JP4095912B2 - Flat plate battery and method for manufacturing flat plate battery - Google Patents

Flat plate battery and method for manufacturing flat plate battery

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Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、単位電池要素が複数積層されてなる電池要素を、形状可変性包装体内に略密封状態に収容して構成された、平板型積層型電池及び平板型積層型電池の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、携帯電話や携帯端末等の携帯機器において小型化の要求が高まっているが、携帯機器において、寸法的にも重量的にも電池の占める割合は大きく、携帯機器の小型化は、即ち電池の小型化とも言える。このような背景において、最近、薄膜化可能な平板型積層型電池が注目を集めている。
【０００３】
平板積層型電池は、平板状の単位電池要素を積層することにより構成され、薄膜化だけでなく、単位電池要素の積層数を増加させることによって容易に容量を上げられる点や、単位電池要素を巻回して構成される巻回型電池とは異なり、単位電池要素の平板形状を任意のものに変更することにより様々な形状の電池を構成できる点でも注目されている。
【０００４】
さて、図１６は、平板積層型電池の部分構成を示す側面視による模式的な断面図である。この平板積層型電池は、正極１０Ａ，負極１０Ｂ，スペーサ１０Ｃ及び電解質（図示略）を有する単位電池要素が、形状可変性包装体２内に複数収容されることにより構成される。電解質は正極１０Ａ，負極１０Ｂ，スペーサ１０Ｃに含浸されるものである。
【０００５】
この正極１０Ａには、金属製のタブ１１Ａが図示するすようにそなえられ、このタブ１１Ａは形状可変性包装体２内において金属製のリード１３Ａの一端に接続されている。このリード１３Ａの他端は、形状可変性包装体２の外部に露出され、図示しない外部機器に接続されることとなる。負極１０Ｂにも同様に金属製のタブがそなえられており、このタブは形状可変性包装体２内において金属製のリードの一端に接続され、また、このリードの他端は、形状可変性包装体２の外部に露出されている。
【０００６】
タブとリードとの接続部の構造についてさらに説明する。この接続部の構造は正極側と負極側とで同様なので正極側に着目して説明すると、各単位電池要素１０の正極１０Ａのタブ１１Ａは図示するように重合状態とされるとともに単位電池要素の厚み方向に沿って（図１６では下方向に）折り返されており、この折り返しにより形成される上記厚み方向に沿った面にリード１３Ａが接合される。このタブ１１Ａとリード１３Ａとの接合に要するスペースＳは結果的に発電に寄与しないデッドスペースとなってしまうが、このようにタブ１１Ａを折り返してタブ１１Ａとリード１３Ａとの接合面を上記厚み方向に沿って形成することにより、タブとリードとの接合面積ひいては接続強度を確保しつつ、上記デッドスペースを極力抑制するようにしている。
【０００７】
このような接合構造は、図１７（ａ）〜（ｃ）に示すような手順により形成される。つまり、先ず、図１７（ａ）に示すように負極タブ１１Ｂと負極リード１３Ｂとが（又は正極タブと正極リードとが）重合状態とされた後、図１７（ｂ）に示すように溶着装置の一対のエレメント４０，４１間にセットされ溶着される。次いで、図１７（ｃ）に示すように、タブ１１Ｂとリード１３Ｂとの接合部の端部が単位電池要素を収容する形状可変性包装体に当たらないように、所定の接続強度を確保できる範囲で、上記接合部の図中に斜線で示す部分（不要部分）が平刃のニッパ１００により直線状の切断面で切断される。そして、図中に矢印Ａ１で示すように折り返されて、図１６に示すような形状となる。
【０００８】
ところが、電池要素１は、形状可変性包装体内２に真空封止されるため、形状可変性包装体２は単位電池要素１に略密着するようになって、不要部分を切り取っても上記接合部の端部は形状可変性包装体２に近接した状態となる（図１６参照）。このため、その製造時において外部から電池に何らかの衝撃が掛かると、上記接合部の端部が形状可変性包装体２に接触してしまう。上述したように、上記接合部は平刃のニッパ１００により切断されるため、その切断部（即ちその端部）には角が形成されることから、この角が形状可変性包装体２に接触すると形状可変性包装体２を傷つけてしまい、歩留まりが悪化することとなる。
【０００９】
また、この角と形状可変性包装体２とが長時間接触したり強く接触したりすることにより形状可変性包装体２が破れ、電池要素１中の電解質に含有される電解液が漏液する虞もある。
さらに、形状可変性包装体２は、ガスバリア層（例えばアルミニウム層）とこのガスバリア層の単位電池要素と対面する側に設けられた高分子フィルム層（例えば樹脂層）とを有するラミネート状複合材により構成されるのが一般的である。ガスバリア層は金属層で形成されることがあり、形状可変性包装体２が、このような金属層を有するラミネート状複合材により構成されている場合、上記の角がフィルム層を貫通して金属層に接触すると、電池要素１の正極１０Ａ又は負極１０Ｂと、この金属層との間で短絡が生じる虞がある。
【００１０】
そこで、このように外部から電池に衝撃がかかっても、上記接合部の端部が形状可変性包装体に当たらないように、図１７（ｃ）に示す工程における接合部の切り取り代を大きく設定することが考えられるが、これはリードとタブとの接合面積を減少させることとなり、リードとタブとの接合強度を確保できなくなってしまう虞がある。
【００１１】
そこで、このような形状可変性包装体２の損傷を防止しうる技術として、例えば特許文献１に開示された技術がある。この技術では、タブとリードとの接合部の端部を絶縁材料で被覆することにより上記形状可変性包装体２の損傷を防止するようにしている。
このようにタブとリードとの接合部を絶縁材料で被覆する方法としては、一般的には、エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂のモノマー液を、上記接合部に付着させた後、加熱し硬化させる方法が挙げられる。
【００１２】
モノマー液の上記接合部への供給は、例えば、電池要素を形状可変性包装体内に収容した状態でこれらの電池要素と形状可変性包装体との間に上記接合部を被覆するようにモノマー液を供給することにより行なわれ、このような電池要素と形状可変性包装体との狭隘な隙間へのモノマー液の供給は通常注射器を用いて行なわれる。
【００１３】
【特許文献１】
特開２００１−３２５９４５号公報
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来技術には以下のような課題がある。
つまり、タブとリードとの接合部の絶縁材料による被覆は、上述したようにモノマー液を形状可変性包装体に流し込むことにより行なわれるが、一般的にモノマー液は粘度が高いため、その流入状態の制御ひいては熱硬化性樹脂の厚み制御を精度良く行なうのは困難であり、これが、電池の小型化を阻害する要因となっている。
【００１５】
また、上述したようにモノマー液の供給は通常注射器を用いて行なわれるが、モノマー液は一般的に高粘度のため注射器が詰まることが多々ある。注射器が詰まると、その都度、復旧作業を行なうべく製造装置を停止しなければならず、生産効率が低下してしまう。
さらに、熱硬化性樹脂には刺激性のあるものもあり、そのような熱硬化性樹脂を用いる場合には、人体に影響のないよう付帯設備を設けたり作業者が防護服を着たりする必要が生じてしまう。
【００１６】
また、絶縁材料の材料費や、接合部の絶縁被覆による製造工程の増加により、電池の製造費が増大してしまうという課題もある。
本発明はこのような課題に鑑み創案されたもので、タブとリードとの接合強度を確保するとともに製造コストの増加を抑制しつつ、歩留まりを向上させることができるようにした、平板積層型電池及び平板積層型電池の製造方法を提供することを目的とする。
【００１７】
【課題を解決するための手段】
本発明の平板積層型電池は、電池要素と、形状可変性包装体とをそなえて構成される。
電池要素は、それぞれ正極及び負極を有する平板状の単位電池要素をこの単位電池要素の厚み方向に積層することで形成され、複数の単位電池要素のそれぞれの正極に接続された正極端子と、複数の単位電池要素のそれぞれの負極に接続された負極端子とをそなえる。
【００１８】
形状可変性包装体は、形状可変性を有し、上記の複数の単位電池要素を略密封状態に収容する。
正極端子は、複数の正極にそれぞれ設けられた正極タブを集合させてなり形状可変性包装体に収容される正極タブ集合部と、一端側が該形状可変性包装体の外部に露出するとともに他端側が該正極タブ集合部に接合された正極リードとからなる。
【００１９】
そして、正極タブ集合部と正極リードとの接合部の先端が円弧形状に形成されたことを特徴としている。
この場合、例えば、正極端子の正極タブ集合部における該正極リードに接合される側の端部が上記の単位電池要素の厚み方向に向くような折り曲がり形状とされる。
【００２０】
該正極端子の正極リードにおける該正極リードの形状可変性包装体の外部に露出する一端側が該単位電池要素の面方向に向くような折り曲げ形状とされる。
そして、正極リードの折れ曲がりの形状が、正極タブ集合部と正極リードとの接合面に対し、正極タブ集合部の折り曲がり形状と略対象となるように設定される。
【００２１】
本発明の平板積層型電池は、電池要素と、形状可変性包装体とをそなえて構成される。
電池要素は、それぞれ正極及び負極を有する平板状の単位電池要素をこの単位電池要素の厚み方向に積層することで形成され、複数の単位電池要素のそれぞれの正極に接続された正極端子と、複数の単位電池要素のそれぞれの負極に接続された負極端子とをそなえる。
【００２２】
形状可変性包装体は、形状可変性を有し、上記の複数の単位電池要素を略密封状態に収容する。
負極端子は、複数の負極にそれぞれ設けられた負極タブを集合させてなり形状可変性包装体に収容される負極タブ集合部と、一端側が該形状可変性包装体の外部に露出するとともに他端側が該負極タブ集合部に接合された負極リードとからなる。
【００２３】
そして、負極タブ集合部と負極リードとの接合部の先端が円弧形状に形成されたことを特徴としている。
この場合、例えば、負極端子の負極タブ集合部における該負極リードに接合される側の端部が上記の単位電池要素の厚み方向に向くような折り曲がり形状とされる。
【００２４】
該負極端子の負極リードにおける該負極リードの形状可変性包装体の外部に露出する一端側が該単位電池要素の面方向に向くような折り曲げ形状とされる。
そして、負極リードの折れ曲がりの形状が、負極タブ集合部と負極リードとの接合面に対し、負極タブ集合部の折り曲がり形状と略対象となるように設定される。
【００２５】
上記平板積層型電池においては、正極及び負極がそれぞれリチウムイオンを吸収・放出可能な活物質を含有したリチウム二次電池であることが好ましい。
本発明の平板積層型電池の製造方法は、電池要素製造工程，端子端部切り落とし工程，端子曲げ工程及び電池要素収容工程をそなえて構成されている。
電池要素製造工程では、正極及び負極を有する平板状の単位電池要素を厚み方向に複数積層し、且つ、正極リードと単位電池要素の面方向に延びるように正極にそれぞれ設けられた正極タブとを、正極リードの一端が正極タブに対し正極側に突出した状態で接合することにより正極端子を形成する。
【００２６】
端子端部切り落とし工程では、正極端子の端部であって正極タブと正極リードとの接合部の端部を切り落とす。
端子曲げ工程では、正極端子を、正極側に突出した正極リードの一端が正極から離隔する側に向くように折り返す。
電池要素収容工程では、電池要素を、形状可変性を有する形状可変性包装体内に、上記の正極リードの一端が形状可変性包装体の外部に露出するように収容する。
【００２７】
そして、正極端子について、上記の接合部の端部を円弧形状に形成することを特徴としている。
本発明の平板積層型電池の製造方法は、電池要素製造工程，端子端部切り落とし工程，端子曲げ工程及び電池要素収容工程をそなえて構成されている。
電池要素製造工程では、正極及び負極を有する平板状の単位電池要素を厚み方向に複数積層し、且つ、負極リードと単位電池要素の面方向に延びるように負極にそれぞれ設けられた負極タブとを、負極リードの一端が負極タブに対し負極側に突出した状態で接合することにより負極端子を形成して電池要素を製造する。
【００２８】
端子端部切り落とし工程では、負極端子の端部であって負極タブと負極リードとの接合部の端部を切り落とす。
端子曲げ工程では、負極端子を、負極側に突出した負極リードの一端が負極から離隔する側に向くように折り返す。
電池要素収容工程は、電池要素を、形状可変性を有する形状可変性包装体内に、上記の負極リードの一端が形状可変性包装体の外部に露出するように収容する。
【００２９】
そして、負極端子について、上記の接合部の端部を円弧形状に形成することを特徴としている。
上記の平板積層型電池の製造方法では、端子端部切り落とし工程において、上記の接合部の端部を略円弧形状の切断面で切り落とすことにより、上記の円弧形状を得ることが好ましい。
【００３０】
【発明の実施形態】
本発明の平板積層型電池では、正極タブ集合部（負極タブ集合部）と正極リード（負極リード）とが形状可変性包装体内で接合され、かかる正極タブ集合部（負極タブ集合部）と正極リード（負極リード）との接合部の先端を円弧形状に形成することを特徴の一つとする。このように接合部の先端を円弧形状とすることにより、この先端が形状可変性包装体を傷つけることを抑制する。
【００３１】
また、本発明の平板積層型電池の製造方法は、正極タブ集合部（負極タブ集合部）と正極リード（負極リード）との接合部の先端を円弧形状に形成することを特徴の一つとする。
このため、本発明の平板積層型電池においては、正極タブ集合部（負極タブ集合部）と正極リード（負極リード）との接合部の先端を円弧形状としてこの先端との接触による破損から形状可変性包装体が保護されるようになっていればよい。このような平板積層型電池において好ましい態様は、正極タブ集合部（負極タブ集合部）と正極リード（負極リード）とからなる正極端子（負極端子）の形状が以下のようになっている態様である。
【００３２】
すなわち、正極端子の好ましい態様は、前記正極端子の正極タブ集合部が、正極タブを複数集合させてこれが単位電池要素の厚み方向に折り返されるような折れ曲がり形状とされる一方、前記正極極端子の正極リードにおける形状可変性包装体の外部に露出する一端側が単位電池要素の面方向に向くような折れ曲がり形状とされるとともに、他端側が該正極タブ集合部に接合され、正極リードの該折れ曲がりの形状が、該正極タブ集合部と正極リードとの接合面に対し、該正極タブ集合部の折り曲がり形状と略対象となるような態様である。
【００３３】
同様に、負極端子の好ましい態様は、前記負極端子の負極タブ集合部が、負極タブを複数集合させてこれを単位電池要素の厚み方向に折り返すような折れ曲がり形状とされ、前記負極極端子の負極リードにおける該形状可変性包装体の外部に露出する一端側が単位電池要素の面方向に向くような折れ曲がり形状とされるとともに、他端側が該負極タブ集合部に接合され、負極リードの該折れ曲がりの形状が、該負極タブ集合部と負極リードとの接合面に対し、該負極タブ集合部の折り曲がり形状と略対象となるような態様である。
【００３４】
従って、上記好ましい態様について以下図面を参照しながら説明する。
なお、本発明の積層型電池に使用しうる電池としては、特に限定されないが、例えば、マンガン電池、リチウム二次電池、ニッケル水素電池、ニッケルカドミウム電池、ニッケル亜鉛電池、ナトリウム硫黄電池、亜鉛ハロゲン電池、レドックスフロー電池等が挙げられ、なかでもリチウム二次電池に本発明を適用すると本発明の効果が顕著に発揮される。
【００３５】
リチウム二次電池は、電池の軽量化を図るために、ガスバリア層と高分子フィルムとを積層したラミネート状複合材を接合して形成した形状可変性包装体を用いる場合が多い。そして、確実なガスバリア性を得るために、ガスバリア層としては、構造が密な金属材料を用いることが多い。このため、正極リードと正極タブとの接合部の端部（負極リードと負極タブとの接合部の端部）と上記金属材料を用いたガスバリア層とが接触すると、正極と負極とがガスバリア層を介して短絡するおそれがある。したがって、本発明を適用すれば、上記接合部の端部とガスバリア層との接触を大幅に抑制できるようになる。
【００３６】
このため、以下の実施形態では、本発明をリチウム二次電池に適用した例を説明する。
（１）構成
先ず、本発明にかかる平板積層型リチウム二次電池（以下、単に積層型電池又は電池という）の全体構成について図１を参照して説明する。なお、図１（ａ）と図１（ｂ）とは電池を上下反対に示している。
【００３７】
本積層型電池は、形状可変性を有する包装体２の内部に電池要素１が収容されて構成されている。電池要素１は後述するように複数の平板状の単位電池要素がその厚み方向に積層されて構成されている。
形状可変性包装体２は、蓋部２ａ及び収容部２ｂから構成され、電池要素１を収容部２ｂの凹部に収容後、蓋部２ａの周縁部２１ａと収容部２ｂの周縁部２１ｂとを重ね合わせた後、真空封止して形成され、周縁部２１ａ，２１ｂの合わせ面から、電池要素１に電気的に接続されたリード１３Ａ，１３Ｂが露出されている。このリード１３Ａ，１３Ｂの露出部は、図示しない外部機器に電気的に接続される。
【００３８】
なお、形状可変性包装体２が、ガスバリア層と樹脂層とを有するラミネート状複合材により形成され、このラミネート状複合材がガスバリア層として金属層を有する場合は、周縁部２１ａ，２１ｂとリード１３Ａとの各相互間、及び周縁部２１ａ，２１ｂとリード１３Ｂとの各相互間に、図１（ａ） ，（ｂ）示すようにフィルム状の封止材２３を挿入するのが好ましい。これにより、周縁部２１ａ，２１ｂの端面（ラミネート状複合材のガスバリア層と樹脂層との積層方向に沿った面）においてガスバリア層が露出していたとしても、リード１３Ａ，１３Ｂがこのガスバリア層と接触して短絡が発生することを防止できるようになる。封止材２３は絶縁性を有する材料であれば制限はなく、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン材料を用いればよい。
【００３９】
また、図1（ｂ）に示すように形状可変性包装体２の周縁部２１ａ，２１ｂは収容部２ｂから外方に張り出しているが、最終的には、図１（ａ）に示すように収容部本体（収容部２ｂから周縁部２１ｂを除いた部分）に沿うように折曲され、さらに、接着材や接着テープ（図示略）等によって収容部本体の側面に留め付けられる（固定される）。
【００４０】
さて、電池要素１は、電池の高容量化を図るべく、図２〜図４に示すように平板状の単位電池要素を複数積層して構成される。各単位電池要素は、正極１０Ａ，負極１０Ｂ及び正極１０Ａと負極１０Ｂとの間に介装されるスペーサ１０Ｃとをそなえ、これらの正極１０Ａ，負極１０Ｂ及びスペーサ１０Ｃに電解質を含浸して（不図示）構成される。
【００４１】
また、正極１０Ａには正極タブ１１Ａ（本明細書では、単にタブ１１Ａという場合もある）が、負極１０Ｂには負極タブ１１Ｂ（本明細書では、単にタブ１１Ｂという場合もある）がそれぞれ設けられている。そして、電池は、ここでは、複数積層された単位電池要素を並列に接続する構成になっており、このため、図４に示すように積層された負極タブ１１Ｂをそれぞれ重合して結束し易いように、同様に、積層された正極タブ１１Ａをそれぞれ重合して結束し易いように、ここでは、図４において各正極用タブ１１Ａが何れも左側に配置され、各負極用タブ１１Ｂが何れも右側に配置されている。
【００４２】
ここで、本発明の大きな特徴である、各電極のタブ１１Ａ，１１Ｂとリード１３Ａ，１３Ｂとの接続部（電極端子部）の構造について図４を参照してさらに説明する。
上述したように、電池要素１では複数の単位電池要素１０が厚さ方向Ｂに積層され、これらの単位電池要素１０からタブ１１Ａ，１１Ｂが引き出されている。
【００４３】
正極からの各タブ（正極タブ）１１Ａ同士を相互に重ね合わせるようにして集合させることで正極タブ集合部１２Ａが構成され、さらに、この正極タブ集合部１２Ａには、正極リード１３Ａが接合されており、これらの正極タブ集合部１２Ａと正極リード１３Ａとから正極端子部１４Ａが形成される。
同様に、負極からの各タブ（負極タブ）１１Ｂ同士を相互に重ね合わせるようにして集合させることで負極タブ集合部１２Ｂが構成され、さらに、この負極タブ集合部１２Ｂには、負極リード１３Ｂが接合されており、これらの負極タブ集合部１２Ｂと負極リード１３Ｂとから負極端子部１４Ｂが形成される。
【００４４】
各タブ１１Ａ，１１Ｂは平板状の電極１０Ａ，１０Ｂからこの電極１０Ａ，１０Ｂの面方向Ａに引き出されるが、先端が電極１０Ａ，１０Ｂの厚さ方向（＝単位電池要素の厚さ方向）Ｂに向くような折り曲げ形状とされている。そして、この折り曲げにより形成されるタブ集合部１２Ａ，１２Ｂの上記厚さ方向Ｂに沿った部分にリード１３Ａ，１３Ｂの端部（他端）が上述したように接合されている。そして、リード１３Ａ，１３Ｂは、それぞれ、タブ集合部１２Ａ，１２Ｂに接続されていない側の端部（一端）が上記面方向Ａに向くような折り曲げ形状とされている。
【００４５】
このようにタブ１１Ａ，１１Ｂやリード１３Ａ，１３Ｂの接合部を上記厚さ方向Ｂに沿ったものとすることにより、従来技術の説明として上述したように、タブ１１Ａ，１１Ｂやリード１３Ａ，１３Ｂの接続強度を確保しつつ電池の発電性能に対するデッドスペースを極力抑制している。
そして、タブ１１Ａとリード１３Ａから形成される正極端子部１４Ａの形状可変性包装体２に向き合う端部（タブ１１Ａとリード１３Ａとの接合部の端部）１４Ａａ及びタブ１１Ｂとリード１３Ｂから形成される負極端子部１２Ｂの形状可変性包装体２に向き合う端部（タブ１１Ｂとリード１３Ｂとの接合部の端部）１４Ｂａは、図４（ｂ）（図４（ａ）のａ矢視図）に示すように正面視において、円弧形状に形成されている。これにより、外部からの衝撃を受けてこの端部１４Ａａ，１４Ｂａが形状可変性包装体２に当たったとしても、この端部は円弧形状であり角のない形状なので形状可変性包装体２を傷つけてしまうことを防止できるようになっている。
【００４６】
形状可変性包装体２としては、ガスバリア層と、形状可変性包装体２の内周面（電池要素１を収容した際に電池要素１と向き合う面）をなす高分子フィルム層（樹脂層）からなるラミネート状複合材が通常使用され、上記ガスバリア層には金属層（例えばアルミニウム層）が使用されるの一般的であり、このような場合には、極端子が高分子フィルム層を貫通して金属層（ガスバリア層）に接触してしまうと短絡が生じるおそれがあるが、上記構成においては端子が上記高分子フィルム層を貫通することを防止でき端子と金属層との接触を防止できる。つまり、形状可変性包装体２がガスバリア層として金属層を有するような場合には、特に短絡を防止できるようになっているのである。
【００４７】
ここで、本発明でいうところの円弧形状とは、厳密な円弧形状に限定されず、例えば、図５に示すように両角部を斜めに切離したような形状であっても良い。即ち、端子端部１４Ａａ，１４Ｂａが形状可変性包装体２に当たってもこの形状可変性包装体２を傷つけてしまわないように、鋭利な角部のない形状であればよい。
【００４８】
さて、これらの電池要素１が形状可変性包装体２に収納されてなるリチウム二次電池全体の厚さは、通常５ｍｍ以下、好ましくは４．５ｍｍ以下、さらに好ましくは４ｍｍ以下であり、一方、通常０．５ｍｍ以上、好ましくは１ｍｍ以上、さらに好ましくは２ｍｍ以上である。なお、電池の機器への装着等の利便を図るため、形状可変性包装体２に電池要素１を封入し好ましい形状に成形後、必要に応じてこれら複数のリチウム二次電池をさらに剛性を持つ外装ケースに収納することも可能である。
【００４９】
以下、単位電池要素，正極１０Ａ，負極１０Ｂ，スペーサ１０Ｃ及び形状可変性包装体２などについてさらに説明する。
先ず、単位電池要素について説明すると、図６に示す単位電池要素１０では、正極集電体１０Ａａとこの正極集電体１０Ａａの片面に形成された正極材料層１０Ａｂとからなる正極１０Ａ、スペーサ１０Ｃ、並びに、負極集電体１０Ｂａとこの負極集電体１０Ｂａの片面に形成された負極材料層１０Ｂｂとからなる負極が積層されている。そして、これらの正極材料層１０Ａｂ，負極材料層１０Ｂｂ及びスペーサ１０Ｃには図示しないが電解質が含浸されている。この単位電池要素の正極集電体１０Ａａからは上記正極タブ１１Ａが延設され、負極集電体１０Ｂａからは上記負極タブ１１Ｂが延設されている。
【００５０】
リチウムデンドライトの析出を抑制するため、通常、負極は正極よりも大きくされる（図２〜図４及び図８では模式的に負極と正極とを同じ大きさに示している）。また、短絡を防止するため、スペーサ１０Ｃは正極１０Ａ及び負極１０Ｂよりも大きくされる。スペーサ１０Ｃを正負極１０Ａ，１０Ｂよりも大きくすることによって、単位電池要素のスペーサのはみ出し部相互を固着することができる。
【００５１】
この単位電池要素が複数個積層されて電池要素とされ、この単位電池要素は、正極を上側とし負極を下側とした順姿勢でそれぞれ積層されて電池要素を構成したり、正極を下側とし負極を上側とした逆姿勢（図示略）の単位電池要素と交互に積層されて電池要素を構成したりする。順姿勢の単位電池要素と逆姿勢の単位電池要素とを交互に積層する場合は、積層方向に隣り合う単位電池要素が同極同士（即ち、正極同士及び負極同士）を対面させるように積層される（図２〜図４示す通り）。
【００５２】
また、各電極１０Ａ，１０Ｂとしては図７に示す構成のものもある。図７では、正極１０Ａは、タブ１１Ａ、正極集電体１０Ａａ及び正極材料層１０Ａｂを有し、正極集電体１０Ａａを芯材としてその両面に正極材料層１０Ａｂを積層して構成される。また、同様に負極１０Ｂは、タブ１１Ｂ、負極集電体１０Ｂａ及び負極材料層１０Ｂｂを有する。そして、負極集電体１０Ｂａを芯材としてその両面に負極材料層１０Ｂｂを積層して構成される。
【００５３】
また、図８は、この図７に示す正極１０Ａ及び負極１０Ｂを使用して電池要素を構成した例を示している。この電池要素は、上記の正極１０Ａ及び負極１０Ｂに加え、スペーサ１０Ｃを有する。正極１０Ａはタブ１１Ａを有し、負極１０Ｂはタブ１１Ｂを有し、正極１０Ａ，負極１０Ｂ及びスペーサ１０Ｃはそれぞれ電解質を含浸している。正極１０Ａと負極１０Ｂとはスペーサ１０Ｃを介して交互に積層されている。この場合は、１対の正極１０Ａと負極１０Ｂとの組み合わせ（厳密には正極１０Ａの集電体（図示せず）の厚み方向の中心から負極１０Ｂの集電体（図示せず）の厚み方向の中心まで（つまり符号Ｌで示す範囲））が単位電池要素に相当する。なお、図８では便宜的に正極１０Ａ，負極１０Ｂ及びスペーサ１０Ｃを離隔して示している。
【００５４】
次に正極１０Ａ及び負極１０Ｂについて説明すると、リチウム二次電池の正極は、通常、集電体上に正極材料層が形成されてなる構造であり、前記正極材料層中に、通常、Ｌｉを吸蔵・放出し得る正極活物質を含有する。正極活物質としては、リチウム−コバルト複合酸化物、リチウム−マンガン複合酸化物、リチウム−ニッケル複合酸化物等のリチウム遷移金属複合酸化物を含有させることが好ましく、特に汎用性が高い点から好ましいのはリチウム−コバルト複合酸化物及び／又はリチウム−ニッケル複合酸化物である。
【００５５】
また、負極は、通常、集電体の上に、Ｌｉを吸蔵・放出し得る負極活物質を含有する負極材料層が形成されている。負極活物質としては、例えば、グラファイト等の炭素系活物質が使用される。
このような正極材料層及び負極材料層には、ポリフッ化ビニル等のフッ素系樹脂をバインダーとして含有することが好ましい。さらに、必要に応じてカーボンブラック，ケッチンブラック等の導電材料、シリカ，アルミナ等の補強材等の添加剤、粉体、充填材などを含有しても良い。
【００５６】
正極又は負極の製造方法には、特に制限はなく、例えば、活物質、バインダー、導電材等をＮ−メチルピロリドン等に含有させた正極又は負極製造用塗料を集電体に塗布し、乾燥することにより製造することができる。また、溶媒を用いずに、活物質、バインダー、導電材等を混練後、集電体に圧着することにより製造することもできる。
【００５７】
正極１０Ａ及び負極１０Ｂに使用される集電体の材料としては、通常、アルミニウム、銅、ニッケル、錫、ステンレス鋼等の金属、これら金属の合金等を用いることができ、この場合、正極１０Ａの集電体としては、通常アルミニウムが用いられ、負極１０Ｂの集電体としては、通常銅が用いられる。集電体の形状は特に制限されず、例えば、板状やメッシュ状の形状を挙げることができる。集電体の厚みは通常１〜５０μｍ、好ましくは１〜３０μｍである。薄すぎると機械的強度が弱くなる一方、厚すぎると電池の中で占めるスペースが大きくなってしまい、電池のエネルギー密度が小さくなる。
【００５８】
また、正極タブ１１Ａ及び負極タブ１１Ｂは、通常、正極集電体１０Ａａ及び負極集電体１０Ｂａとそれぞれ一体に形成される（例えば図６参照）。従って、正極タブ１１Ａの材質としては、正極集電体１０Ａａと同様に通常アルミニウムが用いられ、負極タブ１１Ｂの材質としては、負極集電体１０Ｂａと同様に通常銅が用いられる。
【００５９】
次にスペーサ１０Ｃについて説明する。このスペーサは、上述したように正極・負極間の短絡を防止するためにリチウム二次電池において通常用いられるもので、多孔性膜からなる。スペーサの材料としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン；ポリフッ化ビニリデン、ポリテトラフルオロエチレン等のフッ素化ポリマーが好ましい。これらのポリマーの数平均分子量は、通常１万以上、通常１０００万以下である。
【００６０】
多孔性膜としては、例えば、多孔性延伸膜、不織布などが挙げられ、二軸延伸によって製造される延伸膜であることがより好ましい。スペーサの空孔率は通常３０％以上、通常８０％以下である。また、スペーサに存在する空孔の平均孔径は、通常０．２μｍ以下、通常０．０１μｍ以上である。スペーサの膜厚は通常５μｍ以上、通常５０μｍ以下である。
【００６１】
スペーサは、通常０．３ｋＶ以上、通常１０００ｋＶ以下の耐電圧を有する。短絡をより有効に防止するため、スペーサを局部的に加圧した場合のピン刺し貫通強度は、通常２００ｇｆ以上、通常２０００ｇｆ以下である。スペーサを一定方向に０．１ｋｇ／ｃｍの力で引っ張ったときに生じる歪みが１％以下、通常０．０１％以上となるスペーサを使用することが好ましい。
【００６２】
スペーサの１００℃における熱収縮率は、１方向に対して、通常１０％以下である。スペーサの表面張力は、通常４０ｄｙｎｅ／ｃｍ以上、通常６０ｄｙｎｅ／ｃｍ以下である。
次に、正極１０Ａ（正極材料層１０Ａｂ），負極１０Ｂ（負極材料層１０Ｂｂ）及びスペーサ１０Ｃに含浸される電解質について説明する。リチウム二次電池に使用する電解質は、非水系溶媒及び溶質を有する非水電解液を含有する。非水系溶媒としては、例えば、エチレンカーボネート等の環状カーボネート類；ジメチルカーボネート等の非環状カーボネート類；γ−ブチルラクトン等のラクトン類から選ばれた溶媒を１種又は２種以上の混合溶液が好ましい。溶質としては、ＬｉＣｌＯ4、ＬｉＰＦ6等の従来公知のリチウム塩を使用することができ、これらは、非水電解液に対して、通常０．５〜２．５ｍｏｌ／ｌ含有される。
【００６３】
電解質は、電解質の保液性を確保し液漏れを防止する観点から、ポリメタクリル酸メチル等のアクリル系高分子、アルキレンオキシドユニットを有するアルキレンオキシド系高分子、ポリフッ化ビニリデンやフッ化ビニリデン−へキサフルオロプロピレン共重合体等のフッ素系高分子等のポリマーを含有することが好ましい。なかでもアクリロイル基を有するモノマーを重合することにより得られるアクリル系高分子が好ましい。
【００６４】
アクリロイル基を有するモノマーとしては、例えば、メチルアクリレート、エチルアクリレート等のアルキルモノアクリレート；ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、プロピレングリコールジアクリレート、ジプロピレングリコールジアクリレート、トリプロピレングリコールジアクリレート、テトラプロピレングリコールジアクリレート等のポリアルキレングリコールジアクリレート；ポリエチレンオキシドトリアクリレート等のポリアルキレンオキシドトリアクリレートが特に好ましい。
【００６５】
なお、アクリロイル基を有するモノマーとメタクリルアミド、ブタジエン、アクリロニトリル、スチレン、酢酸ビニル、塩化ビニル等の他のモノマーと共重合し、電解質の強度及び保液性を向上させることもできる。アクリロイル基を有するモノマーの全モノマーに対する存在率は特に限定されないが、通常５０重量％以上、好ましくは７０重量％以上、特に好ましくは８０重量％以上である。
【００６６】
アクリル系高分子は、アクリロイル基を複数有する多官能モノマーを、必要に応じて、アクリロイル基を１つ有する単官能モノマーと共重合し、架橋性ポリマーを形成することが好ましい。多官能モノマーと単官能モノマーとを併用する場合、多官能モノマーの官能基の当量比は、通常１０％以上であり、好ましくは１５％以上、更に好ましくは２０％以上である。
【００６７】
これらのモノマーを重合する方法としては、通常、例えば、熱、紫外線、電子線などにより重合する手法を挙げることができる。製造上の容易性から加熱又は紫外線照射によってモノマーを重合させることが好ましい。熱による重合の場合、重合開始剤を用いることができる。重合開始剤としては、アゾビスイソブチロニトリル、２，２′−アゾビスイン酪酸ジメチル等のアゾ系化合物、過酸化ベンゾイル、クメンハイドロパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート等の過酸化物等が挙げられる。
【００６８】
なお、ポリエステル、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリイミド、ポリウレタン、ポリウレア等の重縮合または重付加により生成するポリマーの重合性モノマーを使用することもできる。
電解質に含有させるポリマーの含量は、電解質の全重量に対して通常８０重量％以下、通常、０．１重量％以上である。非水系溶媒に対するポリマーの割合は、通常０．１重量％以上、通常５０重量％以下である。
【００６９】
なお、本実施の形態では、電解質にポリマーの原料となるモノマーを含有させた状態で、正極１０Ａ（正極材料層１０Ａｂ），負極１０Ｂ（負極材料層１０Ｂｂ）及びスペーサ１０Ｃの空隙に充填させ、その後モノマーを重合させることによって、ポリマーを形成させる方法を用いるのが好ましい。
次にリード１３Ａ，１３Ｂについて説明する。上記正極と負極の一対のリード１３Ａ，１３Ｂの少なくとも一方のリード，好ましくは両方のリードとして、焼鈍金属を使用するのが好ましい。その結果、強度のみならず折れ曲げ耐久性に優れた電池とすることができる。リード１３Ａ，１３Ｂに使用する金属の種類としては、一般的にアルミや銅、ニッケルやＳＵＳなどを用いることができる。正極のリード１３Ａとして好ましい材料はアルミニウムである。また、負極のリード１３Ｂとして好ましい材質は銅である。リード１３Ａ，１３Ｂの厚さは、通常１μｍ以上、好ましくは１０μｍ以上、更に好ましくは２０μｍ以上、最も好ましくは４０μｍ以上である。薄すぎると引張強度等のリード１３Ａ，１３Ｂの機械的強度が不十分になる傾向にある。また、リード１３Ａ，１３Ｂの厚さは、通常１０００μｍ以下、好ましくは５００μｍ以下、さらに好ましくは１００μｍ以下である。厚すぎると折り曲げ耐久性が悪化する傾向にあり、また、形状可変性包装体２による電池要素１の封止が困難になる傾向にある。リード１３Ａ，１３Ｂに焼鈍金属を使用することによる利点は、リード１３Ａ，１３Ｂの厚さが厚いほど顕著である。リード１３Ａ，１３Ｂの幅は通常１ｍｍ以上２０ｍｍ以下、特に１ｍｍ以上１０ｍｍ以下程度であり、リード１３Ａ，１３Ｂの包装体外部への露出長さは通常１ｍｍ以上５０ｍｍ以下程度である。
【００７０】
次に形状可変性包装体２について説明する。ここで、形状可変性包装体とは、柔軟性、屈曲性、可撓性等を有する包装体を意味し、被包装体（電池要素）を減圧封入することができる材質で構成される。
このような形状可変性包装体の具体例としては、高分子フィルムからなる真空包装用袋、ガスバリア層と高分子フィルム層（樹脂層）とを積層したラミネート状複合材からなる真空包装用袋、プラスチックで形成された缶、プラスチックの板で挟んで周囲を溶着、接着、はめ込み等で固定した包装体等が挙げられる。これらの中では、気密性、形状可変性の点で高分子フィルムからなる真空包装用袋、ガスバリア層と高分子フィルム層（樹脂層）とを積層したラミネート状複合材からなる真空包装用袋が特に好ましく、最も好ましいのは、ガスバリア層と高分子フィルム層（樹脂層）とを積層したラミネート状複合材からなる真空包装用袋である。このようなラミネート状複合材は、高いガスバリア性を有すると共に、薄い膜厚と高い形状可変性とを有し、その結果、包装体としての薄膜化・軽量化が可能となり、電池の形状可変性包装体として使用すると、電池全体の容量を向上させることができる。
【００７１】
このようなガスバリア層の材料としては、アルミニウム、鉄、ニッケルメッキを施した鉄、銅、ニッケル、チタン、モリブデン、金等の金属；ステンレス、ハステロイ等の合金；酸化ケイ素、酸化アルミニウム等の金属酸化物を使用することができる。なかでも、軽量で加工性に優れるアルミニウムが好ましい。樹脂層としては、熱可塑性プラスチック、熱可塑性エラストマー、熱硬化性樹脂、プラスチックアロイ等各種の合成樹脂が挙げられる。なお、これらの樹脂には各種フィラー等の充填材を混合することができる。
【００７２】
図９（ａ）〜（ｃ）は、このようなラミネート状複合材の構成の例を説明するための断面図である。図９（ａ）は、二層構造のラミネート状複合材が示されており、ここでは金属箔等からなるガスバリア層３０と高分子フィルムからなる樹脂層３１とが積層されている。図９（ｂ）は、三層構造のラミネート状複合材が示されており、金属箔等からなるガスバリア層３０と、高分子フィルムからなる第１樹脂層（外層）３２および第２樹脂層（内層）３３とが積層されている。第１樹脂層３２はガスバリア層（中間層）３０の外側面に設けられて外側保護層として機能する。第２樹脂層３３はガスバリア層３０の内側面に設けられて電解質による腐蝕や電池要素１との接触を防止する等の内側保護層として機能する。この場合、第１樹脂層３２に使用する樹脂は、好ましくはポリエチレン、ポリプロピレン、変性ポリオレフィン、アイオノマー、非晶性ポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート、ポリアミド等、耐薬品性や機械的強度に優れた樹脂が望ましい。また、第２樹脂層３３としては、耐薬品性を有する合成樹脂が用いられ、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、変性ポリオレフィン、アイオノマー、エチレン−酢酸ビニル共重合体等を用いることができる。
【００７３】
図９（ｃ）は、多層構造のラミネート状複合材が示されており、ガスバリア層３０と、第１樹脂層３２と、第２樹脂層３３と、接着剤層３４とが積層されている。第１樹脂層３２はガスバリア層３０の外側面に設けられ、第２樹脂層３３はガスバリア層３０の内側面に設けられ、さらに、接着剤層３４は、ガスバリア層３０と第１樹脂層３２の間、および、ガスバリア層３０と第２樹脂層３３との間にそれぞれ設けられている。接着剤層３４の材料としては、例えば、ポリウレタン系等の２液硬化型接着剤；ポリエチレン系、ポリプロピレン系、変性ポリオレフィン系等のポリオレフィン系接着剤が挙げられ、なかでも、ポリウレタン系接着剤が好ましい。
【００７４】
この図９（ａ）〜（ｃ）に示されたようなラミネート状複合材には、形状可変性包装体同士を接着するために、複合材の最内面に溶着可能なポリエチレン、ポリプロピレン等の樹脂からなる接着層を設けることもできる。形状可変性包装体の成形方法はとくに限定されないが、通常、ラミネート状複合材の周囲を融着する方法、シート状体を真空成形、圧空成形、プレス成形等によって絞り成形する方法による。また、合成樹脂を射出成形することによって成形することもできる。射出成形によるときは、ガスバリア層は通常スパッタリング等によって形成される。なお、形状可変性包装体に用いる形状可変性包装体に凹部よりなる収容部を設ける方法として、絞り加工等を挙げることができる。また、形状可変性包装体は、加工が容易である点でフィルム状のものを使用するのが好ましい。
【００７５】
このようなラミネート状複合材の厚さは、通常０．０１μｍ以上、好ましくは０．０２μｍ以上、さらに好ましくは０．０５μｍ以上であり、通常１ｍｍ以下、好ましくは０．５ｍｍ以下、さらに好ましくは０．３ｍｍ以下、さらに好ましくは０．２ｍｍ以下、最も好ましくは０．１５ｍｍ以下とする。薄いほど電池がより小型・軽量化できるが、あまりに薄いと、高温保存時の包装体の内部圧力の上昇により破裂するおそれが大きくなるだけでなく、十分な剛性の付与ができなくなったり密閉性が低下したりする可能性もある。
（２）製造方法
以下、本発明の積層型電池の製造方法の一実施形態について図１０（ａ）〜（ｄ）を参照して説明する〔図１０（ａ）〜（ｃ）では正極側又は負極側のみ示すが、本実施形態においては、正極側及び負極側の何れ側についても同じ加工が行なわれる〕。
【００７６】
先ず、図１０（ａ）に示すように、単位電池要素１０が積層され、各単位電池要素の正極タブと正極リードとを重合状態とするととともに、各単位電池要素の負極タブ１１Ｂと、負極リード１３Ｂとを重合状態とする。このとき、各リード１３Ａ，１３Ｂはタブ１１Ａ，１１Ｂに対し正極１０Ａ及び負極Ｂ側（図中右側）に突出するように重合される。
【００７７】
次いで、図１０（ｂ）に示すように、負極タブ１１Ｂと負極リード１３Ｂとの接合部が、溶着装置の一対のエレメント４０，４１間にセットされ、これらのエレメント４０，４１により接合される。同様に正極タブと正極リードとが接合される。
なお、このようなタブとリードとの接合は、スポット溶接等の抵抗溶接、超音波溶着あるいはレーザ溶接などによって行なわれる。
【００７８】
そして、単位電池要素１を形状可変性包装体２に収容できるように接合部端部の不要部が、タブやリードの接合強度を確保できる範囲で切断装置により切り落とされる。
ここで、図１１を参照して上記切断装置について説明すると、この切断装置５０は、平面視において対抗するように配置された上刃５１及び下刃５２と有している。上刃５１には、刃面として略円弧形状の凹部５１ａがそなえられ、下刃５２には上刃５１の上記刃面５１ａと対をなす刃面として略円弧形状の凸部５２ａがそなえられており、下刃５２の上面にセットされた正極端子１４Ａ（又は負極端子１４Ｂ）に対し、上刃５１を下降させることにより上記の刃面５１ａ，５２ａ間でせん断力を付与して、正極端子１４Ａ（又は負極端子１４Ｂ）を刃面形状に対応した円弧形状に切断するようになっている。
【００７９】
これらの刃面５１ａ，５２ａの形状は即ち端子端部１４Ａａ，１４Ｂａの切断後の形状であり、上述したように円弧形状である。ここでいう円弧形状とは、端子端部１４Ａａ，１４Ｂａの形状として説明したように正確な円弧形状に限定されない。
なお、端子１４Ａ，１４Ｂの設置位置の下方には開口部５３が設けられており、端子端部１４Ａａ，１４Ｂａから切り取られた不要部分は、この開口部５３により吸引され回収されるようになっている。
【００８０】
また、上刃５１及び下刃５２の材質は、例えばダイス鋼（さらに具体的にはＳＫＤ−１１（冷間金型用合金工具鋼））である。
上記の刃面５１ａ，５２ａの形状について図１２を参照してさらに説明する。刃面５１ａ，５２ａの両端部はそれぞれ所定半径の円弧（丸み）Ｒが形成されている。
【００８１】
刃面形状は、主に端子１４Ａ、１４Ｂの幅（タブの幅及びリードの幅）Ｗｏに応じて設定されるものである。具体的には、刃面形状は、刃面５１ａ，５２ｂに設ける丸みＲの半径ｒがＷｏの半分以下の場合（ｒ≦Ｗｏ／２）と、上記半径ｒがＷｏの半分よりも大きい場合（Ｗｏ／２＜ｒ）とに分けて考えることができる。
【００８２】
すなわち、図１３（ａ）に示すように、（ｒ≦Ｗｏ／２）の場合、刃面５１ａ、５２ｂに設ける丸みは、端子端部１４Ａａ，１４Ｂａの両端における丸みとなる。具体的には、端子端部１４Ａａ，１４Ｂａの幅方向両端に、丸み半径ｒの丸みを設けることになる。一方、図１３（ｂ）に示すように、（Ｗｏ／２＜ｒ）の場合、刃面５１ａ，５２ｂに設ける半径ｒの丸みが形成する円弧の一部が、端子端部１４Ａａ，１４Ｂａの形状となる。
【００８３】
例えば端子幅Ｗ0が３ｍｍ〜５ｍｍであれば、刃面５１ａ，５２ａに設ける丸みの半径の下限としては、通常は０．５ｍｍ、好ましくは１ｍｍである。上記範囲においては、図１３（ａ）に示すように、端子端部１４Ａａ，１４Ｂａの幅方向両端にこのような半径の丸みを設けることで、端子端部１４Ａａ，１４Ｂａが形状可変性包装体２に当たっても形状可変性包装体２を傷つけることを抑制できるようになる。
【００８４】
また、同様に端子幅Ｗが３ｍｍ〜５ｍｍであれば、上記の刃面５１ａ，５２ａに設ける丸み半径の上限としては、通常は５ｍｍ、好ましくは３ｍｍ、より好ましくは２ｍｍである。丸みの半径が大きくなると、図１３（ｂ）に示すように、刃面５１ａ、５２ｂに設ける丸みが形成する円弧の一部が、端子端部１４Ａａ、１４Ｂａの形状となるが、丸み半径があまりに大きいと、端部１００が尖ってくるので、端部１００と形状可変性包装体２とが高い圧力で点接触するおそれがあるため、丸みの半径の上限を上記範囲とすればよい。
【００８５】
さて、このように端子端部１４Ａａ，１４Ｂａを図１０（ｃ）に示すように円弧形状とした後、矢印Ａ２で示すように、リード１３Ａ，１３Ｂの先端が電池要素１の側壁（リードが引き出される面の両側をなす面）に沿って外側に向くように折り返して、図１０（ｄ）に示す曲がり形状とする。この結果、端子１４Ａ，１４Ｂを構成するリード１３Ａ，１３Ｂとタブ１１Ａ，１１Ｂとは、その接合面を中心として対称となるような折れ曲がり形状となる。
そして、電池要素１を形状可変性包装体２内に封入する。
【００８６】
以下、再び図１（ａ），（ｂ）を参照して電池要素の形状可変性包装体内への封入方法をさらに説明すると、電池要素１が収容部２ｂ内に収容された後、蓋部２ａが被せられ、その後、減圧（好ましくは真空）雰囲気下で収容部２ｂの周縁部２１ｂと蓋部２ａの周縁部２１ａとが熱融着（熱シール）、熱圧着、超音波溶着などの手法によって気密に接合され、電池要素１が封入される。これにより平板積層型電池の製造が完了する。
なお、この際、周縁部２１ａと各リード１３Ａ，１３Ｂとの間、及び周縁部２１ｂと各リード１３Ａ，１３Ｂとの間に、それぞれ、図示するようにフィルム状の封止材２３が挿入される。
【００８７】
（３）効果
本発明の実施形態によれば、上述したようにタブ１１Ａ，１１Ｂとリード１３Ａ，１３Ｂとの接合部端部１４Ａａ，１４Ｂａが円弧形状に形成されているので、タブ１１Ａ，１１Ｂとリード１３Ａ，１３Ｂとの接合面積ひいては接合強度を確保しつつ、且つ、接合部端部１４Ａａ，１４Ｂａを絶縁体で被覆するのに比べ製造費を低減しながら、上記接合部端部１４Ａａ，１４Ｂａと形状可変性包装体２との接触による形状可変性包装体２の損傷を防止でき（特に形状可変性包装体２が金属材料からなるガスバリア層を有するラミネート状複合材により形成される場合にはガスバリア層との絶縁を確保でき）、歩留まりを向上できる利点がある。
また、その製造方法によれば、従来より行なわれているタブ１１Ａ，１１Ｂとリード１３Ａ，１３Ｂとの接合部端部の不要部分に切り取り作業と一体に、端部が略円弧形状に成型されるので、従来の積層電池の製造工程と変わらぬ工程数で、上記効果を有する積層電池を製造できる利点がある。
【００８８】
（４）用途
本実施の形態におけるリチウム二次電池が、電源として使用される電気機器としては、例えば、ノート型パーソナルコンピュータ、ペン入力型パーソナルコンピュータ、携帯情報端末(Personal Digital Assistants、PDA)、電子ブックプレーヤー、携帯電話、コードレスフォン子機、ページャー、ハンディーターミナル、携帯ファックス、携帯コピー、携帯プリンター、ヘッドフォンステレオ、ビデオムービー、液晶テレビ、ハンディークリーナー、ポータブルＣＤ、ミニディスク、電気シェーバー、トランシーバー、電子手帳、電卓、メモリーカード、携帯テープレコーダー、ラジオ、バックアップ電源、モーター、照明器具、玩具、ゲーム機器、ロードコンディショナー、時計、ストロボ、カメラ、医療機器（ペースメーカー、補聴器、肩もみ機など）等を挙げることができる。
【００８９】
（５）その他
以上、本発明の実施形態を説明したが、本発明は上述の実施形態に限定されず、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができる。
例えば、上記実施形態では、正極端子１４Ａ及び負極端子１４Ｂの何れについても、タブとリードとの接合部端部１４Ａａ，１４Ｂａを円弧状に形成した例を説明したが、正極端子１４Ａ及び負極端子１４Ｂの何れか一方だけについて上記接合部端部を円弧状に形成する構成としてもよい。
また、上記実施形態では、切断装置５０により、タブとリードとの接合部端部（極端子の端部）の略円弧形状への成型が、上記端部の不要部の切り取りと一体に行なわれていたが、この切り取り処理を従来と同様に直線的な切断形状で行なった後、この切断面の面取りを行なうことにより接合部端部を円弧形状へ成型するようにしても良い。
【００９０】
また、上記実施形態では正極及び負極の平面形状は四角形としたが、上記平面形状は、任意であり、四角形、円形、多角形等にすることができる。
【００９１】
【実施例】
以下、本発明を実施例によりさらに詳細に説明する。
（１）積層電池の製造
正極活物質としてのコバルト酸リチウム、バインダとしてのポリフッ化ビニリデン、及び導電材料としてのカーボンブラックからなる厚さ６０μｍの正極材料層１０Ａｂを、厚さ１９μｍのアルミニウム製の正極集電体１０Ａａ上に形成し、正極１０Ａを得た。
【００９２】
また、負極活物質としてのグラファイトと、バインダとしてのポリフッ化ビニリデンとからなる厚さ４０μｍの負極材料層１０Ｂｂを、厚さ１０μｍの銅製の負極集電体１０Ｂａ上に形成し、負極１０Ｂを得た。
そして、これらの正極１０Ａと負極１０Ｂとを、スペーサ１０Ｃとしての厚さ約２０μｍの微多孔性のポリエチレン製延伸フィルムを介して積層し、図６に示すような平板状の単位電池要素を作成した。電解質としては、ＬｉＰＦ6をカーボネート系溶媒に溶解してなる電解液をアクリル系高分子によって保持したゲル状電解質を使用した。このゲル状電解質は、上記スペーサ（延伸フィルム）の空隙、並びに正極及び負極に存在させた。また、図６に示すように、スペーサ１０Ｃを構成する該延伸フィルムの周縁部が、正極１０Ａ及び負極１０Ｂの周縁部よりも大きくなるようにした。
（２）極端子の形成
（２−１）実施例
得られた単位電池要素を１８枚厚さ方向に積層し、図１０（ａ），（ｂ）に示すように、正極タブ１１Ａを結束し、これにアルミニウム箔のリード１３Ａを超音波溶接し、同様に、負極タブ１１Ｂを結束し、これに銅箔のリード１３Ｂを抵抗溶接した。尚、リード１３Ａ，１３Ｂは、ポリプロピレン封止材付のリード線（住友電工製 ソックスリード（封止材厚２００μｍ厚））を用いた。
【００９３】
溶着後、リード１３Ａ，１３Ｂが形状可変性包装体２に収まるよう、不要部分を図１１及び図１２に示す丸歯プレス（切断装置）５０を用いて円弧形状の断面で切断した。
ここで、図１４を参照して丸歯プレス（切断装置）５０の上刃５１及び下刃５２の刃面５１ａ，５２ａについてさらに説明すると、これらの刃５１，５２は、ＳＫＤ−１１材により構成され、極端子の幅（タブの幅及びリードの幅）Ｗ0が３ｍｍであるのに対し、刃面形状は、その幅Ｗが４．５ｍｍに設定され、その噛み合い深さＤは１．５ｍｍに設定され、また刃面５１ａ，５２ａの両端は１．５ｍｍ半径の丸みＲがそれぞれつけられている。また、これらの刃面５１ａ，５２ａの両端部のなす角度θは６０度（degree）に設定されている。
【００９４】
そして、このカットした端子を折り曲げ、ラミネート状複合材からなる形状可変性包装体２に収納し、真空封止することによって、図１（ａ）に示すような平板積層型電池を製造した。なお、形状可変性包装体２を形成するラミネート状複合材は、図９（ｃ）に示すように外層３２、中間層（ガスバリア層）３０、内層３３からなり、各層は接着剤層３４により接合されている。また、外層３２はナイロンより形成され、中間層３０はアルミニウムより形成され、内層３３はポリプロピレンにより形成されている（このラミネート状複合材を、本明細書においてはアルミラミフィルムという場合がある）。
【００９５】
そして、このような、約２８ｍｍ×約３０ｍｍ×約３．３ｍｍのサイズの電池を１３０３個制作した。
ここで、真空封止の条件は以下の通りである。つまり、形状可変性包装体２の蓋部周縁部２１ａと収容部周縁部２１ｂとを重ね合わせた状態で０．５ＭＰａで加圧しつつ、上記周縁部２１ａ，２１ｂの重ね合わせ部（貼り合わせ部）の内、リード１３Ａ，１３Ｂが貫通している部分（貫通部）２４については、周縁部２１ａ，リード１３Ａ，周縁部２１ｂの各相互間にポリプロピレン製封止材２３を介装するとともに周縁部２１ａ，リード１３Ｂ，周縁部２１ｂの各相互間にポリプロピレン製封止材２３を介装した状態で、２３０℃で７秒間熱融着し、それ以外の貼り合わせ部２５〜２６については１８５℃で５秒間熱有着した。
（２−１）比較例
リード１３Ａ，１３Ｂの不要部分をエアニッパーにて直線状にカットした以外は実施例と同様にして平板積層型電池を製造した。このような電池を８３９個制作した。
（３）絶縁抵抗測定試験
上記のようにして製造した電池それぞれについて、正極端子１４Ａ（正極リード１３Ａ）と形状可変性包装体２のガスバリア層（アルミニウム層）３０、及び、負極端子１４Ｂ（負極リード１３Ｂ）と形状可変性包装体２のガスバリア層（アルミニウム層）３０に約３Ｖの印可を加え、絶縁抵抗値を測定した。絶縁抵抗値が１０ＭΩ以上であれば合格とした。絶縁抵抗値が１０ＭΩ未満のものについては以下のようなテストを行い、リードと形状可変性包装体２のガスバリア層３０とが短絡を起こしているか否かを確認した。
【００９６】
まず、絶縁抵抗が１０ＭΩ未満の値を示した電池のリード１３Ａ，１３Ｂの貫通部２４を外観検査する。もし、この外観検査においてリード貫通部２４で封止材２３を観察できなければ（つまり封止材２３が周縁部２１ａ，２１ｂ間に介装されていることを確認できなければ）、形状可変性包装体２の周縁部２１ａ，２１ｂの端面に露出するガスバリア層（アルミニウム層）とリード１３Ａ，１３Ｂとが直接接触しその部分で短絡が発生しているおそれが高いので、その電池は検査の対象から除外した。
【００９７】
上記以外で絶縁抵抗値が１０ＭΩ未満の値を示した電池は、図１５（ａ）に示すようにリード貫通部２４の反対側の面２７をカッターナイフなどで水平に切って形状可変性包装体２を開口し、図１５（ｂ）に示すように端子端部１４Ａａ，１４Ｂａが見えるように形状可変性包装体２をめくった。その状態で、絶縁抵抗が１０ＭΩ未満となった側のリードと形状可変性包装体２のガスバリア層３０に５００Ｖの印可をかけながら端子端部１４Ａａ，１４Ｂａを所定期間観察した。このとき、上記端子端部１４Ａａ，１４Ｂａで火花が観察された電池については、端子端部１４Ａａ，１４Ｂａの突き刺さりによりこの端子端部１４Ａａ，１４Ｂａとガスバリア層３０との絶縁が不十分になっていると判定した。その結果を下表１に示す。
【００９８】
【表１】

Figure 0004095912
【００９９】
このように、従来積層電池では不良率が０．６０％であったのに対し、本発明の実施例では、不良率が０．００％であり、極端子が形状可変性包装体に突き刺さることを防止でき、この突き刺さりによる短絡の発生を確実に防止できることが実証された。
【０１００】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明の積層型電池及び積層型電池の製造方法によれば、タブとリードとの接合部の端面を円弧形状に形成するので、タブとリードとの接合強度を確保するとともに製造コストの増加を抑制しつつ、上記の接合部端面が形状可変性包装体を傷つけてしまうことを抑制して歩留まりを向上させることができるという利点がある。
【０１０１】
また、上記の接合部の端部を略円弧形状の切断面で切り落とすことにより、従来積層電池の製造において通常行なわれているタブとリードとの接合部端面の切り落とし処理と一体に、上記端面が円弧形状に成型されるので、従来と変わらぬ工程数で、上記効果を有する本発明の積層電池を製造できる利点がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態にかかる積層型電池の全体構成を示す模式的斜視図である。
【図２】本発明の一実施形態にかかる積層型電池の部分構成を示す側面視による模式的断面図である。
【図３】本発明の一実施形態にかかる積層型電池の部分構成を示す側面視による模式的断面図である。
【図４】本発明の一実施形態にかかる積層型電池の要部構成を示す模式図である。
【図５】本発明の一実施形態にかかる端子端部の形状の変形例を示す模式図である。
【図６】本発明の一実施形態にかかる単位電池要素の構成を示す模式的斜視図である。
【図７】本発明の一実施形態にかかる単位電池要素の構成を示す側面視からの模式的断面図である。
【図８】本発明の一実施形態にかかる電池要素の変形例の構成を示す側面視からの模式的断面図である。
【図９】本発明の一実施形態にかかる形状可変性包装体の材質の構成を示す模式的断面図である。
【図１０】本発明の一実施形態としての平板積層型電池の製造方法を説明するための模式図である。
【図１１】本発明の一実施形態にかかる端子端部の切断装置の構成を示す模式的な斜視図である。
【図１２】本発明の一実施形態にかかる端子端部の形状を説明するための模式図である。
【図１３】本発明の一実施形態にかかる端子端部の切断装置の構成を示す模式的な平面図である。
【図１４】本発明の一実施例にかかる切断装置の刃面形状を説明するための模式的な平面図である。
【図１５】本発明の一実施例にかかる品質検査方法を説明するための模式図である。
【図１６】従来の積層型電池の部分構成を示す側面視による模式的断面図である。
【図１７】従来の平板積層型電池の製造方法を説明するための模式図である。
【符号の説明】
１ 電池要素
２ 形状可変性包装体
２ａ 蓋部
２ｂ 収容部
１０ 単位電池要素
１０Ａ，１０Ｂ 電極
１０Ａａ，１０Ｂａ 集電対
１０Ａｂ，１０Ｂｂ 電極材料層
１０Ｃ スペーサ
１１Ａ，１１Ｂ タブ
１２Ａ，１２Ｂ タブ集合部
１３Ａ，１３Ｂ リード
１４Ａ，１４Ｂ 端子
１４Ａａ，１４Ｂａ 端子端部
２１ａ，２１ｂ 周縁部
３０ ガスバリア層
３１ 樹脂層
３２ 第１樹脂層
３３ 第２樹脂層
３４ 接着剤層
４０，４１ 溶接装置のエレメント
５０ 切断装置
５１ 上刃
５２ 下刃
５１ａ，５２ａ 刃面
５３ 開口部[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a flat battery stack and a method for manufacturing a flat battery stack, in which a battery element in which a plurality of unit battery elements are stacked is accommodated in a shape-variable package in a substantially sealed state.
[0002]
[Prior art]
In recent years, there has been an increasing demand for miniaturization in portable devices such as mobile phones and portable terminals. However, in portable devices, the proportion of batteries is large in terms of both dimensions and weight. It can be said that it is miniaturized. Against this background, recently, flat-type stacked batteries that can be made thin have attracted attention.
[0003]
The flat battery stack is formed by stacking flat unit battery elements, and is not only thinned, but can be easily increased in capacity by increasing the number of unit battery elements stacked, In contrast to a wound battery configured by winding, attention is also paid to the fact that batteries having various shapes can be configured by changing the flat shape of the unit battery element to an arbitrary one.
[0004]
FIG. 16 is a schematic cross-sectional view showing a partial configuration of the flat-stacked battery as viewed from the side. This flat laminated battery is configured by accommodating a plurality of unit battery elements each having a positive electrode 10A, a negative electrode 10B, a spacer 10C, and an electrolyte (not shown) in the shape-variable package 2. The electrolyte is impregnated in the positive electrode 10A, the negative electrode 10B, and the spacer 10C.
[0005]
The positive electrode 10A is provided with a metal tab 11A as shown in the figure, and this tab 11A is connected to one end of a metal lead 13A in the shape-variable packaging 2. The other end of the lead 13A is exposed to the outside of the shape-variable package 2 and connected to an external device (not shown). Similarly, the negative electrode 10B is provided with a metal tab, and this tab is connected to one end of a metal lead in the shape-variable packaging body 2, and the other end of the lead is connected to the shape-variable packaging. Exposed outside the body 2.
[0006]
The structure of the connecting portion between the tab and the lead will be further described. Since the structure of this connecting portion is the same on the positive electrode side and the negative electrode side, the description will be made by paying attention to the positive electrode side. The tab 11A of the positive electrode 10A of each unit battery element 10 is in a polymerized state as shown in the figure and The lead 13A is folded along the thickness direction (downward in FIG. 16), and the lead 13A is joined to the surface along the thickness direction formed by the folding. The space S required for joining the tab 11A and the lead 13A results in a dead space that does not contribute to power generation. In this way, the tab 11A is folded back so that the joining surface between the tab 11A and the lead 13A is in the thickness direction. Thus, the dead space is suppressed as much as possible while securing the bonding area of the tab and the lead and thus the connection strength.
[0007]
Such a joint structure is formed by a procedure as shown in FIGS. That is, first, after the negative electrode tab 11B and the negative electrode lead 13B (or the positive electrode tab and the positive electrode lead) are brought into a polymerized state as shown in FIG. 17A, a welding apparatus as shown in FIG. The pair of elements 40 and 41 are set and welded. Next, as shown in FIG. 17C, a range in which a predetermined connection strength can be ensured so that the end of the joint between the tab 11B and the lead 13B does not hit the shape-variable packaging body that houses the unit battery element. Thus, a portion (unnecessary portion) indicated by oblique lines in the drawing of the joint portion is cut by a straight cutting surface by a flat blade nipper 100. Then, it is folded back as shown by an arrow A1 in the figure to have a shape as shown in FIG.
[0008]
However, since the battery element 1 is vacuum-sealed in the shape-variable packaging body 2, the shape-variable packaging body 2 comes into close contact with the unit battery element 1. Is in a state of being close to the shape-variable package 2 (see FIG. 16). For this reason, when some impact is applied to the battery from the outside at the time of manufacture, the end of the joint portion comes into contact with the shape-variable packaging body 2. As described above, since the joint portion is cut by the flat blade nipper 100, a corner is formed at the cut portion (that is, the end portion), and the corner contacts the shape-variable packaging body 2. Then, the shape variable packaging body 2 is damaged, and the yield is deteriorated.
[0009]
Further, when the corners and the shape-variable packaging body 2 are in contact with each other for a long time or are in strong contact, the shape-variable packaging body 2 is torn and the electrolyte contained in the electrolyte in the battery element 1 leaks. There is also a fear.
Further, the shape-variable package 2 is made of a laminated composite material having a gas barrier layer (for example, an aluminum layer) and a polymer film layer (for example, a resin layer) provided on the side of the gas barrier layer facing the unit battery element. Generally composed. In some cases, the gas barrier layer is formed of a metal layer, and when the shape-variable package 2 is formed of a laminate-like composite material having such a metal layer, the corners penetrate the film layer and the metal. When contacting the layer, there is a possibility that a short circuit occurs between the positive electrode 10A or the negative electrode 10B of the battery element 1 and the metal layer.
[0010]
Therefore, even when the battery is impacted from the outside in this way, the cutting margin of the joint in the step shown in FIG. 17C is set large so that the end of the joint does not hit the shape-variable package. However, this reduces the bonding area between the lead and the tab, and there is a risk that the bonding strength between the lead and the tab cannot be secured.
[0011]
Then, as a technique which can prevent the damage of such a shape changeable packaging body 2, there exists a technique disclosed by patent document 1, for example. In this technique, the end of the joint between the tab and the lead is covered with an insulating material to prevent the shape-variable package 2 from being damaged.
As a method of covering the joint between the tab and the lead with an insulating material in this manner, generally, a monomer liquid of a thermosetting resin such as an epoxy resin is attached to the joint, and then heated and cured. The method of letting it be mentioned.
[0012]
For example, the monomer liquid is supplied to the joint portion so that the joint portion is covered between the battery element and the shape-variable packaging body in a state where the battery element is accommodated in the shape-variable packaging body. The monomer liquid is normally supplied to the narrow gap between the battery element and the shape-variable package using a syringe.
[0013]
[Patent Document 1]
JP 2001-325945 A
[0014]
[Problems to be solved by the invention]
However, the prior art has the following problems.
In other words, as described above, the joint material between the tab and the lead is covered with the insulating material by pouring the monomer liquid into the shape-variable packaging body. Therefore, it is difficult to accurately control the thickness of the thermosetting resin, which is a factor that hinders downsizing of the battery.
[0015]
In addition, as described above, the monomer solution is usually supplied using a syringe, but the monomer solution generally has a high viscosity, and the syringe is often clogged. When the syringe is clogged, the manufacturing apparatus must be stopped to perform recovery work each time, and the production efficiency is lowered.
In addition, some thermosetting resins are irritating, and when using such thermosetting resins, it is necessary to provide incidental equipment and workers to wear protective clothing so as not to affect the human body. Will occur.
[0016]
Further, there is a problem that the manufacturing cost of the battery increases due to the material cost of the insulating material and the increase in the manufacturing process due to the insulating coating of the joint.
The present invention was devised in view of such a problem, and is a flat plate type battery that can improve the yield while ensuring the bonding strength between the tab and the lead and suppressing the increase in the manufacturing cost. And it aims at providing the manufacturing method of a flat laminated battery.
[0017]
[Means for Solving the Problems]
The flat laminated battery of the present invention is configured to include a battery element and a shape-variable package.
The battery element is formed by laminating flat unit battery elements each having a positive electrode and a negative electrode in the thickness direction of the unit battery element, and a plurality of positive electrode terminals connected to the respective positive electrodes of the plurality of unit battery elements; And negative electrode terminals connected to the negative electrodes of the unit cell elements.
[0018]
The shape-variable package has shape-variability and accommodates the plurality of unit cell elements in a substantially sealed state.
The positive electrode terminal includes a positive electrode tab assembly portion in which positive electrode tabs provided on each of a plurality of positive electrodes are assembled to be accommodated in a shape-variable packaging body, one end side exposed to the outside of the shape-variable packaging body, and the other end The side is composed of a positive electrode lead joined to the positive electrode tab assembly.
[0019]
And the tip of the joint part of the positive electrode tab assembly part and the positive electrode lead is formed in an arc shape.
In this case, for example, the end of the positive electrode tab assembly portion of the positive electrode terminal that is joined to the positive electrode lead is bent so as to face the thickness direction of the unit cell element.
[0020]
One end side of the positive electrode lead of the positive electrode terminal exposed to the outside of the shape-variable package of the positive electrode lead is bent so as to face the surface direction of the unit cell element.
The bent shape of the positive electrode lead is set so as to be substantially the same as the bent shape of the positive electrode tab aggregate portion with respect to the joint surface between the positive electrode tab aggregate portion and the positive electrode lead.
[0021]
The flat laminated battery of the present invention is configured to include a battery element and a shape-variable package.
The battery element is formed by laminating flat unit battery elements each having a positive electrode and a negative electrode in the thickness direction of the unit battery element, and a plurality of positive electrode terminals connected to the respective positive electrodes of the plurality of unit battery elements; And negative electrode terminals connected to the negative electrodes of the unit cell elements.
[0022]
The shape-variable package has shape-variability and accommodates the plurality of unit cell elements in a substantially sealed state.
The negative electrode terminal includes a negative electrode tab assembly portion in which negative electrode tabs provided on each of a plurality of negative electrodes are assembled and accommodated in a shape-variable packaging body, and one end side exposed to the outside of the shape-variable packaging body and the other end The side consists of a negative electrode lead joined to the negative electrode tab assembly.
[0023]
And the tip of the joined part of the negative electrode tab assembly part and the negative electrode lead is formed in an arc shape.
In this case, for example, the end of the negative electrode tab assembly portion of the negative electrode terminal that is joined to the negative electrode lead is bent so as to face the thickness direction of the unit cell element.
[0024]
One end side of the negative electrode lead of the negative electrode terminal exposed to the outside of the shape variable packaging body of the negative electrode lead is bent so as to face the surface direction of the unit battery element.
The bent shape of the negative electrode lead is set so as to be substantially the same as the bent shape of the negative electrode tab assembly portion with respect to the joint surface between the negative electrode tab assembly portion and the negative electrode lead.
[0025]
In the flat plate type battery, the positive electrode and the negative electrode are preferably lithium secondary batteries each containing an active material capable of absorbing and releasing lithium ions.
The manufacturing method of the flat laminated battery according to the present invention includes a battery element manufacturing process, a terminal end cut-off process, a terminal bending process, and a battery element housing process.
In the battery element manufacturing process, a plurality of flat unit battery elements having a positive electrode and a negative electrode are stacked in the thickness direction, and a positive electrode lead and a positive electrode tab provided on each positive electrode so as to extend in the surface direction of the unit battery element are provided. The positive electrode terminal is formed by bonding one end of the positive electrode lead to the positive electrode tab in a state of protruding to the positive electrode side.
[0026]
In the terminal end cut-off step, the end of the positive electrode terminal and the end of the joint between the positive electrode tab and the positive electrode lead is cut off.
In the terminal bending step, the positive electrode terminal is folded back so that one end of the positive electrode lead protruding to the positive electrode side faces away from the positive electrode.
In the battery element housing step, the battery element is housed in a shape-variable packaging body having shape variability so that one end of the positive electrode lead is exposed to the outside of the shape-variable packaging body.
[0027]
And about the positive electrode terminal, the edge part of said junction part is formed in circular arc shape, It is characterized by the above-mentioned.
The manufacturing method of the flat laminated battery according to the present invention includes a battery element manufacturing process, a terminal end cut-off process, a terminal bending process, and a battery element housing process.
In the battery element manufacturing process, a plurality of flat unit battery elements having a positive electrode and a negative electrode are stacked in the thickness direction, and a negative electrode lead and a negative electrode tab provided on the negative electrode so as to extend in the surface direction of the unit battery element are provided. The battery element is manufactured by forming a negative electrode terminal by bonding one end of the negative electrode lead with the negative electrode tab protruding to the negative electrode side.
[0028]
In the terminal end cut-off step, the end of the negative electrode terminal and the end of the joint between the negative electrode tab and the negative electrode lead is cut off.
In the terminal bending step, the negative electrode terminal is folded back so that one end of the negative electrode lead protruding toward the negative electrode side faces away from the negative electrode.
In the battery element housing step, the battery element is housed in a shape-variable packaging body having shape variability so that one end of the negative electrode lead is exposed to the outside of the shape-variable packaging body.
[0029]
And about the negative electrode terminal, the edge part of said junction part is formed in circular arc shape, It is characterized by the above-mentioned.
In the method for manufacturing the flat plate type battery described above, it is preferable that the arc shape is obtained by cutting off the end portion of the joint portion with a substantially arc-shaped cut surface in the terminal end portion cutting-off step.
[0030]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
In the flat battery stack of the present invention, the positive electrode tab assembly (negative electrode tab assembly) and the positive electrode lead (negative electrode lead) are joined in the shape-variable package, and the positive electrode tab assembly (negative electrode tab assembly) and the positive electrode One feature is that the tip of the joint with the lead (negative electrode lead) is formed in an arc shape. Thus, by making the front-end | tip of a junction part into circular arc shape, it suppresses that this front-end | tip damages a shape-variable packaging body.
[0031]
The flat-plate laminated battery manufacturing method of the present invention is characterized in that the tip of the joint between the positive electrode tab assembly (negative electrode tab assembly) and the positive electrode lead (negative electrode lead) is formed in an arc shape. .
For this reason, in the flat laminated battery according to the present invention, the tip of the joint between the positive electrode tab assembly (negative electrode tab assembly) and the positive electrode lead (negative electrode lead) is formed into an arc shape, and the shape is variable from damage due to contact with the tip. It is only necessary that the protective packaging body is protected. A preferable aspect in such a flat-plate laminated battery is an aspect in which the shape of a positive electrode terminal (negative electrode terminal) composed of a positive electrode tab assembly (negative electrode tab assembly) and a positive electrode lead (negative electrode lead) is as follows. is there.
[0032]
That is, a preferable aspect of the positive electrode terminal is that the positive electrode tab aggregate portion of the positive electrode terminal is bent so that a plurality of positive electrode tabs are aggregated and folded in the thickness direction of the unit battery element. In the positive electrode lead, the one end side exposed to the outside of the shape-variable packaging body is bent so that it faces the surface direction of the unit battery element, and the other end side is joined to the positive electrode tab assembly portion, and the positive electrode lead is bent. The shape is such that the shape is substantially the same as the bent shape of the positive electrode tab assembly portion with respect to the joint surface between the positive electrode tab assembly portion and the positive electrode lead.
[0033]
Similarly, a preferable aspect of the negative electrode terminal is such that the negative electrode tab assembly portion of the negative electrode terminal is bent so that a plurality of negative electrode tabs are assembled and folded in the thickness direction of the unit battery element. One end of the lead that is exposed to the outside of the shape-variable package is bent so that it faces the surface direction of the unit battery element, and the other end is joined to the negative electrode tab assembly, and the bent of the negative electrode lead The shape is such that the negative electrode tab assembly portion is substantially the same as the bent shape of the negative electrode tab assembly portion and the negative electrode lead.
[0034]
Therefore, the preferred embodiment will be described below with reference to the drawings.
The battery that can be used for the stacked battery of the present invention is not particularly limited. For example, a manganese battery, a lithium secondary battery, a nickel hydrogen battery, a nickel cadmium battery, a nickel zinc battery, a sodium sulfur battery, and a zinc halogen battery. The redox flow battery and the like can be mentioned. In particular, when the present invention is applied to a lithium secondary battery, the effects of the present invention are remarkably exhibited.
[0035]
Lithium secondary batteries often use a shape-variable package formed by joining laminated composite materials in which a gas barrier layer and a polymer film are laminated in order to reduce the weight of the battery. In order to obtain a reliable gas barrier property, a metal material having a dense structure is often used as the gas barrier layer. For this reason, when the edge part (edge part of the junction part of a negative electrode lead and a negative electrode tab) of the junction part of a positive electrode lead and a positive electrode tab and the gas barrier layer using the said metal material contact, a positive electrode and a negative electrode will be a gas barrier layer. There is a risk of short-circuiting through. Therefore, if the present invention is applied, the contact between the end of the joint and the gas barrier layer can be greatly suppressed.
[0036]
For this reason, the following embodiment demonstrates the example which applied this invention to the lithium secondary battery.
(1) Configuration
First, the overall configuration of a flat plate type lithium secondary battery (hereinafter simply referred to as a laminated battery or a battery) according to the present invention will be described with reference to FIG. 1A and 1B show the batteries upside down.
[0037]
The present stacked battery is configured such that a battery element 1 is accommodated in a package 2 having shape variability. As will be described later, the battery element 1 is configured by laminating a plurality of flat unit battery elements in the thickness direction.
The shape-variable packaging body 2 is composed of a lid portion 2a and a housing portion 2b. After the battery element 1 is housed in the concave portion of the housing portion 2b, the peripheral edge portion 21a of the lid portion 2a and the peripheral edge portion 21b of the housing portion 2b are overlapped. The leads 13A and 13B that are formed by vacuum sealing after being combined and electrically connected to the battery element 1 are exposed from the mating surfaces of the peripheral portions 21a and 21b. The exposed portions of the leads 13A and 13B are electrically connected to an external device (not shown).
[0038]
In addition, when the shape-variable packaging body 2 is formed of a laminated composite material having a gas barrier layer and a resin layer, and this laminated composite material has a metal layer as a gas barrier layer, the peripheral portions 21a and 21b and the leads 13A As shown in FIGS. 1A and 1B, it is preferable to insert a film-like sealing material 23 between each other and between the peripheral portions 21a and 21b and the leads 13B. As a result, even if the gas barrier layer is exposed at the end surfaces of the peripheral portions 21a and 21b (the surfaces along the laminating direction of the gas barrier layer and the resin layer of the laminated composite material), the leads 13A and 13B are connected to the gas barrier layer. It becomes possible to prevent a short circuit from occurring due to contact. The sealing material 23 is not limited as long as it is an insulating material. For example, a polyolefin material such as polyethylene or polypropylene may be used.
[0039]
Further, as shown in FIG. 1 (b), the peripheral portions 21a and 21b of the shape-variable packaging body 2 project outward from the housing portion 2b, but finally, as shown in FIG. 1 (a). It is bent along the housing part main body (the part excluding the peripheral part 21b from the housing part 2b), and is further fastened (fixed) to the side surface of the housing part main body by an adhesive or an adhesive tape (not shown). ).
[0040]
The battery element 1 is configured by stacking a plurality of flat unit battery elements as shown in FIGS. 2 to 4 in order to increase the capacity of the battery. Each unit battery element includes a positive electrode 10A, a negative electrode 10B, and a spacer 10C interposed between the positive electrode 10A and the negative electrode 10B. The positive electrode 10A, the negative electrode 10B, and the spacer 10C are impregnated with an electrolyte (not shown). Configured.
[0041]
The positive electrode 10A is provided with a positive electrode tab 11A (in this specification, sometimes simply referred to as tab 11A), and the negative electrode 10B is provided with a negative electrode tab 11B (in this specification, sometimes simply referred to as tab 11B). ing. Here, the battery has a configuration in which a plurality of stacked unit battery elements are connected in parallel. For this reason, as shown in FIG. 4, the stacked negative electrode tabs 11B are each easily polymerized and bound together. Similarly, the positive electrode tabs 11A are arranged on the left side in FIG. 4 and the negative electrode tabs 11B are on the right side so that the stacked positive electrode tabs 11A can be easily polymerized and bundled. Is arranged.
[0042]
Here, the structure of the connection portion (electrode terminal portion) between the tabs 11A and 11B of each electrode and the leads 13A and 13B, which is a major feature of the present invention, will be further described with reference to FIG.
As described above, in the battery element 1, the plurality of unit battery elements 10 are stacked in the thickness direction B, and the tabs 11 </ b> A and 11 </ b> B are drawn from these unit battery elements 10.
[0043]
Each tab (positive electrode tab) 11A from the positive electrode is assembled so as to overlap each other, thereby forming a positive electrode tab assembly portion 12A. Furthermore, a positive electrode lead 13A is joined to the positive electrode tab assembly portion 12A. A positive electrode terminal portion 14A is formed from the positive electrode tab assembly portion 12A and the positive electrode lead 13A.
Similarly, each tab (negative electrode tab) 11B from the negative electrode is assembled so as to overlap each other to form a negative electrode tab assembly portion 12B. Further, the negative electrode tab assembly portion 12B includes a negative electrode lead 13B. A negative electrode terminal portion 14B is formed from the negative electrode tab assembly portion 12B and the negative electrode lead 13B.
[0044]
The tabs 11A and 11B are drawn from the flat electrodes 10A and 10B in the surface direction A of the electrodes 10A and 10B, but the tips are in the thickness direction of the electrodes 10A and 10B (= thickness direction of the unit battery element) B. It is bent so that it faces. The ends (other ends) of the leads 13A and 13B are joined to the portions along the thickness direction B of the tab aggregate portions 12A and 12B formed by this bending as described above. The leads 13A and 13B are bent so that the end portions (one end) on the side not connected to the tab aggregate portions 12A and 12B face the surface direction A, respectively.
[0045]
In this way, by connecting the tabs 11A and 11B and the leads 13A and 13B along the thickness direction B, as described above in the description of the prior art, the tabs 11A and 11B and the leads 13A and 13B are connected. The dead space for the power generation performance of the battery is suppressed as much as possible while ensuring the connection strength.
Then, the positive electrode terminal portion 14A formed from the tab 11A and the lead 13A is formed from the end portion (end portion of the joint portion between the tab 11A and the lead 13A) 14Aa, the tab 11B, and the lead 13B. The end portion (end portion of the joint portion between the tab 11B and the lead 13B) 14Ba of the negative electrode terminal portion 12B facing the shape-variable packaging body 2 is shown in FIG. As shown in FIG. 2, the arc shape is formed in a front view. As a result, even if the end portions 14Aa and 14Ba hit the shape-variable packaging body 2 due to an impact from the outside, the end portions are arc-shaped and have no corners, so that the shape-variable packaging body 2 is damaged. Can be prevented.
[0046]
The shape-variable package 2 includes a gas barrier layer and a polymer film layer (resin layer) that forms the inner peripheral surface of the shape-variable package 2 (the surface facing the battery element 1 when the battery element 1 is accommodated). Generally, a laminated composite material is used, and a metal layer (for example, an aluminum layer) is generally used for the gas barrier layer. In such a case, the electrode terminal penetrates the polymer film layer. If the metal layer (gas barrier layer) is brought into contact with the metal layer, there is a possibility that a short circuit may occur. That is, when the shape-variable packaging body 2 has a metal layer as a gas barrier layer, a short circuit can be particularly prevented.
[0047]
Here, the arc shape referred to in the present invention is not limited to a strict arc shape, and may be, for example, a shape in which both corners are obliquely separated as shown in FIG. That is, it is sufficient that the terminal end portions 14Aa and 14Ba have a shape with no sharp corners so that the shape variable packaging body 2 is not damaged even if the terminal end portions 14Aa and 14Ba hit the shape variable packaging body 2.
[0048]
Now, the thickness of the entire lithium secondary battery in which these battery elements 1 are housed in the shape-variable packaging 2 is usually 5 mm or less, preferably 4.5 mm or less, more preferably 4 mm or less, Usually, it is 0.5 mm or more, preferably 1 mm or more, more preferably 2 mm or more. For convenience such as mounting of the battery on a device, the battery element 1 is enclosed in the shape-variable packaging 2 and formed into a preferable shape, and then the plurality of lithium secondary batteries are further rigid as required. It can also be stored in an exterior case.
[0049]
Hereinafter, the unit battery element, the positive electrode 10A, the negative electrode 10B, the spacer 10C, the shape-variable package 2, and the like will be further described.
First, the unit battery element will be described. In the unit battery element 10 shown in FIG. 6, a positive electrode 10A composed of a positive electrode current collector 10Aa and a positive electrode material layer 10Ab formed on one surface of the positive electrode current collector 10Aa, a spacer 10C, In addition, a negative electrode including a negative electrode current collector 10Ba and a negative electrode material layer 10Bb formed on one surface of the negative electrode current collector 10Ba is laminated. The positive electrode material layer 10Ab, the negative electrode material layer 10Bb, and the spacer 10C are impregnated with an electrolyte (not shown). The positive electrode tab 11A extends from the positive electrode current collector 10Aa of the unit battery element, and the negative electrode tab 11B extends from the negative electrode current collector 10Ba.
[0050]
In order to suppress the precipitation of lithium dendrite, the negative electrode is usually made larger than the positive electrode (FIGS. 2 to 4 and 8 schematically show the negative electrode and the positive electrode in the same size). In order to prevent a short circuit, the spacer 10C is made larger than the positive electrode 10A and the negative electrode 10B. By making the spacer 10C larger than the positive and negative electrodes 10A and 10B, the protruding portions of the spacers of the unit battery element can be fixed.
[0051]
A plurality of unit battery elements are stacked to form a battery element. The unit battery elements are stacked in a normal posture with the positive electrode on the upper side and the negative electrode on the lower side to form a battery element, or with the positive electrode on the lower side. A battery element is configured by alternately laminating unit battery elements in a reverse posture (not shown) with the negative electrode on the upper side. When unit battery elements in the forward posture and unit battery elements in the reverse posture are alternately stacked, the unit battery elements adjacent in the stacking direction are stacked so that the same polarity (that is, the positive electrodes and the negative electrodes) face each other. (As shown in FIGS. 2 to 4).
[0052]
Each of the electrodes 10A and 10B has a configuration shown in FIG. In FIG. 7, the positive electrode 10 </ b> A includes a tab 11 </ b> A, a positive electrode current collector 10 </ b> Aa, and a positive electrode material layer 10 </ b> Ab, and the positive electrode current collector 10 </ b> Aa is used as a core material and the positive electrode material layer 10 </ b> Ab is stacked on both surfaces. Similarly, the negative electrode 10B includes a tab 11B, a negative electrode current collector 10Ba, and a negative electrode material layer 10Bb. Then, the negative electrode current collector 10Ba is used as a core material, and a negative electrode material layer 10Bb is laminated on both surfaces thereof.
[0053]
FIG. 8 shows an example in which a battery element is configured using the positive electrode 10A and the negative electrode 10B shown in FIG. This battery element has a spacer 10C in addition to the positive electrode 10A and the negative electrode 10B. The positive electrode 10A has a tab 11A, the negative electrode 10B has a tab 11B, and each of the positive electrode 10A, the negative electrode 10B, and the spacer 10C is impregnated with an electrolyte. The positive electrodes 10A and the negative electrodes 10B are alternately stacked via spacers 10C. In this case, the combination of a pair of positive electrode 10A and negative electrode 10B (strictly speaking, the thickness direction of the current collector (not shown) of the negative electrode 10B from the center in the thickness direction of the current collector (not shown) of the positive electrode 10A) To the center of (ie, the range indicated by the symbol L) corresponds to a unit cell element. In FIG. 8, for the sake of convenience, the positive electrode 10A, the negative electrode 10B, and the spacer 10C are shown separately.
[0054]
Next, the positive electrode 10A and the negative electrode 10B will be described. The positive electrode of the lithium secondary battery usually has a structure in which a positive electrode material layer is formed on a current collector. Usually, Li is occluded in the positive electrode material layer. Contains a positive electrode active material that can be released. The positive electrode active material preferably contains a lithium transition metal composite oxide such as a lithium-cobalt composite oxide, a lithium-manganese composite oxide, or a lithium-nickel composite oxide, and is particularly preferable because of its high versatility. Is a lithium-cobalt composite oxide and / or a lithium-nickel composite oxide.
[0055]
In addition, the negative electrode usually has a negative electrode material layer containing a negative electrode active material capable of inserting and extracting Li on a current collector. As the negative electrode active material, for example, a carbon-based active material such as graphite is used.
Such a positive electrode material layer and a negative electrode material layer preferably contain a fluorine-based resin such as polyvinyl fluoride as a binder. Furthermore, additives such as conductive materials such as carbon black and ketchin black, reinforcing materials such as silica and alumina, powders, fillers, and the like may be contained as necessary.
[0056]
The method for producing the positive electrode or the negative electrode is not particularly limited. For example, a positive electrode or negative electrode production paint containing N-methylpyrrolidone or the like containing an active material, a binder, a conductive material, or the like is applied to a current collector and dried. Can be manufactured. Alternatively, the active material, binder, conductive material, and the like can be kneaded and then bonded to the current collector without using a solvent.
[0057]
As a material for the current collector used for the positive electrode 10A and the negative electrode 10B, metals such as aluminum, copper, nickel, tin, and stainless steel, alloys of these metals, and the like can be used. Aluminum is usually used as the current collector, and copper is usually used as the current collector of the negative electrode 10B. The shape of the current collector is not particularly limited, and examples thereof include a plate shape and a mesh shape. The thickness of the current collector is usually 1 to 50 μm, preferably 1 to 30 μm. If the thickness is too thin, the mechanical strength is weakened. On the other hand, if the thickness is too thick, the space occupied in the battery increases, and the energy density of the battery decreases.
[0058]
Further, the positive electrode tab 11A and the negative electrode tab 11B are normally formed integrally with the positive electrode current collector 10Aa and the negative electrode current collector 10Ba, respectively (see, for example, FIG. 6). Therefore, the material of the positive electrode tab 11A is usually aluminum as in the case of the positive electrode current collector 10Aa, and the material of the negative electrode tab 11B is usually of copper as in the case of the negative electrode current collector 10Ba.
[0059]
Next, the spacer 10C will be described. As described above, this spacer is normally used in a lithium secondary battery in order to prevent a short circuit between the positive electrode and the negative electrode, and is made of a porous film. The spacer material is preferably a polyolefin such as polyethylene or polypropylene; or a fluorinated polymer such as polyvinylidene fluoride or polytetrafluoroethylene. The number average molecular weight of these polymers is usually 10,000 or more and usually 10 million or less.
[0060]
Examples of the porous membrane include a porous stretched membrane and a nonwoven fabric, and a stretched membrane produced by biaxial stretching is more preferable. The porosity of the spacer is usually 30% or more and usually 80% or less. The average pore diameter of the holes present in the spacer is usually 0.2 μm or less, and usually 0.01 μm or more. The film thickness of the spacer is usually 5 μm or more and usually 50 μm or less.
[0061]
The spacer usually has a withstand voltage of 0.3 kV or more and usually 1000 kV or less. In order to prevent a short circuit more effectively, the pin penetration strength when the spacer is locally pressed is usually 200 gf or more and usually 2000 gf or less. It is preferable to use a spacer whose strain generated when the spacer is pulled in a fixed direction with a force of 0.1 kg / cm is 1% or less, usually 0.01% or more.
[0062]
The thermal contraction rate of the spacer at 100 ° C. is usually 10% or less with respect to one direction. The surface tension of the spacer is usually 40 dyne / cm or more and usually 60 dyne / cm or less.
Next, the electrolyte impregnated in the positive electrode 10A (positive electrode material layer 10Ab), the negative electrode 10B (negative electrode material layer 10Bb), and the spacer 10C will be described. The electrolyte used for the lithium secondary battery contains a nonaqueous electrolytic solution having a nonaqueous solvent and a solute. As the non-aqueous solvent, for example, a solvent selected from cyclic carbonates such as ethylene carbonate; acyclic carbonates such as dimethyl carbonate; and lactones such as γ-butyllactone is preferably one or a mixed solution of two or more. . As the solute, LiClO Four , LiPF 6 Conventionally known lithium salts such as these can be used, and these are usually contained in an amount of 0.5 to 2.5 mol / l with respect to the non-aqueous electrolyte.
[0063]
From the viewpoint of ensuring electrolyte retention and preventing leakage of electrolytes, the electrolyte is an acrylic polymer such as polymethyl methacrylate, an alkylene oxide polymer having an alkylene oxide unit, polyvinylidene fluoride, or vinylidene fluoride. It is preferable to contain a polymer such as a fluoropolymer such as a xafluoropropylene copolymer. Among them, an acrylic polymer obtained by polymerizing a monomer having an acryloyl group is preferable.
[0064]
Examples of monomers having an acryloyl group include alkyl monoacrylates such as methyl acrylate and ethyl acrylate; diethylene glycol diacrylate, triethylene glycol diacrylate, tetraethylene glycol diacrylate, propylene glycol diacrylate, dipropylene glycol diacrylate, and tripropylene. Polyalkylene glycol diacrylates such as glycol diacrylate and tetrapropylene glycol diacrylate; polyalkylene oxide triacrylates such as polyethylene oxide triacrylate are particularly preferred.
[0065]
It is also possible to improve the strength and liquid retention of the electrolyte by copolymerizing a monomer having an acryloyl group with other monomers such as methacrylamide, butadiene, acrylonitrile, styrene, vinyl acetate, vinyl chloride. The abundance ratio of the monomer having an acryloyl group with respect to all monomers is not particularly limited, but is usually 50% by weight or more, preferably 70% by weight or more, and particularly preferably 80% by weight or more.
[0066]
The acrylic polymer preferably forms a crosslinkable polymer by copolymerizing a polyfunctional monomer having a plurality of acryloyl groups with a monofunctional monomer having one acryloyl group, if necessary. When the polyfunctional monomer and the monofunctional monomer are used in combination, the equivalent ratio of the functional group of the polyfunctional monomer is usually 10% or more, preferably 15% or more, more preferably 20% or more.
[0067]
As a method for polymerizing these monomers, for example, a method of polymerizing with heat, ultraviolet rays, electron beams or the like can be used. For ease of production, it is preferable to polymerize the monomer by heating or ultraviolet irradiation. In the case of polymerization by heat, a polymerization initiator can be used. Examples of the polymerization initiator include azo compounds such as azobisisobutyronitrile, dimethyl 2,2′-azobisinbutyrate, benzoyl peroxide, cumene hydroperoxide, t-butylperoxy-2-ethylhexanoate, and the like. A peroxide etc. are mentioned.
[0068]
In addition, a polymerizable monomer of a polymer formed by polycondensation or polyaddition such as polyester, polyamide, polycarbonate, polyimide, polyurethane, polyurea, or the like can also be used.
The content of the polymer contained in the electrolyte is usually 80% by weight or less, usually 0.1% by weight or more, based on the total weight of the electrolyte. The ratio of the polymer to the non-aqueous solvent is usually 0.1% by weight or more and usually 50% by weight or less.
[0069]
In the present embodiment, the electrolyte is filled with a monomer that is a raw material of the polymer, and the voids of the positive electrode 10A (positive electrode material layer 10Ab), the negative electrode 10B (negative electrode material layer 10Bb), and the spacer 10C are filled, and then It is preferable to use a method of forming a polymer by polymerizing monomers.
Next, the leads 13A and 13B will be described. It is preferable to use an annealed metal as at least one of the pair of positive and negative leads 13A and 13B, and preferably as both. As a result, a battery excellent in not only strength but also bending durability can be obtained. Generally, aluminum, copper, nickel, SUS, or the like can be used as the type of metal used for the leads 13A and 13B. A preferred material for the positive lead 13A is aluminum. A preferred material for the negative lead 13B is copper. The thickness of the leads 13A and 13B is usually 1 μm or more, preferably 10 μm or more, more preferably 20 μm or more, and most preferably 40 μm or more. If it is too thin, the mechanical strength of the leads 13A and 13B such as tensile strength tends to be insufficient. The thickness of the leads 13A and 13B is usually 1000 μm or less, preferably 500 μm or less, and more preferably 100 μm or less. If it is too thick, the bending durability tends to deteriorate, and the battery element 1 tends to be difficult to seal with the shape-variable packaging 2. The advantage of using an annealed metal for the leads 13A and 13B becomes more conspicuous as the thickness of the leads 13A and 13B increases. The widths of the leads 13A and 13B are usually 1 mm or more and 20 mm or less, particularly about 1 mm or more and 10 mm or less, and the exposed length of the leads 13A and 13B to the outside of the package is usually about 1 mm or more and 50 mm or less.
[0070]
Next, the shape variable packaging body 2 will be described. Here, the shape-variable packaging body means a packaging body having flexibility, flexibility, flexibility, etc., and is made of a material that can enclose a packaged body (battery element) under reduced pressure.
Specific examples of such a shape-variable package include a vacuum packaging bag made of a polymer film, a vacuum packaging bag made of a laminated composite material in which a gas barrier layer and a polymer film layer (resin layer) are laminated, Examples include cans formed of plastic, and packaging bodies that are sandwiched between plastic plates and fixed by welding, bonding, fitting, or the like. Among these, vacuum packaging bags made of a polymer film in terms of airtightness and shape changeability, and vacuum packaging bags made of a laminated composite material in which a gas barrier layer and a polymer film layer (resin layer) are laminated. Particularly preferred and most preferred is a vacuum packaging bag made of a laminated composite material in which a gas barrier layer and a polymer film layer (resin layer) are laminated. Such a laminated composite material has a high gas barrier property, a thin film thickness, and a high shape variability. As a result, it is possible to reduce the thickness and weight of the package, and to change the shape of the battery. When used as a package, the capacity of the entire battery can be improved.
[0071]
Such gas barrier layer materials include aluminum, iron, nickel-plated iron, copper, nickel, titanium, molybdenum, gold, and other metals; stainless steel, hastelloy, etc .; metal oxides, such as silicon oxide and aluminum oxide. Things can be used. Among these, aluminum that is lightweight and excellent in workability is preferable. Examples of the resin layer include various synthetic resins such as thermoplastics, thermoplastic elastomers, thermosetting resins, and plastic alloys. These resins can be mixed with fillers such as various fillers.
[0072]
9A to 9C are cross-sectional views for explaining an example of the configuration of such a laminated composite material. FIG. 9A shows a laminated composite material having a two-layer structure, in which a gas barrier layer 30 made of a metal foil or the like and a resin layer 31 made of a polymer film are laminated. FIG. 9B shows a laminated composite material having a three-layer structure, and includes a gas barrier layer 30 made of metal foil or the like, a first resin layer (outer layer) 32 made of a polymer film, and a second resin layer ( Inner layer) 33 is laminated. The first resin layer 32 is provided on the outer surface of the gas barrier layer (intermediate layer) 30 and functions as an outer protective layer. The second resin layer 33 is provided on the inner surface of the gas barrier layer 30 and functions as an inner protective layer for preventing corrosion due to the electrolyte and contact with the battery element 1. In this case, the resin used for the first resin layer 32 is preferably a resin excellent in chemical resistance and mechanical strength, such as polyethylene, polypropylene, modified polyolefin, ionomer, amorphous polyolefin, polyethylene terephthalate, and polyamide. Further, as the second resin layer 33, a synthetic resin having chemical resistance is used, and for example, polyethylene, polypropylene, modified polyolefin, ionomer, ethylene-vinyl acetate copolymer, or the like can be used.
[0073]
FIG. 9C shows a laminated composite material having a multilayer structure, in which a gas barrier layer 30, a first resin layer 32, a second resin layer 33, and an adhesive layer 34 are laminated. The first resin layer 32 is provided on the outer surface of the gas barrier layer 30, the second resin layer 33 is provided on the inner surface of the gas barrier layer 30, and the adhesive layer 34 is formed between the gas barrier layer 30 and the first resin layer 32. And between the gas barrier layer 30 and the second resin layer 33. Examples of the material of the adhesive layer 34 include polyurethane-based two-component curable adhesives; polyolefin-based adhesives such as polyethylene-based, polypropylene-based, and modified polyolefin-based materials. Among them, polyurethane-based adhesives are preferable. .
[0074]
9 (a) to 9 (c), a laminated composite material such as polyethylene or polypropylene that can be welded to the innermost surface of the composite material in order to bond the shape-variable packagings to each other. An adhesive layer made of can also be provided. The forming method of the shape-variable packaging body is not particularly limited, but is usually based on a method of fusing the periphery of the laminated composite material, or a method of drawing the sheet-like body by vacuum forming, pressure forming, press forming or the like. It can also be formed by injection molding a synthetic resin. When injection molding is used, the gas barrier layer is usually formed by sputtering or the like. In addition, drawing processing etc. can be mentioned as a method of providing the accommodating part which consists of a recessed part in the shape variable packaging body used for a shape variable packaging body. Moreover, it is preferable to use a film-shaped packaging body in terms of easy processing.
[0075]
The thickness of such a laminated composite is usually 0.01 μm or more, preferably 0.02 μm or more, more preferably 0.05 μm or more, and usually 1 mm or less, preferably 0.5 mm or less, more preferably 0. .3 mm or less, more preferably 0.2 mm or less, and most preferably 0.15 mm or less. The thinner the battery, the smaller and lighter the battery is. However, if the battery is too thin, not only will there be a risk of rupture due to an increase in the internal pressure of the package during high-temperature storage, but it will not be possible to impart sufficient rigidity or sealability. There is also a possibility of lowering.
(2) Manufacturing method
Hereinafter, an embodiment of the method for manufacturing a laminated battery according to the present invention will be described with reference to FIGS. 10A to 10D. FIG. 10A to FIG. 10C show only the positive electrode side or the negative electrode side. In this embodiment, the same processing is performed on either the positive electrode side or the negative electrode side].
[0076]
First, as shown in FIG. 10 (a), the unit battery elements 10 are laminated, and the positive electrode tab and the positive electrode lead of each unit battery element are brought into a polymerized state, and the negative electrode tab 11B of each unit battery element and the negative electrode lead are formed. Let 13B be a polymerization state. At this time, the respective leads 13A and 13B are polymerized so as to protrude toward the positive electrode 10A and the negative electrode B (right side in the drawing) with respect to the tabs 11A and 11B.
[0077]
Next, as shown in FIG. 10B, the joint between the negative electrode tab 11 </ b> B and the negative electrode lead 13 </ b> B is set between a pair of elements 40, 41 of the welding apparatus and joined by these elements 40, 41. Similarly, the positive electrode tab and the positive electrode lead are joined.
Such a tab and lead are joined by resistance welding such as spot welding, ultrasonic welding or laser welding.
[0078]
And the unnecessary part of a junction part edge part is cut off by a cutting device in the range which can ensure the joint strength of a tab or a lead so that unit cell element 1 can be stored in shape changeable packaging 2.
Here, the cutting device will be described with reference to FIG. 11. The cutting device 50 has an upper blade 51 and a lower blade 52 that are arranged so as to face each other in plan view. The upper blade 51 is provided with a substantially arc-shaped concave portion 51a as a blade surface, and the lower blade 52 is provided with a substantially arc-shaped convex portion 52a as a blade surface that is paired with the blade surface 51a of the upper blade 51. The upper blade 51 is lowered to the positive electrode terminal 14A (or the negative electrode terminal 14B) set on the upper surface of the lower blade 52 to give a shearing force between the blade surfaces 51a and 52a. (Or the negative electrode terminal 14B) is cut into an arc shape corresponding to the shape of the blade surface.
[0079]
The shapes of these blade surfaces 51a and 52a are the shapes after cutting the terminal end portions 14Aa and 14Ba, and are arcuate as described above. The arc shape here is not limited to an accurate arc shape as described as the shapes of the terminal end portions 14Aa and 14Ba.
Note that an opening 53 is provided below the positions where the terminals 14A and 14B are installed, and unnecessary portions cut out from the terminal end portions 14Aa and 14Ba are sucked and collected by the opening 53. Yes.
[0080]
The material of the upper blade 51 and the lower blade 52 is, for example, die steel (more specifically, SKD-11 (alloy tool steel for cold mold)).
The shape of the blade surfaces 51a and 52a will be further described with reference to FIG. Arcs (roundness) R having a predetermined radius are formed at both ends of the blade surfaces 51a and 52a.
[0081]
The blade surface shape is mainly set according to the widths of the terminals 14A and 14B (tab width and lead width) Wo. Specifically, the blade surface shape is such that the radius r of the roundness R provided on the blade surfaces 51a and 52b is less than or equal to half of Wo (r ≦ Wo / 2) and the radius r is greater than half of Wo ( It can be divided into Wo / 2 <r).
[0082]
That is, as shown in FIG. 13A, in the case of (r ≦ Wo / 2), roundness provided on the blade surfaces 51a and 52b is roundness at both ends of the terminal end portions 14Aa and 14Ba. Specifically, roundness with a rounding radius r is provided at both ends in the width direction of the terminal end portions 14Aa and 14Ba. On the other hand, as shown in FIG. 13B, in the case of (Wo / 2 <r), part of the arc formed by the roundness of the radius r provided on the blade surfaces 51a and 52b is the shape of the terminal end portions 14Aa and 14Ba. It becomes.
[0083]
For example, terminal width W 0 Is 3 mm to 5 mm, the lower limit of the radius of roundness provided on the blade surfaces 51 a and 52 a is usually 0.5 mm, preferably 1 mm. In the said range, as shown to Fig.13 (a), terminal end part 14Aa and 14Ba provide shape variable packaging body 2 by providing such radius roundness in the width direction both ends of terminal end part 14Aa and 14Ba. Even if it hits, it becomes possible to suppress damaging the shape-variable packaging 2.
[0084]
Similarly, when the terminal width W is 3 mm to 5 mm, the upper limit of the radius of rounding provided on the blade surfaces 51a and 52a is usually 5 mm, preferably 3 mm, and more preferably 2 mm. When the radius of roundness increases, as shown in FIG. 13B, part of the arc formed by the roundness provided on the blade surfaces 51a and 52b becomes the shape of the terminal end portions 14Aa and 14Ba, but the radius of roundness is too large. If it is large, the end portion 100 becomes sharp, and the end portion 100 and the shape-variable packaging 2 may be brought into point contact with a high pressure. Therefore, the upper limit of the radius of rounding may be set in the above range.
[0085]
Now, after the terminal end portions 14Aa and 14Ba are formed in an arc shape as shown in FIG. 10C, the tips of the leads 13A and 13B are connected to the side walls of the battery element 1 (leads are pulled out) as shown by an arrow A2. 10 (d), the bent shape is formed so as to face outward. As a result, the leads 13A and 13B and the tabs 11A and 11B constituting the terminals 14A and 14B are bent so as to be symmetric with respect to their joint surfaces.
Then, the battery element 1 is enclosed in the shape variable packaging body 2.
[0086]
Hereinafter, referring to FIGS. 1A and 1B again, the method for enclosing the battery element in the shape-variable packaging will be further described. After the battery element 1 is accommodated in the accommodating portion 2b, the lid portion 2a is used. After that, the peripheral portion 21b of the accommodating portion 2b and the peripheral portion 21a of the lid portion 2a are subjected to a technique such as thermal fusion (thermal sealing), thermocompression bonding, ultrasonic welding in a reduced pressure (preferably vacuum) atmosphere. The battery element 1 is sealed in an airtight manner. This completes the production of the flat plate type battery.
At this time, a film-like sealing material 23 is inserted between the peripheral edge portion 21a and each of the leads 13A and 13B and between the peripheral edge portion 21b and each of the leads 13A and 13B as shown in the figure. .
[0087]
(3) Effect
According to the embodiment of the present invention, since the joint end portions 14Aa and 14Ba between the tabs 11A and 11B and the leads 13A and 13B are formed in an arc shape as described above, the tabs 11A and 11B and the leads 13A and 13B are formed. The joint end portions 14Aa and 14Ba and the shape-variable packaging can be obtained while ensuring the joint strength and the joint strength and reducing the manufacturing cost as compared with covering the joint end portions 14Aa and 14Ba with an insulator. Damage to the shape-variable packaging body 2 due to contact with the body 2 can be prevented (particularly when the shape-variable packaging body 2 is formed of a laminated composite material having a gas barrier layer made of a metal material, insulation from the gas barrier layer) And the yield can be improved.
Further, according to the manufacturing method, the end portion is formed into a substantially arc shape integrally with the cutting operation at the unnecessary portion of the end portion of the joint portion between the tabs 11A and 11B and the leads 13A and 13B, which has been conventionally performed. Therefore, there exists an advantage which can manufacture the laminated battery which has the said effect by the number of processes same as the manufacturing process of the conventional laminated battery.
[0088]
(4) Application
Examples of electrical devices used as the power source for the lithium secondary battery in the present embodiment include notebook personal computers, pen input personal computers, personal digital assistants (PDAs), electronic book players, Telephone, cordless phone, pager, handy terminal, portable fax, portable copy, portable printer, headphone stereo, video movie, LCD TV, handy cleaner, portable CD, minidisc, electric shaver, transceiver, electronic notebook, calculator, memory Cards, portable tape recorders, radios, backup power supplies, motors, lighting equipment, toys, game equipment, road conditioners, watches, strobes, cameras, medical equipment (pacemakers, hearing aids, shoulder paddles) ), And the like.
[0089]
(5) Other
Although the embodiments of the present invention have been described above, the present invention is not limited to the above-described embodiments, and various modifications can be made without departing from the spirit of the present invention.
For example, in the above-described embodiment, an example in which the joint end portions 14Aa and 14Ba between the tab and the lead are formed in an arc shape for both the positive electrode terminal 14A and the negative electrode terminal 14B has been described. However, the positive electrode terminal 14A and the negative electrode terminal 14B are described. It is good also as a structure which forms the said junction part edge part in circular arc shape only about any one of these.
Further, in the above embodiment, the cutting device 50 integrally molds the end portion of the joint between the tab and the lead (the end portion of the pole terminal) into a substantially arc shape and cuts off the unnecessary portion of the end portion. However, after this cutting process is performed in a straight cut shape as in the prior art, the end of the joint may be formed into an arc shape by chamfering the cut surface.
[0090]
In the above embodiment, the planar shape of the positive electrode and the negative electrode is a quadrangle, but the planar shape is arbitrary and can be a quadrangle, a circle, a polygon, or the like.
[0091]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to examples.
(1) Manufacture of laminated batteries
A positive electrode material layer 10Ab having a thickness of 60 μm made of lithium cobalt oxide as a positive electrode active material, polyvinylidene fluoride as a binder, and carbon black as a conductive material is formed on a positive electrode current collector 10Aa made of aluminum having a thickness of 19 μm. As a result, a positive electrode 10A was obtained.
[0092]
Further, a negative electrode material layer 10Bb having a thickness of 40 μm made of graphite as a negative electrode active material and polyvinylidene fluoride as a binder was formed on a negative electrode current collector 10Ba made of copper having a thickness of 10 μm to obtain a negative electrode 10B. .
Then, the positive electrode 10A and the negative electrode 10B were laminated through a microporous polyethylene stretched film having a thickness of about 20 μm as the spacer 10C, and a flat unit cell element as shown in FIG. 6 was created. . As an electrolyte, LiPF 6 A gel electrolyte was used in which an electrolytic solution obtained by dissolving selenium in a carbonate solvent was held by an acrylic polymer. This gel electrolyte was present in the gaps of the spacer (stretched film), the positive electrode, and the negative electrode. Moreover, as shown in FIG. 6, the peripheral part of the stretched film constituting the spacer 10C was made larger than the peripheral parts of the positive electrode 10A and the negative electrode 10B.
(2) Formation of electrode terminals
(2-1) Example
The obtained unit cell elements were laminated in the thickness direction, and as shown in FIGS. 10A and 10B, the positive electrode tab 11A was bound, and the aluminum foil lead 13A was ultrasonically welded thereto, Similarly, the negative electrode tab 11B was bound, and the copper foil lead 13B was resistance welded thereto. The leads 13A and 13B used lead wires with a polypropylene sealing material (Sox Lead manufactured by Sumitomo Electric (sealing material thickness: 200 μm thickness)).
[0093]
After welding, unnecessary portions were cut with a circular-shaped cross section using a round tooth press (cutting device) 50 shown in FIGS. 11 and 12 so that the leads 13A and 13B could be accommodated in the shape-variable package 2.
Here, the blade surfaces 51a and 52a of the upper blade 51 and the lower blade 52 of the round tooth press (cutting device) 50 will be further described with reference to FIG. 14. These blades 51 and 52 are made of SKD-11 material. Width of electrode terminal (tab width and lead width) W 0 Is 3 mm, the width W of the blade surface is set to 4.5 mm, the meshing depth D is set to 1.5 mm, and both ends of the blade surfaces 51a and 52a have a radius of 1.5 mm. Each round R is attached. Further, an angle θ formed by both ends of the blade surfaces 51a and 52a is set to 60 degrees.
[0094]
Then, the cut terminals were bent, accommodated in a shape-variable packaging body 2 made of a laminate-like composite material, and vacuum-sealed, thereby manufacturing a flat plate type battery as shown in FIG. The laminated composite material forming the shape-variable packaging body 2 includes an outer layer 32, an intermediate layer (gas barrier layer) 30, and an inner layer 33 as shown in FIG. 9C, and each layer is joined by an adhesive layer 34. Has been. The outer layer 32 is made of nylon, the intermediate layer 30 is made of aluminum, and the inner layer 33 is made of polypropylene (this laminated composite material may be referred to as an aluminum laminated film in this specification).
[0095]
Then, 1303 batteries having a size of about 28 mm × about 30 mm × about 3.3 mm were produced.
Here, the conditions of vacuum sealing are as follows. That is, the overlapping part (bonding part) of the peripheral parts 21a and 21b while pressurizing at 0.5 MPa in a state where the cover part peripheral part 21a and the accommodating part peripheral part 21b of the variable shape packaging body 2 are superposed. Among them, for the portion (penetrating portion) 24 through which the leads 13A and 13B penetrate, a polypropylene sealing material 23 is interposed between the peripheral portion 21a, the lead 13A and the peripheral portion 21b, and the peripheral portion 21a. , Lead 13B and peripheral portion 21b with polypropylene sealing material 23 interposed therebetween, heat-sealed at 230 ° C. for 7 seconds, and other bonded portions 25 to 26 at 5 ° C. at 185 ° C. Heated for 2 seconds.
(2-1) Comparative example
A flat laminated battery was manufactured in the same manner as in the example except that unnecessary portions of the leads 13A and 13B were linearly cut with an air nipper. 839 such batteries were produced.
(3) Insulation resistance measurement test
For each of the batteries manufactured as described above, the positive electrode terminal 14A (positive electrode lead 13A) and the gas barrier layer (aluminum layer) 30 of the shape-variable packaging body 2, and the negative electrode terminal 14B (negative electrode lead 13B) and the shape-variable packaging. About 3 V was applied to the gas barrier layer (aluminum layer) 30 of the body 2, and the insulation resistance value was measured. If the insulation resistance value was 10 MΩ or more, the test was accepted. For those having an insulation resistance value of less than 10 MΩ, the following test was performed to confirm whether or not a short circuit occurred between the lead and the gas barrier layer 30 of the shape-variable packaging 2.
[0096]
First, an appearance inspection is performed on the through portions 24 of the battery leads 13A and 13B whose insulation resistance is less than 10 MΩ. If the sealing material 23 cannot be observed in the lead penetration portion 24 in this appearance inspection (that is, if it cannot be confirmed that the sealing material 23 is interposed between the peripheral portions 21a and 21b), the shape variability is improved. Since the gas barrier layer (aluminum layer) exposed on the end surfaces of the peripheral edge portions 21a and 21b of the package 2 and the leads 13A and 13B are in direct contact with each other, there is a high possibility that a short circuit occurs in the portion. Excluded from.
[0097]
Other than the above, the battery having an insulation resistance value of less than 10 MΩ is obtained by cutting the surface 27 on the opposite side of the lead through portion 24 horizontally with a cutter knife or the like as shown in FIG. The shape variable packaging body 2 was turned so that the terminal end portions 14Aa and 14Ba could be seen as shown in FIG. In this state, the terminal ends 14Aa and 14Ba were observed for a predetermined period while applying 500 V to the lead on the side where the insulation resistance was less than 10 MΩ and the gas barrier layer 30 of the shape-variable packaging 2. At this time, with respect to the batteries in which sparks were observed at the terminal end portions 14Aa and 14Ba, the insulation between the terminal end portions 14Aa and 14Ba and the gas barrier layer 30 is insufficient due to the piercing of the terminal end portions 14Aa and 14Ba. It was determined. The results are shown in Table 1 below.
[0098]
[Table 1]
Figure 0004095912
[0099]
Thus, while the defective rate in the conventional laminated battery was 0.60%, in the example of the present invention, the defective rate was 0.00%, and the electrode terminal pierced the shape-variable package. It was proved that the occurrence of a short circuit due to the piercing can be surely prevented.
[0100]
【The invention's effect】
As described above in detail, according to the stacked battery and the manufacturing method of the stacked battery of the present invention, the end surface of the joint portion between the tab and the lead is formed in an arc shape, so that the joint strength between the tab and the lead is ensured. In addition, while suppressing an increase in manufacturing cost, there is an advantage that the yield can be improved by suppressing damage to the shape-variable package by the joint end face.
[0101]
Further, by cutting off the end portion of the joint portion with a substantially arc-shaped cut surface, the end surface is integrated with the cutting process of the joint end surface of the tab and the lead that is normally performed in the manufacture of a conventional laminated battery. Since it is molded into a circular arc shape, there is an advantage that the laminated battery of the present invention having the above effects can be manufactured with the same number of steps as in the prior art.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic perspective view showing an overall configuration of a stacked battery according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a schematic cross-sectional view showing a partial configuration of a stacked battery according to an embodiment of the present invention as viewed from the side.
FIG. 3 is a schematic cross-sectional view showing a partial configuration of a stacked battery according to an embodiment of the present invention as viewed from the side.
FIG. 4 is a schematic view showing a main configuration of a stacked battery according to an embodiment of the present invention.
FIG. 5 is a schematic view showing a modification of the shape of the terminal end portion according to the embodiment of the present invention.
FIG. 6 is a schematic perspective view showing a configuration of a unit battery element according to an embodiment of the present invention.
FIG. 7 is a schematic cross-sectional view from a side view showing a configuration of a unit battery element according to an embodiment of the present invention.
FIG. 8 is a schematic cross-sectional view from a side view showing a configuration of a modified example of the battery element according to the embodiment of the present invention.
FIG. 9 is a schematic cross-sectional view showing the configuration of the material of the shape-variable packaging body according to one embodiment of the present invention.
FIG. 10 is a schematic diagram for explaining a method of manufacturing a flat-stacked battery as one embodiment of the present invention.
FIG. 11 is a schematic perspective view showing a configuration of a terminal end cutting device according to an embodiment of the present invention.
FIG. 12 is a schematic diagram for explaining a shape of a terminal end according to an embodiment of the present invention.
FIG. 13 is a schematic plan view showing a configuration of a terminal end cutting device according to an embodiment of the present invention.
FIG. 14 is a schematic plan view for explaining the blade surface shape of the cutting device according to one embodiment of the present invention.
FIG. 15 is a schematic diagram for explaining a quality inspection method according to an embodiment of the present invention.
FIG. 16 is a schematic cross-sectional view showing a partial configuration of a conventional stacked battery in a side view.
FIG. 17 is a schematic diagram for explaining a conventional method of manufacturing a flat plate battery.
[Explanation of symbols]
1 Battery element
2 Shape variable packaging
2a Lid
2b housing part
10 Unit battery element
10A, 10B electrode
10Aa, 10Ba Current collector
10Ab, 10Bb electrode material layer
10C spacer
11A, 11B tab
12A, 12B Tab set part
13A, 13B lead
14A, 14B terminals
14Aa, 14Ba Terminal end
21a, 21b peripheral edge
30 Gas barrier layer
31 Resin layer
32 1st resin layer
33 Second resin layer
34 Adhesive layer
40, 41 Welding device elements
50 cutting device
51 upper blade
52 Lower blade
51a, 52a Blade surface
53 opening

Claims (8)

それぞれ正極及び負極を有し平板状に形成され厚み方向に積層された複数の単位電池要素と、該複数の単位電池要素のそれぞれの正極に接続された正極端子と、該複数の単位電池要素のそれぞれの負極に接続された負極端子とを有する、電池要素と、
形状可変性を有し該複数の単位電池要素を略密封状態に収容する形状可変性包装体とをそなえて構成された、平板積層型電池であって、
該正極端子は、該複数の正極にそれぞれ設けられた正極タブを集合させてなり該形状可変性包装体に収容される正極タブ集合部と、一端側が該形状可変性包装体の外部に露出するとともに他端側が該正極タブ集合部に接合された正極リードとからなり、
該正極タブ集合部と該正極リードとの接合部の先端が円弧形状に形成され、該正極端子の該正極タブ集合部における該正極リードに接合される側の端部が上記の単位電池要素の厚み方向に向くような折り曲がり形状とされた
ことを特徴とする、平板積層型電池。A plurality of unit battery elements each having a positive electrode and a negative electrode and formed in a flat plate shape and laminated in the thickness direction, a positive electrode terminal connected to each positive electrode of the plurality of unit battery elements, and a plurality of unit cell elements A battery element having a negative electrode terminal connected to each negative electrode;
A flat stacked battery comprising a shape-variable package having shape-variability and accommodating the plurality of unit cell elements in a substantially sealed state,
The positive electrode terminal is formed by assembling positive electrode tabs respectively provided on the plurality of positive electrodes, and is accommodated in the shape-variable packaging body, and one end side is exposed to the outside of the shape-variable packaging body. And the other end side is composed of a positive electrode lead joined to the positive electrode tab assembly,
The tip of the joint between the positive electrode tab assembly and the positive electrode lead is formed in an arc shape, and the end of the positive electrode tab in the positive electrode tab assembly that is joined to the positive electrode lead is the above-mentioned unit battery element. A flat plate type battery characterized by being bent in a thickness direction . 該正極端子の正極リードにおける該正極リードの形状可変性包装体の外部に露出する一端が該単位電池要素の面方向に向くような折り曲げ形状とされた
ことを特徴とする、請求項１記載の平板積層型電池。Wherein the <br/> one end exposed to the outside of the deformable packaging body of the positive electrode lead in the positive electrode lead of the positive electrode terminal is a folded shape facing in the plane direction of the unit battery element, wherein Item 2. A flat laminated battery according to Item 1. それぞれ正極及び負極を有し平板状に形成され厚み方向に積層された複数の単位電池要素と、該複数の単位電池要素のそれぞれの正極に接続された正極端子と、該複数の単位電池要素のそれぞれの負極に接続された負極端子とを有する、電池要素と、
形状可変性を有し該複数の単位電池要素を略密封状態に収容する形状可変性包装体とをそなえて構成された、平板積層型電池であって、
該負極端子は、該複数の負極にそれぞれ設けられた負極タブを集合させてなり該形状可変性包装体に収容される負極タブ集合部と、一端側が該形状可変性包装体の外部に露出するとともに他端側が該負極タブ集合部に接合された負極リードとからなり、
該負極タブ集合部と該負極リードとの接合部の先端が円弧形状に形成され、該負極端子の該負極タブ集合部における該負極リードに接合される側の端部が上記の単位電池要素の厚み方向に向くような折り曲がり形状とされた
ことを特徴とする、平板積層型電池。A plurality of unit battery elements each having a positive electrode and a negative electrode and formed in a flat plate shape and laminated in the thickness direction, a positive electrode terminal connected to each positive electrode of the plurality of unit battery elements, and a plurality of unit cell elements A battery element having a negative electrode terminal connected to each negative electrode;
A flat stacked battery comprising a shape-variable package having shape-variability and accommodating the plurality of unit cell elements in a substantially sealed state,
The negative electrode terminal is formed by assembling negative electrode tabs respectively provided on the plurality of negative electrodes, and the negative electrode tab assembly portion accommodated in the shape-variable packaging body and one end side thereof are exposed to the outside of the shape-variable packaging body. And the other end side is composed of a negative electrode lead joined to the negative electrode tab assembly,
The tip of the joint between the negative electrode tab assembly and the negative electrode lead is formed in an arc shape, and the end of the negative electrode tab on the side to be joined to the negative electrode lead in the negative electrode tab assembly is the unit battery element. A flat plate type battery characterized by being bent in a thickness direction . 該負極端子の負極リードにおける該負極リードの形状可変性包装体の外部に露出する一端が該単位電池要素の面方向に向くような折り曲げ形状とされた
ことを特徴とする、請求項３記載の平板積層型電池。Wherein the <br/> one end exposed to the outside of the deformable packaging body of the negative electrode lead of the negative electrode lead of the negative terminal is the bent shape facing in the plane direction of the unit battery element, wherein Item 4. A flat battery stack according to item 3. 該正極及び該負極がそれぞれリチウムイオンを吸収・放出可能な活物質を含有したリチウム二次電池である
ことを特徴とする、請求項１〜４の何れか１項に記載の平板積層型電池。The flat battery stack according to any one of claims 1 to 4, wherein each of the positive electrode and the negative electrode is a lithium secondary battery containing an active material capable of absorbing and releasing lithium ions. 正極及び負極を有する平板状の単位電池要素を厚み方向に複数積層し、且つ、該単位電池要素の面方向に延びるように該正極にそれぞれ設けられた正極タブと正極リードとを、該正極リードの一端が該正極タブに対し該正極側に突出した状態で接合することにより正極端子を形成して電池要素を製造する、電池要素製造工程と、
該正極端子の端部であって該正極タブと該正極リードとの接合部の端部を切り落とす、端子端部切り落とし工程と、
該正極端子を、正極側に突出した該正極リードの一端が該正極から離隔する側に向くように折り返す、端子曲げ工程と、
該電池要素を、形状可変性を有する形状可変性包装体内に、上記の正極リードの一端が該形状可変性包装体の外部に露出するように収容する、電池要素収容工程とをそなえ、
該正極端子については、該端子端部切り落とし工程と一体として、又は該端子端部切り落とし工程の後に、上記の接合部の端部を円弧形状に形成する
ことを特徴とする、平板積層型電池の製造方法。A plurality of flat unit battery elements having a positive electrode and a negative electrode are laminated in the thickness direction, and a positive electrode tab and a positive electrode lead provided on the positive electrode so as to extend in the surface direction of the unit battery element are connected to the positive electrode lead. A battery element manufacturing process for manufacturing a battery element by forming a positive electrode terminal by joining one end of the positive electrode tab in a state of protruding to the positive electrode side;
A terminal end cut-off step of cutting off an end of the positive electrode terminal and an end of a joint between the positive electrode tab and the positive electrode lead;
Bending the positive electrode terminal so that one end of the positive electrode lead protruding to the positive electrode side faces away from the positive electrode;
A battery element accommodation step of accommodating the battery element in a shape-variable packaging body having shape-variability so that one end of the positive electrode lead is exposed to the outside of the shape-variable packaging body,
About the positive electrode terminal, the end of the joint is formed in an arc shape integrally with the terminal end cut-off step or after the terminal end cut-off step . Production method. 正極及び負極を有する平板状の単位電池要素を厚み方向に複数積層し、且つ、該単位電池要素の面方向に延びるように該負極にそれぞれ設けられた負極タブと負極リードとを、該負極リードの一端が該負極タブに対し該負極側に突出した状態で接合することにより負極端子を形成して電池要素を製造する、電池要素製造工程と、
該負極端子の端部であって該負極タブと該負極リードとの接合部の端部を切り落とす、端子端部切り落とし工程と、
該負極端子を、負極側に突出した該負極リードの一端が該負極から離隔する側に向くように折り返す、端子曲げ工程と、
該電池要素を、形状可変性を有する形状可変性包装体内に、上記の負極リードの一端が該形状可変性包装体の外部に露出するように収容する、電池要素収容工程とをそなえ、
該負極端子については、該端子端部切り落とし工程と一体として、又は該端子端部切り落とし工程の後に、上記の接合部の端部を円弧形状に形成する
ことを特徴とする、平板積層型電池の製造方法。A plurality of flat unit battery elements having a positive electrode and a negative electrode are stacked in the thickness direction, and a negative electrode tab and a negative electrode lead provided on the negative electrode so as to extend in the surface direction of the unit battery element are connected to the negative electrode lead. A battery element manufacturing process for manufacturing a battery element by forming a negative electrode terminal by joining one end of the negative electrode tab in a state of protruding to the negative electrode side;
A terminal end cutting step of cutting off an end of the negative electrode terminal and an end of a joint between the negative electrode tab and the negative electrode lead;
Bending the negative electrode terminal such that one end of the negative electrode lead protruding toward the negative electrode side faces away from the negative electrode; and
A battery element accommodation step of accommodating the battery element in a shape-variable packaging body having shape-variability so that one end of the negative electrode lead is exposed to the outside of the shape-variable packaging body,
About the negative electrode terminal, the end of the joint is formed in an arc shape integrally with the terminal end cut-off step or after the terminal end cut-off step . Production method. 該端子端部切り落とし工程において、該端子の幅が３ｍｍ以上５ｍｍ以下であって、上記の接合部の端部を丸み半径０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下の円弧形状の切断面で切り落とすことにより、上記の円弧形状を得る
ことを特徴とする、請求項６又は７記載の平板積層型電池の製造方法。In the terminal end cut-off step, the width of the terminal is 3 mm or more and 5 mm or less, and the end of the joint is cut off by an arc-shaped cut surface having a round radius of 0.5 mm or more and 5 mm or less . An arc shape is obtained, The manufacturing method of the flat laminated battery of Claim 6 or 7 characterized by the above-mentioned.
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