JP4067545B2 - 防振装置 - Google Patents

Description

本発明は、防振装置に関するものであり、特に、膨出部の位置決めを確実に行いつつ、ばね定数の設定可能範囲をより広くすることができる防振装置に関するものである。

内筒と外筒との間をゴム状弾性体からなる防振基体で連結した防振装置が自動車等の車両に用いられている。このような形態の防振装置では、ねじり方向、こじり方向、中心軸方向、或いは、中心軸に直角な方向などのばね定数をそれぞれ所定の値に設定するべく、内筒に異形の膨出部を設けることや、防振基体にすぐり部を設けることが行われている。

例えば、特開２００１−２４１４９０号公報には、内筒に一対の膨出部を形成すると共に、それら一対の膨出部を内筒の中心軸を挟んで対向させることによって、その対向させた方向のばね定数の値を大きくする技術が記載されている。

一方、特開２００３−１６６５７５号公報には、内筒の中心軸に沿って延び内筒の中心軸を挟んで対向する一対のすぐり部をゴム状弾性体に設けることによって、その対向させた方向のばね定数の値を小さくする技術が記載されている。このように、内筒に膨出部を形成することや、ゴム状弾性体にすぐり部を形成することにより、ばね定数を方向別に設定することができる。

また、膨出部とすぐり部との両方を組み合わせて形成した防振装置も存在する。この防振装置によれば、２方向のばね比をより大きな値に設定することができる。このような防振装置について、図１１及び図１２を参照して説明する。図１１は、従来の防振装置２００を示す図であり、図１１（ａ）は、防振装置２００の上面図であり、図１１（ｂ）は、図１１（ａ）のＸＩｂ−ＸＩｂ線における防振装置２００の断面図である。

また、図１２は、防振装置２００の製造方法を説明するための模式図であり、図１２（ａ）は、内筒１０１等の上面図であり、図１２（ｂ）は、図１２（ａ）のＸＩＩｂ−ＸＩＩｂ線における内筒１０１等の断面図である。なお、図１２は、内筒１０１等を加硫金型に設置した状態を示す模式図である。但し、図１２では、上型及び下型の図示を省略し、すぐり部１０４を形成する中型１０６のみを図示している。

図１１に示すように、従来の防振装置２００は、筒状の内筒１０１と、内筒１０１の外面の一部に環状に形成される膨出部１０５と、内筒１０１の外側に間隔をおいて配置された筒状の外筒１０２と、内筒１０１及び外筒１０２の間に介設され、内筒１０１の中心軸に沿って延びるすぐり部１０４を有するゴム状弾性体１０３とを備えて構成されている。

また、膨出部１０５は、図１１に示すように、すぐり部１０４に対向して位置する２つの小径部１０５ａと、小径部１０５ａよりも大径に形成される２つの大径部１０５ｂとを備えると共に、小径部１０５ａ及び大径部１０５ｂが内筒１０１の周方向に交互に配設されている。

すぐり部１０４は、図１１（ａ）に示すように、膨出部１０５の大径部１０５ｂに接する位置まで形成されている。これにより、製造時には、図１２に示すように、すぐり部１０４を形成するための中型１０６が大径部１０５ｂと接することによって、膨出部１０５を回転させることなく周方向に固定することができる。その結果、各方向別（例えば、図１１（ａ）の上下方向と左右方向）に所定の値に設定されたばね定数が変化してしまうことを防ぐことができる。
特開２００１−２４１４９０号公報 特開２００３−１６６５７５号公報

しかしながら、上述した従来の防振装置２００のように、中型１０６を大径部１０５ｂと接触可能な大きさとすることで膨出部１０５の周方向への位置決めを行うように構成すると、すぐり部１０４の周方向の長さを自由に設定することができなくなるという問題点があった。その結果、すぐり部１０４の厚み寸法（内筒１０１の中心軸に直角な方向の厚さ）を調整する以外にばね定数を所望の値に設定することができなくなり、その分、ばね定数の設定可能範囲が狭まるという問題点があった。

本発明は、上述した問題点を解決するためになされたものであり、膨出部の位置決めを確実に行いつつ、ばね定数の設定可能範囲をより広くすることができる防振装置を提供することを目的としている。

この目的を達成するために、請求項１記載の防振装置は、筒状の内筒と、前記内筒の外面の一部に環状に形成される膨出部と、前記内筒の外側に間隔をおいて配置された筒状の外筒と、前記内筒及び外筒の間に介設されると共に前記内筒の中心軸に沿って延設されるすぐり部を有しゴム状弾性体から構成される防振基体とを備え、前記膨出部が、前記すぐり部に対向して位置する２つの小径部と、前記小径部よりも大径に形成される２つの大径部とを備えると共に、前記小径部と大径部とが前記内筒の周方向に交互に配置されたものであり、前記膨出部の小径部は、前記すぐり部と対向する面に凹設される位置決め溝を備え、前記位置決め溝は、前記中心軸に沿って延びると共に、前記防振基体のすぐり部を形成するための加硫金型に凸設された凸部と嵌合可能に構成され、前記すぐり部は、前記内筒を挟んで対向する位置に２つが設けられ、前記膨出部と前記すぐり部とが前記内筒の中心軸に対して軸対称となる形状に構成されている。

請求項２記載の防振装置は、請求項１記載の防振装置において、前記すぐり部と前記膨出部の大径部との間に隙間が設けられている。

請求項３記載の防振装置は、請求項１又は２に記載の防振装置において、前記内筒は、少なくとも前記膨出部が付着する部分に凹設される複数本の溝部を備え、各溝部が格子状に配置されると共に、各溝部の断面形状がＶ字状に形成されている。

請求項１記載の防振装置によれば、膨出部の小径部は、すぐり部と対向する面に凹設される位置決め溝を備え、この位置決め溝は、内筒の中心軸に沿って延びると共に、防振基体のすぐり部を形成するための加硫金型に凸設された凸部と嵌合可能に構成されているので、かかる嵌合により膨出部が周方向へ回転することを防止することができるという効果がある。その結果、膨出部の周方向への位置決めを確実に行うことができるという効果がある。

また、このように、位置決め溝によって膨出部の位置決めを行うことができれば、従来品のようにすぐり部を大径部と接触可能な大きさとする必要がなく、すぐり部の周方向の長さを自由に設定することができるので、ばね定数の設定可能範囲をより広くすることができるという効果がある。
また、すぐり部は、内筒を挟んで対向する位置に２つが設けられ、膨出部とすぐり部とが内筒の中心軸に対して軸対称となる形状に構成されているので、内筒を加硫金型内の所定位置に設置する際には、設置方向（回転方向）の組み合わせを増加させることができる。よって、加硫金型へ内筒を設置する作業性が向上して、その分、生産性が高くなるという効果がある。

請求項２記載の防振装置によれば、請求項１記載の防振装置と同様の作用効果を奏する上、すぐり部と膨出部の大径部との間に隙間を設けたので、その分、ばね定数をより広範囲に設定することができるという効果がある。即ち、従来品では、すぐり部と大径部との間に隙間が設けられていなかったため、すぐり部の厚み寸法（内筒の中心軸に直角な方向の厚さ）を調整する以外にばね定数を設定する方法がなかった。これに対し、本発明の防振装置によれば、すぐり部と大径部との間に隙間を設けたので、その分、すぐり部の厚み寸法だけでなく、周方向の長さも自由に設定することができる。その結果、すぐり部を形成するための加硫金型の形状を変更するだけで、ばね定数を容易に変更することができると共に、ばね定数をより広範囲に設定することができる。

請求項３記載の防振装置によれば、請求項１又は２に記載の防振装置と同様の作用効果を奏する上、内筒は、少なくとも膨出部が付着する部分に複数本の溝部を備え、その溝部は、格子状に配置されているので、以下に示す効果を奏する。

即ち、樹脂材料が溝部内に入りこむことで、ねじり方向、こじり方向、中心軸方向或いは中心軸に直角な方向に応力が作用した場合でも、内筒に対する膨出部の位置ずれが生じることを防止することができるという効果がある。その結果、内筒及び膨出部の相対的な位置を維持して、防振装置としての機能を確実に発揮させることができるという効果がある。

また、各溝部の断面形状は、Ｖ字状に形成されているので、溝部を形成する工具の断面形状もＶ字状の凸部とすることができる。これにより、断面形状が半円や四角などになる工具と比較して、溝部の加工をより少ない負荷で行うことができるので、加工コストを抑えることができるという効果がある。更に、高精度な加工が可能になると共に、生産性の向上を図ることができるという効果がある。

以下、本発明の好ましい実施の形態について、添付図面を参照して説明する。図１（ａ）は、本発明の一実施の形態における防振装置１００の上面図であり、図１（ｂ）は、防振装置１００の正面図である。また、図２（ａ）は、図１（ａ）のＩＩａ−ＩＩａ線における防振装置１００の断面図であり、図２（ｂ）は、防振装置１００の下面図である。

図１及び図２に示すように、本実施の形態における防振装置１００は、筒状の内筒１と、内筒１の外面の一部に環状に形成される膨出部５と、内筒１の外側に間隔をおいて配置される筒状の外筒２と、内筒１及び外筒２の間に介設されると共に内筒１の中心軸に沿って延びるすぐり部４を有する防振基体３とを備えている。

膨出部５は、図１（ａ）に示すように、２つの小径部５ａと、小径部５ａよりも大径に形成される２つの大径部５ｂとを備え、これら小径部５ａ及び大径部５ｂは、内筒１の周方向に交互に配置されている。膨出部５の小径部５ａには、すぐり部４と対向する面に、内筒１の中心軸に沿って延びる位置決め溝５ｃが凹設されている。

これにより、すぐり部４を形成するための加硫金型（中型６）の凸部６ａを位置決め溝５ｃに嵌合させることで、内筒１が周方向に回転することを防止して、膨出部５の周方向への位置決めを行うことができる。なお、すぐり部４は、位置決め溝５ｃに対応して形成される凹部４ａを備える。また、すぐり部４の凹部４ａ及び位置決め溝５ｃの断面は、円弧状に湾曲して形成されている。

次に、図３及び図４を参照して、内筒１について説明する。図３（ａ）は、内筒１の正面図であり、図３（ｂ）は、内筒１の下面図である。また、図４（ａ）は、図３（ｂ）のＩＶａ−ＩＶａ線における内筒１の断面図であり、図４（ｂ）は、図４（ａ）のＡで示した部分を更に拡大して示した部分拡大断面図である。

図３及び図４に示すように、内筒１は、鉄鋼材料から中心軸Ｏを有する筒状円筒体に構成され、その外面には、複数本の溝部１０が周方向全周にわたって凹設されている。各溝部１０は、膨出部５を構成する樹脂材料を受け入れることで膨出部５を内筒１に強固に保持させるための溝部であり、ローレット加工により形成されている。

この溝部１０は、図３及び図４に示すように、内筒１の外面に間隔Ｚで格子状に配置されると共に、深さＸかつ開口幅Ｙの断面Ｖ字状に形成されている。なお、本実施の形態では、ピッチZ＝１．５ｍｍ、深さX＝０．５ｍｍ、開口幅Y＝０．５ｍｍに設定されている。

このように、内筒１の外面には、溝部１０が凹設されると共に格子状に配置されているので、樹脂材料が溝部１０内に入りこむことで、ねじり方向、こじり方向、中心軸Ｏ方向或いは中心軸Ｏに直角な方向に応力が作用した場合でも、内筒１に対する膨出部５の位置ずれが生じることを防止することができる。その結果、内筒１及び膨出部５の相対的な位置を維持して、防振装置１００としての機能を確実に発揮させることができる。

また、各溝部１０の断面形状は、図４に示すように、Ｖ字状に形成されているので、溝部１０を形成するための工具の断面形状もＶ字状の凸部とすることができる。これにより、断面形状が半円や四角などになる工具と比較して、溝部１０の加工をより少ない負荷で行うことができるので、加工コストを抑えることができる。更に、高精度な加工が可能になると共に、生産性の向上を図ることができる。

ここで、各溝部１０は、上述したように、１．５ｍｍ間隔のピッチＺで格子状に配置されると共に、深さＸ＝０．５ｍｍかつ開口幅Ｙ＝０．５ｍｍのＶ字状に形成されているので、加工コストの削減を図りつつ、膨出部を内筒に強固に固定することができる。

即ち、溝部１０の開口幅Ｙが０．５ｍｍより小さい場合には、樹脂材料が溝部１０内に入り込み難くなる一方、０．５ｍｍより大きい場合には、溝部１０の深さＸを固定して考えると、工具の凸部の頂上における断面角度大きくなるため、溝部１０の形成に大きな加工力が必要となり、加工コストの増加を招く。

また、溝部１０の深さＸが０．５ｍｍよりも小さい場合には、溝部１０の開口幅Ｙを固定して考えると、工具の凸部の頂上における断面角度が大きくなるため、溝部１０の形成に大きな加工力が必要となり、加工コストの増加を招く。一方、溝部１０の深さが０．５ｍｍよりも大きい場合には、工具の凸部の高さが０．５ｍｍの場合と比較して、より深い溝部１０を形成することとなるため、より大きな加工力が必要となり、加工コストの増加を招く。

また、溝部１０のピッチＺを１．５ｍｍ未満の間隔に設定した場合には、溝部１０のピッチＺを１．５ｍｍ間隔に設定する場合と比較して、単位面積当たりの溝部１０の形成本数が増加して、より大きな加工力が要求されるので、その分、加工コストの増加を招く。一方、溝部１０のピッチＺを１．５ｍｍよりも大きな間隔に設定すると、溝部１０のピッチＺを１．５ｍｍ間隔に設定する場合と比較して、単位面積当たりの溝部１０の本数が減少して、内筒１に膨出部５を保持固定させるという効果を最大限に発揮することができなくなる。

これに対し、本発明の防振装置１００によれば、溝部１０の断面形状を深さＸ＝０．５ｍｍかつ開口幅Ｙ＝０．５ｍｍのＶ字状に設定すると共に、かかる溝部１０のピッチＺを１．５ｍｍ間隔に設定としたので、上記の問題点を解決して、加工コストの削減を図りつつ、膨出部を内筒に強固に固定することができる。

次に、図５及び図６を参照して、内筒１及び膨出部５について説明する。図５（ａ）は、内筒１及び膨出部５の正面図であり、図５（ｂ）は、内筒１及び膨出部５の下面図である。また、図６（ａ）は、図５（ｂ）のＶＩａ−ＶＩａ線における内筒１及び膨出部５の断面図であり、図６（ｂ）は、図６（ａ）のＢで示した部分を更に拡大して示した部分拡大断面図である。

膨出部５は、樹脂材料から構成される部位であり、図５及び図６に示すように、内筒１に凹設された溝部１０部分に対応する位置に環状に形成されている。この膨出部５は、射出成形により形成される部位であり、上述したように、小径部５ａと大径部５ｂとが交互に配置されると共に、小径部５ａの表面に位置決め溝５ｃが凹設されている。

なお、膨出部５を形成する樹脂材料としては、例えば、ナイロン６、ナイロン６等のポリアミドや、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリフェニレンサルファイドと称される樹脂材料等を例示することができる。

これら例示した樹脂材料等は、膨出部５を射出成形により形成する際に、内筒１の溝部１０内に入りこみ、内筒１と凝着する。このように、膨出部５を樹脂材料で形成することにより、金属材料から構成される場合と比較して、位置決め溝５ｃの加工が容易になり、加工コストを軽減することができる。また、樹脂材料は金属より軽量であるので、防振装置１００全体としての軽量化を図ることができる。

次に、図７を参照して、外筒２について説明する。図７（ａ）は外筒２の上面図であり、図７（ｂ）は外筒２の正面図であり、図７（ｃ）は外筒２の下面図である。

図７に示すように、外筒２は、鉄鋼材料から中心軸Ｏを有する筒状円筒体に構成され、下方端（図７（ｂ）下方）には、フランジ部２ａが径方向外方へ張り出して形成されている。なお、外筒２は、内筒１（図１又は図２参照）よりも中心軸Ｏ方向の長さ寸法が小さく設定されると共に、内筒１の外側に同心に配置される。

次に、図８を参照して、防振装置１００の製造方法について説明する。

図８は、内筒１等を加硫金型に設置した状態を示す模式図であり、図８（ａ）は、内筒１等の上面図であり、図８（ｂ）は、図８（ａ）のＶＩＩＩｂ−ＶＩＩＩｂ線における内筒１等の断面図である。なお、加硫金型は、上型、下型及びすぐり部４を形成するための中型６から構成され、図８では、図面を簡素化して理解を容易とするために、加硫金型の上型及び下型の図示を省略し、中型６のみを図示している。

防振装置１００を製造するに際しては、まず、内筒１の外面に膨出部５を形成し、次いで、図８に示すように、膨出部５が既に形成された内筒１と外筒２とを下型に設置すると共に、中型６を内筒１と外筒２との間に設置し、下型に上型を締結する。これにより、上下型と内外筒１，２との間に密閉された加硫空間が形成されるので、未加硫のゴム状弾性体材料を噴入すると共に、加硫金型を加圧しつつ加熱する。その結果、上記加硫空間に対応した形状で、即ち、中型６に対応するすぐり穴４を有する防振基体３が加硫成形されて、防振装置１００の製造が完了する。

ここで、膨出部５の小径部５ａには、上述したように、位置決め溝５ｃが凹設され、かかる位置決め溝５ｃに中型６の突部６ａが嵌合可能に構成されている。これにより、内筒１が周方向に回転することを防止して、膨出部５の位置決めを行うことができる。

また、膨出部５は、内筒１の中心軸Ｏに対して軸対称となる形状に構成されているので、膨出部５が形成された内筒１と外筒２との間に中型６を設置する（又は、中型６が既に設置されている加硫金型に内筒１を設置する）際には、その設置可能な向きの組み合わせを増加させることができる。これにより、膨出部５が形成された内筒１を加硫金型へ設置する際の作業性が向上し、その分、生産性を高くすることができる。

更に、中型６の突部６ｃと位置決め溝５ｃとが嵌合することで、内筒１を周方向に固定させることができるので、従来品のように、中型６を大径部５ｂに接触させる必要がない。即ち、中型６と膨出部５の大径部５ｂとの間に隙間Ｗを形成することができる。

よって、本実施の形態における防振装置１００によれば、すぐり部４の厚さだけでなく、隙間Ｗの分だけ、すぐり部４の周方向の長さも自由に設定することができるので、すぐり部４の周方向の長さを自由に設定できる分、内筒１及び外筒２の相対的な位置決めを確実に行いつつ、ばね定数の設定可能範囲をより広くすることができる。

以上、実施形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。

例えば、上記実施の形態では、２つの小径部５ａのそれぞれに位置決め溝５ｃを形成する場合を説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、２つ小径部５ａのいずれか一方のみに位置決め溝５ｃを形成する構成であっても良い。また、各小径部５ａに形成する位置決め溝５ｃの本数は、１本であっても良く、或いは、２本以上であっても良い。

ここで、図９を参照して、内筒１に形成される膨出部５の変形例について説明する。なお、上記実施の形態と同一の部分については、同一の符号を付してその説明を省略する。図９（a）は、第１の変形例における膨出部１５の上面図であり、図９（ｂ）は、膨出部１５の正面図である。また、図９（ｃ）は、第２の変形例における膨出部２５の上面図であり、図９（ｄ）は、膨出部２５の正面図である。

第１の変形例における膨出部１５には、図９（a）及び図９（ｂ）に示すように、位置決め溝１５ｃが膨出部１５の中途まで延設されている。このように、膨出部１５に形成される位置決め溝１５ｃは、中型６（図８参照）に挿入可能な形状であれば、膨出部１５の軸芯Ｏ方向に沿う方向の中途までだけ形成されていても良い。即ち、中心軸Ｏに沿って膨出部１５全体に延設されている必要はない。

一方、第２の変形例における膨出部２５には、図９（ｃ）及び図９（ｄ）に示すように、膨出部２５の各小径部５aに位置決め溝５ｃがそれぞれ２本ずつ形成されている。なお、この場合、位置決め溝５ｃは、内筒の中心軸Ｏに対して軸対称になる位置に配置されていても良い。

上記実施の形態では、位置決め溝５ｃを断面円弧状に形成する場合を説明したが、必ずしもこの形状に限定されるものではなく、他の形状を採用することは当然可能である。他の形状としては、例えば、断面V字状や断面W字状などが例示される。

ここで、図１０を参照して、膨出部５の他の変形例について説明する。図１０（ａ）は、第３の変形例における膨出部３５の上面図であり、図１０（ｂ）は、膨出部３５の正面図である。また、図１０（ｃ）は、第４の変形例における膨出部４５の上面図であり、図１０（ｄ）は、膨出部４５の正面図である。図１０に示すように、膨出部３５，４５には、断面V字状及び断面W字状の位置決め溝３５ｃ，４５ｃが形成されている。

上記各変形例の内の１又は２以上を組み合わせて、防振装置１００を構成しても良い。

（ａ）は、本発明の一実施の形態における防振装置の上面図であり、（ｂ）は、防振装置の正面図である。 （ａ）は、図１（ａ）のＩＩａ−ＩＩａ線における防振装置の断面図であり、（ｂ）は、防振装置の下面図である。 （ａ）は、内筒の正面図であり、（ｂ）は、内筒の下面図である。 （ａ）は、図３（ｂ）のＩＶａ−ＩＶａ線における内筒の断面図であり、（ｂ）は、図４（ａ）のＡで示した部分を更に拡大して示した部分拡大断面図である。 （ａ）は、内筒及び膨出部の正面図であり、（ｂ）は、内筒及び膨出部の下面図である。 （ａ）は、図５（ｂ）のＶＩａ−ＶＩａ線における内筒及び膨出部の断面図であり、（ｂ）は、図６（ａ）のＢで示した部分を更に拡大して示した部分拡大断面図である。 （ａ）は外筒の上面図であり、（ｂ）は外筒の正面図であり、（ｃ）は外筒の下面図である。 内筒等を加硫金型に設置した状態を示す模式図であり、（ａ）は内筒等の上面図であり、（ｂ）は、図８（ａ）のＶＩＩＩｂ−ＶＩＩＩｂ線における断面図である。 （ａ）は、第１の変形例における膨出部の上面図であり、（ｂ）は、膨出部の正面図である。また、（ｃ）は、第２の変形例における膨出部の上面図であり、（ｄ）は、膨出部の正面図である。 （ａ）は、第３の変形例における膨出部の上面図であり、（ｂ）は、膨出部の正面図である。また、（ｃ）は、第４の変形例における膨出部の上面図であり、（ｄ）は、膨出部の正面図である。 （ａ）は、従来の防振装置の上面図であり、（ｂ）は、図１１（ａ）のＸＩｂ−ＸＩｂ線における防振装置の断面図である。 従来の防振装置において内筒等を加硫金型に設置した状態を示す図であり、（ａ）は内筒等の上面図であり、（ｂ）は、図１２（ａ）のＸＩＩｂ−ＸＩＩｂ線における断面図である。

符号の説明

１ 内筒
２ 外筒
３ 防振基体
４ すぐり部
５，１５，２５，３５，４５ 膨出部
５a 小径部
５ｂ 大径部
５ｃ，１５ｃ，３５ｃ，４５ｃ 位置決め溝
６ 中型（すぐり部を形成するための加硫金型）
６ａ 凸部
１０ 溝部
X 深さ
Y 開口幅
Z ピッチ（間隔）
Ｗ 膨出部とすぐり部との間に設けられた隙間
Ｏ 中心軸

Claims (3)

1. 筒状の内筒と、前記内筒の外面の一部に環状に形成される膨出部と、前記内筒の外側に間隔をおいて配置された筒状の外筒と、前記内筒及び外筒の間に介設されると共に前記内筒の中心軸に沿って延設されるすぐり部を有しゴム状弾性体から構成される防振基体とを備え、
   前記膨出部が、前記すぐり部に対向して位置する２つの小径部と、前記小径部よりも大径に形成される２つの大径部とを備えると共に、前記小径部と大径部とが前記内筒の周方向に交互に配置された防振装置において、
   前記膨出部の小径部は、前記すぐり部と対向する面に凹設される位置決め溝を備え、
   前記位置決め溝は、前記中心軸に沿って延びると共に、前記防振基体のすぐり部を形成するための加硫金型に凸設された凸部と嵌合可能に構成され、
   前記すぐり部は、前記内筒を挟んで対向する位置に２つが設けられ、前記膨出部と前記すぐり部とが前記内筒の中心軸に対して軸対称となる形状に構成されていることを特徴とする防振装置。
2. 前記すぐり部と前記膨出部の大径部との間に隙間が設けられていることを特徴とする請求項１記載の防振装置。
3. 前記内筒は、少なくとも前記膨出部が付着する部分に凹設される複数本の溝部を備え、各溝部が前記内筒の外周面に格子状に配置されると共に、各溝部の断面形状がＶ字状に形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の防振装置。

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