source for the car and a power source for the counterweight, and power is supplied to the battery on a specific floor, so that a tail cord for the power source is not required. This can contribute to weight reduction and can suppress adverse effects caused by the tail cord fluctuation. Furthermore, the appearance is beautiful in the glass hoistway.
Further, according to the present embodiment, since the position sensor is provided and the electric power is supplied based on the position sensor, the electric power can be reliably supplied.
In addition, according to the present embodiment, since the charging device is arranged on the reference floor, it is possible to increase power supply opportunities, and it is difficult for the battery to run out. It is possible to suppress a decrease in the lifetime.
In the present embodiment, a charging device for supplying power to the counterweight side is arranged on the lower floor, and a charging device for supplying to the car side is provided on the upper floor. Preferably, a charging device for supplying power to the counterweight side is arranged on the lowermost floor, and a charging device for supplying to the car side is provided on the uppermost floor.
In general, when a passenger is on board or there are few passengers, the car can move to a lower floor and the counterweight can move to a lower floor with a smaller driving force. In addition, there are more opportunities to drive with a small number of passengers than opportunities to drive full.
That is, by arranging the charging device as in this embodiment, the power consumption during the charging operation can be reduced, and the possibility of running out of the battery can be reduced.
In this embodiment, since the “battery remaining amount” is displayed on the display device, the building manager can check the battery state of each unit. In addition, since “charging” is displayed on the display device, it is possible to remove anxiety as to whether or not the user has a malfunction even when the elevator is not activated.
In addition, according to the present embodiment, when a plurality of elevators are likely to be charged, a single elevator is charged in advance, so that simultaneous charging of a plurality of elevators can be avoided, and transportation efficiency by simultaneous charging can be avoided. Can be prevented.
Next, a second embodiment of the present invention will be described.
FIG. 8 is a diagram showing a second embodiment of the present invention.
In the first embodiment, the remaining battery levels of the batteries 111 and 121 of the counterweight 11 and the car 12 are directly detected. In the second embodiment, the battery state is estimated from the operation data.
The operation history storage unit 81 and the battery state calculation unit 82 are added to the first embodiment.
The operation history storage unit 81 acquires and stores data on the number of operations and the operation distance from the speed command generation unit 24. Also, information on the loaded weight is input from the car 12, and the information is stored.
The battery state calculation unit 82 estimates the remaining battery capacity from the number of operations, the operation distance, and the loaded weight. For example,
Estimated remaining battery level is K1 x (number of operations) + K2 x (operation distance) + K3 x (loading weight)
(K1, K2, K3: weighting factors)
Estimate as
Subsequent processes such as performing the charging operation when the estimated remaining battery level is equal to or less than a predetermined reference value are the same as those in the first embodiment.
According to the present embodiment, since the remaining battery level is estimated based on the operation data, for example, even if a battery with a small change width of the battery voltage such as a nickel metal hydride battery is adopted, the charging operation is appropriately performed. be able to.
In addition, when the remaining amount of the battery is detected and the detected value is transmitted to the machine control device wirelessly, the wireless distance to the machine control device becomes longer or shorter due to the movement of the counterweight or the car. . For this reason, when the wireless distance becomes long, the remaining battery level cannot be grasped by the number control device and the charging operation may not be performed.
In this embodiment, since the remaining battery level is estimated based on the operation data, the above-described problems do not occur and the charging operation can be performed as appropriate.
Next, a third embodiment of the present invention will be described.
FIG. 9 is a diagram showing a third embodiment of the present invention.
In the first and second embodiments, the remaining amounts of the batteries 111 and 121 of the counterweight 11 and the car 12 are detected or estimated. However, in the third embodiment, the charging operation is started at a predetermined time. To do.
The operation pattern database 91, the internal clock 92, and the charge amount command unit 93 are added to the first embodiment.
This embodiment is applied when the daily driving pattern is known in advance. For example, in office buildings, when going to work in the morning and evening, the occupancy rate is high during the lunch break, but the occupancy rate at night is very low. Also, the occupancy rate on Sunday is very low compared to other days. In addition, summer availability is higher than in other seasons.
Such a feature is provided in the operation pattern database 91 as a database. That is, the driving pattern database 91 stores driving patterns for starting charging operation before morning and evening hours, before lunch break, and at night.
Also, in the daytime when the elevator operation rate is high, the quick charge mode is charged with a large charge current in order to prevent battery exhaustion, and at night when the operation rate is low, a small charge current is used to extend the battery life. The driving pattern for the night (low speed) charging mode in which the charging operation is performed is stored in the driving pattern database 91.
The charging / display / exchange request generating unit 21 generates a “call” based on the operation pattern in the operation pattern database 91 and the time input from the internal clock 92 as in the above-described embodiment.
The charge amount command unit 93 also determines the charge amount, the magnitude of current when charging, and the charge time based on the operation pattern of the operation pattern database 91 and the time input from the internal clock 92, and this determined matter Is transmitted to the control circuit 61. The control circuit 61 controls charging based on the transmitted signal.
Next, the processing flow of the third embodiment of the present invention will be described with reference to FIG.
FIG. 10 is a process flow diagram of the third embodiment.
Steps S3, S5 to S17 are the same as those in the first embodiment.
In step 101, it is determined whether it is a set time. That is, it is determined whether it is time to start the charging operation. As described above, the charging / display / exchange request generation unit 21 determines based on the operation pattern in the operation pattern database 91 and the time input from the internal clock 92.
If it is not the set time, the process proceeds to step 101 again.
If it is the set time, the process proceeds to steps S5, S6, and S102.
Since the processing flow after steps S5 and S6 is the same as that in the case of the first embodiment (the flow shown in FIG. 3), the description thereof is omitted.
In step 102, the charging format is commanded. That is, the charge amount command unit 93 determines the charge amount, the magnitude of the current when charging, and the charge time based on the operation pattern of the operation pattern database 91 and the time input from the internal clock 92, and this determination is made. The transmitted items are transmitted to the control circuit 61.
According to the present embodiment, the charging current at the time of charging is reduced according to the use state of the elevator, so that the life of the battery can be extended.
Next, another embodiment of the counterweight side power feeding section shown in FIG. 1 will be described.
FIG. 11 is a diagram showing another embodiment of the counterweight-side power feeding section.
In this embodiment, the power feeding method is a non-contact power feeding method.
The AC power supply 41, the charger 51, the control circuit 61, the position sensor 81, the battery 111, the inverter 112, the motor 113, the battery state detection device 115, and the signal transmission / reception device 116 are the same as those shown in FIG.
In this embodiment, a non-contact power supply 1101 and a non-contact power supply 1102 are used. The power supply 1101 and 1102 are made of a magnetic material such as ferrite that can receive and transmit energy at high frequencies. is doing. Further, a rectifier 1103 is connected between the battery 111 and a non-contact power receiving electron 1102. Further, a capacitor may be connected between the rectifier and the receiving electron for non-contact power feeding.
When the non-contact power receiving electron 1102 and the non-contact power supply 1101 face each other, electric power is supplied from the charger 51 to the battery 111 by electromagnetic induction.
As described above, by using the non-contact power feeding method, it is possible to prevent deterioration due to corrosion or friction due to rust or the like of the received or supplied electrons, and there is an effect that noise due to contact is not generated.
Next, another embodiment of the car side power feeding section shown in FIG. 1 will be described.
FIG. 12 is a diagram showing another embodiment of the car feeding unit.
In this embodiment, the power feeding method is a non-contact power feeding method.
The AC power supply 44, the charger 54, the control circuit 64, the battery 121, the inverter 122, the air conditioner 1231, the illumination 1232, the in-car operation panel 1233, the battery state detecting device 125, and the signal transmitting / receiving device 126 are as shown in FIG. It is the same.
In this embodiment, a receiving electron 1202 for non-contact power feeding and a feeding electron 1201 for non-contact power supply are provided. The receiving electron 1202 and the supplying electron 1201 are made of a magnetic material such as ferrite that can transfer energy by high frequency. Further, a rectifier 1203 is connected between the battery 121 and a non-contact power receiving electron 1202. Further, a capacitor may be connected between the rectifier and the receiving electron for non-contact power feeding.
When the non-contact power receiving electron 1202 and the non-contact power supply 1201 face each other, electric power is supplied from the charger 54 to the battery 121 by electromagnetic induction.
By using the non-contact power supply method, it is possible to prevent deterioration due to corrosion or friction due to rust or the like of the received and supplied electrons, and there is an effect that noise due to contact is not generated.
FIG. 13 is a diagram showing another example of a charger connection method.
FIG. 13 is a top view of each unit.
In FIG. 1, one charger is provided for each power supply of each unit. On the other hand, FIG. 13 shows an example in which charging of a plurality of elevators is performed with one charger.
A single charger 5 is connected to a first-unit feeder 7a, a second-unit feeder 7b, and a third-unit feeder 7c. A battery 1303a is mounted on a moving body (a passenger car or a counterweight) 1302a of the first car, and an electron receiving device 11a is connected to the battery 1303a.
Similarly, a battery 1303b is mounted on a moving body (a car or counterweight) 1302b of Unit 2, and an electron receiver 11b is connected to the battery 1303b. A battery 1303c is mounted on a moving body (a passenger car or a counterweight) 1302c of No. 3 machine, and a receiving electron 11c is connected to the battery 1303c.
Further, a changeover switch 1301a to 1301c is provided between the charger 5 and each of the power supplies 7a to 7c to add a function of disconnecting a circuit of the power supply that is not charged.
According to this embodiment, the number of chargers 5 can be reduced with respect to the number of moving bodies, which is effective in space saving and cost reduction.
Further, by providing a changeover switch and disconnecting a circuit for supplying electricity that is not charged, leakage magnetic flux can be suppressed and efficiency can be increased.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a diagram showing a first embodiment of the present invention. FIG. 2 is a diagram showing details of the machine control device 2A shown in FIG. FIG. 3 is a diagram showing the flow of processing of the machine control device. FIG. 4 is a diagram showing a processing flow of the machine control device. FIG. 5 is a block diagram of the group management control device 1. FIG. 6 is a flowchart showing the flow of processing of the group management control device 1. FIG. 7 is a diagram showing a display form of the display device 10. FIG. 8 is a diagram showing a second embodiment of the present invention. FIG. 9 is a diagram showing a third embodiment of the present invention. FIG. 10 is a process flow diagram of the third embodiment. FIG. 11 is a diagram showing another embodiment of the counterweight-side power feeding section. FIG. 12 is a diagram showing another embodiment of the car feeding unit. FIG. 13 is a diagram showing another example of a charger connection method.

Claims

A car and a counterweight suspended via a pulley provided in the upper part of the hoistway;
A first battery provided in the car;
A second battery provided on the counterweight;
First supply means for supplying power to the first battery when the car stops on the top floor;
An elevator comprising: second supply means for supplying electric power to the second battery when the counterweight stops at the lowest floor.

A car and a counterweight suspended via a pulley provided at the upper part of the hoistway;
A battery provided in the car or the counterweight;
Supply means for supplying power to the battery when the car stops at a specific floor;
Drive means for driving the car or counterweight with the power supplied from the battery;
Means for moving the car to the specific floor when there is no car call or hall call by human operation,
The moving means moves the car to the specific floor at a lower speed than the speed of the car that is moved by a car call or hall call generated by an artificial operation.