JP2004060098A

JP2004060098A - Felt for papermaking and method for producing the same

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Publication number: JP2004060098A
Application number: JP2002219637A
Authority: JP
Inventors: Junichi Kaneko; 金子　純一; Tomoko Akashio; 赤塩　朋子
Original assignee: Nippon Felt Co Ltd
Current assignee: Nippon Felt Co Ltd
Priority date: 2002-07-29
Filing date: 2002-07-29
Publication date: 2004-02-26
Anticipated expiration: 2022-07-29
Also published as: JP4081321B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a felt for papermaking, providing excellent surface smoothness of a wet paper, having excellent compression resistance and hardly made dirty; and to provide a method for producing the felt. <P>SOLUTION: Napped yarns 321 such as lacing yarns are nearly parallelly arranged only in one direction of the felt for the papermaking, and a polyvinyl alcohol sheet is arranged on the napped yarns 321. The napped yarns 321 are stuck to each other by optionally spraying water to provide the nonwoven fabric 32. Two kinds of the nonwoven fabrics 32 different in the arranging directions of the napped yarns 321 are piled up and integrated by needling to provide a base cloth 3. A front surface web layer 21 and a back surface web layer 22 are integrated on the base cloth 3, and the integrated product is washed with water to remove the polyvinyl alcohol remaining in the felt for the papermaking to provide the felt 1A for the papermaking. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、製紙用フェルト及びその製造方法に関し、更に詳しくは、抄造する紙の表面平滑性及びフェルトの耐圧縮性に優れると共に、表面の汚れが少ない製紙用フェルト及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
表面平滑性に優れた紙シートを得るためには、湿紙シートの製造工程において、湿紙シートがニップローラを通過する際に、織布製基布の経糸及び緯糸によって生じる交絡点のマーキングを回避する必要がある。この交絡点のマーキングを回避するため、織材料の使用を避け、基布として不織布が使用されている。更に、この不織布は、基布を織る高価な機械装置が必要でなく、織布工程もないため、コストダウンになることから広く用いられている。また、基布として用いる不織布は、糸を並べただけのものであれば、容易且つ安価に製造できる。
【０００３】
そして、糸を並べた不織布をフェルトの基布として使用する上で一番の問題点は、ニードルマシンに掛け入れる時に、その形態を維持しなければならないことにある。従来は、糸構造中に低融点繊維を入れるか、あるいは低融点繊維を混合したバットを使用し、熱により低融点繊維を溶融させて、その接着力で不織布を構成する糸同士を接着し、形態の保持が行われていた（特開平９−２０９２９０号公報、特開平９−２０９２８９号公報等）。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、この従来からの方法のように、低融点繊維を接着剤として使用した不織布をフェルトの基布として用いた場合、フェルト中に溶融した低融点繊維が残留するおそれがある。このような低融点繊維が残留すると、使用中に製紙用フェルトの空隙率が下がり、湿紙からロールプレスにより絞り出される水の受け入れが低下するという圧縮性能の低下をきたしていた。その結果、湿紙の含水率が大きくなり、乾燥エネルギーが増大すると共に、抄造される紙の品質の低下をもたらすおそれがある。また、上記従来法は、繊維を溶融して不織布を構成するフィラメントを接着するため、加熱を必要としている。よって、この加熱によるフィラメントの溶融を避けるために、フィラメントの材質に制限を受けることになっていた。更に、溶融した低融点繊維は、製紙用フェルトの中に残留して汚れの原因にもなって、商品価値の低下をもたらす原因になっていた。
【０００５】
本発明は、上記問題点を解決するものであり、抄造する紙の表面平滑性及びフェルトの耐圧縮性に優れると共に、汚れが少ない製紙用フェルト及びその製造方法に関する。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明の製紙用フェルトは、毛羽立糸が一方向にのみ互いに略平行に配列された不織布を含む基布を備えることを特徴とする。また、本発明の製紙用フェルトにおいて、上記毛羽立糸同士は、水溶性高分子化合物により接着することができる。更に、本発明の製紙用フェルトにおいて、上記毛羽立糸の全部又は一部は、モール糸及び／又はモール糸を含む撚糸とすることができる。更に、上記水溶性高分子化合物は、ポリビニルアルコールとすることができる。
【０００７】
また、本発明の製紙用フェルトの製造方法は、毛羽立糸を一方向にのみ互いに略平行に配列し、次いで、上記毛羽立糸同士を水溶性高分子化合物で接着して不織布を得て、その後、水洗することにより上記不織布又は製紙用フェルト中に残留する上記水溶性高分子化合物を除去することを特徴とする。また、本発明の製紙用フェルトの製造方法では、上記水溶性高分子化合物として、シート状、フィルム状又はウェブ状の水溶性高分子化合物を用い、且つ、該シート状、フィルム状又はウェブ状の水溶性高分子化合物と上記毛羽立糸とを接触させることにより、上記毛羽立糸同士を接着させることができる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明の製紙用フェルトの一例を図１〜図３に示す。本発明の製紙用織物１Ａ〜１Ｃの基布３には、毛羽立糸３２１が製紙用フェルトの一方向にのみ互いに略平行に配列されている不織布３２が含まれている。上記毛羽立糸とは、糸が毛羽立っているものをいう。上記毛羽立糸を用いることにより、通常のモノフィラメントを用いた場合と比べて、糸同士の接触面積を増加させることができ、従来のような低融点繊維を使用せずとも強力に糸同士を接着して、不織布を形成し、形状を維持することができる。
【０００９】
上記毛羽立糸は、糸表面が毛羽立っていると共に、糸同士を水溶性化合物で接着することができ、且つ不織布として、一定の形態を保持できるものである限り、その種類は特に限定されない。また、上記毛羽立糸において「毛羽立っている」とは、糸表面に凸状体を有することにより、糸同士の接触面積を増加させることができる限り、その形態には特に限定はない。例えば、糸表面に細かい毛が起き立っている状態の他、糸表面にループや糸玉等を形成したものも含まれる。上記毛羽立糸として具体的には、例えば、一方の糸をより多く繰り出して芯糸にループ状の糸を巻きつけた甘撚糸、短繊維を収束させて糸状としたスパン糸、細かい単繊維を収束させて糸状にしたマルチフィラメント、マルチフィラメントの表面を針状のもので引っ掻いて毛羽立たせたタスラン加工糸、フィラメント糸に伸縮加工やかさ高加工、巻縮加工等を施した糸状体であるフィラメント加工糸、モール糸、フィラメントの芯糸にモール糸を巻き付けた糸、フィラメントの芯糸にスパン糸を巻き付けた糸、及び上記毛羽立糸の２種以上を共撚したもの等が挙げられる。ここで、上記芯糸はモノフィラメントでもよく、あるいは２本以上の糸（例えば、２本以上の糸を撚り合わせた撚糸）で構成されていてもよい。また、上記芯糸にモール糸等の他の糸を巻き付けるには、上記芯糸にモール糸等の他の糸を撚り合わせることも含まれる。更に、上記毛羽立糸は１種のみ用いてもよいし、２種以上を併用することもできる。
【００１０】
本発明では、上記毛羽立糸として、「モール糸」が好ましく用いられる。該モール糸には、芯糸の周囲に芯糸（モノフィラメントでもよく、あるいは撚糸でもよい。）を中心として多数の短繊維を放射状に密集配置した毛羽のある撚糸である丸モール糸や、短繊維を二次元状に密集配置した毛羽のある撚糸である平モール糸等が挙げられる。更に、短繊維に巻縮加工した等のものも含まれる。このモール糸は、毛羽の量及び長さが自由に設計でき、毛羽を大きくすることができるため、糸同士を強固に接着でき、接着効果を上げることが容易である。また、毛羽を大きくできるため、糸を並べる間隔の自由度が大きい。上記モール糸の放射状に配置された短繊維の材質は特に限定されない。例えば、６ナイロン、６６ナイロン、６１０ナイロン、６１２ナイロン等のポリアミド、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリアクリロニトリル、ポリウレタン等の合成繊維及び綿、ウール等の天然繊維が挙げられる。これらの中でポリアミドが最も好ましく用いられる。この繊維は１種のみ用いてもよいし、２種以上を用いてよい。
【００１１】
更に、上記毛羽立糸として、モール糸を含む撚糸も好ましく用いられる。モール糸を含む撚糸として具体的には、例えば、モノフィラメントの芯糸に上記モール糸を巻き付けた糸、マルチフィラメントの芯糸に上記モール糸を巻きつけた糸、上記一方の糸をより多く繰り出して芯糸にループ状の糸を巻きつけ甘撚糸と上記モール糸を共撚したもの、前記スパン糸と上記モール糸を共撚したもの、前記タスラン加工糸と上記モール糸を共撚したもの、上記フィラメント加工糸と上記モール糸を共撚したもの等が挙げられる。これらの糸は、モール糸と同様に、毛羽が大きいため、糸同士を強固に接着することができる。従って、高価なモール糸を単独で使用するよりも安価に、不織布を製造できる。本発明では、上記毛羽立糸の全部を上記モール糸及び／又はモール糸を含む撚糸としてもよく、あるいは、上記毛羽立糸の一部を上記モール糸及び／又はモール糸を含む撚糸としてもよい。尚、上記芯糸はモノフィラメントでもよく、あるいは２本以上の糸を撚り合わせた撚糸でもよい。また、上記芯糸にモール糸等の他の糸を巻き付けるには、上記芯糸にモール糸等の他の糸を撚り合わせることも含まれる。
【００１２】
上記毛羽立糸を構成する芯糸の材質についても特に限定はなく、必要に応じて種々のものとすることができる。例えば、材質としては、６ナイロン、６６ナイロン、６１０ナイロン、６１２ナイロン等のポリアミド、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリアクリロニトリル、ポリアミド系エラストマー、ポリウレタン等の合成繊維及び綿、ウール等の天然繊維が挙げられる。
【００１３】
また、上記毛羽立糸の径（毛羽立部分を除いた糸の径、芯糸を用いている場合は当該芯糸の径）についても特に限定はなく、要求性能に応じて種々のものを用いることができる。通常、この不織布を構成する毛羽立糸の径は、好ましくは０．１０〜０．４５ｍｍ、より好ましくは０．１５〜０．４０ｍｍとすることができる。かかる範囲とすることにより、製紙用フェルトの平滑性を向上させ、基布マークを抑止することができることから好ましい。また、上記芯糸が２本以上の糸で構成されている場合（例えば、撚糸である場合）は、糸径０．１０〜０．３０ｍｍのモノフィラメント糸を用いるのが好ましい。更に、上記芯糸の本数についても特に限定はない。通常、上記芯糸の本数（芯糸が撚糸の場合は、撚る糸の本数）は２〜１０本、好ましくは２〜８本である。以上の構成とすると、強度的に優れ、長時間に渡ってプレスを繰り返された場合でも、不織布の構造を維持して空隙を保持することができるので好ましい。
【００１４】
本発明において、上記毛羽立糸は、一方向にのみ互いに略平行に配列していればよく、その配列方向については特に限定はない。例えば、製紙用フェルトの斜め方向に略平行に一方向にのみ配列する他、製紙用フェルトの長さ方向又は幅方向に略平行に一方向にのみ配列させてもよい。本発明では、上記毛羽立糸は、一方向にのみ配列させているため、糸の交絡点がない。そのため、紙シートの製造において、この紙シートがニップローラを通過する際、シートのマーキングを回避することができる。更に、この不織布は、基布を織る工程がないため、高価な織機が不必要であり、織布工程の省略ができ、安価且つ容易に製造できる。
【００１５】
本発明の製紙用フェルトにおいて、上記毛羽立糸同士を接着して不織布とする方法については、上記毛羽立糸同士を接着できる限り特に限定はないが、水溶性高分子化合物で接着して不織布とすることが好ましい。従来のように低融点繊維による接着の場合は、フェルト中に溶融した低融点繊維が残留することにより、耐圧縮性の低下、汚れの発生等が生じていた。これに対し、本発明の製紙用フェルトにおいて、上記水溶性高分子化合物によって上記毛羽立糸同士を接着することにより、フェルト中の余分な上記水溶性高分子化合物は水洗により除去することができ、上記弊害を抑えることができる。
【００１６】
上記水溶性高分子化合物は、上記毛羽立糸同士を互いに接着することが可能であり、水洗によって洗い流すことにより除去が可能であれば、その種類は限定されない。上記水溶性高分子化合物の具体例としては、例えば、ポリビニルアルコール、アセタール化ポリビニルアルコール、ウレタン化ポリビニルアルコール、ポリビニルメチルエーテル、ポリビニルピロリドン、ポリアクリルアミド等のポリビニル化合物、ポリエチレンオキシド、ポリプロピレンオキシド等のポリエーテル、カルボキメチルセルロース、メチルセルロース、アセチル化澱粉、ヒドロキシエチル化澱粉等のポリサッカライド、ニカワ、ゼラチン、カゼイン等のポリペプチド等が挙げられる。上記水溶性高分子化合物は、１種のみ用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。これらのうちでポリビニルアルコールが好ましく用いられる。
【００１７】
本発明の製紙用フェルトは、基布として上記構成を有する上記不織布を備えていればよく、基布中の上記構成を有する上記不織布の層数については特に限定はない。例えば、上記構成を有する上記不織布は１層でもよく、２層以上重ねてもよい。図１に記載の本発明の製紙用フェルト１Ａは、上記構成を有する上記不織布３２Ａ、３２Ｂを２層重ねた構成であり、図２及び図３に記載の本発明の製紙用フェルト１Ｂ及び１Ｃでは、上記構成を有する上記不織布３２は１層である。また、上記構成を有する上記不織布を２層以上重ねる場合、各不織布中の上記毛羽立糸は同じ方向でもよく、あるいは、各不織布中の上記毛羽立糸が異なる方向に配列されているように配置してもよい。例えば、図１に記載の本発明の製紙用フェルトでは、不織布３２Ａは、製紙用フェルトの長さ方向に上記毛羽立糸３２１を配列した不織布であり、不織布３２Ｂは、製紙用フェルトの幅方向に上記毛羽立糸３２１を配列した不織布である。
【００１８】
また、本発明の上記基布は、上記構成を有する上記不織布のみで構成されていてもよいが、上記構成を有する上記不織布以外に、必要に応じて他の織布、不織布及びウェブ等のうちの少なくとも１種で構成される他の層を備えていてもよい。例えば、上記不織布自体の１層又は２層以上の多層で構成されるものを基布としてもよいが、図２に示すように、基布として、表層織布３１と裏層織布３３の中間に、上記不織布３２を備える３枚重ねの構成とすることができる。勿論、上記表層織布３１と裏層織布３３はどちらか一方のみでもよく、上記表層織布３１と裏層織布３３は２層以上の織布であってもよい。また、図３に示すように、上記不織布３２の上面及び／又は下面に中間ウェブ層３２２を設けることもできる。かかる中間ウェブ層３２２は、弾性層としての役割を果たす結果、マークの抑止効果が向上するので好ましい。この場合、上記中間ウェブ層３２２の目付を３０ｇ／ｍ^２以上とすると、製造工程で均一なウェブが得られ易く、１８０ｇ／ｍ^２以下とすると、フェルトの通水抵抗を小さくすることができるので、上記中間ウェブ層３２２の目付は３０〜１８０ｇ／ｍ^２の範囲とすることが好ましい。
【００１９】
上記表層織布３１は、上記不織布３２の上面に設けられ、緯糸及び経糸を織り込むことにより構成される織布であり、上記下層織布３３は、上記不織布３２の下面に設けられ、緯糸及び経糸を織り込むことにより構成される織布である。厚い１枚の織布を用いる場合、強度、脱水効率の向上及び寿命延長を図る点からは好ましいが、経糸及び緯糸の交絡が複雑になり、また、厚い織構造を得るために、緯糸の打込みに織機の構造上の強度が要求されることから、高価な織機が必要となって手間とコストがかかる。これに対し、本発明のように表層織布及び裏層織布を重ねる構成とすると、高価な織機によらずとも簡易に製造することができるのでコスト的に優れ、強度、脱水効率の向上及び寿命延長を図ることができるので好ましい。
【００２０】
上記表層織布及び裏層織布の織り込みパターンについては特に限定はなく、経糸１重緯糸１重の１重織りでもよく、あるいは、空隙率及び強度向上の観点から、経糸及び／又は緯糸が２重以上の多重織りとすることもできる。また、織り組織についても特に限定はなく、例えば、１重織の場合には、平組織としたり、５／１崩織、２／２崩斜文織、３／１崩斜文織等、従来の製紙用フェルトの基布の織り方として使われてきた織り組織とすることができる。また、２重織の場合には、空隙量の確保及び強度の観点から、３／１崩経２重織、表１／３崩裏平２重織、１／３崩緯２重織、５／１崩縦２重織の組織とするのが好ましい。また、上記表層織布及び／又は裏層織布と上記不織布とを一体化する方法についても特に限定はなく、例えば、ニードリング等の公知の方法により一体化することができる。
【００２１】
上記表層織布及び裏層織布を構成する経糸及び緯糸の材質については特に限定はなく、必要に応じて種々のものとすることができる。例えば、材質としては、ポリアミドモノフィラメント（６ナイロン、６６ナイロン、６１０ナイロン、６１２ナイロン等のモノフィラメント等）、ポリエステルモノフィラメント等を使用することができる。この中で、ポリアミドモノフィラメントを用いると、耐摩耗性、圧縮回復性、耐衝撃性に優れることから好ましい。
【００２２】
また、上記表層織布及び裏層織布を構成する経糸及び緯糸の径についても特に限定はなく、要求性能に応じて種々のものを用いることができる。例えば、上記表層織布を構成する経糸及び緯糸の径としては、通常０．１５〜０．４５ｍｍ、好ましくは０．１５〜０．３５ｍｍ、更に好ましくは０．１８〜０．３２ｍｍ、より好ましくは０．２０〜０．３０ｍｍとすることができる。かかる範囲とすることにより、表層織布は細い経糸及び／又は緯糸で構成される織布として、表層織布を薄く平滑にすることができる。その結果、製紙用フェルトの平滑性を向上させ、更に表面性に優れた紙を抄造することができるので好ましい。また、上記表層織布を構成する緯糸として、径が０．１２〜０．２８ｍｍのポリアミドモノフィラメント糸を２〜８本撚り合わせた撚糸とすると、強度的に優れ、長期間に渡ってプレスを繰り返された場合でも構造を維持して空隙を保持することができるので好ましい。
【００２３】
また、上記裏層織布を構成する経糸及び緯糸の径としては、通常０．１５〜０．４５ｍｍ、好ましくは０．１７〜０．４２ｍｍ、更に好ましくは０．２０〜０．４０ｍｍとすることができる。かかる範囲とすることにより、強度的に優れ、頻繁にプレスされた場合でも構造を維持して空隙を確保することができる。その結果、製紙用フェルトの平滑性に影響を及ぼすことなく、製紙用フェルトの空隙率の低下を抑止して、湿紙の脱水効率を向上させると共に、製紙用フェルトの寿命延長を図ることができるので好ましい。
【００２４】
また、裏層織布として太い経糸及び／又は緯糸を用いると、強度的に優れ、頻繁にプレスされた場合でも構造を維持して空隙を確保することができるが、あまり太い糸を用いると、基布ひいては製紙用フェルトも剛直となり、取扱が困難になることもある。そこで、上記裏層織布の経糸として、径が０．０８〜０．３０ｍｍ、好ましくは０．１０〜０．２７ｍｍ、更に好ましくは０．１２〜０．２５ｍｍのポリアミドモノフィラメント糸を２〜１０本撚り合わせた撚糸を用いることができる。かかる撚糸を用いることにより、強度的に優れ、頻繁にプレスされた場合でも構造を維持して空隙を確保することができるので好ましい。
【００２５】
また、上記表層織布の経糸及び／又は緯糸の密度についても特に限定はないが、通常は１５〜９０本／インチ、好ましくは１７〜８８本／インチ、更に好ましくは１９〜８６本／インチである。上記表層織布の経糸及び／又は緯糸の密度を１５〜９０本／インチとすることにより、製紙用フェルトの平滑性を向上させ、裏層織布の基布マークを抑止することができることから好ましい。
【００２６】
更に、本発明の製紙用フェルトは、上記構成を有する上記不織布を備えた上記基布を備えていればよく、その他の構造については特に限定はない。例えば、本発明の製紙用フェルトは、上記基布のみで構成されていてもよく、あるいは、上記基布に他の織布、不織布及びウェブ等の少なくとも１種で構成される他の層を一体化させたものでもよい。例えば、図２及び図３に示すように、上記基布３の表層織布側上面及び／又は裏層織布側下面に結合されて一体化している表層ウェブ層２１及び／又は裏層ウェブ層２２を有するものとすることができる。かかる表層ウェブ層２１及び裏層ウェブ層２２を備えることにより、上記表層織布及び裏層織布の影響を小さくし、用途に応じた表面性、その他様々な特性を持つ多種多様な製紙用フェルトとすることができるので好ましい。上記表層ウェブ層２１及び裏層ウェブ層２２の材質、繊度については、上記目的を達成することができる限り特に限定はなく、例えば、材質として、ポリアミドスフを用いることができ、繊度についても用途に応じて種々設定することができる。また、表層ウェブ層２１及び裏層ウェブ層２２を形成する方法については特に限定はなく、公知の方法、例えば、ニードリング等により一体化して形成することができる。
【００２７】
上記表層織布、上記不織布、上記裏層織布、上記表層ウェブ層及び上記裏層ウェブ層の目付についても特に限定はなく、要求性能に応じて種々のものとすることができる。通常、上記不織布の目付は１５０〜７００ｇ／ｍ^２、好ましくは１７０〜５５０ｇ／ｍ^２、更に好ましくは１８５〜４００ｇ／ｍ^２である。かかる範囲とすることにより、裏層織布の基布マークを抑止することができ、その結果、製紙用フェルトの平滑性を向上させることができるので好ましい。
【００２８】
上記表層織布の目付は、通常１２０〜３６０ｇ／ｍ^２、好ましくは１７５〜３２０ｇ／ｍ^２、更に好ましくは１９０〜３００ｇ／ｍ^２である。かかる範囲とすることにより、織布が薄くなり過ぎてシワが発生し易くなることを防止すると共に、大きくなり過ぎてそれ自体のナックルマークが生じることを防止できるので好ましい。また、上記裏層織布の目付は、通常２００〜１１００ｇ／ｍ^２、好ましくは２３０〜１０００ｇ／ｍ^２、更に好ましくは２６０〜９００ｇ／ｍ^２である。かかる範囲とすることにより、強度的に優れ、長期間に渡ってプレスを繰り返された場合でも構造を維持して空隙を保持することができるので好ましい。
【００２９】
上記表層ウェブ層の目付は、通常４００〜１１００ｇ／ｍ^２、好ましくは５００〜９５０ｇ／ｍ^２である。かかる範囲とすることにより、目付が小さいために表層織布自体のナックルマークが生じることを防止すると共に、圧縮された後の厚さの回復性の低下を防止することができるので好ましい。また、上記裏層ウェブ層の目付は、通常５０〜２２０ｇ／ｍ^２、好ましくは６０〜２００ｇ／ｍ^２、更に好ましくは８０〜１８０ｇ／ｍ^２である。かかる範囲とすることにより、裏面摩耗を受けた場合でも裏層織布への損傷を引き起こしにくくすると共に、通水抵抗を好適な範囲とすることができるので好ましい。
【００３０】
本発明の製紙用フェルトの製造方法を以下に説明する。
本発明の製紙用フェルトの製造方法では、毛羽立糸を一方向（例えば、製紙用フェルトの長さ方向又は幅方向）のいずれかにのみ互いに略平行に配列する。この配列の仕方については特に限定はないが、例えば、図４に示すように、毛羽立糸３２１が互いに略平行になるように一対のガイドロール４に掛け渡し、エンドレス状とする。
【００３１】
次いで、上記毛羽立糸同士を適宜の方法で接着させる。例えば、上記毛羽立糸を上記水溶性高分子化合物により接着する場合、上記水溶性高分子化合物の使用形態については、上記毛羽立糸同士を接着できる限り特に限定はなく、必要に応じて種々の形態で使用することができる。例えば、上記毛羽立糸を接着する方法により、粉粒状、顆粒状、フィルム状、シート状又はウェブ状等の形態を適宜選択できる。水に溶解した水溶性高分子化合物を毛羽立糸にスプレーして、毛羽立糸を接着して不織布を形成する場合は、粉粒状の樹脂を水に溶解して使用する。また、前記方法によらない場合は、フィルム状、シート状又はウェブ状の水溶性高分子化合物を用いて、毛羽立糸を接着して不織布を形成することができる。
【００３２】
例えば、図４に示すようにガイドロール４に掛け渡しエンドレス状とした後、このガイドロール４を回転しつつ、繰り出しロール６に巻き取ったシート状の水溶性高分子化合物７を上記毛羽立糸３２１の上に繰り出す。このとき、ノズルで上記毛羽立糸及び／又は上記水溶性高分子化合物に含水させてもよい。図４では、上記シート状の上記水溶性高分子化合物７を載置する前の上記毛羽立糸３２１の上にノズル５で水をスプレーしている。この場合、含水させる量は、使用する樹脂の種類、樹脂のシートの厚さ、毛羽立糸の種類、配列する毛羽立糸の密度等によって、適宜選択できる。また、ガイドロールを回転し、ノズルで水溶性高分子化合物水溶液を毛羽立糸にスプレーしてもよい。この場合、水溶性高分子化合物の濃度は、使用する樹脂の種類、毛羽立糸の種類、配列する毛羽立糸の密度によって、適宜選択できる。更に、上記毛羽立糸を製紙用フェルトの幅方向に配列した不織布を使用する場合は、水溶性高分子化合物等で接着して得られた不織布を適当な長さに切断し、製紙用フェルトの幅方向に略平行に配列してもよい。
【００３３】
その後、不織布の１層、あるいは２層以上を基布として、若しくは上記不織布の表層及び／又は裏層に表層織布及び／又は裏層織布を設置したり、あるいは中間ウェブ層を設置したものを常套の手段によってニードリング等することにより一体化して基布を得て、次いで、必要に応じて上記表層ウェブ層及び／又は裏層ウェブ層等を上記基布の表層及び／又は裏層に配置し、常套の手段によってニードリング等することにより一体化して製紙用フェルトを得る。そして、上記毛羽立糸同士を上記水溶性高分子化合物によって接着した後の任意の段階で水洗することにより、上記基布又は上記製紙用フェルト中に残留する上記水溶性高分子化合物を除去する。上記水洗は、上記不織布の表層及び／又は裏層に表層織布及び／又は裏層織布を設置したり、あるいは中間ウェブ層を設置した後一体化して基布を得た段階や、製紙用フェルトを得た段階で行ってもよい。あるいは、２以上の段階で水洗を行ってもよい。更に、上記水洗としては、水溶性高分子化合物の除去を促進する等のために、温水を用いてもよい。また、製紙用フェルトの品質に悪影響をもたらさない限り、酸、アルカリ、界面活性剤及びアルコール等を加えることもできる。
【００３４】
【実施例】
以下、実施例を挙げて、本発明を具体的に説明する。
（１）製紙用フェルトの製作
本実施例１の製紙用フェルト１の縦断面模式図を図１に示す。本実施例１の製紙用フェルト１Ａは、毛羽立糸３２１が製紙用フェルトの長さ方向に配列されて構成される不織布３２Ａと、毛羽立糸３２１が製紙用フェルトの幅方向に配列されて構成され、上記不織布３２Ａの下面（走行面）に重ねて配置した不織布３２Ｂとを備える、不織布２枚重ねの構成である基布３を有する。そして、該基布３の上面（製紙面）及び下面には、表層ウェブ層２１及び裏層ウェブ層２２が結合されている。
【００３５】
上記毛羽立糸３２１は、径が０．２１ｍｍのポリアミドモノフィラメントである糸を２本撚った撚糸２本を芯糸とし、該芯糸の周囲に、芯糸を中心として短繊維を二次元状に配置した毛羽のある撚糸である４．３メートル番手の平モール糸でる。そして、上記毛羽立糸３２１は、フェルトの長さ方向に２７本／インチとなるように略平行に配列した。また、上記毛羽立糸３２１同士は、水溶性高分子により接着している。この水溶性高分子化合物は、厚さ０．０４ｍｍ、目付５０ｇ／ｍ^２のフィルム状ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）を使用した。そして、上記毛羽立糸３２１に水をスプレーしてから、上記フィルム状ＰＶＡを上記毛羽立糸３２１上に繰り出すことにより、上記毛羽立糸３２１同士を水溶性高分子により接着し、目付２９７ｇ／ｍ^２の不織布３２Ａを得た。次いで、上記不織布３２Ａを幅方向に切断し、毛羽立糸がフェルト幅方向に配列するように不織布３２Ｂを得た。
【００３６】
上記表層ウェブ層２１は、１１デシテックス１００％で目付６００ｇ／ｍ^２のポリアミドスフのウェブである。また、上記裏層ウェブ層２２は、１１デシテックス１００％で目付１００ｇ／ｍ^２のポリアミドスフのウェブである。そして、上記表層ウェブ層２１及び裏層ウェブ層２２は、上記基布３の上面及び下面に重ねてニードリング等の公知の方法により結合している。
【００３７】
本実施例２の製紙用フェルト１Ｂの縦断面模式図を図２に示す。本実施例２の製紙用フェルト１Ｂは、図２に示すように、表層織布３１と裏層織布３２の中間に不織布３２を備える３枚重ねの構成である基布３を有し、該基布３の表層織布側上面及び裏層織布側下面には、表層ウェブ層２１及び裏層ウェブ層２２が結合されている。
【００３８】
上記不織布３２は、径が０．２１ｍｍのポリアミドモノフィラメントである糸４本を芯糸とし、該芯糸の周囲に、芯糸を中心として１２メートル番手の平モール糸を巻き付けた毛羽立糸３２１を、フェルトの長さ方向に２７本／インチとなるように略平行に配列し、厚さ０．０４ｍｍ、目付５０ｇ／ｍ^２のフィルム状ＰＶＡを使用して接着した目付３１９ｇ／ｍ^２の不織布を幅方向に切断し、上記毛羽立糸３２１がフェルト幅方向に配列するように配置した不織布である。
【００３９】
また、上記表層織布３１は、径が０．２８ｍｍのポリアミドモノフィラメントである経糸を３５本／インチ、径が０．２５ｍｍのポリアミドモノフィラメントである緯糸を３０本／インチ用いて平組織に織り込んだ目付２２６ｇ／ｍ^２の織布である。一方、上記裏層織布３３は、径が０．２０ｍｍのポリアミドモノフィラメントである糸を２本撚って撚糸とし、更にこの撚糸３本を撚って撚糸（合計６本の糸を含む撚糸）とした経糸を１７本／インチ、径が０．３３ｍｍのポリアミドモノフィラメントである緯糸を２０本／インチ用いて平組織に織り込んだ目付２８０ｇ／ｍ^２の織布である。尚、上記基布３の上面に結合された表層ウェブ層２１及び裏層ウェブ層２２は、実施例１と同じである。
【００４０】
また、比較例１及び２として、上記実施例１及び２の製紙用フェルトのうち、不織布３２を以下の構成とし、他の条件、構成は全く同様のものとした製紙用フェルトを製作した。即ち、比較例１及び２の製紙用フェルトの不織布３２は、径が０．２１ｍｍのポリアミドモノフィラメントである糸を２本撚った撚糸２本と、１２メートル番手の紡績糸１本とを撚りあわせた糸を、フェルト幅方向に２７本／インチとなるように略平行に配列し、次いで、融点１４０℃のポリアミド系低融点繊維（エムス社製「グリロンＫＡ１４０」、太さ１１ｄｔｅｘ、繊維長８０ｍｍ）を用いて糸同士を接着した目付３０９ｇ／ｍ^２の不織布である。
【００４１】
（２）評価の方法
上記実施例１及び２並びに比較例１及び２の各製紙用フェルトを１０ｃｍ四方に切り抜いてサンプルとし、該サンプルの目付及び通気度を測定した。次いで、上記サンプルを常温の水に入れて５分間攪拌し、脱水乾燥後、再び目付及び通気度を測定した。その結果を以下の表１に示す。また、脱水乾燥後の上記サンプルをほぐして、製紙用フェルトの中に、水溶性高分子化合物又は溶融した低融点繊維が残っているか否かを肉眼で観察した。
【００４２】
また、上記実施例１及び２並びに比較例１及び２の各製紙用フェルトを用い、面圧２．９４ＭＰａで加圧した時の通水性を測定した。その結果を表２に示す。尚、通水性の測定は、水の粘度を水温２０．２℃の値に補正し、通水２分後の水量を測定することにより行っている。更に、上記実施例１及び２並びに比較例１及び２の各製紙用フェルトと、含水率６４％、坪量７０ｇ／ｍ^２の試験用手漉きパルプシートとを重ね、プレスロール加圧条件３５．２ｋＮ／ｍで実験用抄紙機によりプレスし、脱水してパルプシート側の含水率を調べた。その結果を表３に示す。
【００４３】
【表１】

【００４４】
【表２】

【００４５】
（３）実施例の効果
製紙用フェルト中の残留物の存否を肉眼で観察した結果、比較例１及び２では、不織布を構成する糸の周りに溶融した樹脂が観察されたのに対し、実施例１および２ではいずれも水溶性高分子化合物と思われる物質は観察されなかった。
また、表１より、目付及び通気度を測定した結果、低融点繊維を使用した不織布を備える比較例１は、水洗前後で目付の変化が殆どなく、通気度は水洗後に低下しているのに対し、本願発明の不織布を備える実施例１は、水洗前に比べて水洗後の目付が小さい値を示すと共に、通気度が大きい値を示していることが分かる。また、低融点繊維を使用した不織布を備える比較例２と本願発明の不織布を備える実施例２との対比でも同様の傾向が認められる。かかる結果は、比較例１及び２では、溶融した低融点繊維が残留しているのに対し、実施例１及び２では、不織布中に水溶性高分子化合物がほぼ残留していないことを示している。
【００４６】
更に、表２より、通水性を比較した結果、不織布の構成のみが相違する比較例１と実施例１、及び比較例２と実施例２とを対比した場合、低融点繊維を使用した不織布を備える比較例１では、通水度が２５．５６ｃｍ^３／ｓ／ｃｍ^２と低い値を示しているのに対し、本願発明の不織布を備えている実施例１の通水度は、２７．８０ｃｍ^３／ｓ／ｃｍ^２と高い値を示している。また、低融点繊維を使用した不織布を備える比較例２でも、通水度が２９．９５ｃｍ^３／ｓ／ｃｍ^２と低い値を示しているのに対し、本願発明の不織布を備えている実施例２の通水度は、３３．７０ｃｍ^３／ｓ／ｃｍ^２と高い値を示している。これは、上記表１と同様に、比較例１及び２では、製紙用フェルト中に溶融した低融点繊維が残留しているため、通水性が低く、通水度が小さくなっているのに対し、実施例１及び２では、過剰な水溶性高分子化合物は水で洗い流される結果、通水性を阻害する物質が製紙用フェルト中に残留していないことを示している。
以上より、本発明の製紙用フェルトは、汚れの発生の原因が少なく、また、圧縮性にも優れていることが分かる。
【００４７】
【発明の効果】
本発明の製紙用フェルトは、従来の製紙用フェルトと比較して、不織布を構成している糸が一方向のみに配列しているため、交絡点がなく、このフェルトを使用した紙シートは表面平滑性に優れる。また、基布を構成する不織布の水溶性高分子化合物を水洗除去するため、フェルトの圧縮性能が優れている。更に、溶融した低融点繊維が残留していないため、汚れの原因となる物質が少なく、商品価値が高い。また、上記毛羽立糸として、モール糸及び／又はモール糸を含む撚糸を使用すると、本発明の製紙用フェルトは、容易且つ安価に製造できる。更に、上記水溶性高分子化合物として、ポリビニルアルコールを使用すると容易に製造できる。そして、本発明の製造方法によれば、紙シートの表面平滑性に優れ、フェルトの圧縮性に優れ及び汚れの少ない製紙用フェルトを容易且つ安価に製造できる。以上より、本発明の製紙用フェルト及びその製造方法は、製紙業の分野で広く利用できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の製紙用フェルトの縦方向断面模式図である。
【図２】本発明の他の製紙用フェルトの縦方向断面模式図である。
【図３】本発明の他の製紙用フェルトの縦方向断面模式図である。
【図４】本発明の製紙用フェルトを構成する不織布の製造工程の概略説明図である。
【符号の説明】
１Ａ，１Ｂ，１Ｃ；製紙用フェルト、２１；表層ウェブ層、２２；裏層ウェブ層、３；基布、３１；表層織布、３２，３２Ａ，３２Ｂ；不織布、３２１；毛羽立糸、３２２；中間ウェブ層、３３；裏層織布、４；ガイドロール、５；ノズル、６；繰出ロール、７；シート状の水溶性高分子化合物。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a papermaking felt and a method for producing the same, and more particularly, to a papermaking felt that has excellent surface smoothness of paper to be formed and compression resistance of the felt and has less surface stains, and a method for producing the same.
[0002]
[Prior art]
In order to obtain a paper sheet with excellent surface smoothness, avoid the marking of entanglement points caused by the warp and weft of the woven fabric when the wet paper sheet passes through the nip rollers in the manufacturing process of the wet paper sheet. There is a need to. In order to avoid the marking of the confounding point, the use of a woven material is avoided, and a nonwoven fabric is used as a base cloth. Furthermore, this nonwoven fabric is widely used because it does not require expensive machinery for weaving the base fabric and does not require a weaving process, so that the cost is reduced. In addition, the nonwoven fabric used as the base fabric can be easily and inexpensively manufactured as long as the nonwoven fabric is simply a line of yarns.
[0003]
The biggest problem in using a nonwoven fabric in which yarns are arranged as a base fabric for felt is that the shape must be maintained when the nonwoven fabric is threaded into a needle machine. Conventionally, low-melting fiber is put in the yarn structure, or using a bat mixed with low-melting fiber, the low-melting fiber is melted by heat, and the yarns constituting the non-woven fabric are adhered to each other by the adhesive force, The form was maintained (JP-A-9-209290, JP-A-9-209289, etc.).
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, when a nonwoven fabric using low-melting-point fibers as an adhesive is used as a base fabric of felt as in the conventional method, there is a possibility that the low-melting-point fibers melted in the felt may remain. When such low-melting-point fibers remain, the porosity of the paper-making felt decreases during use, resulting in a decrease in the compression performance such that the acceptance of water squeezed out from the wet paper by a roll press decreases. As a result, the moisture content of the wet paper is increased, the drying energy is increased, and the quality of the paper to be formed may be reduced. In addition, the above-mentioned conventional method requires heating in order to bond the filaments constituting the nonwoven fabric by melting the fibers. Therefore, in order to avoid the melting of the filament due to the heating, the material of the filament is limited. Further, the melted low-melting fiber remains in the papermaking felt and causes soiling, which causes a reduction in commercial value.
[0005]
The present invention solves the above-mentioned problems, and relates to a papermaking felt which is excellent in surface smoothness of paper to be made and compression resistance of the felt and has less stain, and a method for producing the same.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
The felt for papermaking of the present invention is characterized in that it comprises a base cloth including a nonwoven fabric in which fluffy yarns are arranged substantially parallel to each other only in one direction. In the papermaking felt of the present invention, the fluff yarns can be bonded to each other by a water-soluble polymer compound. Furthermore, in the felt for papermaking of the present invention, all or a part of the fluffy yarns may be formed yarns and / or twisted yarns containing the formed yarns. Further, the water-soluble polymer compound may be polyvinyl alcohol.
[0007]
Further, the method for producing a felt for papermaking of the present invention arranges fluffy yarns substantially parallel to each other only in one direction, and then glues the fluffy yarns together with a water-soluble polymer compound to obtain a nonwoven fabric. Thereafter, the water-soluble polymer compound remaining in the nonwoven fabric or the papermaking felt is removed by washing with water. Further, in the method for producing a papermaking felt of the present invention, as the water-soluble polymer compound, a sheet-like, film-like or web-like water-soluble polymer compound is used, and the sheet-like, film-like or web-like one is used By bringing the water-soluble polymer compound into contact with the fluff yarn, the fluff yarns can be bonded to each other.
[0008]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
An example of the papermaking felt of the present invention is shown in FIGS. The base fabric 3 of the papermaking fabrics 1A to 1C of the present invention includes a nonwoven fabric 32 in which fluffy yarns 321 are arranged substantially parallel to each other only in one direction of the papermaking felt. The above-mentioned fluffy yarn means that the yarn is fluffy. By using the above fluffy yarn, the contact area between the yarns can be increased as compared with the case of using a normal monofilament, and the yarns can be strongly bonded without using a low melting point fiber as in the conventional case. Thus, a nonwoven fabric can be formed and the shape can be maintained.
[0009]
The type of the fluffy yarn is not particularly limited as long as the yarn surface is fluffy, the yarns can be bonded to each other with a water-soluble compound, and the nonwoven fabric can maintain a certain form. In addition, the term “fluffy” in the fluffy yarn is not particularly limited in its form as long as the contact area between the yarns can be increased by having a convex surface on the yarn surface. For example, in addition to a state in which fine hairs are raised on the surface of the yarn, a state in which a loop, a ball, or the like is formed on the surface of the yarn is also included. Specifically, as the fluffy yarn, for example, a sweet twisted yarn in which one of the yarns is unwound more and a loop-shaped yarn is wound around the core yarn, a spun yarn in which the short fibers are converged into a yarn, and a fine monofilament are used. Multifilament converged and formed into a thread, Taslan processed yarn with the surface of the multifilament scratched with a needle-like material and fluffed, Filament processing which is a filament that has been subjected to stretching, bulking, crimping, etc. Examples thereof include yarns, molding yarns, yarns in which a molding yarn is wound around a filament core yarn, yarns in which a spun yarn is wound around a filament core yarn, and yarns in which two or more of the above-mentioned fluffy yarns are co-twisted. Here, the core yarn may be a monofilament or may be composed of two or more yarns (for example, a twisted yarn obtained by twisting two or more yarns). In addition, winding another yarn such as a molding yarn around the core yarn also includes twisting another yarn such as a molding yarn around the core yarn. Furthermore, only one kind of the above-mentioned fluffy yarn may be used, or two or more kinds may be used in combination.
[0010]
In the present invention, “mole yarn” is preferably used as the fluff yarn. The molding yarn may be a round molding yarn having a fluff in which a large number of short fibers are densely arranged radially around a core yarn (a monofilament or a twist yarn) around the core yarn, or a short fiber. Is a twisted yarn having a fluff in which two are densely arranged two-dimensionally. Further, those obtained by crimping short fibers are also included. Since the amount and length of the fluff can be designed freely and the fluff can be enlarged, the thread can be firmly bonded to each other, and it is easy to improve the bonding effect. In addition, since the fluff can be increased, the degree of freedom in the interval at which the yarns are arranged is large. The material of the short fibers radially arranged in the molding yarn is not particularly limited. For example, synthetic fibers such as polyamides such as 6 nylon, 66 nylon, 610 nylon, and 612 nylon, polyesters, polypropylene, polyethylene, polyacrylonitrile, polyurethane, and the like, and natural fibers such as cotton and wool. Of these, polyamide is most preferably used. These fibers may be used alone or in combination of two or more.
[0011]
Further, a twisted yarn including a molding yarn is preferably used as the fluffy yarn. Specifically, as a twisted yarn including a molding yarn, for example, a yarn obtained by winding the molding yarn around a monofilament core yarn, a yarn winding the molding yarn around a multifilament core yarn, and feeding out one of the above yarns more A core yarn wound with a loop-shaped yarn and co-twisted with the sweet twist yarn and the molding yarn, co-twisted with the spun yarn and the molding yarn, co-twisted with the Taslan processed yarn and the molding yarn, A thread obtained by co-twisting a filament processed yarn and the above-mentioned molding yarn is exemplified. Since these yarns have a large fluff like the molding yarn, the yarns can be firmly bonded to each other. Therefore, a nonwoven fabric can be manufactured at a lower cost than using expensive molding yarn alone. In the present invention, all of the fluff yarns may be twisted yarns including the molding yarn and / or molding yarns, or a part of the fluff yarns may be twisted yarns including the molding yarns and / or molding yarns. . The core yarn may be a monofilament or a twisted yarn obtained by twisting two or more yarns. In addition, winding another yarn such as a molding yarn around the core yarn also includes twisting another yarn such as a molding yarn around the core yarn.
[0012]
There is also no particular limitation on the material of the core yarn constituting the fluffy yarn, and various materials can be used as necessary. For example, examples of the material include synthetic fibers such as polyamide such as 6 nylon, 66 nylon, 610 nylon, and 612 nylon, polyester, polypropylene, polyethylene, polyacrylonitrile, polyamide-based elastomer, and polyurethane, and natural fibers such as cotton and wool. .
[0013]
The diameter of the fluff yarn (the diameter of the yarn excluding the fluff portion, and the diameter of the core yarn when a core yarn is used) is not particularly limited, and various fibers are used depending on required performance. be able to. Usually, the diameter of the fluffy yarn constituting the nonwoven fabric can be preferably 0.10 to 0.45 mm, more preferably 0.15 to 0.40 mm. It is preferable that the content be in such a range since the smoothness of the papermaking felt can be improved and the base fabric mark can be suppressed. When the core yarn is composed of two or more yarns (for example, a twisted yarn), it is preferable to use a monofilament yarn having a yarn diameter of 0.10 to 0.30 mm. Further, the number of the core yarns is not particularly limited. Usually, the number of the core yarns (when the core yarn is a twisted yarn, the number of twisted yarns) is 2 to 10, preferably 2 to 8. The above configuration is preferable because the strength is excellent and the voids can be maintained by maintaining the structure of the nonwoven fabric even when pressing is repeated for a long time.
[0014]
In the present invention, the fluff yarns need only be arranged substantially parallel to each other only in one direction, and the arrangement direction is not particularly limited. For example, in addition to being arranged only in one direction substantially parallel to the diagonal direction of the papermaking felt, it may be arranged only in one direction substantially parallel to the length or width direction of the papermaking felt. In the present invention, since the fluffy yarns are arranged only in one direction, there is no entanglement point of the yarns. Therefore, in manufacturing the paper sheet, when the paper sheet passes through the nip roller, it is possible to avoid the marking of the sheet. Furthermore, since this nonwoven fabric does not require a step of weaving the base fabric, an expensive loom is not required, the weaving step can be omitted, and the nonwoven fabric can be manufactured cheaply and easily.
[0015]
In the papermaking felt of the present invention, there is no particular limitation on the method of bonding the fluff yarns to each other to form a nonwoven fabric, as long as the fluff yarns can be bonded to each other. Is preferred. In the case of bonding using low-melting fibers as in the past, the melted low-melting fibers remained in the felt, resulting in a decrease in compression resistance, generation of dirt, and the like. In contrast, in the papermaking felt of the present invention, by adhering the fluffy yarns to each other with the water-soluble polymer compound, excess water-soluble polymer compound in the felt can be removed by washing with water, The above adverse effects can be suppressed.
[0016]
The type of the water-soluble polymer compound is not limited as long as the fluffy yarns can be bonded to each other and can be removed by rinsing with water. Specific examples of the water-soluble polymer compound, for example, polyvinyl alcohol, acetalized polyvinyl alcohol, urethanized polyvinyl alcohol, polyvinyl methyl ether, polyvinyl pyrrolidone, polyvinyl compounds such as polyacrylamide, polyethylene oxide, polyether such as polypropylene oxide And polysaccharides such as carboxymethylcellulose, methylcellulose, acetylated starch and hydroxyethylated starch, and polypeptides such as glue, gelatin and casein. The water-soluble polymer compound may be used alone or in combination of two or more. Among them, polyvinyl alcohol is preferably used.
[0017]
The papermaking felt of the present invention only needs to include the nonwoven fabric having the above configuration as the base fabric, and the number of layers of the nonwoven fabric having the above configuration in the base fabric is not particularly limited. For example, the nonwoven fabric having the above configuration may have one layer or two or more layers. The papermaking felt 1A of the present invention shown in FIG. 1 has a configuration in which the nonwoven fabrics 32A and 32B having the above configuration are stacked in two layers, and the papermaking felts 1B and 1C of the present invention shown in FIGS. The nonwoven fabric 32 having the above configuration is a single layer. When two or more layers of the nonwoven fabric having the above configuration are stacked, the fluff yarns in each nonwoven fabric may be in the same direction, or are arranged such that the fluff yarns in each nonwoven fabric are arranged in different directions. May be. For example, in the papermaking felt of the present invention illustrated in FIG. 1, the nonwoven fabric 32A is a nonwoven fabric in which the fluff yarns 321 are arranged in the length direction of the papermaking felt, and the nonwoven fabric 32B is in the width direction of the papermaking felt. It is a nonwoven fabric in which the fluff standing yarns 321 are arranged.
[0018]
In addition, the base fabric of the present invention may be composed of only the nonwoven fabric having the above configuration, but in addition to the nonwoven fabric having the above configuration, among other woven fabrics, nonwoven fabrics, webs, and the like, as necessary. May be provided with another layer composed of at least one of the following. For example, the nonwoven fabric itself may be composed of one or two or more layers, but as shown in FIG. 2, the intermediate fabric between the surface woven fabric 31 and the back layer woven fabric 33 is used as the base fabric. In addition, a three-layer structure including the nonwoven fabric 32 can be adopted. Of course, only one of the surface woven fabric 31 and the back layer woven fabric 33 may be used, and the surface woven fabric 31 and the back layer woven fabric 33 may be two or more layers. Further, as shown in FIG. 3, an intermediate web layer 322 may be provided on the upper surface and / or lower surface of the nonwoven fabric 32. Such an intermediate web layer 322 is preferable because it serves as an elastic layer, thereby improving the effect of suppressing marks. In this case, the basis weight of the intermediate web layer 322 is 30 g / m ² With the above, a uniform web can be easily obtained in the manufacturing process, and 180 g / m ² Since the water permeation resistance of the felt can be reduced as follows, the basis weight of the intermediate web layer 322 is 30 to 180 g / m ² It is preferable to set it in the range.
[0019]
The surface woven fabric 31 is provided on the upper surface of the nonwoven fabric 32 and is formed by weaving a weft and a warp. The lower woven fabric 33 is provided on the lower surface of the nonwoven fabric 32 and includes a weft and a warp. This is a woven fabric formed by weaving the woven fabric. When a single thick woven fabric is used, it is preferable from the viewpoint of improving strength, dewatering efficiency, and extending the life, but the entanglement of the warp and the weft becomes complicated, and the driving of the weft is performed to obtain a thick woven structure. In addition, since the structural strength of the loom is required, an expensive loom is required, and labor and cost are required. On the other hand, when the surface woven fabric and the back layer woven fabric are configured to be overlapped as in the present invention, they can be easily manufactured without using an expensive loom, so that they are excellent in cost, strength and dehydration efficiency are improved. This is preferable because the life can be extended.
[0020]
The weaving pattern of the surface layer woven fabric and the back layer woven fabric is not particularly limited, and may be a single weave of a single warp and a single weft, or from the viewpoint of improving the porosity and the strength, the warp and / or the weft may be 2 weaves. Multiple weaves of more than weight can also be used. There is also no particular limitation on the weave structure. For example, in the case of a single weave, a plain structure or a 5/1 collapsed weave, a 2/2 collapsed weave, a 3/1 collapsed weave, etc. Woven fabric that has been used as a weaving method for the base fabric of the papermaking felt. In the case of double weaving, from the viewpoint of securing the void amount and strength, 3/1 warp double weave, table 1/3 collapse back flat double weave, 1/3 collapse weave double weave, It is preferable to use a / 1 collapsed vertical double weave structure. The method of integrating the surface woven fabric and / or the back layer woven fabric with the nonwoven fabric is not particularly limited, and may be integrated by a known method such as needling.
[0021]
The material of the warp and the weft constituting the surface woven fabric and the back woven fabric is not particularly limited, and various materials can be used as necessary. For example, as the material, polyamide monofilaments (monofilaments such as 6 nylon, 66 nylon, 610 nylon, and 612 nylon), polyester monofilaments, and the like can be used. Among them, the use of polyamide monofilament is preferable because it is excellent in abrasion resistance, compression recovery and impact resistance.
[0022]
Further, the diameters of the warp and the weft constituting the surface layer woven fabric and the back layer woven fabric are not particularly limited, and various types can be used according to required performance. For example, the diameters of the warp and the weft constituting the surface woven fabric are usually 0.15 to 0.45 mm, preferably 0.15 to 0.35 mm, more preferably 0.18 to 0.32 mm, and more preferably It can be 0.20 to 0.30 mm. By setting the content in such a range, the surface woven fabric can be made thin and smooth as a woven fabric composed of thin warps and / or wefts. As a result, the smoothness of the papermaking felt can be improved, and a paper having excellent surface properties can be formed, which is preferable. Further, when the weft constituting the surface woven fabric is a twisted yarn obtained by twisting 2 to 8 polyamide monofilament yarns having a diameter of 0.12 to 0.28 mm, the strength is excellent and the press is repeated for a long time. This is preferable because the structure can be maintained and the gap can be maintained even in the case where it is formed.
[0023]
In addition, the diameter of the warp and the weft constituting the back layer woven fabric is usually 0.15 to 0.45 mm, preferably 0.17 to 0.42 mm, and more preferably 0.20 to 0.40 mm. Can be. By setting the content in such a range, the strength can be excellent, and the structure can be maintained and the void can be secured even when pressed frequently. As a result, it is possible to suppress a decrease in the porosity of the papermaking felt without affecting the smoothness of the papermaking felt, improve the dewatering efficiency of the wet paper web, and extend the life of the papermaking felt. It is preferred.
[0024]
Further, when a thick warp and / or weft is used as the back layer woven fabric, the strength is excellent, and the structure can be maintained even when pressed frequently, and a void can be secured. The base cloth, and thus the felt for papermaking, are also rigid, which may make handling difficult. Therefore, 2 to 10 polyamide monofilament yarns having a diameter of 0.08 to 0.30 mm, preferably 0.10 to 0.27 mm, and more preferably 0.12 to 0.25 mm are used as the warp of the back layer woven fabric. Twisted yarns can be used. The use of such a twisted yarn is preferable because the strength is excellent, and the structure can be maintained and a void can be secured even when pressed frequently.
[0025]
Also, the density of the warp and / or weft of the surface woven fabric is not particularly limited, but is usually 15 to 90 yarns / inch, preferably 17 to 88 yarns / inch, and more preferably 19 to 86 yarns / inch. is there. By setting the density of the warp and / or weft of the surface woven fabric to 15 to 90 yarns / inch, the smoothness of the papermaking felt can be improved, and the base fabric mark of the back woven fabric can be suppressed. .
[0026]
Furthermore, the papermaking felt of the present invention may be provided with the above-mentioned base cloth provided with the above-mentioned nonwoven fabric having the above-mentioned configuration, and other structures are not particularly limited. For example, the papermaking felt of the present invention may be composed only of the above-mentioned base cloth, or may be formed by integrating another layer composed of at least one kind of other woven cloth, non-woven cloth and web with the above-mentioned base cloth. It may also be made into. For example, as shown in FIGS. 2 and 3, a surface web layer 21 and / or a back layer web layer which are bonded to and integrated with the upper surface of the surface fabric side and / or the lower surface of the back layer fabric side of the base fabric 3. 22. By providing the surface web layer 21 and the back web layer 22, the influence of the surface woven fabric and the back woven fabric is reduced, and a variety of papermaking felts having surface properties and various other characteristics depending on the application. This is preferable. The material and fineness of the surface layer web layer 21 and the back layer web layer 22 are not particularly limited as long as the above object can be achieved. For example, polyamide suf can be used as the material, and the fineness is also used. Various settings can be made accordingly. The method of forming the surface layer web layer 21 and the back layer web layer 22 is not particularly limited, and can be integrally formed by a known method, for example, needling or the like.
[0027]
The basis weight of the surface woven fabric, the nonwoven fabric, the back layer woven fabric, the surface web layer, and the back layer web layer is not particularly limited, and may be various according to required performance. Usually, the basis weight of the nonwoven fabric is 150 to 700 g / m. ² , Preferably 170 to 550 g / m ² , More preferably 185 to 400 g / m ² It is. By setting the content in such a range, the base fabric mark of the back layer woven fabric can be suppressed, and as a result, the smoothness of the papermaking felt can be improved, which is preferable.
[0028]
The basis weight of the surface woven fabric is usually 120 to 360 g / m. ² , Preferably 175 to 320 g / m ² , More preferably 190 to 300 g / m ² It is. This range is preferable because it is possible to prevent the woven cloth from becoming too thin and easily causing wrinkles, and to prevent the woven cloth from becoming too large and causing a knuckle mark of itself. The basis weight of the backing woven fabric is usually 200 to 1100 g / m. ² , Preferably 230 to 1000 g / m ² , More preferably 260 to 900 g / m ² It is. It is preferable that the content be in such a range since the strength can be excellent, and the structure can be maintained and the void can be maintained even when the press is repeated for a long period of time.
[0029]
The basis weight of the surface web layer is usually 400 to 1100 g / m. ² , Preferably 500 to 950 g / m ² It is. It is preferable that the content be in such a range, because it is possible to prevent the knuckle mark of the surface woven fabric itself due to a small basis weight, and to prevent a decrease in the recoverability of the thickness after compression. The basis weight of the backing web layer is usually 50 to 220 g / m2. ² , Preferably 60 to 200 g / m ² , More preferably 80 to 180 g / m ² It is. When the thickness is in such a range, even if the back surface is worn, it is difficult to cause damage to the back layer woven fabric, and the water flow resistance can be set in a suitable range, which is preferable.
[0030]
The method for producing the papermaking felt of the present invention will be described below.
In the method for producing a papermaking felt according to the present invention, the fluff yarns are arranged substantially parallel to each other only in one direction (for example, in the length direction or the width direction of the papermaking felt). The manner of this arrangement is not particularly limited, but, for example, as shown in FIG. 4, the fluffy yarns 321 are wound around a pair of guide rolls 4 so as to be substantially parallel to each other to form an endless shape.
[0031]
Next, the fluff standing yarns are bonded to each other by an appropriate method. For example, when bonding the fluffy yarn with the water-soluble polymer compound, the use form of the water-soluble polymer compound is not particularly limited as long as the fluffy yarns can be adhered to each other, and various forms may be used as necessary. Can be used in form. For example, the form of powder, granule, film, sheet, web or the like can be appropriately selected depending on the method of bonding the fluffy yarn. When a water-soluble polymer compound dissolved in water is sprayed on fluffy yarn and the fluffy yarn is adhered to form a nonwoven fabric, a powdery resin is dissolved in water before use. In the case where the above method is not used, a nonwoven fabric can be formed by bonding fluffy yarn using a water-soluble polymer compound in the form of a film, sheet, or web.
[0032]
For example, as shown in FIG. 4, the sheet-shaped water-soluble polymer compound 7 wound around a pay-out roll 6 while rotating the guide roll 4 is formed into an endless state after being wound around the guide roll 4. 321. At this time, the fuzzy yarn and / or the water-soluble polymer compound may be impregnated with water by a nozzle. In FIG. 4, the nozzle 5 sprays water on the fluffy yarn 321 before the sheet-like water-soluble polymer compound 7 is placed. In this case, the amount to be hydrated can be appropriately selected depending on the type of the resin to be used, the thickness of the resin sheet, the type of the fluffy yarn, the density of the arranged fluffy yarn, and the like. Alternatively, the guide roll may be rotated, and the aqueous solution of the water-soluble polymer compound may be sprayed on the fluff yarn using a nozzle. In this case, the concentration of the water-soluble polymer compound can be appropriately selected depending on the type of resin used, the type of fluffy yarn, and the density of the fluffy yarns arranged. Furthermore, when using a nonwoven fabric in which the fluffy yarns are arranged in the width direction of the papermaking felt, the nonwoven fabric obtained by bonding with a water-soluble polymer compound or the like is cut into an appropriate length, and the papermaking felt is cut. They may be arranged substantially parallel to the width direction.
[0033]
After that, one or two or more layers of the nonwoven fabric are used as a base fabric, or a surface woven fabric and / or a back layer woven fabric is provided on the surface layer and / or the back layer of the nonwoven fabric, or an intermediate web layer is provided. To obtain a base fabric by needling or the like by a conventional means, and then, if necessary, adding the surface web layer and / or the back web layer to the surface layer and / or the back layer of the base fabric. The papermaking felt is obtained by arranging and integrating by needling or the like by a conventional means. Then, the fluffy yarns are washed with water at an arbitrary stage after being bonded with the water-soluble polymer compound to remove the water-soluble polymer compound remaining in the base fabric or the papermaking felt. The above-mentioned washing may be performed by installing a surface woven fabric and / or a back woven fabric on a surface layer and / or a back layer of the nonwoven fabric, or by installing an intermediate web layer and then integrating them to obtain a base fabric, It may be performed at the stage where the felt is obtained. Alternatively, washing may be performed in two or more stages. Further, as the above-mentioned water washing, warm water may be used to promote removal of the water-soluble polymer compound. Acids, alkalis, surfactants, alcohols and the like can be added as long as they do not adversely affect the quality of the papermaking felt.
[0034]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described specifically with reference to examples.
(1) Production of felt for papermaking
FIG. 1 shows a schematic longitudinal sectional view of the papermaking felt 1 according to the first embodiment. The papermaking felt 1A of the first embodiment has a nonwoven fabric 32A in which the fluffy yarns 321 are arranged in the length direction of the papermaking felt, and the fluffy yarns 321 are arranged in the width direction of the papermaking felt. And a non-woven fabric 32B that is disposed on the lower surface (running surface) of the non-woven fabric 32A. A surface web layer 21 and a back web layer 22 are bonded to the upper surface (papermaking surface) and the lower surface of the base fabric 3.
[0035]
The fluff standing yarn 321 is made of a polyamide monofilament having a diameter of 0.21 mm. Twisted two yarns are used as a core yarn, and short fibers are two-dimensionally formed around the core yarn around the core yarn. This is a 4.3m-count flat mall yarn that is a fluffed twist yarn arranged in the above. The fluff standing yarns 321 were arranged substantially parallel in the length direction of the felt so as to be 27 pieces / inch. The fluff yarns 321 are bonded to each other with a water-soluble polymer. This water-soluble polymer compound has a thickness of 0.04 mm and a basis weight of 50 g / m2. ² Of polyvinyl alcohol (PVA) was used. Then, by spraying water onto the fluff yarn 321 and then feeding out the film-like PVA onto the fluff yarn 321, the fluff yarns 321 are bonded to each other with a water-soluble polymer, and the basis weight is 297 g / m 2. ² Was obtained. Next, the nonwoven fabric 32A was cut in the width direction to obtain a nonwoven fabric 32B such that the fluffy yarns were arranged in the felt width direction.
[0036]
The surface web layer 21 has a basis weight of 600 g / m at 11 dtex 100%. ² Is a web of polyamide suffix. The backing web layer 22 has a basis weight of 100 g / m at 11 dtex and 100%. ² Is a web of polyamide suffix. The surface layer web layer 21 and the back layer web layer 22 are overlapped on the upper and lower surfaces of the base fabric 3 and joined by a known method such as needling.
[0037]
FIG. 2 is a schematic longitudinal sectional view of the papermaking felt 1B of the second embodiment. As shown in FIG. 2, the papermaking felt 1 </ b> B of the second embodiment includes a base fabric 3 having a three-layer configuration including a nonwoven fabric 32 between a surface woven fabric 31 and a back layer woven fabric 32. A surface layer web layer 21 and a back layer web layer 22 are joined to the upper surface of the surface fabric side and the lower surface of the back fabric side of the base fabric 3.
[0038]
The non-woven fabric 32 has a fluff standing yarn 321 formed by winding four yarns, each of which is a polyamide monofilament having a diameter of 0.21 mm, as core yarns and winding a 12 m-count flat molding yarn around the core yarns around the core yarns, The felts are arranged approximately parallel in the length direction of the felt so as to be 27 pieces / inch. ² 319 g / m2, adhered using PVA film PVA ² Is cut in the width direction, and the fluff yarns 321 are arranged so as to be arranged in the felt width direction.
[0039]
The surface woven fabric 31 is woven into a flat fabric using 35 / inch polyamide monofilament warp yarns having a diameter of 0.28 mm and 30 yarns / inch yarns which are polyamide monofilaments having a diameter of 0.25 mm. 226 g / m ² It is a woven cloth. On the other hand, the back layer woven fabric 33 is formed by twisting two yarns, each of which is a polyamide monofilament having a diameter of 0.20 mm, into a twisted yarn, and twisting three of the twisted yarns (twisted yarn including a total of six yarns). 280 g / m2, which is woven into a flat structure using 20 yarns / inch, which is a polyamide monofilament having a diameter of 0.33 mm and 17 yarns / inch and a diameter of 0.33 mm. ² It is a woven cloth. The surface web layer 21 and the back web layer 22 bonded to the upper surface of the base fabric 3 are the same as in the first embodiment.
[0040]
Further, as Comparative Examples 1 and 2, among the papermaking felts of Examples 1 and 2 above, nonwoven fabric 32 had the following configuration, and other conditions and configurations were completely the same, and papermaking felts were manufactured. That is, the nonwoven fabrics 32 of the felts for papermaking of Comparative Examples 1 and 2 are formed by twisting two twisted yarns each of which is a polyamide monofilament having a diameter of 0.21 mm and two spun yarns having a 12-meter count. The warp yarns are arranged substantially parallel in the width direction of the felt so as to be 27 yarns / inch, and then a polyamide-based low melting point fiber having a melting point of 140 ° C. (“GLILLON KA140” manufactured by EMS, thickness 11 dtex, fiber length 80 mm) 309 g / m per unit weight where yarns were adhered to each other using ² Nonwoven fabric.
[0041]
(2) Evaluation method
Each of the papermaking felts of Examples 1 and 2 and Comparative Examples 1 and 2 was cut out into a 10 cm square to obtain a sample, and the basis weight and air permeability of the sample were measured. Next, the sample was put in water at normal temperature, stirred for 5 minutes, dehydrated and dried, and the basis weight and air permeability were measured again. The results are shown in Table 1 below. Further, the sample after dehydration and drying was loosened, and it was visually observed whether or not the water-soluble polymer compound or the molten low melting point fiber remained in the papermaking felt.
[0042]
In addition, water permeability was measured when the papermaking felts of Examples 1 and 2 and Comparative Examples 1 and 2 were pressed at a surface pressure of 2.94 MPa. Table 2 shows the results. The water permeability was measured by correcting the viscosity of water to a value at a water temperature of 20.2 ° C. and measuring the amount of water two minutes after the water flow. Further, each of the felts for papermaking of Examples 1 and 2 and Comparative Examples 1 and 2, a water content of 64%, and a basis weight of 70 g / m2 ² Of the test handmade pulp sheet was pressed by a laboratory paper machine under a press roll pressing condition of 35.2 kN / m, dewatered, and the moisture content of the pulp sheet side was examined. Table 3 shows the results.
[0043]
[Table 1]

[0044]
[Table 2]

[0045]
(3) Effects of the embodiment
As a result of visually observing the presence or absence of the residue in the papermaking felt, in Comparative Examples 1 and 2, a molten resin was observed around the yarn constituting the nonwoven fabric, whereas in Examples 1 and 2, No substance considered to be a water-soluble polymer compound was observed.
From Table 1, as a result of measuring the basis weight and the air permeability, Comparative Example 1 including the nonwoven fabric using the low-melting point fiber showed almost no change in the basis weight before and after the water washing, and the air permeability decreased after the water washing. On the other hand, it can be seen that Example 1, which includes the nonwoven fabric of the present invention, has a smaller weight per unit area after rinsing than that before rinsing and has a larger air permeability. A similar tendency is observed in Comparative Example 2 including the nonwoven fabric using the low-melting fiber and Example 2 including the nonwoven fabric of the present invention. These results indicate that, in Comparative Examples 1 and 2, the melted low-melting fiber remained, whereas in Examples 1 and 2, the water-soluble polymer compound hardly remained in the nonwoven fabric. I have.
[0046]
Furthermore, from Table 2, as a result of comparing the water permeability, when comparing Comparative Example 1 and Example 1 and Comparative Example 2 and Example 2 in which only the configuration of the nonwoven fabric is different, the nonwoven fabric using the low-melting fiber was compared. In Comparative Example 1 provided, the water permeability was 25.56 cm. ³ / S / cm ² In contrast, the water permeability of Example 1 including the nonwoven fabric of the present invention is 27.80 cm. ³ / S / cm ² It shows a high value. Also, in Comparative Example 2 including the nonwoven fabric using the low melting point fiber, the water permeability was 29.95 cm. ³ / S / cm ² While the water permeability of Example 2 having the nonwoven fabric of the present invention is 33.70 cm ³ / S / cm ² Shows a high value. This is because, in the same manner as in Table 1 above, in Comparative Examples 1 and 2, since the low-melting fiber melted in the papermaking felt remained, the water permeability was low and the water permeability was low. Examples 1 and 2 show that as a result of washing away excess water-soluble polymer compound with water, no substance that inhibits water permeability remains in the papermaking felt.
From the above, it can be seen that the papermaking felt of the present invention has few causes of soiling and is excellent in compressibility.
[0047]
【The invention's effect】
Compared with the conventional papermaking felt, the papermaking felt of the present invention has no entanglement points because the yarns constituting the nonwoven fabric are arranged in only one direction, and the paper sheet using this felt has a surface. Excellent in smoothness. Further, since the water-soluble polymer compound of the nonwoven fabric forming the base fabric is washed away with water, the felt has excellent compression performance. Further, since no melted low-melting-point fibers remain, there are few substances causing stains, and the commercial value is high. In addition, when a mottled yarn and / or a twisted yarn containing the moored yarn is used as the fluffy yarn, the papermaking felt of the present invention can be easily and inexpensively manufactured. Further, when polyvinyl alcohol is used as the water-soluble polymer compound, it can be easily produced. According to the production method of the present invention, a papermaking felt having excellent surface smoothness of the paper sheet, excellent compressibility of the felt, and less stain can be easily and inexpensively produced. As described above, the papermaking felt of the present invention and the method for producing the same can be widely used in the field of papermaking.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic longitudinal sectional view of a papermaking felt of the present invention.
FIG. 2 is a schematic longitudinal sectional view of another papermaking felt of the present invention.
FIG. 3 is a schematic longitudinal sectional view of another papermaking felt of the present invention.
FIG. 4 is a schematic explanatory view of a process for producing a nonwoven fabric constituting the papermaking felt of the present invention.
[Explanation of symbols]
1A, 1B, 1C; felt for papermaking, 21; surface web layer, 22; back web layer, 3; base fabric, 31; surface woven fabric, 32, 32A, 32B; non-woven fabric, 321; Intermediate web layer, 33; back layer woven fabric, 4; guide roll, 5; nozzle, 6; feeding roll, 7; sheet-like water-soluble polymer compound.

Claims

A papermaking felt, comprising a base fabric including a nonwoven fabric in which fluffy yarns are arranged substantially parallel to each other only in one direction.

The papermaking felt according to claim 1, wherein the fluffy yarns are bonded to each other by a water-soluble polymer compound.

3. The papermaking felt according to claim 1, wherein all or a part of the fluffy yarn is a molding yarn and / or a twist yarn containing the molding yarn. 4.

The papermaking felt according to any one of claims 1 to 3, wherein the water-soluble polymer compound is polyvinyl alcohol.

The fluffy yarns are arranged substantially parallel to each other only in one direction, and then the fluffy yarns are adhered to each other with a water-soluble polymer compound to obtain a nonwoven fabric. And removing the water-soluble polymer compound remaining on the papermaking felt.

As the water-soluble polymer compound, a sheet-shaped, film-shaped or web-shaped water-soluble polymer compound is used, and the sheet-shaped, film-shaped or web-shaped water-soluble polymer compound is brought into contact with the fluffy yarn. The method for producing a papermaking felt according to claim 5, wherein the fluffed yarns are adhered to each other by causing the fluffed yarns to adhere to each other.