JP4113659B2

JP4113659B2 - Front end panel

Info

Publication number: JP4113659B2
Application number: JP2000220430A
Authority: JP
Inventors: 博史近藤; 達之鶴沢; 智羽田
Original assignee: Calsonic Kansei Corp
Current assignee: Calsonic Kansei Corp
Priority date: 2000-07-21
Filing date: 2000-07-21
Publication date: 2008-07-09
Anticipated expiration: 2020-07-21
Also published as: JP2002037130A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両の前部に配置されるフロントエンドパネルに係わり、特に、その剛性を高めたフロントエンドパネルに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、車両の前部に配置されるフロントエンドパネルとして、例えば、特開平５−３８９５３号公報に開示されるものが知られている。
この公報に開示されるフロントエンドパネルは、車幅方向に延在するアッパーレール部の下方に、車幅方向に延在するファーストクロス部が間隔を置いて形成されている。
【０００３】
また、アッパーレール部とファーストクロス部の両側が、ラジコアサイド部により連結されている。
そして、アッパーレール部，ファーストクロス部およびラジコアサイド部が、樹脂により一体形成されている。
【０００４】
このようなフロントエンドパネルでは、アッパーレール部，ファーストクロス部およびラジコアサイド部を、樹脂により一体形成したので、ラジエータを取り付ける車体構造の簡素化を図ることができる。
また、部品点数と組立工数の低減を図り、コストの低減を図ることができる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来のフロントエンドパネルでは、鉄等の金属を使用したフロントエンド構造に比較して、樹脂の弾性係数が小さいため、構造体としての充分な剛性の確保が難しいという問題があった。
【０００６】
そして、特に、アッパーレール部あるいはファーストクロス部は、ラジエータの開口を確保するために、充分な断面積をとれない場合が多く、樹脂だけの構造では、車体剛性の低下をまねき、車両の音振性能あるいは操安性能を悪化させるおそれがあった。
本発明は、かかる従来の問題を解決するためになされたもので、従来より剛性を大幅に増大することができるフロントエンドパネルを提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
請求項１のフロントエンドパネルは、車幅方向に延在するアッパーレール部の下方に、車幅方向に延在するファーストクロス部を形成し、前記アッパーレール部とファーストクロス部の両側をラジコアサイド部により連結してなるフロントエンドパネルにおいて、前記アッパーレール部を、閉断面をした第１の金属パイプの外周に樹脂を一体形成して形成するとともに、前記樹脂部を前記ラジコアサイド部に延在し、前記ファーストクロス部を、閉断面をした第２の金属パイプの外周に樹脂を一体形成して形成するとともに、前記樹脂部を前記ラジコアサイド部に延在してなることを特徴とする。
【００１０】
請求項２のフロントエンドパネルは、請求項１ないし請求項４のいずれか１項記載のフロントエンドパネルにおいて、前記第１または第２の金属パイプの外周に凹凸を形成してなることを特徴とする。
請求項３のフロントエンドパネルは、請求項１ないし請求項５のいずれか１項記載のフロントエンドパネルにおいて、前記第１または第２の金属パイプの両側を潰して平坦状の取付部を形成してなることを特徴とする。
【００１１】
請求項４のフロントエンドパネルは、請求項１ないし請求項６のいずれか１項記載のフロントエンドパネルにおいて、前記第１または第２の金属パイプの折曲部の径を直線部の径より大径にしてなることを特徴とする。
【００１２】
（作用）
請求項１のフロントエンドパネルでは、アッパーレール部が、閉断面をした第１の金属パイプの外周に樹脂を一体形成して形成されアッパーレール部の剛性が増大される。
【００１３】
また、アッパーレール部の樹脂部が、ラジコアサイド部に延在され、ラジコアサイド部の剛性が増大される。
【００１４】
さらに、ファーストクロス部が、閉断面をした第２の金属パイプの外周に樹脂を一体形成して形成されファーストクロス部の剛性が増大される。
【００１５】
また、ファーストクロス部の樹脂部が、ラジコアサイド部に延在され、ラジコアサイド部の剛性が増大される。
【００１６】
請求項２のフロントエンドパネルでは、第１または第２の金属パイプの外周に、例えば、蛇腹状あるいはスパイラル状の凹凸が形成される。
請求項３のフロントエンドパネルでは、第１または第２の金属パイプの両側が潰され平坦状の取付部が形成され、この取付部が車体側に固定される。
請求項４のフロントエンドパネルでは、第１または第２の金属パイプの折曲部の径が直線部の径より大径にされ、折曲部の剛性が増大される。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面を用いて詳細に説明する。
図１は、本発明のフロントエンドパネルの第１の実施形態を示している。
【００１８】
この実施形態のフロントエンドパネルでは、車幅方向に延在するアッパーレール部１１の下方に、車幅方向に延在するファーストクロス部１３が間隔を置いて形成されている。
また、アッパーレール部１１とファーストクロス部１３の両側が、ラジコアサイド部１５により連結されている。
【００１９】
そして、図２および図３に示すように、アッパーレール部１１が、閉断面をした円筒状の第１の金属パイプ１７の外周に樹脂を一体形成して形成されている。
第１の金属パイプ１７の外周に形成される樹脂部１９は、ラジコアサイド部１５側に延在され、ラジコアサイド部１５が樹脂により一体形成されている。
また、この下部に、ファーストクロス部１３が樹脂により一体形成されている。
【００２０】
アッパーレール部１１の樹脂部１９の中央とファーストクロス部１３の中央を連結して、樹脂からなる連結部２１が一体形成されている。
そして、この連結部２１とラジコアサイド部１５との間に、ラジエータに空気を送るための開口部２３が形成されている。
アッパーレール部１１は、その両側を車両の後方に向けて折曲されている。
【００２１】
そして、この折曲部２５に、ヘッドランプを取り付けるための枠部２７が樹脂により一体形成されている。
図４は、第１の金属パイプ１７の詳細を示すもので、この第１の金属パイプ１７の外周には、蛇腹状に凹凸１７ａが形成されている。
この第１の金属パイプ１７は、その両側を車両の後方に向けて折曲され折曲部１７ｂが形成されている。
【００２２】
そして、第１の金属パイプ１７の両側が潰され、平坦状の取付部１７ｃが形成されている。
そして、インサート成形により、取付部１７ｃを除いた部分に、図２および図３に示したような樹脂部１９が一体形成される。
【００２３】
図５は、上述したフロントエンドパネルの車体側への取り付け構造を示すもので、アッパーレール部１１の第１の金属パイプ１７の両側に形成される取付部１７ｃが、車体２９側のフードリッジ３１に固定される。
すなわち、第１の金属パイプ１７の取付部１７ｃには、取付穴１７ｄが形成され、フードリッジ３１の上面には、螺子穴３１ａが形成されている。
【００２４】
そして、取付部１７ｃの取付穴１７ｄを螺子穴３１ａに重ねた状態で、図示しないボルトを螺合することにより、取付部１７ｃがフードリッジ３１に固定される。
また、ラジコアサイド部１５の下部が、フロントサイドメンバ３３に固定される。
【００２５】
すなわち、ラジコアサイド部１５の下部には、取付穴１５ａが形成され、フロントサイドメンバ３３の先端面には、螺子穴３３ａが形成されている。
そして、ラジコアサイド部１５の取付穴１５ａを螺子穴３３ａに重ねた状態で、図示しないボルトを螺合することにより、ラジコアサイド部１５がフロントサイドメンバ３３に固定される。
【００２６】
図６は、上述したフロントエンドパネルへのラジエータの取り付け構造を示すもので、フロントエンドパネルのファーストクロス部１３には、車幅方向に間隔を置いて一対のラジエータマウント部１３ａが樹脂により一体形成されている。
このラジエータマウント部１３ａには、貫通穴１３ｂが形成されている。
一方、ラジエータ３５の下部タンク３７には、ラジエータマウント部１３ａの貫通穴１３ｂに対応する位置にピン部材３９が形成されている。
【００２７】
そして、このピン部材３９をラジエータマウント部１３ａの貫通穴１３ｂに挿入することにより、ラジエータ３５が支持される。
また、ラジエータ３５の上面は、例えば、図示しないブラケットを介してアッパーレール部１１に固定される。
なお、図６において、符号４１は、ラジエータ３５の後面に配置されるモータファンシュラウドを示している。
【００２８】
また、符号４３は、ヘッドランプであり、アッパーレール部１１の両側に形成される枠部２７に装着される。
また、符号２７ａは、枠部２７に一体形成されるバンパーフェイシャ用の取付部を、符号１９ａは、アッパーレール部１１の樹脂部１９に一体形成されるラジエータグリル用の取付部を示している。
【００２９】
上述したフロントエンドパネルでは、アッパーレール部１１を、閉断面をした第１の金属パイプ１７の外周に樹脂を一体形成して形成し、樹脂部１９をラジコアサイド部１５に延在したので、フロントエンドパネルの剛性を従来より大幅に増大することができる。
なお、樹脂を補強する方法として開断面の金属部材をインサート成形する方法が考えられるが、一般に、開断面の金属部材の捻り剛性は、閉断面の金属部材の捻り剛性に比較して大幅に低下するため、アッパーレール部１１に、閉断面の金属パイプをインサート成形することにより、アッパーレール部１１を効率的に補強することができる。
【００３０】
また、樹脂の外側に金属部材をアウトサートすると、リベット等の締結部品が必要になり部品点数が増大し、同時に、締結部の樹脂に応力集中が発生し易くなるが、本発明では、第１の金属パイプ１７の外側に樹脂をインサート成形したので、このような問題が生ずることがない。
また、上述したフロントエンドパネルでは、第１の金属パイプ１７の外周に凹凸１７ａを形成したので、第１の金属パイプ１７の剛性を増大することができる。
【００３１】
そして、第１の金属パイプ１７の外周に、樹脂を強固に密着させることができる。
なお、従来、樹脂に閉断面の金属部材をインサート成形する場合に、閉断面の金属部材では、内圧が小さいため、樹脂のインジェクション圧により、閉断面の金属部材が変形することが生じていた。
【００３２】
しかしながら、上述した実施形態では、第１の金属パイプ１７の外周に凹凸１７ａを連続的に設けたので、必要以上に肉厚を増大することなく第１の金属パイプ１７の座屈を有効に防止することができる。
さらに、上述したフロントエンドパネルでは、第１の金属パイプ１７の両側を潰して平坦状の取付部１７ｃを形成したので、アッパーレール部１１を車体２９側に容易，確実に取り付けることができる。
【００３３】
また、一般に、金属部材と金型とのシール部において、金属部材と金型との隙間を小さくしすぎると、金型で金属部材を押さえ付ける時に、金属部材により金型がかじられ、逆に、金属部材と金型との隙間が大きいと、隙間から樹脂が流れバリが発生することになる。
そこで、金属部材に板材を使用する場合には、剛性を高めるためのプレス加工に、上述の不具合を防ぐため、非常に高精度な加工が必要となる。
【００３４】
しかしながら、上述したフロントエンドパネルでは、第１の金属パイプ１７に、市販のパイプ材を使用したので、剛性のある素材の断面形状を生かすだけで、境界シール部における金型との隙間の寸法精度が確保され、金型のかじり、あるいは、樹脂のバリの発生を低減することができる。
なお、ハイドロフォーム成形で精度出しされた金属パイプを用いれば、さらに良好になる。
【００３５】
図７は、本発明のフロントエンドパネルの第２の実施形態を示すもので、この実施形態では、第１の金属パイプ１７の両側に外側樹脂部１９Ａが形成され、中央部に中央樹脂部１９Ｂが形成されている。
【００３６】
そして、第１の金属パイプ１７の外側樹脂部１９Ａと中央樹脂部１９Ｂとの間には、インサート成形用のロケート穴１７ｅが形成されている。
また、ファーストクロス部４５が、閉断面をした第２の金属パイプ４７の外周に樹脂を一体成形して形成されている。
そして、アッパーレール部１１Ａの中央樹脂部１９Ｂが、ファーストクロス部４５の樹脂部４９に一体形成され連結部２１Ａが形成されている。
【００３７】
また、アッパーレール部１１Ａの両側樹脂部１９Ａが、ファーストクロス部４５の樹脂部４９に一体形成され、ラジコアサイド部１５Ａが形成されている。
そして、アッパーレール部１１Ａの外側樹脂部１９Ａの下側とラジコアサイド部１５Ａの外側には、ヘッドランプ用の枠部２７Ａが形成されている。
この第２の実施形態のフロントエンドパネルでは、アッパーレール部１１Ａを、閉断面をした第１の金属パイプ１７の外周の一部に樹脂を一体形成して形成し、ファーストクロス部４５を、閉断面をした第２の金属パイプ４７の外周に樹脂を一体形成して形成したので、フロントエンドパネルの剛性をより大幅に増大することができる。
【００３８】
また、この実施形態では、第１の金属パイプ１７の外側樹脂部１９Ａと中央樹脂部１９Ｂとの間に樹脂に覆われない部分を形成したので、この露出部に、インサート成形用のロケート穴１７ｅ、あるいは、車体２９との締結用の穴部等を容易に形成することができる。
図８は、本発明のフロントエンドパネルの第３の実施形態を示すもので、この実施形態では、ファーストクロス部４５Ａの第２の金属パイプ４７の両側に外側樹脂部４９Ａが形成され、中央部に中央樹脂部４９Ｂが形成されている。
【００３９】
そして、ファーストクロス部４５Ａの中央樹脂部４９Ｂが、アッパーレール部１１の樹脂部１９に一体形成され連結部２１Ａが形成されている。
また、ファーストクロス部４５Ａの両側樹脂部４９Ａが、アッパーレール部１１の樹脂部１９に一体形成され、ラジコアサイド部１５Ａが形成されている。
【００４０】
この実施形態においても第２の実施形態と略同様の効果を得ることができる。
なお、上述した実施形態では、第１の金属パイプ１７を、略全長にわたり同一の径にした例について説明したが、本発明はかかる実施形態に限定されるものではなく、例えば、図９に示すように、第１の金属パイプ１７の折曲部１７ｂの径を、直線部１７ｆの径より大きくしても良い。
【００４１】
そして、このようにすることで、局所応力が作用し易い折曲部１７ｂの剛性を増大することができる。
なお、第１の金属パイプ１７を、例えば、ハイドロフォーム成形することにより、折曲部１７ｂの径を、直線部１７ｆの径より大きくすることが容易に可能になる。
【００４２】
また、上述した実施形態では、第１の金属パイプ１７および第２の金属パイプ４７の横断面を円形形状にした例について説明したが、本発明はかかる実施形態に限定されるものではなく、三角形，四角形、あるいは、五角形以上の多角形形状にしても良い。
さらに、上述した実施形態では、第１の金属パイプ１７および第２の金属パイプ４７に蛇腹状の凹凸１７ａを形成した例について説明したが、本発明はかかる実施形態に限定されるものではなく、例えば、スパイラル状の凹凸を形成しても良い。
【００４３】
【発明の効果】
以上述べたように、請求項１のフロントエンドパネルでは、アッパーレール部を、閉断面をした第１の金属パイプの外周に樹脂を一体形成して形成し、樹脂部をラジコアサイド部に延在したので、フロントエンドパネルの剛性を従来より大幅に増大することができる。
【００４４】
また、ファーストクロス部を、閉断面をした第２の金属パイプの外周に樹脂を一体形成して形成し、樹脂部をラジコアサイド部に延在したので、フロントエンドパネルの剛性をより大幅に増大することができる。
【００４５】
請求項２のフロントエンドパネルでは、第１または第２の金属パイプの外周に凹凸を形成したので、第１または第２の金属パイプの剛性を増大することができる。
【００４６】
また、第１または第２の金属パイプの外周に、樹脂を強固に密着させることができる。
請求項３のフロントエンドパネルでは、第１または第２の金属パイプの両側を潰して平坦状の取付部を形成したので、アッパーレール部またはファーストクロス部を車体側に容易，確実に取り付けることができる。
請求項４のフロントエンドパネルでは、第１または第２の金属パイプの折曲部の径を直線部の径より大径にしたので、折曲部の剛性を増大することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のフロントエンドパネルの第１の実施形態を示す斜視図である。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線に沿う断面図である。
【図３】図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿う断面図である。
【図４】図１のアッパーレール部に配置される第１の金属パイプを示す斜視図である。
【図５】図１のフロントエンドパネルの車体側への取り付け構造を示す斜視図である。
【図６】図１のフロントエンドパネルへのラジエータの取り付け構造を示す斜視図である。
【図７】本発明のフロントエンドパネルの第２の実施形態を示す正面図である。
【図８】本発明のフロントエンドパネルの第３の実施形態を示す正面図である。
【図９】本発明のフロントエンドパネルにおいて金属パイプの折曲部の径を直線部の径より大径にした例を示す斜視図である。
【符号の説明】
１１，１１Ａアッパーレール部
１３，４５，４５Ａファーストクロス部
１５，１５Ａラジコアサイド部
１７第１の金属パイプ
１７ｃ取付部
１９，４９樹脂部
４７第２の金属パイプ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a front end panel disposed at a front portion of a vehicle, and more particularly to a front end panel having increased rigidity.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as a front end panel disposed in the front part of a vehicle, for example, one disclosed in JP-A-5-38953 is known.
In the front end panel disclosed in this publication, a first cross portion extending in the vehicle width direction is formed at an interval below an upper rail portion extending in the vehicle width direction.
[0003]
Moreover, the both sides of the upper rail part and the first cross part are connected by the radio core side part.
The upper rail portion, the first cross portion, and the radio core side portion are integrally formed of resin.
[0004]
In such a front end panel, since the upper rail portion, the first cross portion, and the radio core side portion are integrally formed of resin, the vehicle body structure to which the radiator is attached can be simplified.
Further, the number of parts and the number of assembly steps can be reduced, and the cost can be reduced.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, such a conventional front end panel has a problem that it is difficult to ensure sufficient rigidity as a structure because the elastic modulus of the resin is small compared to a front end structure using a metal such as iron. It was.
[0006]
In particular, the upper rail section or the first cross section often cannot have a sufficient cross-sectional area in order to secure the opening of the radiator, and a resin-only structure leads to a decrease in the rigidity of the vehicle body. There was a risk of deteriorating performance or handling performance.
The present invention has been made to solve such a conventional problem, and an object of the present invention is to provide a front end panel capable of greatly increasing rigidity compared to the conventional one.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
The front end panel according to claim 1 is formed with a first cross portion extending in the vehicle width direction below an upper rail portion extending in the vehicle width direction, and the upper rail portion and the first cross portion on both sides of the radio core side portion. In the front end panel connected by the above, the upper rail portion is formed by integrally forming resin on the outer periphery of the first metal pipe having a closed cross section, and the resin portion extends to the radio core side portion , It said first cross section, so as to form integrally formed of resin on the outer periphery of the second metal pipe which has a closed cross section, characterized by comprising extend the resin portion on the Rajikoasaido portion.
[0010]
The front end panel according to claim 2 is characterized in that in the front end panel according to any one of claims 1 to 4, irregularities are formed on an outer periphery of the first or second metal pipe. To do.
The front end panel according to claim 3 is the front end panel according to any one of claims 1 to 5, wherein both sides of the first or second metal pipe are crushed to form a flat mounting portion. It is characterized by.
[0011]
The front end panel according to claim 4 is the front end panel according to any one of claims 1 to 6, wherein a diameter of the bent portion of the first or second metal pipe is larger than a diameter of the straight portion. It is characterized by having a diameter.
[0012]
(Function)
In the front end panel of the first aspect, the upper rail portion is formed by integrally forming resin on the outer periphery of the first metal pipe having a closed cross section, and the rigidity of the upper rail portion is increased.
[0013]
Further, the resin portion of the upper rail section, extending in Rajikoasaido portion, the rigidity of the Rajikoasaido portion Ru is increased.
[0014]
Further, the first cross portion is formed by integrally forming resin on the outer periphery of the second metal pipe having a closed cross section, and the rigidity of the first cross portion is increased.
[0015]
Further, the resin portion of the first cross section, extending in Rajikoasaido portion, the rigidity of the Rajikoasaido portion Ru is increased.
[0016]
The front end panel according to claim 2, the outer periphery of the first or second metal pipe, for example, bellows or spiral irregularities are formed.
In the front end panel according to the third aspect , both sides of the first or second metal pipe are crushed to form a flat attachment portion, and the attachment portion is fixed to the vehicle body side.
In the front end panel of the fourth aspect , the diameter of the bent portion of the first or second metal pipe is made larger than the diameter of the straight portion, and the rigidity of the bent portion is increased.
[0017]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
FIG. 1 shows a first embodiment of the front end panel of the present invention.
[0018]
In the front end panel of this embodiment, a first cross portion 13 extending in the vehicle width direction is formed at an interval below the upper rail portion 11 extending in the vehicle width direction.
Further, both sides of the upper rail portion 11 and the first cross portion 13 are connected by a radio core side portion 15.
[0019]
As shown in FIGS. 2 and 3, the upper rail portion 11 is formed by integrally forming resin on the outer periphery of a cylindrical first metal pipe 17 having a closed cross section.
The resin part 19 formed in the outer periphery of the 1st metal pipe 17 is extended to the radio core side part 15 side, and the radio core side part 15 is integrally formed with resin.
Moreover, the first cross part 13 is integrally formed by resin at this lower part.
[0020]
A connecting portion 21 made of resin is integrally formed by connecting the center of the resin portion 19 of the upper rail portion 11 and the center of the first cross portion 13.
An opening 23 for sending air to the radiator is formed between the connecting portion 21 and the radio core side portion 15.
The upper rail portion 11 is bent with its both sides facing the rear of the vehicle.
[0021]
And the frame part 27 for attaching a headlamp is integrally formed with this bending part 25 with resin.
FIG. 4 shows details of the first metal pipe 17, and the first metal pipe 17 has a bellows-like unevenness 17 a formed on the outer periphery thereof.
The first metal pipe 17 is bent with its both sides facing the rear of the vehicle to form a bent portion 17b.
[0022]
And both sides of the 1st metal pipe 17 are crushed, and flat attachment part 17c is formed.
And the resin part 19 as shown in FIG. 2 and FIG. 3 is integrally formed in the part except the attachment part 17c by insert molding.
[0023]
FIG. 5 shows a structure for attaching the front end panel to the vehicle body side. The attachment portions 17c formed on both sides of the first metal pipe 17 of the upper rail portion 11 are hood ridges 31 on the vehicle body 29 side. Fixed to.
That is, a mounting hole 17 d is formed in the mounting portion 17 c of the first metal pipe 17, and a screw hole 31 a is formed in the upper surface of the hood ridge 31.
[0024]
Then, the mounting portion 17c is fixed to the hood ridge 31 by screwing a bolt (not shown) with the mounting hole 17d of the mounting portion 17c overlapped with the screw hole 31a.
Further, the lower portion of the radio core side portion 15 is fixed to the front side member 33.
[0025]
That is, a mounting hole 15 a is formed in the lower portion of the radio core side portion 15, and a screw hole 33 a is formed in the front end surface of the front side member 33.
The radio core side portion 15 is fixed to the front side member 33 by screwing a bolt (not shown) with the mounting hole 15a of the radio core side portion 15 overlapped with the screw hole 33a.
[0026]
FIG. 6 shows the above-described structure for attaching the radiator to the front end panel. A pair of radiator mount portions 13a are integrally formed of resin at the first cross portion 13 of the front end panel at intervals in the vehicle width direction. Has been.
A through hole 13b is formed in the radiator mount portion 13a.
On the other hand, a pin member 39 is formed in the lower tank 37 of the radiator 35 at a position corresponding to the through hole 13b of the radiator mount portion 13a.
[0027]
And the radiator 35 is supported by inserting this pin member 39 in the through-hole 13b of the radiator mount part 13a.
Moreover, the upper surface of the radiator 35 is fixed to the upper rail part 11 via a bracket (not shown), for example.
In FIG. 6, reference numeral 41 indicates a motor fan shroud disposed on the rear surface of the radiator 35.
[0028]
Reference numeral 43 denotes a headlamp which is attached to the frame portion 27 formed on both sides of the upper rail portion 11.
Reference numeral 27a denotes a mounting part for a bumper fascia formed integrally with the frame part 27, and reference numeral 19a denotes a mounting part for a radiator grill formed integrally with the resin part 19 of the upper rail part 11.
[0029]
In the above-described front end panel, the upper rail portion 11 is formed by integrally forming resin on the outer periphery of the first metal pipe 17 having a closed cross section, and the resin portion 19 extends to the radio core side portion 15. The rigidity of the panel can be greatly increased as compared with the prior art.
As a method of reinforcing the resin, a method of insert molding a metal member having an open cross section is conceivable, but generally, the torsional rigidity of a metal member having an open cross section is significantly lower than that of a metal member having a closed cross section. Therefore, the upper rail part 11 can be efficiently reinforced by insert-molding a metal pipe having a closed cross section in the upper rail part 11.
[0030]
Further, if the metal member is outserted on the outside of the resin, a fastening part such as a rivet is required and the number of parts increases. At the same time, stress concentration easily occurs in the resin of the fastening part. Since the resin is insert-molded outside the metal pipe 17, such a problem does not occur.
Further, in the above-described front end panel, since the unevenness 17a is formed on the outer periphery of the first metal pipe 17, the rigidity of the first metal pipe 17 can be increased.
[0031]
The resin can be firmly adhered to the outer periphery of the first metal pipe 17.
Conventionally, when a metal member having a closed cross section is insert-molded into a resin, the metal member having a closed cross section is deformed by the injection pressure of the resin because the internal pressure of the metal member having the closed cross section is small.
[0032]
However, in the above-described embodiment, since the unevenness 17a is continuously provided on the outer periphery of the first metal pipe 17, the buckling of the first metal pipe 17 is effectively prevented without increasing the wall thickness more than necessary. can do.
Further, in the above-described front end panel, since both sides of the first metal pipe 17 are crushed to form the flat mounting portion 17c, the upper rail portion 11 can be easily and reliably attached to the vehicle body 29 side.
[0033]
In general, if the gap between the metal member and the mold is made too small in the seal portion between the metal member and the mold, the metal member is gnawed by the metal member when the metal member is pressed by the mold, and conversely If the gap between the metal member and the mold is large, the resin flows from the gap and burrs are generated.
Therefore, when a plate material is used for the metal member, extremely high-precision processing is required in order to prevent the above-described problems in press processing for increasing rigidity.
[0034]
However, in the above-described front end panel, since a commercially available pipe material is used for the first metal pipe 17, the dimensional accuracy of the gap between the boundary seal portion and the mold can be obtained only by taking advantage of the cross-sectional shape of the rigid material. Therefore, the occurrence of galling of the mold or the occurrence of resin burrs can be reduced.
In addition, it will become still better if it uses the metal pipe made into precision by hydroforming.
[0035]
FIG. 7 shows a second embodiment of the front end panel of the present invention. In this embodiment, an outer resin portion 19A is formed on both sides of the first metal pipe 17, and a central resin portion 19B is formed in the center portion. Is formed.
[0036]
Between the outer resin portion 19A and the central resin portion 19B of the first metal pipe 17, a locate hole 17e for insert molding is formed.
Further, the first cross portion 45 is formed by integrally molding resin on the outer periphery of the second metal pipe 47 having a closed cross section.
The central resin portion 19B of the upper rail portion 11A is integrally formed with the resin portion 49 of the first cross portion 45 to form a connecting portion 21A.
[0037]
Further, the resin parts 19A on both sides of the upper rail part 11A are integrally formed with the resin part 49 of the first cross part 45, and a radio core side part 15A is formed.
A head lamp frame portion 27A is formed on the lower side of the outer resin portion 19A of the upper rail portion 11A and on the outer side of the radio core side portion 15A.
In the front end panel of the second embodiment, the upper rail portion 11A is formed by integrally forming resin on a part of the outer periphery of the first metal pipe 17 having a closed cross section, and the first cross portion 45 is closed. Since the resin is integrally formed on the outer periphery of the second metal pipe 47 having a cross section, the rigidity of the front end panel can be greatly increased.
[0038]
Further, in this embodiment, since the portion not covered with the resin is formed between the outer resin portion 19A and the central resin portion 19B of the first metal pipe 17, the exposed hole 17e for insert molding is formed in this exposed portion. Alternatively, a hole for fastening with the vehicle body 29 or the like can be easily formed.
FIG. 8 shows a third embodiment of the front end panel of the present invention. In this embodiment, outer resin portions 49A are formed on both sides of the second metal pipe 47 of the first cross portion 45A, and the central portion is formed. A central resin portion 49B is formed on the surface.
[0039]
The central resin portion 49B of the first cross portion 45A is integrally formed with the resin portion 19 of the upper rail portion 11 to form a connecting portion 21A.
Further, both side resin portions 49A of the first cross portion 45A are integrally formed with the resin portion 19 of the upper rail portion 11 to form a radio core side portion 15A.
[0040]
Also in this embodiment, substantially the same effect as in the second embodiment can be obtained.
In the above-described embodiment, the example in which the first metal pipe 17 has the same diameter over substantially the entire length has been described. However, the present invention is not limited to this embodiment, and for example, shown in FIG. As described above, the diameter of the bent portion 17b of the first metal pipe 17 may be larger than the diameter of the straight portion 17f.
[0041]
And by doing in this way, the rigidity of the bending part 17b which a local stress tends to act can be increased.
Note that, for example, by hydroforming the first metal pipe 17, the diameter of the bent portion 17b can be easily made larger than the diameter of the straight portion 17f.
[0042]
In the above-described embodiment, the example in which the cross sections of the first metal pipe 17 and the second metal pipe 47 are circular has been described. However, the present invention is not limited to such an embodiment, and a triangle is used. , Square, or polygonal shape of pentagon or more.
Further, in the above-described embodiment, the example in which the bellows-like unevenness 17a is formed on the first metal pipe 17 and the second metal pipe 47 has been described, but the present invention is not limited to such an embodiment, For example, spiral irregularities may be formed.
[0043]
【The invention's effect】
As described above, in the front end panel of the first aspect, the upper rail portion is formed by integrally forming the resin on the outer periphery of the first metal pipe having a closed cross section, and the resin portion extends to the radio core side portion. Therefore, the rigidity of the front end panel can be significantly increased as compared with the conventional case.
[0044]
In addition, the first cross portion is formed by integrally forming resin on the outer periphery of the second metal pipe having a closed cross section, and the resin portion extends to the radio core side portion, so that the rigidity of the front end panel is greatly increased. be able to.
[0045]
The front end panel according to claim 2, since irregularities are formed on the outer periphery of the first or second metal pipe, it is possible to increase the rigidity of the first or second metal pipe.
[0046]
Further, the resin can be firmly adhered to the outer periphery of the first or second metal pipe.
In the front end panel according to the third aspect of the present invention, since both sides of the first or second metal pipe are crushed to form the flat mounting portion, the upper rail portion or the first cross portion can be easily and securely attached to the vehicle body side. it can.
In the front end panel of the fourth aspect , since the diameter of the bent portion of the first or second metal pipe is made larger than the diameter of the straight portion, the rigidity of the bent portion can be increased.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing a first embodiment of a front end panel of the present invention.
2 is a cross-sectional view taken along line II-II in FIG.
3 is a cross-sectional view taken along line III-III in FIG.
4 is a perspective view showing a first metal pipe disposed on the upper rail portion of FIG. 1; FIG.
5 is a perspective view showing a structure for attaching the front end panel of FIG. 1 to the vehicle body side.
6 is a perspective view showing a structure for attaching a radiator to the front end panel of FIG. 1; FIG.
FIG. 7 is a front view showing a second embodiment of the front end panel of the present invention.
FIG. 8 is a front view showing a third embodiment of the front end panel of the present invention.
FIG. 9 is a perspective view showing an example in which the diameter of the bent portion of the metal pipe is made larger than the diameter of the straight portion in the front end panel of the present invention.
[Explanation of symbols]
11, 11A Upper rail portion 13, 45, 45A First cross portion 15, 15A Radio core side portion 17 First metal pipe 17c Mounting portion 19, 49 Resin portion 47 Second metal pipe

Claims

A first cross portion (13, 45, 45A) extending in the vehicle width direction is formed below the upper rail portion (11, 11A) extending in the vehicle width direction, and the upper rail portion (11, 11A) and In the front end panel formed by connecting both sides of the first cross part (13, 45, 45A) with the radio core side part ( 15A ),
The upper rail portion (11, 11A) is formed by integrally forming resin on the outer periphery of the first metal pipe (17) having a closed cross section, and the resin portion (19, 19A) is formed by the radio core side portion ( 15A). )
The first cross portion (13, 45, 45A) is formed by integrally forming resin on the outer periphery of the second metal pipe (47) having a closed cross section, and the resin portion (49, 49A) is formed by the radio core side portion. A front end panel extending in (15A) .

The front end panel according to claim 1, wherein
A front end panel , wherein irregularities (17a) are formed on the outer periphery of the first or second metal pipe (17, 47) .

The front end panel according to claim 1 or 2 ,
A front end panel comprising a flat mounting portion (17c) formed by crushing both sides of the first or second metal pipe (17, 47) .

The front end panel according to any one of claims 1 to 3,
A front end panel characterized in that the diameter of the bent portion (17b) of the first or second metal pipe (17, 47) is larger than the diameter of the straight portion (17f) .