JP4081321B2

JP4081321B2 - Papermaking felt and method for producing the same

Info

Publication number: JP4081321B2
Application number: JP2002219637A
Authority: JP
Inventors: 純一金子; 朋子赤塩
Original assignee: Nippon Felt Co Ltd
Current assignee: Nippon Felt Co Ltd
Priority date: 2002-07-29
Filing date: 2002-07-29
Publication date: 2008-04-23
Anticipated expiration: 2022-07-29
Also published as: JP2004060098A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、製紙用フェルト及びその製造方法に関し、更に詳しくは、抄造する紙の表面平滑性及びフェルトの耐圧縮性に優れると共に、表面の汚れが少ない製紙用フェルト及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
表面平滑性に優れた紙シートを得るためには、湿紙シートの製造工程において、湿紙シートがニップローラを通過する際に、織布製基布の経糸及び緯糸によって生じる交絡点のマーキングを回避する必要がある。この交絡点のマーキングを回避するため、織材料の使用を避け、基布として不織布が使用されている。更に、この不織布は、基布を織る高価な機械装置が必要でなく、織布工程もないため、コストダウンになることから広く用いられている。また、基布として用いる不織布は、糸を並べただけのものであれば、容易且つ安価に製造できる。
【０００３】
そして、糸を並べた不織布をフェルトの基布として使用する上で一番の問題点は、ニードルマシンに掛け入れる時に、その形態を維持しなければならないことにある。従来は、糸構造中に低融点繊維を入れるか、あるいは低融点繊維を混合したバットを使用し、熱により低融点繊維を溶融させて、その接着力で不織布を構成する糸同士を接着し、形態の保持が行われていた（特開平９−２０９２９０号公報、特開平９−２０９２８９号公報等）。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、この従来からの方法のように、低融点繊維を接着剤として使用した不織布をフェルトの基布として用いた場合、フェルト中に溶融した低融点繊維が残留するおそれがある。このような低融点繊維が残留すると、使用中に製紙用フェルトの空隙率が下がり、湿紙からロールプレスにより絞り出される水の受け入れが低下するという圧縮性能の低下をきたしていた。その結果、湿紙の含水率が大きくなり、乾燥エネルギーが増大すると共に、抄造される紙の品質の低下をもたらすおそれがある。また、上記従来法は、繊維を溶融して不織布を構成するフィラメントを接着するため、加熱を必要としている。よって、この加熱によるフィラメントの溶融を避けるために、フィラメントの材質に制限を受けることになっていた。更に、溶融した低融点繊維は、製紙用フェルトの中に残留して汚れの原因にもなって、商品価値の低下をもたらす原因になっていた。
【０００５】
本発明は、上記問題点を解決するものであり、抄造する紙の表面平滑性及びフェルトの耐圧縮性に優れると共に、汚れが少ない製紙用フェルト及びその製造方法に関する。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明の製紙用フェルトは、毛羽立糸が一方向にのみ互いに略平行に配列され、上記毛羽立糸同士は水溶性高分子化合物により接着されている不織布を含む基布を備えることを特徴とする。また、本発明の製紙用フェルトにおいて、上記毛羽立糸の全部又は一部は、モール糸及び／又はモール糸を含む撚糸とすることができる。更に、上記水溶性高分子化合物は、ポリビニルアルコールとすることができる。
【０００７】
また、本発明の製紙用フェルトの製造方法は、毛羽立糸を一方向にのみ互いに略平行に配列し、次いで、上記毛羽立糸同士を水溶性高分子化合物で接着して不織布を得て、その後、水洗することにより上記不織布又は製紙用フェルト中に残留する上記水溶性高分子化合物を除去することを特徴とする。また、本発明の製紙用フェルトの製造方法では、上記水溶性高分子化合物として、シート状、フィルム状又はウェブ状の水溶性高分子化合物を用い、且つ、該シート状、フィルム状又はウェブ状の水溶性高分子化合物と上記毛羽立糸とを接触させることにより、上記毛羽立糸同士を接着させることができる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明の製紙用フェルトの一例を図１〜図３に示す。本発明の製紙用織物１Ａ〜１Ｃの基布３には、毛羽立糸３２１が製紙用フェルトの一方向にのみ互いに略平行に配列されている不織布３２が含まれている。上記毛羽立糸とは、糸が毛羽立っているものをいう。上記毛羽立糸を用いることにより、通常のモノフィラメントを用いた場合と比べて、糸同士の接触面積を増加させることができ、従来のような低融点繊維を使用せずとも強力に糸同士を接着して、不織布を形成し、形状を維持することができる。
【０００９】
上記毛羽立糸は、糸表面が毛羽立っていると共に、糸同士を水溶性化合物で接着することができ、且つ不織布として、一定の形態を保持できるものである限り、その種類は特に限定されない。また、上記毛羽立糸において「毛羽立っている」とは、糸表面に凸状体を有することにより、糸同士の接触面積を増加させることができる限り、その形態には特に限定はない。例えば、糸表面に細かい毛が起き立っている状態の他、糸表面にループや糸玉等を形成したものも含まれる。上記毛羽立糸として具体的には、例えば、一方の糸をより多く繰り出して芯糸にループ状の糸を巻きつけた甘撚糸、短繊維を収束させて糸状としたスパン糸、細かい単繊維を収束させて糸状にしたマルチフィラメント、マルチフィラメントの表面を針状のもので引っ掻いて毛羽立たせたタスラン加工糸、フィラメント糸に伸縮加工やかさ高加工、巻縮加工等を施した糸状体であるフィラメント加工糸、モール糸、フィラメントの芯糸にモール糸を巻き付けた糸、フィラメントの芯糸にスパン糸を巻き付けた糸、及び上記毛羽立糸の２種以上を共撚したもの等が挙げられる。ここで、上記芯糸はモノフィラメントでもよく、あるいは２本以上の糸（例えば、２本以上の糸を撚り合わせた撚糸）で構成されていてもよい。また、上記芯糸にモール糸等の他の糸を巻き付けるには、上記芯糸にモール糸等の他の糸を撚り合わせることも含まれる。更に、上記毛羽立糸は１種のみ用いてもよいし、２種以上を併用することもできる。
【００１０】
本発明では、上記毛羽立糸として、「モール糸」が好ましく用いられる。該モール糸には、芯糸の周囲に芯糸（モノフィラメントでもよく、あるいは撚糸でもよい。）を中心として多数の短繊維を放射状に密集配置した毛羽のある撚糸である丸モール糸や、短繊維を二次元状に密集配置した毛羽のある撚糸である平モール糸等が挙げられる。更に、短繊維に巻縮加工した等のものも含まれる。このモール糸は、毛羽の量及び長さが自由に設計でき、毛羽を大きくすることができるため、糸同士を強固に接着でき、接着効果を上げることが容易である。また、毛羽を大きくできるため、糸を並べる間隔の自由度が大きい。上記モール糸の放射状に配置された短繊維の材質は特に限定されない。例えば、６ナイロン、６６ナイロン、６１０ナイロン、６１２ナイロン等のポリアミド、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリアクリロニトリル、ポリウレタン等の合成繊維及び綿、ウール等の天然繊維が挙げられる。これらの中でポリアミドが最も好ましく用いられる。この繊維は１種のみ用いてもよいし、２種以上を用いてよい。
【００１１】
更に、上記毛羽立糸として、モール糸を含む撚糸も好ましく用いられる。モール糸を含む撚糸として具体的には、例えば、モノフィラメントの芯糸に上記モール糸を巻き付けた糸、マルチフィラメントの芯糸に上記モール糸を巻きつけた糸、上記一方の糸をより多く繰り出して芯糸にループ状の糸を巻きつけ甘撚糸と上記モール糸を共撚したもの、前記スパン糸と上記モール糸を共撚したもの、前記タスラン加工糸と上記モール糸を共撚したもの、上記フィラメント加工糸と上記モール糸を共撚したもの等が挙げられる。これらの糸は、モール糸と同様に、毛羽が大きいため、糸同士を強固に接着することができる。従って、高価なモール糸を単独で使用するよりも安価に、不織布を製造できる。本発明では、上記毛羽立糸の全部を上記モール糸及び／又はモール糸を含む撚糸としてもよく、あるいは、上記毛羽立糸の一部を上記モール糸及び／又はモール糸を含む撚糸としてもよい。尚、上記芯糸はモノフィラメントでもよく、あるいは２本以上の糸を撚り合わせた撚糸でもよい。また、上記芯糸にモール糸等の他の糸を巻き付けるには、上記芯糸にモール糸等の他の糸を撚り合わせることも含まれる。
【００１２】
上記毛羽立糸を構成する芯糸の材質についても特に限定はなく、必要に応じて種々のものとすることができる。例えば、材質としては、６ナイロン、６６ナイロン、６１０ナイロン、６１２ナイロン等のポリアミド、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリアクリロニトリル、ポリアミド系エラストマー、ポリウレタン等の合成繊維及び綿、ウール等の天然繊維が挙げられる。
【００１３】
また、上記毛羽立糸の径（毛羽立部分を除いた糸の径、芯糸を用いている場合は当該芯糸の径）についても特に限定はなく、要求性能に応じて種々のものを用いることができる。通常、この不織布を構成する毛羽立糸の径は、好ましくは０．１０〜０．４５ｍｍ、より好ましくは０．１５〜０．４０ｍｍとすることができる。かかる範囲とすることにより、製紙用フェルトの平滑性を向上させ、基布マークを抑止することができることから好ましい。また、上記芯糸が２本以上の糸で構成されている場合（例えば、撚糸である場合）は、糸径０．１０〜０．３０ｍｍのモノフィラメント糸を用いるのが好ましい。更に、上記芯糸の本数についても特に限定はない。通常、上記芯糸の本数（芯糸が撚糸の場合は、撚る糸の本数）は２〜１０本、好ましくは２〜８本である。以上の構成とすると、強度的に優れ、長時間に渡ってプレスを繰り返された場合でも、不織布の構造を維持して空隙を保持することができるので好ましい。
【００１４】
本発明において、上記毛羽立糸は、一方向にのみ互いに略平行に配列していればよく、その配列方向については特に限定はない。例えば、製紙用フェルトの斜め方向に略平行に一方向にのみ配列する他、製紙用フェルトの長さ方向又は幅方向に略平行に一方向にのみ配列させてもよい。本発明では、上記毛羽立糸は、一方向にのみ配列させているため、糸の交絡点がない。そのため、紙シートの製造において、この紙シートがニップローラを通過する際、シートのマーキングを回避することができる。更に、この不織布は、基布を織る工程がないため、高価な織機が不必要であり、織布工程の省略ができ、安価且つ容易に製造できる。
【００１５】
本発明の製紙用フェルトにおいて、上記毛羽立糸同士を接着して不織布とする方法については、上記毛羽立糸同士を接着できる限り特に限定はないが、水溶性高分子化合物で接着して不織布とすることが好ましい。従来のように低融点繊維による接着の場合は、フェルト中に溶融した低融点繊維が残留することにより、耐圧縮性の低下、汚れの発生等が生じていた。これに対し、本発明の製紙用フェルトにおいて、上記水溶性高分子化合物によって上記毛羽立糸同士を接着することにより、フェルト中の余分な上記水溶性高分子化合物は水洗により除去することができ、上記弊害を抑えることができる。
【００１６】
上記水溶性高分子化合物は、上記毛羽立糸同士を互いに接着することが可能であり、水洗によって洗い流すことにより除去が可能であれば、その種類は限定されない。上記水溶性高分子化合物の具体例としては、例えば、ポリビニルアルコール、アセタール化ポリビニルアルコール、ウレタン化ポリビニルアルコール、ポリビニルメチルエーテル、ポリビニルピロリドン、ポリアクリルアミド等のポリビニル化合物、ポリエチレンオキシド、ポリプロピレンオキシド等のポリエーテル、カルボキメチルセルロース、メチルセルロース、アセチル化澱粉、ヒドロキシエチル化澱粉等のポリサッカライド、ニカワ、ゼラチン、カゼイン等のポリペプチド等が挙げられる。上記水溶性高分子化合物は、１種のみ用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。これらのうちでポリビニルアルコールが好ましく用いられる。
【００１７】
本発明の製紙用フェルトは、基布として上記構成を有する上記不織布を備えていればよく、基布中の上記構成を有する上記不織布の層数については特に限定はない。例えば、上記構成を有する上記不織布は１層でもよく、２層以上重ねてもよい。図１に記載の本発明の製紙用フェルト１Ａは、上記構成を有する上記不織布３２Ａ、３２Ｂを２層重ねた構成であり、図２及び図３に記載の本発明の製紙用フェルト１Ｂ及び１Ｃでは、上記構成を有する上記不織布３２は１層である。また、上記構成を有する上記不織布を２層以上重ねる場合、各不織布中の上記毛羽立糸は同じ方向でもよく、あるいは、各不織布中の上記毛羽立糸が異なる方向に配列されているように配置してもよい。例えば、図１に記載の本発明の製紙用フェルトでは、不織布３２Ａは、製紙用フェルトの長さ方向に上記毛羽立糸３２１を配列した不織布であり、不織布３２Ｂは、製紙用フェルトの幅方向に上記毛羽立糸３２１を配列した不織布である。
【００１８】
また、本発明の上記基布は、上記構成を有する上記不織布のみで構成されていてもよいが、上記構成を有する上記不織布以外に、必要に応じて他の織布、不織布及びウェブ等のうちの少なくとも１種で構成される他の層を備えていてもよい。例えば、上記不織布自体の１層又は２層以上の多層で構成されるものを基布としてもよいが、図２に示すように、基布として、表層織布３１と裏層織布３３の中間に、上記不織布３２を備える３枚重ねの構成とすることができる。勿論、上記表層織布３１と裏層織布３３はどちらか一方のみでもよく、上記表層織布３１と裏層織布３３は２層以上の織布であってもよい。また、図３に示すように、上記不織布３２の上面及び／又は下面に中間ウェブ層３２２を設けることもできる。かかる中間ウェブ層３２２は、弾性層としての役割を果たす結果、マークの抑止効果が向上するので好ましい。この場合、上記中間ウェブ層３２２の目付を３０ｇ／ｍ^２以上とすると、製造工程で均一なウェブが得られ易く、１８０ｇ／ｍ^２以下とすると、フェルトの通水抵抗を小さくすることができるので、上記中間ウェブ層３２２の目付は３０〜１８０ｇ／ｍ^２の範囲とすることが好ましい。
【００１９】
上記表層織布３１は、上記不織布３２の上面に設けられ、緯糸及び経糸を織り込むことにより構成される織布であり、上記下層織布３３は、上記不織布３２の下面に設けられ、緯糸及び経糸を織り込むことにより構成される織布である。厚い１枚の織布を用いる場合、強度、脱水効率の向上及び寿命延長を図る点からは好ましいが、経糸及び緯糸の交絡が複雑になり、また、厚い織構造を得るために、緯糸の打込みに織機の構造上の強度が要求されることから、高価な織機が必要となって手間とコストがかかる。これに対し、本発明のように表層織布及び裏層織布を重ねる構成とすると、高価な織機によらずとも簡易に製造することができるのでコスト的に優れ、強度、脱水効率の向上及び寿命延長を図ることができるので好ましい。
【００２０】
上記表層織布及び裏層織布の織り込みパターンについては特に限定はなく、経糸１重緯糸１重の１重織りでもよく、あるいは、空隙率及び強度向上の観点から、経糸及び／又は緯糸が２重以上の多重織りとすることもできる。また、織り組織についても特に限定はなく、例えば、１重織の場合には、平組織としたり、５／１崩織、２／２崩斜文織、３／１崩斜文織等、従来の製紙用フェルトの基布の織り方として使われてきた織り組織とすることができる。また、２重織の場合には、空隙量の確保及び強度の観点から、３／１崩経２重織、表１／３崩裏平２重織、１／３崩緯２重織、５／１崩縦２重織の組織とするのが好ましい。また、上記表層織布及び／又は裏層織布と上記不織布とを一体化する方法についても特に限定はなく、例えば、ニードリング等の公知の方法により一体化することができる。
【００２１】
上記表層織布及び裏層織布を構成する経糸及び緯糸の材質については特に限定はなく、必要に応じて種々のものとすることができる。例えば、材質としては、ポリアミドモノフィラメント（６ナイロン、６６ナイロン、６１０ナイロン、６１２ナイロン等のモノフィラメント等）、ポリエステルモノフィラメント等を使用することができる。この中で、ポリアミドモノフィラメントを用いると、耐摩耗性、圧縮回復性、耐衝撃性に優れることから好ましい。
【００２２】
また、上記表層織布及び裏層織布を構成する経糸及び緯糸の径についても特に限定はなく、要求性能に応じて種々のものを用いることができる。例えば、上記表層織布を構成する経糸及び緯糸の径としては、通常０．１５〜０．４５ｍｍ、好ましくは０．１５〜０．３５ｍｍ、更に好ましくは０．１８〜０．３２ｍｍ、より好ましくは０．２０〜０．３０ｍｍとすることができる。かかる範囲とすることにより、表層織布は細い経糸及び／又は緯糸で構成される織布として、表層織布を薄く平滑にすることができる。その結果、製紙用フェルトの平滑性を向上させ、更に表面性に優れた紙を抄造することができるので好ましい。また、上記表層織布を構成する緯糸として、径が０．１２〜０．２８ｍｍのポリアミドモノフィラメント糸を２〜８本撚り合わせた撚糸とすると、強度的に優れ、長期間に渡ってプレスを繰り返された場合でも構造を維持して空隙を保持することができるので好ましい。
【００２３】
また、上記裏層織布を構成する経糸及び緯糸の径としては、通常０．１５〜０．４５ｍｍ、好ましくは０．１７〜０．４２ｍｍ、更に好ましくは０．２０〜０．４０ｍｍとすることができる。かかる範囲とすることにより、強度的に優れ、頻繁にプレスされた場合でも構造を維持して空隙を確保することができる。その結果、製紙用フェルトの平滑性に影響を及ぼすことなく、製紙用フェルトの空隙率の低下を抑止して、湿紙の脱水効率を向上させると共に、製紙用フェルトの寿命延長を図ることができるので好ましい。
【００２４】
また、裏層織布として太い経糸及び／又は緯糸を用いると、強度的に優れ、頻繁にプレスされた場合でも構造を維持して空隙を確保することができるが、あまり太い糸を用いると、基布ひいては製紙用フェルトも剛直となり、取扱が困難になることもある。そこで、上記裏層織布の経糸として、径が０．０８〜０．３０ｍｍ、好ましくは０．１０〜０．２７ｍｍ、更に好ましくは０．１２〜０．２５ｍｍのポリアミドモノフィラメント糸を２〜１０本撚り合わせた撚糸を用いることができる。かかる撚糸を用いることにより、強度的に優れ、頻繁にプレスされた場合でも構造を維持して空隙を確保することができるので好ましい。
【００２５】
また、上記表層織布の経糸及び／又は緯糸の密度についても特に限定はないが、通常は１５〜９０本／インチ、好ましくは１７〜８８本／インチ、更に好ましくは１９〜８６本／インチである。上記表層織布の経糸及び／又は緯糸の密度を１５〜９０本／インチとすることにより、製紙用フェルトの平滑性を向上させ、裏層織布の基布マークを抑止することができることから好ましい。
【００２６】
更に、本発明の製紙用フェルトは、上記構成を有する上記不織布を備えた上記基布を備えていればよく、その他の構造については特に限定はない。例えば、本発明の製紙用フェルトは、上記基布のみで構成されていてもよく、あるいは、上記基布に他の織布、不織布及びウェブ等の少なくとも１種で構成される他の層を一体化させたものでもよい。例えば、図２及び図３に示すように、上記基布３の表層織布側上面及び／又は裏層織布側下面に結合されて一体化している表層ウェブ層２１及び／又は裏層ウェブ層２２を有するものとすることができる。かかる表層ウェブ層２１及び裏層ウェブ層２２を備えることにより、上記表層織布及び裏層織布の影響を小さくし、用途に応じた表面性、その他様々な特性を持つ多種多様な製紙用フェルトとすることができるので好ましい。上記表層ウェブ層２１及び裏層ウェブ層２２の材質、繊度については、上記目的を達成することができる限り特に限定はなく、例えば、材質として、ポリアミドスフを用いることができ、繊度についても用途に応じて種々設定することができる。また、表層ウェブ層２１及び裏層ウェブ層２２を形成する方法については特に限定はなく、公知の方法、例えば、ニードリング等により一体化して形成することができる。
【００２７】
上記表層織布、上記不織布、上記裏層織布、上記表層ウェブ層及び上記裏層ウェブ層の目付についても特に限定はなく、要求性能に応じて種々のものとすることができる。通常、上記不織布の目付は１５０〜７００ｇ／ｍ^２、好ましくは１７０〜５５０ｇ／ｍ^２、更に好ましくは１８５〜４００ｇ／ｍ^２である。かかる範囲とすることにより、裏層織布の基布マークを抑止することができ、その結果、製紙用フェルトの平滑性を向上させることができるので好ましい。
【００２８】
上記表層織布の目付は、通常１２０〜３６０ｇ／ｍ^２、好ましくは１７５〜３２０ｇ／ｍ^２、更に好ましくは１９０〜３００ｇ／ｍ^２である。かかる範囲とすることにより、織布が薄くなり過ぎてシワが発生し易くなることを防止すると共に、大きくなり過ぎてそれ自体のナックルマークが生じることを防止できるので好ましい。また、上記裏層織布の目付は、通常２００〜１１００ｇ／ｍ^２、好ましくは２３０〜１０００ｇ／ｍ^２、更に好ましくは２６０〜９００ｇ／ｍ^２である。かかる範囲とすることにより、強度的に優れ、長期間に渡ってプレスを繰り返された場合でも構造を維持して空隙を保持することができるので好ましい。
【００２９】
上記表層ウェブ層の目付は、通常４００〜１１００ｇ／ｍ^２、好ましくは５００〜９５０ｇ／ｍ^２である。かかる範囲とすることにより、目付が小さいために表層織布自体のナックルマークが生じることを防止すると共に、圧縮された後の厚さの回復性の低下を防止することができるので好ましい。また、上記裏層ウェブ層の目付は、通常５０〜２２０ｇ／ｍ^２、好ましくは６０〜２００ｇ／ｍ^２、更に好ましくは８０〜１８０ｇ／ｍ^２である。かかる範囲とすることにより、裏面摩耗を受けた場合でも裏層織布への損傷を引き起こしにくくすると共に、通水抵抗を好適な範囲とすることができるので好ましい。
【００３０】
本発明の製紙用フェルトの製造方法を以下に説明する。
本発明の製紙用フェルトの製造方法では、毛羽立糸を一方向（例えば、製紙用フェルトの長さ方向又は幅方向）のいずれかにのみ互いに略平行に配列する。この配列の仕方については特に限定はないが、例えば、図４に示すように、毛羽立糸３２１が互いに略平行になるように一対のガイドロール４に掛け渡し、エンドレス状とする。
【００３１】
次いで、上記毛羽立糸同士を適宜の方法で接着させる。例えば、上記毛羽立糸を上記水溶性高分子化合物により接着する場合、上記水溶性高分子化合物の使用形態については、上記毛羽立糸同士を接着できる限り特に限定はなく、必要に応じて種々の形態で使用することができる。例えば、上記毛羽立糸を接着する方法により、粉粒状、顆粒状、フィルム状、シート状又はウェブ状等の形態を適宜選択できる。水に溶解した水溶性高分子化合物を毛羽立糸にスプレーして、毛羽立糸を接着して不織布を形成する場合は、粉粒状の樹脂を水に溶解して使用する。また、前記方法によらない場合は、フィルム状、シート状又はウェブ状の水溶性高分子化合物を用いて、毛羽立糸を接着して不織布を形成することができる。
【００３２】
例えば、図４に示すようにガイドロール４に掛け渡しエンドレス状とした後、このガイドロール４を回転しつつ、繰り出しロール６に巻き取ったシート状の水溶性高分子化合物７を上記毛羽立糸３２１の上に繰り出す。このとき、ノズルで上記毛羽立糸及び／又は上記水溶性高分子化合物に含水させてもよい。図４では、上記シート状の上記水溶性高分子化合物７を載置する前の上記毛羽立糸３２１の上にノズル５で水をスプレーしている。この場合、含水させる量は、使用する樹脂の種類、樹脂のシートの厚さ、毛羽立糸の種類、配列する毛羽立糸の密度等によって、適宜選択できる。また、ガイドロールを回転し、ノズルで水溶性高分子化合物水溶液を毛羽立糸にスプレーしてもよい。この場合、水溶性高分子化合物の濃度は、使用する樹脂の種類、毛羽立糸の種類、配列する毛羽立糸の密度によって、適宜選択できる。更に、上記毛羽立糸を製紙用フェルトの幅方向に配列した不織布を使用する場合は、水溶性高分子化合物等で接着して得られた不織布を適当な長さに切断し、製紙用フェルトの幅方向に略平行に配列してもよい。
【００３３】
その後、不織布の１層、あるいは２層以上を基布として、若しくは上記不織布の表層及び／又は裏層に表層織布及び／又は裏層織布を設置したり、あるいは中間ウェブ層を設置したものを常套の手段によってニードリング等することにより一体化して基布を得て、次いで、必要に応じて上記表層ウェブ層及び／又は裏層ウェブ層等を上記基布の表層及び／又は裏層に配置し、常套の手段によってニードリング等することにより一体化して製紙用フェルトを得る。そして、上記毛羽立糸同士を上記水溶性高分子化合物によって接着した後の任意の段階で水洗することにより、上記基布又は上記製紙用フェルト中に残留する上記水溶性高分子化合物を除去する。上記水洗は、上記不織布の表層及び／又は裏層に表層織布及び／又は裏層織布を設置したり、あるいは中間ウェブ層を設置した後一体化して基布を得た段階や、製紙用フェルトを得た段階で行ってもよい。あるいは、２以上の段階で水洗を行ってもよい。更に、上記水洗としては、水溶性高分子化合物の除去を促進する等のために、温水を用いてもよい。また、製紙用フェルトの品質に悪影響をもたらさない限り、酸、アルカリ、界面活性剤及びアルコール等を加えることもできる。
【００３４】
【実施例】
以下、実施例を挙げて、本発明を具体的に説明する。
（１）製紙用フェルトの製作
本実施例１の製紙用フェルト１の縦断面模式図を図１に示す。本実施例１の製紙用フェルト１Ａは、毛羽立糸３２１が製紙用フェルトの長さ方向に配列されて構成される不織布３２Ａと、毛羽立糸３２１が製紙用フェルトの幅方向に配列されて構成され、上記不織布３２Ａの下面（走行面）に重ねて配置した不織布３２Ｂとを備える、不織布２枚重ねの構成である基布３を有する。そして、該基布３の上面（製紙面）及び下面には、表層ウェブ層２１及び裏層ウェブ層２２が結合されている。
【００３５】
上記毛羽立糸３２１は、径が０．２１ｍｍのポリアミドモノフィラメントである糸を２本撚った撚糸２本を芯糸とし、該芯糸の周囲に、芯糸を中心として短繊維を二次元状に配置した毛羽のある撚糸である４．３メートル番手の平モール糸でる。そして、上記毛羽立糸３２１は、フェルトの長さ方向に２７本／インチとなるように略平行に配列した。また、上記毛羽立糸３２１同士は、水溶性高分子により接着している。この水溶性高分子化合物は、厚さ０．０４ｍｍ、目付５０ｇ／ｍ^２のフィルム状ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）を使用した。そして、上記毛羽立糸３２１に水をスプレーしてから、上記フィルム状ＰＶＡを上記毛羽立糸３２１上に繰り出すことにより、上記毛羽立糸３２１同士を水溶性高分子により接着し、目付２９７ｇ／ｍ^２の不織布３２Ａを得た。次いで、上記不織布３２Ａを幅方向に切断し、毛羽立糸がフェルト幅方向に配列するように不織布３２Ｂを得た。
【００３６】
上記表層ウェブ層２１は、１１デシテックス１００％で目付６００ｇ／ｍ^２のポリアミドスフのウェブである。また、上記裏層ウェブ層２２は、１１デシテックス１００％で目付１００ｇ／ｍ^２のポリアミドスフのウェブである。そして、上記表層ウェブ層２１及び裏層ウェブ層２２は、上記基布３の上面及び下面に重ねてニードリング等の公知の方法により結合している。
【００３７】
本実施例２の製紙用フェルト１Ｂの縦断面模式図を図２に示す。本実施例２の製紙用フェルト１Ｂは、図２に示すように、表層織布３１と裏層織布３２の中間に不織布３２を備える３枚重ねの構成である基布３を有し、該基布３の表層織布側上面及び裏層織布側下面には、表層ウェブ層２１及び裏層ウェブ層２２が結合されている。
【００３８】
上記不織布３２は、径が０．２１ｍｍのポリアミドモノフィラメントである糸４本を芯糸とし、該芯糸の周囲に、芯糸を中心として１２メートル番手の平モール糸を巻き付けた毛羽立糸３２１を、フェルトの長さ方向に２７本／インチとなるように略平行に配列し、厚さ０．０４ｍｍ、目付５０ｇ／ｍ^２のフィルム状ＰＶＡを使用して接着した目付３１９ｇ／ｍ^２の不織布を幅方向に切断し、上記毛羽立糸３２１がフェルト幅方向に配列するように配置した不織布である。
【００３９】
また、上記表層織布３１は、径が０．２８ｍｍのポリアミドモノフィラメントである経糸を３５本／インチ、径が０．２５ｍｍのポリアミドモノフィラメントである緯糸を３０本／インチ用いて平組織に織り込んだ目付２２６ｇ／ｍ^２の織布である。一方、上記裏層織布３３は、径が０．２０ｍｍのポリアミドモノフィラメントである糸を２本撚って撚糸とし、更にこの撚糸３本を撚って撚糸（合計６本の糸を含む撚糸）とした経糸を１７本／インチ、径が０．３３ｍｍのポリアミドモノフィラメントである緯糸を２０本／インチ用いて平組織に織り込んだ目付２８０ｇ／ｍ^２の織布である。尚、上記基布３の上面に結合された表層ウェブ層２１及び裏層ウェブ層２２は、実施例１と同じである。
【００４０】
また、比較例１及び２として、上記実施例１及び２の製紙用フェルトのうち、不織布３２を以下の構成とし、他の条件、構成は全く同様のものとした製紙用フェルトを製作した。即ち、比較例１及び２の製紙用フェルトの不織布３２は、径が０．２１ｍｍのポリアミドモノフィラメントである糸を２本撚った撚糸２本と、１２メートル番手の紡績糸１本とを撚りあわせた糸を、フェルト幅方向に２７本／インチとなるように略平行に配列し、次いで、融点１４０℃のポリアミド系低融点繊維（エムス社製「グリロンＫＡ１４０」、太さ１１ｄｔｅｘ、繊維長８０ｍｍ）を用いて糸同士を接着した目付３０９ｇ／ｍ^２の不織布である。
【００４１】
（２）評価の方法
上記実施例１及び２並びに比較例１及び２の各製紙用フェルトを１０ｃｍ四方に切り抜いてサンプルとし、該サンプルの目付及び通気度を測定した。次いで、上記サンプルを常温の水に入れて５分間攪拌し、脱水乾燥後、再び目付及び通気度を測定した。その結果を以下の表１に示す。また、脱水乾燥後の上記サンプルをほぐして、製紙用フェルトの中に、水溶性高分子化合物又は溶融した低融点繊維が残っているか否かを肉眼で観察した。
【００４２】
また、上記実施例１及び２並びに比較例１及び２の各製紙用フェルトを用い、面圧２．９４ＭＰａで加圧した時の通水性を測定した。その結果を表２に示す。尚、通水性の測定は、水の粘度を水温２０．２℃の値に補正し、通水２分後の水量を測定することにより行っている。
【００４３】
【表１】

【００４４】
【表２】

【００４５】
（３）実施例の効果
製紙用フェルト中の残留物の存否を肉眼で観察した結果、比較例１及び２では、不織布を構成する糸の周りに溶融した樹脂が観察されたのに対し、実施例１および２ではいずれも水溶性高分子化合物と思われる物質は観察されなかった。
また、表１より、目付及び通気度を測定した結果、低融点繊維を使用した不織布を備える比較例１は、水洗前後で目付の変化が殆どなく、通気度は水洗後に低下しているのに対し、本願発明の不織布を備える実施例１は、水洗前に比べて水洗後の目付が小さい値を示すと共に、通気度が大きい値を示していることが分かる。また、低融点繊維を使用した不織布を備える比較例２と本願発明の不織布を備える実施例２との対比でも同様の傾向が認められる。かかる結果は、比較例１及び２では、溶融した低融点繊維が残留しているのに対し、実施例１及び２では、不織布中に水溶性高分子化合物がほぼ残留していないことを示している。
【００４６】
更に、表２より、通水性を比較した結果、不織布の構成のみが相違する比較例１と実施例１、及び比較例２と実施例２とを対比した場合、低融点繊維を使用した不織布を備える比較例１では、通水度が２５．５６ｃｍ^３／ｓ／ｃｍ^２と低い値を示しているのに対し、本願発明の不織布を備えている実施例１の通水度は、２７．８０ｃｍ^３／ｓ／ｃｍ^２と高い値を示している。また、低融点繊維を使用した不織布を備える比較例２でも、通水度が２９．９５ｃｍ^３／ｓ／ｃｍ^２と低い値を示しているのに対し、本願発明の不織布を備えている実施例２の通水度は、３３．７０ｃｍ^３／ｓ／ｃｍ^２と高い値を示している。これは、上記表１と同様に、比較例１及び２では、製紙用フェルト中に溶融した低融点繊維が残留しているため、通水性が低く、通水度が小さくなっているのに対し、実施例１及び２では、過剰な水溶性高分子化合物は水で洗い流される結果、通水性を阻害する物質が製紙用フェルト中に残留していないことを示している。
以上より、本発明の製紙用フェルトは、汚れの発生の原因が少なく、また、圧縮性にも優れていることが分かる。
【００４７】
【発明の効果】
本発明の製紙用フェルトは、従来の製紙用フェルトと比較して、不織布を構成している糸が一方向のみに配列しているため、交絡点がなく、このフェルトを使用した紙シートは表面平滑性に優れる。また、基布を構成する不織布の水溶性高分子化合物を水洗除去するため、フェルトの圧縮性能が優れている。更に、溶融した低融点繊維が残留していないため、汚れの原因となる物質が少なく、商品価値が高い。また、上記毛羽立糸として、モール糸及び／又はモール糸を含む撚糸を使用すると、本発明の製紙用フェルトは、容易且つ安価に製造できる。更に、上記水溶性高分子化合物として、ポリビニルアルコールを使用すると容易に製造できる。そして、本発明の製造方法によれば、紙シートの表面平滑性に優れ、フェルトの圧縮性に優れ及び汚れの少ない製紙用フェルトを容易且つ安価に製造できる。以上より、本発明の製紙用フェルト及びその製造方法は、製紙業の分野で広く利用できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の製紙用フェルトの縦方向断面模式図である。
【図２】本発明の他の製紙用フェルトの縦方向断面模式図である。
【図３】本発明の他の製紙用フェルトの縦方向断面模式図である。
【図４】本発明の製紙用フェルトを構成する不織布の製造工程の概略説明図である。
【符号の説明】
１Ａ，１Ｂ，１Ｃ；製紙用フェルト、２１；表層ウェブ層、２２；裏層ウェブ層、３；基布、３１；表層織布、３２，３２Ａ，３２Ｂ；不織布、３２１；毛羽立糸、３２２；中間ウェブ層、３３；裏層織布、４；ガイドロール、５；ノズル、６；繰出ロール、７；シート状の水溶性高分子化合物。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a papermaking felt and a method for producing the same, and more particularly, to a papermaking felt having excellent surface smoothness and felt compression resistance and less surface contamination, and a method for producing the same.
[0002]
[Prior art]
In order to obtain a paper sheet with excellent surface smoothness, in the wet paper sheet manufacturing process, when the wet paper sheet passes the nip roller, avoid the marking of the entanglement points caused by the warp and weft of the woven fabric base fabric. There is a need to. In order to avoid the marking of the entanglement point, the use of a woven material is avoided, and a non-woven fabric is used as a base fabric. Furthermore, this non-woven fabric is widely used because it does not require an expensive mechanical device for weaving the base fabric and does not require a woven fabric process. Moreover, the nonwoven fabric used as the base fabric can be easily and inexpensively manufactured as long as the yarns are simply arranged.
[0003]
And the biggest problem in using the nonwoven fabric on which the yarns are arranged as a felt base fabric is that the form must be maintained when it is put into a needle machine. Conventionally, a low melting point fiber is put in the yarn structure or a vat mixed with the low melting point fiber is used, the low melting point fiber is melted by heat, and the yarns constituting the nonwoven fabric are bonded by the adhesive force, The form has been maintained (Japanese Patent Laid-Open Nos. 9-209290, 9-209289, etc.).
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, when a non-woven fabric using a low-melting fiber as an adhesive is used as a felt base fabric as in the conventional method, the melted low-melting fiber may remain in the felt. When such low melting point fibers remain, the porosity of the papermaking felt decreases during use, resulting in a decrease in compression performance such that the acceptance of water squeezed out of the wet paper by a roll press decreases. As a result, the moisture content of the wet paper is increased, the drying energy is increased, and the quality of the paper to be produced may be deteriorated. Further, the conventional method requires heating in order to melt the fibers and bond the filaments constituting the nonwoven fabric. Therefore, in order to avoid melting of the filament due to this heating, the material of the filament is limited. Further, the melted low-melting fiber remains in the papermaking felt and causes soiling, which causes a reduction in commercial value.
[0005]
The present invention solves the above-described problems, and relates to a papermaking felt having excellent surface smoothness and felt compression resistance of paper to be produced, and a method for producing the same.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
In the papermaking felt of the present invention, the fluff yarns are arranged substantially parallel to each other only in one direction. The fluff yarn is bonded to each other by a water-soluble polymer compound A base fabric including a nonwoven fabric is provided. In the papermaking felt of the present invention, all or part of the fluffed yarn can be a twisted yarn including a mole yarn and / or a mole yarn. Furthermore, the water-soluble polymer compound can be polyvinyl alcohol.
[0007]
Further, in the method for producing the felt for papermaking of the present invention, the fluff yarns are arranged substantially parallel to each other only in one direction, and then the fluff yarns are bonded together with a water-soluble polymer compound to obtain a nonwoven fabric, Then, the water-soluble polymer compound remaining in the nonwoven fabric or papermaking felt is removed by washing with water. Further, in the method for producing a papermaking felt of the present invention, a sheet-like, film-like or web-like water-soluble polymer compound is used as the water-soluble polymer compound, and the sheet-like, film-like or web-like compound is used. By bringing the water-soluble polymer compound and the fluffed yarn into contact with each other, the fuzzed yarn can be adhered to each other.
[0008]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
An example of the papermaking felt of the present invention is shown in FIGS. The base fabric 3 of the papermaking fabrics 1A to 1C of the present invention includes a nonwoven fabric 32 in which fuzz yarns 321 are arranged substantially parallel to each other only in one direction of the papermaking felt. The fluffed yarn refers to a yarn that is fluffy. By using the above-mentioned fluffed yarn, the contact area between the yarns can be increased as compared with the case of using a normal monofilament, and the yarns are strongly bonded to each other without using low melting point fibers as in the past. And a nonwoven fabric can be formed and a shape can be maintained.
[0009]
The type of the fluffed yarn is not particularly limited as long as the yarn surface is fluffy, the yarns can be bonded together with a water-soluble compound, and the nonwoven fabric can maintain a certain form. Moreover, in the said fluffy thread, "it is fluffy" is not specifically limited as long as the contact area between the yarns can be increased by having a convex body on the yarn surface. For example, in addition to a state in which fine hairs are raised on the yarn surface, those in which loops or yarn balls are formed on the yarn surface are also included. Specific examples of the fluffed yarn include, for example, a sweet-twisted yarn in which one of the yarns is drawn out more and a loop-like yarn is wound around the core yarn, a spun yarn in which short fibers are converged to form a yarn, and a fine single fiber. Converged multifilaments, Taslan processed yarn with multifilaments scratched with a needle-like surface, filament processing with filaments that are stretched, bulky, wound, etc. Examples of the yarn include a yarn, a molding yarn, a yarn in which a molding yarn is wound around a filament core yarn, a yarn in which a span yarn is wound around a filament core yarn, and two or more of the above-described fluff yarns. Here, the core yarn may be a monofilament, or may be composed of two or more yarns (for example, a twisted yarn obtained by twisting two or more yarns). In addition, wrapping the core yarn with another yarn such as a molding yarn includes twisting another yarn such as a molding yarn around the core yarn. Furthermore, only 1 type of the said fluffed yarn may be used, and 2 or more types can also be used together.
[0010]
In the present invention, “mole yarn” is preferably used as the fuzz yarn. For the molding yarn, a round molding yarn which is a twisted yarn with fluff in which a large number of short fibers are arranged radially and densely around a core yarn (may be a monofilament or a twisted yarn) around the core yarn, or a short fiber For example, a flat molding yarn which is a twisted yarn with fluffs and densely arranged in a two-dimensional manner. Furthermore, the thing which crimped the short fiber etc. is also contained. The amount and the length of the fluff can be freely designed and the fluff can be enlarged, so that the yarn can be firmly bonded to each other and the bonding effect can be easily improved. In addition, since the fluff can be increased, the degree of freedom in the interval at which the yarns are arranged is great. The material of the short fibers arranged radially of the molding yarn is not particularly limited. Examples thereof include polyamides such as 6 nylon, 66 nylon, 610 nylon, and 612 nylon, synthetic fibers such as polyester, polypropylene, polyethylene, polyacrylonitrile, and polyurethane, and natural fibers such as cotton and wool. Of these, polyamide is most preferably used. Only one type of this fiber may be used, or two or more types may be used.
[0011]
Furthermore, a twisted yarn including a molding yarn is preferably used as the fluffed yarn. Specifically, as the twisted yarn including the molding yarn, for example, a yarn in which the molding yarn is wound around a monofilament core yarn, a yarn in which the molding yarn is wound around a multifilament core yarn, and one of the above yarns is fed out more. A loop-shaped yarn wound around a core yarn and a co-twisted sweet-twisted yarn and the above-mentioned moor yarn, a co-twisted of the above-mentioned spun yarn and the above-mentioned moor yarn, a co-twisted of the taslan processed yarn and the above-mentioned moor yarn, the above-mentioned Examples include those obtained by co-twisting a filament processed yarn and the above-mentioned molding yarn. Since these yarns have large fluff like the molding yarns, the yarns can be firmly bonded to each other. Therefore, a nonwoven fabric can be manufactured at a lower cost than using an expensive molding yarn alone. In the present invention, the entire fluffed yarn may be a twisted yarn including the moor yarn and / or the moor yarn, or a part of the fluffed yarn may be a twisted yarn including the moor yarn and / or the moor yarn. . The core yarn may be a monofilament or a twisted yarn obtained by twisting two or more yarns. In addition, wrapping the core yarn with another yarn such as a molding yarn includes twisting another yarn such as a molding yarn around the core yarn.
[0012]
The material of the core yarn constituting the fluff yarn is not particularly limited, and various materials can be used as necessary. Examples of the material include polyamides such as 6 nylon, 66 nylon, 610 nylon, and 612 nylon, synthetic fibers such as polyester, polypropylene, polyethylene, polyacrylonitrile, polyamide elastomer, polyurethane, and natural fibers such as cotton and wool. .
[0013]
Further, the diameter of the fluff yarn (the diameter of the yarn excluding the fluff portion, or the diameter of the core yarn when a core yarn is used) is not particularly limited, and various types are used according to the required performance. be able to. Usually, the diameter of the fluff yarn constituting this nonwoven fabric is preferably 0.10 to 0.45 mm, more preferably 0.15 to 0.40 mm. By setting it as this range, the smoothness of the felt for papermaking can be improved, and a base fabric mark can be suppressed, which is preferable. Further, when the core yarn is composed of two or more yarns (for example, a twisted yarn), it is preferable to use a monofilament yarn having a yarn diameter of 0.10 to 0.30 mm. Further, the number of the core yarns is not particularly limited. Usually, the number of the core yarns (when the core yarn is a twisted yarn, the number of twisted yarns) is 2 to 10, preferably 2 to 8. The above configuration is preferable because it is excellent in strength and can maintain the structure of the nonwoven fabric and retain voids even when the press is repeated for a long time.
[0014]
In the present invention, the fluff yarns only need to be arranged substantially parallel to each other only in one direction, and the arrangement direction is not particularly limited. For example, the papermaking felt may be arranged only in one direction substantially parallel to the oblique direction of the papermaking felt, or may be arranged only in one direction substantially parallel to the length direction or the width direction of the papermaking felt. In the present invention, the fuzz yarns are arranged only in one direction, and therefore there are no yarn entanglement points. Therefore, in the manufacture of a paper sheet, when the paper sheet passes through the nip roller, sheet marking can be avoided. Furthermore, since this nonwoven fabric does not have a process of weaving the base fabric, an expensive loom is unnecessary, the weaving process can be omitted, and it can be manufactured inexpensively and easily.
[0015]
In the felt for papermaking of the present invention, the method for adhering the fluff yarns to form a nonwoven fabric is not particularly limited as long as the fluff yarns can be adhered to each other. It is preferable to do. In the case of bonding with a low melting point fiber as in the past, the melted low melting point fiber remains in the felt, resulting in a decrease in compression resistance and generation of dirt. On the other hand, in the felt for papermaking of the present invention, by adhering the fuzz yarns with the water-soluble polymer compound, excess water-soluble polymer compound in the felt can be removed by washing with water, The above adverse effects can be suppressed.
[0016]
The type of the water-soluble polymer compound is not limited as long as the fuzz yarns can be bonded to each other and can be removed by washing with water. Specific examples of the water-soluble polymer compound include, for example, polyvinyl compounds such as polyvinyl alcohol, acetalized polyvinyl alcohol, urethanized polyvinyl alcohol, polyvinyl methyl ether, polyvinyl pyrrolidone, and polyacrylamide, and polyethers such as polyethylene oxide and polypropylene oxide. And polysaccharides such as carboxylmethylcellulose, methylcellulose, acetylated starch, and hydroxyethylated starch, and polypeptides such as glue, gelatin, and casein. The water-soluble polymer compound may be used alone or in combination of two or more. Of these, polyvinyl alcohol is preferably used.
[0017]
The felt for papermaking of this invention should just be equipped with the said nonwoven fabric which has the said structure as a base fabric, and there is no limitation in particular about the number of layers of the said nonwoven fabric which has the said structure in a base fabric. For example, the nonwoven fabric having the above configuration may be a single layer or two or more layers. A papermaking felt 1A according to the present invention shown in FIG. 1 has a configuration in which two layers of the nonwoven fabrics 32A and 32B having the above-described configuration are stacked. In the papermaking felts 1B and 1C according to the present invention shown in FIGS. The nonwoven fabric 32 having the above configuration is a single layer. Further, when two or more layers of the nonwoven fabric having the above configuration are stacked, the fluff yarns in each nonwoven fabric may be in the same direction, or arranged so that the fluff yarns in each nonwoven fabric are arranged in different directions. May be. For example, in the papermaking felt of the present invention shown in FIG. 1, the non-woven fabric 32A is a non-woven fabric in which the fuzz yarns 321 are arranged in the length direction of the papermaking felt, and the non-woven fabric 32B is in the width direction of the papermaking felt. It is a nonwoven fabric in which the fuzz yarns 321 are arranged.
[0018]
Further, the base fabric of the present invention may be composed only of the nonwoven fabric having the above configuration, but in addition to the nonwoven fabric having the above configuration, other woven fabrics, nonwoven fabrics, webs, and the like as necessary. You may provide the other layer comprised by at least 1 sort (s) of these. For example, the nonwoven fabric itself may be composed of one layer or two or more layers as a base fabric, but as shown in FIG. 2, as the base fabric, an intermediate between the surface layer woven fabric 31 and the back layer woven fabric 33. Moreover, it can be set as the structure of 3 sheets of overlapping provided with the said nonwoven fabric 32. FIG. Of course, only one of the surface layer woven fabric 31 and the back layer woven fabric 33 may be used, and the surface layer woven fabric 31 and the back layer woven fabric 33 may be woven fabrics of two or more layers. In addition, as shown in FIG. 3, an intermediate web layer 322 can be provided on the upper surface and / or the lower surface of the nonwoven fabric 32. Such an intermediate web layer 322 is preferable because it serves as an elastic layer and, as a result, the effect of suppressing marks is improved. In this case, the basis weight of the intermediate web layer 322 is 30 g / m. ² With the above, a uniform web can be easily obtained in the manufacturing process, and 180 g / m. ² Since the water flow resistance of the felt can be reduced by the following, the basis weight of the intermediate web layer 322 is 30 to 180 g / m. ² It is preferable to set it as the range.
[0019]
The surface layer woven fabric 31 is a woven fabric that is provided on the upper surface of the nonwoven fabric 32 and is configured by weaving wefts and warps. The lower woven fabric 33 is provided on the lower surface of the nonwoven fabric 32, and the wefts and warps. It is a woven fabric constructed by weaving. When using a single thick woven fabric, it is preferable from the viewpoint of improving strength, dewatering efficiency and extending the life, but the entanglement of warp and weft is complicated, and in order to obtain a thick woven structure, weft driving In addition, since the structural strength of the loom is required, an expensive loom is required, which takes time and cost. On the other hand, when the surface layer woven fabric and the back layer woven fabric are stacked as in the present invention, it can be easily manufactured without using an expensive loom, so that it is excellent in cost, strength, dehydration efficiency and This is preferable because the life can be extended.
[0020]
There is no particular limitation on the weaving pattern of the surface layer woven fabric and the back layer woven fabric, and it may be a single weaving of a single warp and a single weft. Multiple weaves can be used. The weaving structure is not particularly limited. For example, in the case of a single weaving, a plain structure, a 5/1 disintegrated weaving, a 2/2 distorted weaving, a 3/1 distorted weaving, etc. It can be a weaving structure that has been used as a weaving method for papermaking felt fabrics. In the case of double weaving, from the viewpoints of securing the void amount and strength, 3/1 warp double weave, Table 1/3 crumble back flat double weave, 1/3 crooked double weave, 5 / 1 It is preferable to have a disintegrated longitudinal double weave structure. Moreover, there is no limitation in particular also about the method of integrating the said surface layer woven fabric and / or back layer woven fabric, and the said nonwoven fabric, For example, it can integrate by well-known methods, such as needling.
[0021]
There are no particular limitations on the materials of the warp and weft that constitute the surface woven fabric and the back layer woven fabric, and various materials can be used as necessary. For example, as a material, polyamide monofilament (monofilaments such as 6 nylon, 66 nylon, 610 nylon, and 612 nylon), polyester monofilament, and the like can be used. Among these, it is preferable to use a polyamide monofilament because it is excellent in wear resistance, compression recovery, and impact resistance.
[0022]
Further, the diameters of the warp and weft constituting the surface layer woven fabric and the back layer woven fabric are not particularly limited, and various types can be used according to the required performance. For example, the diameter of the warp and weft constituting the surface woven fabric is usually 0.15 to 0.45 mm, preferably 0.15 to 0.35 mm, more preferably 0.18 to 0.32 mm, more preferably It can be set to 0.20 to 0.30 mm. By setting it as such a range, a surface layer woven fabric can be made thin and smooth as a woven fabric comprised of thin warps and / or wefts. As a result, it is preferable because the smoothness of the papermaking felt can be improved, and paper with excellent surface properties can be produced. Further, when the weft yarn constituting the surface woven fabric is a twisted yarn obtained by twisting 2 to 8 polyamide monofilament yarns having a diameter of 0.12 to 0.28 mm, the strength is excellent and the press is repeated over a long period of time. Even in such a case, it is preferable because the structure can be maintained and voids can be retained.
[0023]
The diameters of the warp and weft constituting the back layer woven fabric are usually 0.15 to 0.45 mm, preferably 0.17 to 0.42 mm, and more preferably 0.20 to 0.40 mm. Can do. By setting it as such a range, it is excellent in intensity | strength and a structure can be maintained even if it presses frequently and a space | gap can be ensured. As a result, without affecting the smoothness of the papermaking felt, it is possible to suppress the decrease in the porosity of the papermaking felt, improve the dewatering efficiency of the wet paper, and extend the life of the papermaking felt. Therefore, it is preferable.
[0024]
In addition, when using thick warp and / or weft as the back layer woven fabric, it is excellent in strength and can maintain the structure even when pressed frequently, but when using too thick yarn, The base fabric, and thus the papermaking felt, can become stiff and difficult to handle. Therefore, 2 to 10 polyamide monofilament yarns having a diameter of 0.08 to 0.30 mm, preferably 0.10 to 0.27 mm, and more preferably 0.12 to 0.25 mm are used as warp yarns for the above-mentioned back layer woven fabric. Twisted twisted yarns can be used. Use of such a twisted yarn is preferable because it is excellent in strength and can maintain a structure and ensure voids even when pressed frequently.
[0025]
The density of the warp and / or weft of the surface woven fabric is not particularly limited, but is usually 15 to 90 yarns / inch, preferably 17 to 88 yarns / inch, and more preferably 19 to 86 yarns / inch. is there. By setting the density of the warp and / or weft of the surface woven fabric to 15 to 90 yarns / inch, it is preferable because the smoothness of the papermaking felt can be improved and the base fabric mark of the back layer woven fabric can be suppressed. .
[0026]
Furthermore, the felt for paper manufacture of this invention should just be equipped with the said base fabric provided with the said nonwoven fabric which has the said structure, and there is no limitation in particular about another structure. For example, the felt for papermaking of the present invention may be composed of only the above base fabric, or another layer composed of at least one of other woven fabric, non-woven fabric, and web may be integrated with the above base fabric. It may be made into. For example, as shown in FIG. 2 and FIG. 3, the surface layer web layer 21 and / or the back layer web layer bonded and integrated with the upper surface and / or the lower layer side of the base fabric 3. 22 may be included. By providing the surface layer web layer 21 and the back layer web layer 22, the influence of the surface layer woven fabric and the back layer woven fabric is reduced, and a variety of paper felts having various surface properties and other characteristics according to the application. Therefore, it is preferable. The material and fineness of the surface layer web layer 21 and the back layer web layer 22 are not particularly limited as long as the above object can be achieved. For example, polyamide sufu can be used as the material, and the fineness is also suitable for use. Various settings can be made accordingly. Moreover, there is no limitation in particular about the method of forming the surface layer web layer 21 and the back layer web layer 22, and it can form integrally by a well-known method, for example, needling.
[0027]
The basis weight of the surface layer woven fabric, the non-woven fabric, the back layer woven fabric, the surface layer web layer, and the back layer web layer is not particularly limited, and can be various according to required performance. Usually, the basis weight of the nonwoven fabric is 150 to 700 g / m. ² , Preferably 170-550 g / m ² More preferably, 185 to 400 g / m ² It is. By setting it as this range, the base fabric mark of the back layer woven fabric can be suppressed, and as a result, the smoothness of the papermaking felt can be improved, which is preferable.
[0028]
The basis weight of the surface woven fabric is usually 120 to 360 g / m. ² , Preferably 175 to 320 g / m ² More preferably, 190 to 300 g / m ² It is. By setting it in such a range, it is possible to prevent the woven fabric from becoming too thin and tend to generate wrinkles, and it is preferable to prevent the woven fabric from becoming too large and causing its own knuckle mark. Moreover, the fabric weight of the said back layer woven fabric is usually 200-1100 g / m. ² , Preferably 230 to 1000 g / m ² More preferably, 260-900 g / m ² It is. Such a range is preferable because it is excellent in strength and can maintain the structure and retain voids even when the press is repeated for a long period of time.
[0029]
The basis weight of the surface web layer is usually 400 to 1100 g / m. ² , Preferably 500 to 950 g / m ² It is. By setting it as this range, since the fabric weight is small, it is possible to prevent the knuckle mark of the surface woven fabric itself from being generated, and it is possible to prevent a reduction in the recoverability of the thickness after being compressed. The basis weight of the back layer web layer is usually 50 to 220 g / m. ² , Preferably 60-200 g / m ² More preferably, 80 to 180 g / m ² It is. By setting it as such a range, even when it receives back surface abrasion, it is difficult to cause damage to the back layer woven fabric, and it is preferable because the water resistance can be set to a suitable range.
[0030]
The manufacturing method of the papermaking felt of the present invention will be described below.
In the method for producing a papermaking felt of the present invention, the fluffed yarns are arranged substantially parallel to each other only in one direction (for example, the length direction or the width direction of the papermaking felt). Although there is no particular limitation on the arrangement method, for example, as shown in FIG. 4, the fluff yarns 321 are stretched over a pair of guide rolls 4 so as to be substantially parallel to each other, and are endless.
[0031]
Next, the fuzz yarns are bonded together by an appropriate method. For example, when the fluffed yarn is bonded with the water-soluble polymer compound, the usage form of the water-soluble polymer compound is not particularly limited as long as the fuzzed yarn can be bonded to each other, and various types can be used as necessary. Can be used in form. For example, depending on the method for adhering the above-described fluff yarn, it is possible to appropriately select a form such as powder, granule, film, sheet, or web. When spraying the water-soluble polymer compound dissolved in water onto the fluff yarn and adhering the fluff yarn to form a nonwoven fabric, the powdered resin is dissolved in water and used. When not using the above method, a non-woven fabric can be formed by adhering fluff yarns using a film-form, sheet-form or web-form water-soluble polymer compound.
[0032]
For example, as shown in FIG. 4, the sheet-like water-soluble polymer compound 7 wound around the feeding roll 6 is wound around the guide roll 4 and then wound around the guide roll 4 while the guide roll 4 is rotated. Roll out on top of 321. At this time, the fluffed yarn and / or the water-soluble polymer compound may be hydrated with a nozzle. In FIG. 4, water is sprayed by the nozzle 5 on the fluff yarn 321 before the sheet-like water-soluble polymer compound 7 is placed. In this case, the amount of water to be added can be appropriately selected depending on the type of resin used, the thickness of the resin sheet, the type of fluff yarn, the density of the fluff yarn to be arranged, and the like. Alternatively, the guide roll may be rotated, and the water-soluble polymer compound aqueous solution may be sprayed onto the fluff yarn with a nozzle. In this case, the concentration of the water-soluble polymer compound can be appropriately selected depending on the type of resin to be used, the type of fluff yarn, and the density of the fluff yarn to be arranged. Furthermore, when using a non-woven fabric in which the fluff yarn is arranged in the width direction of the papermaking felt, the non-woven fabric obtained by bonding with a water-soluble polymer compound or the like is cut into an appropriate length, They may be arranged substantially parallel to the width direction.
[0033]
Thereafter, one layer of nonwoven fabric, or two or more layers as a base fabric, or a surface woven fabric and / or a back layer woven fabric are installed on the surface layer and / or back layer of the nonwoven fabric, or an intermediate web layer is installed. Are integrated by needling by a conventional means to obtain a base fabric, and then the surface web layer and / or the back layer web layer, etc. are applied to the surface layer and / or back layer of the base fabric as necessary. It is arranged and integrated by needling or the like by conventional means to obtain a papermaking felt. Then, the water-soluble polymer compound remaining in the base fabric or the papermaking felt is removed by washing with water at any stage after the fuzz yarns are bonded together with the water-soluble polymer compound. The above-mentioned water washing is a step for making a base fabric by installing a surface woven fabric and / or a back layer woven fabric on the surface layer and / or the back layer of the above nonwoven fabric, or by integrating an intermediate web layer after installing the intermediate web layer. It may be performed when the felt is obtained. Or you may wash with water in two or more steps. Furthermore, warm water may be used as the water washing in order to promote the removal of the water-soluble polymer compound. In addition, an acid, an alkali, a surfactant, an alcohol, and the like can be added as long as the quality of the papermaking felt is not adversely affected.
[0034]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be specifically described with reference to examples.
(1) Fabrication of papermaking felt
FIG. 1 shows a schematic longitudinal sectional view of the papermaking felt 1 of the first embodiment. The papermaking felt 1A according to the first embodiment has a non-woven fabric 32A configured by arranging the fluff yarn 321 in the length direction of the papermaking felt, and the fluff yarn 321 arranged in the width direction of the papermaking felt. And a base fabric 3 having a configuration of two non-woven fabrics, comprising a non-woven fabric 32B arranged so as to overlap the lower surface (running surface) of the non-woven fabric 32A. And the surface layer web layer 21 and the back layer web layer 22 are couple | bonded with the upper surface (papermaking surface) and lower surface of this base fabric 3. FIG.
[0035]
The fluff yarn 321 is composed of two twisted yarns, each of which is a polyamide monofilament having a diameter of 0.21 mm, as a core yarn, and short fibers around the core yarn are two-dimensionally centered on the core yarn. It is a 4.3 m count flat molding yarn that is a fluffy twisted yarn placed in The fluff yarns 321 were arranged substantially in parallel so as to be 27 pieces / inch in the felt length direction. The fuzz yarns 321 are bonded to each other with a water-soluble polymer. This water-soluble polymer compound has a thickness of 0.04 mm and a basis weight of 50 g / m. ² The film-like polyvinyl alcohol (PVA) was used. Then, after water is sprayed on the fluff yarn 321, the film-like PVA is fed out onto the fluff yarn 321, thereby adhering the fluff yarns 321 to each other with a water-soluble polymer and having a basis weight of 297 g / m. ² Non-woven fabric 32A was obtained. Next, the nonwoven fabric 32A was cut in the width direction to obtain a nonwoven fabric 32B so that the fluff yarns were arranged in the felt width direction.
[0036]
The surface web layer 21 is 11 decitex 100% and has a basis weight of 600 g / m. ² This is a polyamide suf web. Moreover, the said back layer web layer 22 is 100 g / m per unit area with 11 decitex 100%. ² This is a polyamide suf web. And the said surface layer web layer 21 and the back layer web layer 22 are piled up on the upper surface and lower surface of the said base fabric 3, and are couple | bonded by well-known methods, such as needling.
[0037]
FIG. 2 shows a schematic longitudinal sectional view of the papermaking felt 1B of the second embodiment. As shown in FIG. 2, the papermaking felt 1 </ b> B of Example 2 includes a base fabric 3 having a three-layer structure including a nonwoven fabric 32 in the middle between a surface layer woven fabric 31 and a back layer woven fabric 32. A surface layer web layer 21 and a back layer web layer 22 are bonded to the upper surface of the base fabric 3 and the lower surface of the back layer fabric.
[0038]
The non-woven fabric 32 has four yarns, which are polyamide monofilaments having a diameter of 0.21 mm, as a core yarn, and around the core yarn, a fluffed yarn 321 in which a 12-meter-count flat molding yarn is wound around the core yarn, Arranged approximately parallel to the felt in the length direction of 27 pieces / inch, thickness 0.04 mm, basis weight 50 g / m ² Of 319g / m ² The non-woven fabric is cut in the width direction, and is arranged so that the fuzz yarns 321 are arranged in the felt width direction.
[0039]
The surface woven fabric 31 has a basis weight in which a warp which is a polyamide monofilament having a diameter of 0.28 mm is woven into a plain structure using 35 yarns / inch and a weft which is a polyamide monofilament having a diameter of 0.25 mm is 30 / inch. 226 g / m ² Woven fabric. On the other hand, the back layer woven fabric 33 is twisted by twisting two yarns that are polyamide monofilaments having a diameter of 0.20 mm, and then twisting these three twisted yarns (twisted yarn including a total of six yarns). The basis weight was 280 g / m, which was woven into a plain structure using 20 wefts / inch, which was a polyamide monofilament having a diameter of 17 / inch and a diameter of 0.33 mm. ² Woven fabric. The surface web layer 21 and the back web layer 22 bonded to the upper surface of the base fabric 3 are the same as those in the first embodiment.
[0040]
Moreover, as Comparative Examples 1 and 2, among the papermaking felts of Examples 1 and 2 above, a papermaking felt was produced in which the nonwoven fabric 32 had the following configuration and the other conditions and configurations were exactly the same. That is, the non-woven fabric 32 of the felt for papermaking of Comparative Examples 1 and 2 twists two twisted yarns obtained by twisting two yarns that are polyamide monofilaments having a diameter of 0.21 mm and one spun yarn having a count of 12 meters. The yarns were arranged in parallel so as to be 27 pieces / inch in the felt width direction, and then a polyamide-based low melting point fiber having a melting point of 140 ° C. (“Grillon KA140” manufactured by EMS, thickness 11 dtex, fiber length 80 mm) 309g / m per unit weight with yarns bonded together ² This is a non-woven fabric.
[0041]
(2) Evaluation method
The papermaking felts of Examples 1 and 2 and Comparative Examples 1 and 2 were cut into 10 cm squares to give samples, and the basis weight and air permeability of the samples were measured. Next, the sample was placed in room temperature water, stirred for 5 minutes, dehydrated and dried, and the basis weight and air permeability were measured again. The results are shown in Table 1 below. Further, the sample after dehydration and drying was loosened, and it was observed with the naked eye whether or not the water-soluble polymer compound or the molten low-melting fiber remained in the papermaking felt.
[0042]
Further, using each of the papermaking felts of Examples 1 and 2 and Comparative Examples 1 and 2, water permeability was measured when the surface pressure was increased to 2.94 MPa. The results are shown in Table 2. In addition, the measurement of water flow is performed by correcting the viscosity of water to a value of 20.2 ° C. and measuring the amount of water after 2 minutes of water flow.
[0043]
[Table 1]

[0044]
[Table 2]

[0045]
(3) Effects of the embodiment
As a result of visually observing the presence or absence of residues in the papermaking felt, in Comparative Examples 1 and 2, molten resin was observed around the yarns constituting the nonwoven fabric, whereas in both Examples 1 and 2, Substances that seem to be water-soluble polymer compounds were not observed.
Moreover, as a result of measuring the basis weight and the air permeability from Table 1, Comparative Example 1 including the nonwoven fabric using the low melting point fiber has almost no change in the basis weight before and after the water washing, and the air permeability is lowered after the water washing. On the other hand, Example 1 provided with the nonwoven fabric of the present invention shows that the basis weight after washing is smaller than that before washing, and that the air permeability is larger. Moreover, the same tendency is recognized also by contrast with the comparative example 2 provided with the nonwoven fabric using a low melting point fiber, and Example 2 provided with the nonwoven fabric of this invention. This result shows that in Comparative Examples 1 and 2, the melted low melting point fiber remains, whereas in Examples 1 and 2, almost no water-soluble polymer compound remains in the nonwoven fabric. Yes.
[0046]
Furthermore, as a result of comparing water permeability from Table 2, when comparing Comparative Example 1 and Example 1 in which only the configuration of the nonwoven fabric is different, and Comparative Example 2 and Example 2 are compared, a nonwoven fabric using low-melting fibers is used. In Comparative Example 1 provided, the water permeability is 25.56 cm. ³ / S / cm ² The water permeability of Example 1 provided with the nonwoven fabric of the present invention is 27.80 cm. ³ / S / cm ² And shows a high value. Further, even in Comparative Example 2 including a non-woven fabric using low melting point fibers, the water permeability is 29.95 cm. ³ / S / cm ² The water permeability of Example 2 provided with the nonwoven fabric of the present invention is 33.70 cm. ³ / S / cm ² And shows a high value. As in Table 1 above, in Comparative Examples 1 and 2, the melted low melting point fibers remain in the papermaking felt, whereas the water permeability is low and the water permeability is low. Examples 1 and 2 show that excess water-soluble polymer compound is washed away with water, and as a result, no substance that impedes water permeability remains in the papermaking felt.
From the above, it can be seen that the papermaking felt of the present invention has few causes of contamination and is excellent in compressibility.
[0047]
【The invention's effect】
Compared with the conventional papermaking felt, the papermaking felt of the present invention has no entanglement points because the yarns constituting the nonwoven fabric are arranged in only one direction, and the paper sheet using this felt has a surface Excellent smoothness. Moreover, since the water-soluble polymer compound of the nonwoven fabric which comprises a base fabric is washed and removed, the compression performance of felt is excellent. Further, since no melted low-melting fiber remains, there are few substances that cause dirt, and the commercial value is high. In addition, when a morsel yarn and / or a twisted yarn including a morrow yarn is used as the fluffed yarn, the papermaking felt of the present invention can be easily and inexpensively manufactured. Furthermore, it can be easily produced by using polyvinyl alcohol as the water-soluble polymer compound. According to the production method of the present invention, it is possible to easily and inexpensively produce a papermaking felt that is excellent in surface smoothness of a paper sheet, excellent in compressibility of felt, and less contaminated. From the above, the papermaking felt and the method for producing the same of the present invention can be widely used in the field of papermaking.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic longitudinal sectional view of a papermaking felt according to the present invention.
FIG. 2 is a schematic longitudinal sectional view of another papermaking felt of the present invention.
FIG. 3 is a schematic longitudinal sectional view of another papermaking felt according to the present invention.
FIG. 4 is a schematic explanatory view of a process for producing a nonwoven fabric constituting the papermaking felt of the present invention.
[Explanation of symbols]
1A, 1B, 1C; felt for papermaking, 21; surface web layer, 22; back layer web layer, 3; base fabric, 31; surface layer fabric, 32, 32A, 32B; non-woven fabric, 321; Intermediate web layer, 33; back layer woven fabric, 4; guide roll, 5; nozzle, 6; feeding roll, 7; sheet-like water-soluble polymer compound.

Claims

A felt for papermaking comprising a base fabric including a nonwoven fabric in which fluff yarns are arranged substantially parallel to each other only in one direction, and the fluff yarns are bonded together by a water-soluble polymer compound .

2. The papermaking felt according to claim 1 , wherein all or a part of the fluffed yarn is a knitted yarn and / or a twisted yarn containing a mulled yarn.

The papermaking felt according to claim 1 or 2 , wherein the water-soluble polymer compound is polyvinyl alcohol.

The fluff yarns are arranged substantially parallel to each other only in one direction, and then the fluff yarns are bonded together with a water-soluble polymer compound to obtain a nonwoven fabric, and then washed with water to wash the nonwoven fabric or the papermaking felt. A method for producing a felt for papermaking, comprising removing the water-soluble polymer compound remaining in the paper.

As the water-soluble polymer compound, a sheet-like, film-like or web-like water-soluble polymer compound is used, and the sheet-like, film-like or web-like water-soluble polymer compound is brought into contact with the fluffed yarn. The method for producing a felt for papermaking according to claim 4 , wherein the fluffed yarns are bonded together.