JP4053824B2

JP4053824B2 - Foam molding resin composition and molded product thereof

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Publication number: JP4053824B2
Application number: JP2002175790A
Authority: JP
Inventors: 誠三藤井
Original assignee: Mitsubishi Chemical Corp; Mitsubishi Rayon Co Ltd
Current assignee: Mitsubishi Chemical Corp; Mitsubishi Rayon Co Ltd
Priority date: 2002-06-17
Filing date: 2002-06-17
Publication date: 2008-02-27
Anticipated expiration: 2022-06-17
Also published as: JP2004018686A

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a foam-molding resin composition which is capable of molding at a high extent of foaming and to provide a molded article thereof. <P>SOLUTION: The resin composition for foam molding contains 100 parts by mass of (A) a rubber-reinforced styrene-based resin component which comprises an acetone-soluble component having a mass-average molecular weight of 150,000 or more and 1-20 parts by mass of (B) a methacrylate-based copolymer component having a reduced viscosity higher than 1.0 dL/g. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、発泡成形用樹脂組成物、及びその成形品に関する。
【０００２】
【従来の技術】
住宅用などの建築部材としては、従来からの木材や金属、石材に限らず、軽量化や耐久性を目的として樹脂材料を素材としたものも多く使用されるようになっている。これらの代表的なものとして、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）、ポリウレタン樹脂（ＰＵ）、ポリオレフィン樹脂（ＰＯ）、ポリスチレン樹脂（ＰＳ）等が挙げられる。
ところが、ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）は、焼却の際に有害なダイオキシンを発生する可能性が指摘されており、ポリウレタン樹脂（ＰＵ）は、建築現場で廃材として発生したものの処分が困難であるとの理由から、これら樹脂の使用を避ける傾向にある。また、ポリオレフィン樹脂（ＰＯ）やポリスチレン樹脂（ＰＳ）は、焼却や再利用が可能な樹脂ではあるが、ポリオレフィン樹脂（ＰＯ）は塗装やフィルムの貼り付けといった二次加工がしにくいこと、ポリスチレン樹脂（ＰＳ）は強度が弱いという問題点がある。
【０００３】
一方、二次加工性に優れ、強度の高い樹脂材料として、アクリロニトリル−ブタジエンゴム−スチレン（ＡＢＳ）樹脂や、アクリロニトリル−スチレン−アクリルゴム（ＡＳＡ）樹脂に代表されるゴム強化スチレン系樹脂が挙げられる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記ゴム強化スチレン系樹脂は、二次加工性や強度には優れているものの、軽量化のための発泡成形性に劣り、発泡倍率が１．５倍程度のものしか得られないという問題点がある。
このような問題を解決するために、特公平３−６９３９号公報には、発泡成形性を改良したＡＢＳ樹脂にメタクリル酸メチル−アクリル酸ブチル共重合体を添加する技術が開示されているが、発泡倍率が１．５〜２．７倍程度にしかならず、製品質量を実質的なレベルにまで軽量化するのに必要な３倍を超える発泡倍率を達成することができないのが現状である。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記事情に鑑みなされたもので、ゴム強化スチレン系樹脂のアセトンに溶解する成分（以下、アセトン可溶部と略す）の分子量を一定以上に規定し、かつ特定の（メタ）アクリル酸エステル系共重合体成分を使用することにより、高発泡の成形を可能とする発泡成形用樹脂組成物、及びその成形品が得られることを見出し、本発明に到達した。
【０００６】
即ち、本発明の発泡成形用樹脂組成物は、アセトンに溶解する成分の質量平均分子量が１５万以上であるゴム強化スチレン系樹脂成分（Ａ）１００質量部に対して、還元粘度が１．０ｄｌ／ｇを超える（メタ）アクリル酸エステル系共重合体成分(Ｂ)１〜２０質量部が添加されてなることを特徴とする。
また、前記質量平均分子量が２０万以上であることが好ましい。
また、前記（メタ）アクリル酸エステル系共重合体成分(Ｂ)として、還元粘度が１．０ｄｌ／ｇを超える（メタ）アクリル酸エステル系共重合体（Ｂ−１）を単独で用いてもよいし、（メタ）アクリル酸エステル系共重合体（Ｂ−１）と下記の３段重合体（Ｂ−２）とを併用することもできる。
３段重合体（Ｂ−２）
構成単位の少なくとも８０質量％がメタクリル酸メチル単量体単位である(共)重合体（Ｉ）１０〜４５質量部の存在下に、炭素数１〜１８のアルキル基を有するメタクリル酸エステル３０〜７０質量％と、炭素数１〜１８のアルキル基を有するアクリル酸エステル７０〜３０質量％とを含有する単量体組成物（ＩＩ）を４０〜７０質量部の範囲で重合させ、さらに、メタクリル酸メチルを５０〜１００質量％と該メタクリル酸メチルと共重合可能な他の単量体５０〜０質量％とを含有する単量体組成物（III）を５〜４０質量部の範囲で重合させた３段重合体（ただし、(共)重合体（Ｉ）＋単量体組成物（ＩＩ）＋単量体組成物（III）＝１００質量部とする）。
前記ゴム強化スチレン系樹脂成分（Ａ）１００質量部に対して、フィラー（Ｃ）１〜１００質量部が添加されてなることが好ましい。
前記ゴム強化スチレン系樹脂成分（Ａ）１００質量部に対して、高級炭化水素系ワックス、動植物系天然ワックス、高級エステル系ワックス、高級脂肪酸、高級脂肪酸の金属塩、高級アルコール、高級アミド化合物、およびポリオレフィン系ワックスからなる群より選ばれる少なくとも１種のワックス成分（Ｄ）０．０１〜１５質量部が添加されてなることが好ましい。
また、前記発泡成形用樹脂組成物は、造粒体に成形され、その表面に、前記ワックス成分（Ｄ）が付着されてなることが好ましい。
また、前記発泡成形用樹脂組成物は、１種または２種以上の発泡剤を含有することが好ましい。
本発明の成形品は、上述した発泡成形用樹脂組成物を成形して得られ、その発泡倍率が３倍以上であることを特徴とする。
また、上記成形品は、建築部材として好適に用いることができる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
本発明の実施形態に係る発泡成形用樹脂組成物は、アセトン可溶部の質量平均分子量が１５万以上であるゴム強化スチレン系樹脂成分（Ａ）１００質量部に対して、還元粘度が１．０ｄｌ／ｇ以上である（メタ）アクリル酸エステル系共重合体成分(Ｂ)を１〜２０質量部含有する。
【０００８】
なお、本明細書において、質量平均分子量とは、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）に溶解させ、それをゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）を用いて４０℃で測定したポリスチレン換算の値を示し、還元粘度（ηｓｐ／Ｃ）とは、１００ｍｌのクロロホルム中に０.１ｇの試料を溶解させ、２５℃で測定したときの還元粘度を意味する。
【０００９】
以下、本発明を詳細に説明する。
〈ゴム強化スチレン系樹脂成分（Ａ）〉
ゴム強化スチレン系樹脂成分（Ａ）とは、ゴム質重合体に、芳香族ビニル単量体と、必要に応じてシアン化ビニル単量体、（メタ）アクリル酸エステル単量体、又は共重合可能な他の単量体のうち少なくとも１種以上の単量体とをグラフト重合して得られるグラフト共重合体（Ａ−１）を必須成分として含有し、必要に応じて、芳香族ビニル単量体、シアン化ビニル単量体、（メタ）アクリル酸エステル単量体、又は共重合可能な他の単量体のうち少なくとも１種以上の単量体を（共）重合して得られる（共）重合体（Ａ−２）とを含有するものである。
【００１０】
上記ゴム質重合体としては、ブタジエンゴム、架橋アクリルゴム、ポリオルガノシロキサンゴム、エチレン−プロピレンゴムが挙げられる。これらは、単独で、または２種以上を混合して、またはゴム質重合体同士を複合化した複合ゴムとして用いることができる。特に、架橋アクリルゴム、ポリオルガノシロキサンゴム、ポリブタジエンゴムの外層にポリアクリル酸エステルゴムを設けたポリブタジエン／ポリアクリル酸エステルゴムのような複合ゴム、ポリシロキサンゴムとポリアクリル酸エステルゴムとからなる複合ゴムは、耐候性、耐薬品性の面から好ましい。
【００１１】
上記ゴム質重合体にグラフトされる芳香族ビニル単量体としては、スチレン、α−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、１，３−ジメチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｔ−ブチルスチレン、ハロゲン化スチレン、ｐ−エチルスチレン等が挙げられ、これらの中でも、特にスチレンおよびα−メチルスチレンが好ましい。これらは、単独で又は２種以上を混合して用いられる。
【００１２】
ゴム質重合体に、必要に応じてグラフトされるシアン化ビニル単量体としては、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、エタクリロニトリル、フマロニトリル等が挙げられ、これらの中でも、特にアクリロニトリルが好ましい。これらは、単独で又は２種以上を混合して用いられる。
【００１３】
ゴム質重合体に、必要に応じてグラフトされる（メタ）アクリル酸エステル単量体としては、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸ベンジル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル等のメタクリル酸エステルや、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸ベンジル、アクリル酸フェニル、アクリル酸−２−エチルヘキシル等のアクリル酸エステルが挙げられ、特にメタクリル酸メチル、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチルが好ましい。これらは、単独で又は２種以上を混合して用いられる。
【００１４】
ゴム質重合体に、必要に応じてグラフトされる共重合可能な他の単量体としては、Ｎ−フェニルマレイミド、Ｎ−ブチルマレイミド、Ｎ−シクロヘキシルマレイミド等のマレイミド単量体、ビニルピリジン等のピリジン単量体等が挙げられる。
【００１５】
上述した単量体から構成されるグラフト共重合体（Ａ−１）の好ましい例としては、ゴム質重合体に、芳香族ビニル単量体を５０質量％以上含む単量体をグラフトさせたものであって、具体的には、スチレンとアクリロニトリルとをグラフトさせたグラフト共重合体（Ａ−１）であり、より好ましくは、スチレン５０〜９０質量％、アクリロニトリル５０〜１０質量％の割合で構成される単量体の混合物をゴム質重合体にグラフトさせたものである。
【００１６】
グラフト共重合体（Ａ−１）の調製方法としては、一般的な乳化重合等、公知のグラフト重合方法が用いられる。
【００１７】
(共)重合体（Ａ−２）の調製に用いられる芳香族ビニル単量体、シアン化ビニル単量体、（メタ）アクリル酸エステル単量体、および共重合可能な他の単量体としては、既に例示したものを用いることができるが、(共)重合体（Ａ−２）の調製に適している単量体としては、スチレン、α−メチルスチレン、アクリロニトリル、メタクリル酸メチル、アクリル酸メチル、Ｎ−フェニルマレイミドが挙げられる。
【００１８】
上記単量体から構成される(共)重合体（Ａ−２）の好ましい具体例としては、スチレン−アクリロニトリル共重合体、α−メチルスチレン−アクリロニトリル共重合体、メタクリル酸メチル−スチレン−アクリロニトリル共重合体、メタクリル酸メチル−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−Ｎ−フェニルマレイミド共重合体等が挙げられる。これらの中でも、得られる発泡成形品の衝撃強度の面で、スチレン−アクリロニトリル共重合体が特に好ましい。
【００１９】
(共)重合体（Ａ−２）の調製方法としては、溶液重合、懸濁重合、バルク重合、乳化重合等のあらゆる公知の方法が用いられる。
【００２０】
このようにして調製されるグラフト共重合体(Ａ−１)と、必要に応じて、(共)重合体(Ａ−２)とを含有するゴム強化スチレン系樹脂成分（Ａ）は、そのアセトン可溶部の質量平均分子量が１５万以上であることが必要であり、好ましくは２０万以上である。アセトン可溶部の質量平均分子量が１５万未満では、成形品の発泡倍率が低くなったり、成形外観が劣る。
なお、ゴム強化スチレン系樹脂成分（Ａ）のアセトン可溶部には、グラフト共重合体（Ａ−１）のグラフト重合時に、ゴム質重合体にグラフト重合することなく単量体同士で重合した（共）重合体と、（共）重合体（Ａ−２）とが含有される。従って、ここでいう質量平均分子量とは、これら全体の質量平均分子量のことである。
【００２１】
また、ゴム強化スチレン系樹脂成分（Ａ）におけるゴム質重合体の割合は５〜６０質量％であることが好ましく、より好ましくは８〜４５質量％である。ゴム質重合体の含有量を５質量％以上とすることにより、得られる成形品の衝撃強度が良好となり、６０質量％以下とすることにより剛性感が損なわれない。
【００２２】
〈（メタ）アクリル酸エステル系共重合体成分（Ｂ）〉
本発明に用いられる（メタ）アクリル酸エステル系共重合体成分（Ｂ）は、還元粘度が１．０ｄｌ／ｇを超えるものであり、ゴム強化スチレン系樹脂成分（Ａ）１００質量部に対して１〜２０質量部の範囲で添加される。（メタ）アクリル酸エステル系共重合体成分（Ｂ）の添加量が１質量部未満では、成形品の発泡倍率が低くなる傾向があり、２０質量部を超えると、成形加工性が損なわれる恐れがある。
また、本発明に用いられる（メタ）アクリル酸エステル系共重合体成分（Ｂ）としては、還元粘度が１．０ｄｌ／ｇを超える（メタ）アクリル酸エステル系共重合体（Ｂ−１）を単独で用いてもよいし、（メタ）アクリル酸エステル系共重合体（Ｂ−１）と後段で詳細に説明する３段重合体（Ｂ−２）とを併用することもできる。なお、３段重合体（Ｂ−２）を併用する場合は、（メタ）アクリル酸エステル系共重合体（Ｂ−１）０．９〜１９．９部、３段重合体（Ｂ−２）０．１〜５質量部（（Ｂ−１）＋（Ｂ−２）＝１〜２０質量部）の範囲で用いることが好ましく、（メタ）アクリル酸エステル系共重合体成分（Ｂ）全体の還元粘度が１．０ｄｌ／ｇを超えることが必要である。
【００２３】
（メタ）アクリル酸エステル系共重合体（Ｂ−１）は、アクリル系単量体を主成分とし、これに共重合可能な他の単量体を重合して得られるものである。
アクリル系単量体としては、アルキル基の炭素数が１〜１８のメタクリル酸エステルや、アルキル基の炭素数が１〜１８のアクリル酸エステルが挙げられる。また、このようなメタクリル酸エステル、アクリル酸エステルとしては、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸ベンジル、メタクリル酸フェニル、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ヘキシル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸ベンジル、アクリル酸フェニル等が挙げられる。これらは、単独で又は２種以上混合して用いることができる。また、メタクリル酸エステルを４０〜９５質量％およびアクリル酸エステルを５〜６０質量％の範囲で用いることが好ましい。
【００２４】
（メタ）アクリル酸エステル系共重合体（Ｂ−１）の調製に用いられる共重合可能な他の単量体としては、スチレン、α−メチルスチレン、アクリロニトリル、酢酸ビニル等が挙げられる。これらは、単独でまたは２種以上混合して用いることができる。また、これらの使用量は２０質量％以下であることが好ましい。
【００２５】
（メタ）アクリル酸エステル系共重合体（Ｂ−１）の調製方法としては、特に制限はなく、溶液重合、懸濁重合、塊状重合等の公知の方法が用いられるが、乳化重合法が最適である。
【００２６】
このようにして調製される（メタ）アクリル酸エステル系共重合体（Ｂ−１）は、上述したように、その還元粘度（ηｓｐ／Ｃ）が１．０ｄｌ／ｇを超えることが必要であり、好ましくは、１．２ｄｌ／ｇ以上である。還元粘度（ηｓｐ／Ｃ）が１．０ｄｌ／ｇ以下であると、得られる成形品の発泡倍率が低くなる傾向がある。
【００２７】
上記３段重合体（Ｂ−２）とは、構成単位の少なくとも８０質量％がメタクリル酸メチル単量体単位である(共)重合体（Ｉ）１０〜４５質量部の存在下に、炭素数１〜１８のアルキル基を有するメタクリル酸エステル３０〜７０質量％と、炭素数１〜１８のアルキル基を有するアクリル酸エステル７０〜３０質量％とを含有する単量体組成物（ＩＩ）を４０〜７０質量部の範囲で重合させ、さらに、メタクリル酸メチルを５０〜１００質量％と、メタクリル酸メチルと共重合可能な単量体５０〜０質量％とを含有する単量体組成物（III）を５〜４０質量部の範囲で重合させて得られるものである（ただし、(共)重合体（Ｉ）＋単量体組成物（ＩＩ）＋単量体組成物（III）＝１００質量部とする）。以下、３段重合体（Ｂ−２）を構成する(共)重合体（Ｉ）、単量体組成物（ＩＩ）および単量体組成物（III）の各成分について説明する。
【００２８】
３段重合体（Ｂ−２）を構成する(共)重合体（Ｉ）は、その構成単位として少なくとも８０質量％のメタクリル酸メチル単量体単位を含有する。また、(共)重合体（Ｉ）には、２０質量％以下の範囲でメタクリル酸メチル以外のメタクリル酸エステルや、これらと共重合可能な単量体単位を導入してもよい。
(共)重合体（Ｉ）の調製に用いられるメタクリル酸エステルとしては、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸ベンジル、メタクリル酸フェニル等のメタクリル酸と炭素数１〜１８のアルキル基とのエステルが挙げられる。
また、(共)重合体（Ｉ）の調製に用いられる共重合可能な単量体としては、アクリロニトリル、スチレン、α−メチルスチレン、酢酸ビニル等の単官能性の単量体や、メタクリル酸アリル、シアヌル酸トリアリル等の多官能性の単量体が挙げられる。多官能性の単量体を使用する場合、その使用量に特に制限はないが、(共)重合体（Ｉ）中２質量％以下で含有することが好ましい。
【００２９】
また、(共)重合体（Ｉ）は、その還元粘度ηｓｐ／Ｃ（(共)重合体（Ｉ）の１ｇをクロロホルム１リットルに溶解した溶液を２５℃で測定）が、得られる成形品の耐衝撃性向上等のため、０．２（ｄｌ／ｇ）以上であることが好ましい。
【００３０】
３段重合体（Ｂ−２）を構成する単量体組成物（ＩＩ）には、炭素数１〜１８のアルキル基を有するメタクリル酸エステルと、炭素数１〜１８のアルキル基を有するアクリル酸エステルとが含有される。
炭素数１〜１８のアルキル基を有するメタクリル酸エステルとしては、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸ベンジル、メタクリル酸フェニル等が挙げられ、好ましくはメタクリル酸ブチルである。
また、炭素数１〜１８のアルキル基を有するアクリル酸エステルとしては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ヘキシル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸ベンジル、アクリル酸フェニル等のアクリル酸と炭素数１〜１８のアルキル基とのエステルが挙げられ、好ましくはアクリル酸ブチルである。これらは、単独で又は２種以上混合して用いることができる。
【００３１】
また、単量体組成物（ＩＩ）中、炭素数１〜１８のアルキル基を有するメタクリル酸エステルは、３０〜７０質量％の範囲で含有されることが好ましく、より好ましくは４５〜６５質量％であり、炭素数１〜１８のアクリル酸エステルは、その残部、即ち７０〜３０質量％の範囲で含有されることが好ましく、より好ましくは、５５〜３５質量％である。
【００３２】
３段重合体（Ｂ−２）を構成する単量体組成物（III）には、メタクリル酸メチルが５０〜１００質量％含有され、必要に応じて、共重合可能な他の単量体が５０〜０質量％の範囲で含有される。
単量体組成物（III）に含有される共重合可能な他の単量体としては、アクリロニトリル、スチレン、α-メチルスチレン、酢酸ビニル等の単官能性の単量体や、メタクリル酸アリル、シアヌル酸トリアリル等の多官能性単量体が挙げられる。
【００３３】
３段重合体（Ｂ−２）の調製方法としては、例えば、メタクリル酸メチルと、必要に応じて、メタクリル酸メチル以外のメタクリル酸エステル、これらと共重合可能な単量体を重合して、(共)重合体（Ｉ）ラテックスを得る。次いで、(共)重合体（Ｉ）ラテックスの存在下で、上記メタクリル酸エステルとアクリル酸エステルとを含有する単量体組成物（ＩＩ）を重合させ、次いで、メタクリル酸メチルを５０質量％以上含有する単量体組成物（III）を重合させて得られる。重合方法としては乳化重合が好ましいが、公知の他の重合方法を用いても差し支えない。
【００３４】
(共)重合体（I）の存在下で、単量体組成物（II）を重合する際は、単量体組成物（II）を別途単独で重合したときの還元粘度ηｓｐ／Ｃが、０．１（ｄｌ／ｇ）以下になるような条件で行ことが好ましい。該条件は、例えば連鎖移動剤、触媒、開始剤の量、重合温度等を調節することにより調整され得る。
また、(共)重合体（I）と単量体組成物（II）との共重合体の存在下で、単量体組成物（III）を重合する際は、単量体組成物（III）を別途単独で重合したときの還元粘度ηｓｐ／Ｃが、０．２（ｄｌ／ｇ）以上になるような条件で行ことが好ましい。該条件は、例えば連鎖移動剤、触媒、開始剤の量、重合温度等を調節することにより調整され得る。
【００３５】
〈フィラー（Ｃ）〉
本発明の実施形態に係る発泡成形用樹脂組成物には、成形品の線膨張係数を調整する目的、あるいは成形品に剛性感を持たせる目的などから、フィラー（Ｃ）を配合することができる。フィラー（Ｃ）としては、炭酸カルシウム、タルク、マイカ、ウォラストナイト、ウィスカ、シリカ、ゼオライト、ガラス繊維、炭素繊維、金属繊維、粉末金属等が挙げられ、炭酸カルシウム、タルク、マイカ、ウォラストナイト、ウィスカが好ましい。
また、フィラー（Ｃ）の添加量としては、ゴム強化スチレン系樹脂成分（Ａ）１００質量部に対して、１〜１００質量部であることが好ましい。１質量部未満ではフィラー（Ｃ）添加の効果が得られにくくなる傾向にあり、１００質量部を超えると、成形品の物性バランスを取るのが困難になる傾向にある。
【００３６】
〈ワックス成分（Ｄ）〉
本発明の実施形態に係る発泡成形用樹脂組成物には、成形加工時における溶融トルクを低減する目的、あるいは成形品の外観を向上させる目的などから、ワックス成分（Ｄ）を配合することができる。ワックス成分（Ｄ）としては、公知のワックス類や滑剤を使用可能であるが、好ましいものとしては、パラフィンワックス等の高級炭化水素系ワックス、動植物系天然ワックス、高級エステル系ワックス、高級脂肪酸、高級脂肪酸の金属塩、高級アルコール、高級アミド化合物、ポリオレフィン系ワックスが挙げられる。これらに相当する具体的な化合物としては、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラタム、天然ワックス、モンタンワックス、オゾケライト、ライスワックス、カルナバワックス、綿ロウ、蜜ロウ、羊毛ロウ、木ロウ、ステアリン酸ステアリル、ラウリン酸ラウリル、ベヘニン酸ベヘニル、ソルビタンステアレート、ステアリン酸、パルミチン酸、オレイン酸、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリルアルコール、ステアリン酸ステアロアミド、ラウリン酸ステアロアミド、ポリエチレンワックス、酸化ポリエチレンワックス、変性ポリエチレンワックス等が挙げられる。これらは、単独で又は２種以上を混合して用いることができる。
また、ワックス成分（Ｄ）の添加量は、ゴム強化スチレン系樹脂成分（Ａ）１００質量部に対して、０．０１〜１５質量部であることが好ましい。ワックス成分（Ｄ）の添加量が０．０１質量部未満では、ワックス成分（Ｄ）添加の効果が得られにくくなる傾向にあり、１５質量部を超えると、成形品の物性を損なう恐れがある。
【００３７】
〈発泡成形用樹脂組成物〉
本発明の実施形態に係る発泡成形用樹脂組成物は、各々所定量のゴム強化スチレン系樹脂成分（Ａ）および（メタ）アクリル酸エステル系共重合体成分（Ｂ）と、必要に応じて、フィラー（Ｃ）、ワックス成分（Ｄ）を混合することにより得られる。また、その際、難燃化剤、改質剤、離型剤、光安定剤、熱安定剤、着色剤等の一般的な添加剤を添加することもできる。
【００３８】
また、ワックス成分（Ｄ）を配合する場合、（メタ）アクリル酸エステル系共重合体成分（Ｂ）や、必要に応じて用いるフィラー（Ｃ）と共に、ゴム強化スチレン系樹脂成分（Ａ）に練り込む方法が一般的であるが、好ましくは、まず、ワックス成分（Ｄ）以外の各成分を含有する造粒体を調製し、その表面にワックス成分（Ｄ）を付着させることが好ましい。
このように、表面に付着させる方法としては、ワックス成分（Ｄ）以外の各成分を含有する造粒体とワックス成分（Ｄ）とをタンブラーなどで混合してその表面に付着させる方法や、造粒体とする前段階のストランド（押出機内で溶融混錬した樹脂を細長い麺状に吐出させたもの）に、ワックス成分（Ｄ）を塗布、あるいはふりかけて付着させる方法が挙げられる。
なお、発泡成形用樹脂組成物を一旦造粒体としないで、各成分のブレンド物から一気に発泡成形して成形品を得る場合には、ワックス成分（Ｄ）は各成分と共にブレンド物内に混合することになる。
【００３９】
本発明の実施形態に係る発泡成形用樹脂組成物は、１種または２種以上の発泡剤と共に異型押出機あるいはシート押出機等に供され発泡成形される。この際、発泡剤を添加した発泡成形用樹脂組成物をそのまま発泡成形に用いることもできるし、押出機やバンバリーミキサー等で溶融混錬後、造粒体としてから発泡剤と共に発泡成形に用いることもできる。また、造粒体とする際に、発泡成形用樹脂組成物中に発泡剤を含有させておくことも可能である。
発泡剤としては特に制限はなく、二酸化炭素、空気、窒素などの無機発泡剤、脂肪族炭化水素、ハロゲン化炭化水素などの揮発性発泡剤、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、ジニトロソペンタメチレンテトラアミン、アゾビスイソブチロニトリル、ヒドラゾジカルボンアミド、炭酸水素ナトリウムなどの分解型発泡剤が挙げられる。これらは、単独で又は２種以上を混合して用いることができる。これらのうち、成形加工温度と発泡量の調整が行い易い分解型発泡剤を用いるのが好ましい。
また、発泡剤の使用量には特に制約はないが、発泡成形用樹脂組成物１００質量部に対して、分解型発泡剤で０．１〜１０質量部であることが好ましい。
なお、用いられる押出機は、発泡成形用に使用可能なものであれば特に制限はなく、一軸押出機，二軸押出機，コニカル押出機などが用いられる。
【００４０】
以上説明した発泡成形用樹脂組成物を成形して得られる成形品は、その発泡倍率が３倍以上であり、軽量で耐久性に優れるため、住宅用などの建築部材に特に適している。
【００４１】
【実施例】
以下、実施例により本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらにより何ら限定されるものではない。なお、実施例中の「部」および「％」は特にことわりがない限り、「質量部」および「質量％」を示す。
【００４２】
（製造例１）
固形分含量が３５％、平均粒子径０．０８μｍのポリブタジエンラテックス５０部（固形分）に、アクリル酸ブチル８５％と、メタクリル酸１５％とからなる平均粒子径０．０８μｍの共重合体ラテックス１部（固形分）を撹拌しながら添加した後３０分間撹拌して、平均粒子径０．２８μｍの肥大化ゴムラテックスを得た。
得られた肥大化ゴムラテックスを反応器に移し、これに蒸留水５０部と、ウッドロジン乳化剤２部と、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物（「デモールＮ」、花王（株）製）０．２部と、水酸化ナトリウム０．０２部と、デキストローズ０．３５部とを撹拌しながら加え、反応器内部を６０℃に昇温した。
次いで、硫酸第一鉄０．０５部と、ピロリン酸ナトリウム０．２部と、亜二チオン酸ナトリウム０．０３部とを添加し、これにアクリロニトリル１５部と、スチレン３５部と、クメンハイドロパーオキサイド０．２部と、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン０．５部との混合物を９０分間にわたって連続的に滴下して、１時間保持した後、室温まで冷却した。
このようにして得られたグラフト共重合体（Ａ−１−１）ラテックスを１％希硫酸で凝析し、洗浄し、濾過し、乾燥してグラフト共重合体（Ａ−１−１）を得た。得られたグラフト共重合体（Ａ−１−１）を約１ｇ秤量し、１００ｍｌのアセトン中にて６８℃で加熱抽出して、グラフト重合時にゴム成分にグラフトすることなく単量体のみが重合して生成した共重合体の量を求めた結果、グラフト共重合体（Ａ−１−１）に対し１５％であった。また、これをテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）に溶解してゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）で求めた質量平均分子量は１２４０００（ポリスチレン換算）であった。
【００４３】
（製造例２）
固形分含量が３５％、平均粒子径０．０８μｍのポリブタジエンラテックス２０部（固形分）に、アクリル酸ブチル８５％、メタクリル酸１５％からなる平均粒子径０．０８μｍの共重合体ラテックス０．４部（固形分）を撹拌しながら添加した後３０分間撹拌して、平均粒子径０．２８μｍの肥大化ジエン系ゴムラテックスを得た。
得られた肥大化ジエン系ゴムラテックス２０部（固形分）を反応器に移し、これにアクリル酸−ｎ−ブチル８０部と、メタクリル酸アリル０．３２部と、エチレングリコールジメタクリレート０．１６部との単量体混合物と、Ｎ−ラウロイルサルコシン酸ナトリウム１部と、イオン交換水１５０部とを加え、反応器内気相部を窒素で置換し、反応器内部を５０℃に昇温した。
次いで、硫酸第一鉄０．０００１部と、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩０．０００３部と、ロンガリッド０．２４部とをイオン交換水１０部に溶解した溶液を添加した。反応により反応器内部の温度は約７５℃まで上昇するが、さらに８０℃に昇温し、１時間反応を続けた。反応終了後、肥大化ジエン系ゴムを内部に含む多層構造アクリル系複合ゴムラテックスを得た。重合率は、９８．８％だった。
【００４４】
多層構造アクリル系複合ゴムラテックス５０部（固形分）を別の反応器に取り、これにイオン交換水１４０部と、Ｎ−ラウロイルサルコシン酸ナトリウム０．５部とを加え、７０℃に昇温した。
一方、別の反応器に、アクリロニトリルとスチレンの質量比が２９：７１である単量体混合物を５０部調製し、ベンゾイルパーオキサイド０．３５部を溶解した後、反応器内気相部を窒素で置換した。この単量体混合物を定量ポンプを使用して１５部／時間の速度で、多層構造アクリル系複合ゴムラテックスを含む反応器に加えた。全ての単量体混合物を注入した後、反応器の温度を８０℃に昇温し、３０分間撹拌しながら反応させ、グラフト共重合体（Ａ−１−２）ラテックスを得た。重合率は９９％だった。
このようにして得られたグラフト共重合体（Ａ−１−２）ラテックスをラテックスの３倍量の１％希硫酸水溶液（９０℃）中に撹拌しながら投入し、グラフト共重合体（Ａ−１−２）ラテックスを凝固槽中で凝固させた。その後、凝固槽内の温度を９３℃に昇温し、この温度で５分間放置した後、冷却し、遠心脱水機で脱液し、洗浄し、乾燥し、グラフト共重合体（Ａ−１−２）の乾燥粉末を得た。得られたグラフト共重合体（Ａ−１−２）を約１ｇ秤量し、１００ｍｌのアセトン中にて６８℃で加熱抽出して、グラフト重合時にゴム成分にグラフトすることなく単量体のみが重合して生成した共重合体の量を求めた結果、グラフト共重合体（Ａ−１−２）に対し１２％であった。また、この質量平均分子量を製造例１と同様の方法で求めたところ、１４１０００（ポリスチレン換算）であった。
【００４５】
（製造例３）
オクタメチルテトラシクロシロキサン９６部と、γ−メタクリルオキシプロピルジメトキシメチルシラン２部と、エチルオルソシリケート２部とを混合してシロキサン混合物１００部を得た。これに、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．６７部を溶解した蒸留水３００部を添加し、ホモミキサーにて１００００回転／分で２分間撹拌した後、ホモジナイザーに３０ＭＰａの圧力で１回通し、安定な予備混合オルガノシロキサンラテックスを得た。
一方、試薬注入容器、冷却管、ジャケット加熱器及び撹拌装置を備えた反応器内に、ドデシルベンゼンスルホン酸２部と蒸留水９８部とを注入し、２％のドデシルベンゼンスルホン酸水溶液を調製した。
このドデシルベンゼンスルホン酸水溶液に、予備混合オルガノシロキサンラテックスを８５℃で４時間にわたって滴下した後、８５℃で１時間維持して、室温に冷却した。これを室温で４８時間放置した後、苛性ソーダ水溶液で中和し、ポリオルガノシロキサンラテックス（Ｌ−１）を得た。
このポリオルガノシロキサンラテックス（Ｌ−１）を１７０℃で３０分間乾燥して固形分を求めたところ、ポリオルガノシロキサンラテックス（Ｌ−１）に対して１７．３％だった。また、このラテックス中のポリオルガノシロキサンの質量平均粒子径は、０．０８μｍだった。
【００４６】
次に、試薬注入容器、冷却管、ジャケット加熱器及び撹拌装置を備えた別の反応器に、上記ポリオルガノシロキサンラテックス（Ｌ−１）１７９．２部と、Ｎ−ラウロイルサルコシン酸ナトリウム１．２部とを入れ、蒸留水を１５２部添加混合した後、アクリル酸−ｎ−ブチル３９．７部と、メタクリル酸アリル０．２部と、１，３−ブチレングリコールジメタクリレート０．１部と、ターシャリーブチルハイドロパーオキサイド０．１２部とからなる混合物を添加した。この反応器に窒素気流を通じることによって、雰囲気の窒素置換を行い、６０℃まで昇温した。内部の液温が６０℃となった時点で、硫酸第一鉄０.０００１部と、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩０.０００３部と、ロンガリッド０.２４部とを蒸留水１０部に溶解させた水溶液を添加し、ラジカル重合を開始した。アクリル酸エステルの重合により、液温は７２℃まで上昇した後、この状態を１時間維持し、アクリル酸エステルの重合を完結させ、ポリオルガノシロキサンとアクリル酸ブチルゴムとの複合ゴムラテックスを得た。
【００４７】
得られた複合ゴムラテックスを含む反応器内部の液温を６０℃として、これにＮ−ラウロイルサルコシン酸ナトリウム０．５部と、ロンガリッド０．４部とを蒸留水１５部に溶解させた水溶液を添加し、さらに、アクリロニトリル７．５部と、スチレン２２．５部と、ターシャリーブチルハイドロパーオキサイド０．１５部との混合液を約１時間にわたって滴下し重合した。滴下終了後、さらに１時間維持して、室温まで冷却し、ポリオルガノシロキサンとアクリル酸ブチルゴムとを含む複合ゴムに、アクリロニトリル−スチレン共重合体をグラフトしたグラフト共重合体（Ａ−１−３）ラテックスを得た。
【００４８】
酢酸カルシウムを５％の割合で溶解した水溶液１５０部を６０℃に加熱し撹拌した。この中に、上記グラフト共重合体（Ａ−１−３）ラテックス１００部を徐々に滴下し、グラフト共重合体（Ａ−１−３）ラテックスを凝固し、洗浄し、濾過し、乾燥してグラフト共重合体（Ａ−１−３）を得た。得られたグラフト共重合体（Ａ−１−３）を約１ｇ秤量し、１００ｍｌのアセトン中にて６８℃で加熱抽出して、グラフト重合時にゴム成分にグラフトすることなく単量体のみが重合して生成した共重合体の量を求めた結果、グラフト共重合体（Ａ−１−３）に対し１０％であった。また、この質量平均分子量を製造例１と同様の方法で求めたところ、１５００００（ポリスチレン換算）であった。
【００４９】
（製造例４）
エチレン−プロピレン−非共役ジエン成分（ＥＰＤＭ）ゴム（エチレン含量８２モル％、ヨウ素価１０、非共役ジエン成分として５−エチリデンノルボルネンを含有する）１００質量部、乳化剤としてオレイン酸カリウム３質量部及びワックス状重合体（酸変性α−オレフィン重合体、商品名「ハイワックス２２０３Ａ」、三井石油化学工業（株）製）（酸価３３、分子量２０００）１０質量部を同方向回転噛合型二軸押出機（「ＰＣＭ−３０」、池貝鉄工製）のホッパーより、１１３部／時間の速度で供給し、同方向回転噛合型二軸押出機のベント部に設けた供給口より水酸化カリウム８．５％水溶液を４．０部／時間の割合で連続的に供給しながら、加熱温度（シリンダー温度）２００℃、スクリュー回転数２５０ｒｐｍで同方向回転噛合型二軸押出機先端に取り付けた冷却用一軸押出機に連続的に供給し、９０℃まで冷却し取り出した。取り出した固体を温水に連続的に溶解し、乳白色の水性分散液（ラテックス）を得た。
【００５０】
次いで、このＥＰＤＭゴムラテックス１００部（固形分）をジビニルベンゼン３部と、重合開始剤（「パーヘキサ３Ｍ」、日本油脂（株）製）１．５部と共に反応釜に仕込み、撹拌下にて８０℃に昇温し、３０分間保持した後、さらに１２０℃に昇温して、撹拌下で２時間反応させてゲル分７５％、平均粒子径０．３５μｍのＥＰＤＭゴムラテックス（Ｌ−２）を得た。
【００５１】
反応釜に脱イオン水３５０部と、ザルコシネートＬＮ（日光ケミカル製）０．５部と、硼酸０．１部と、エチレンジアミン四酢酸Ｎａ塩０．００５部と、硫酸第１鉄０．０１５部と、ロンガリット０．１部とを入れ、撹拌下にてＥＰＤＭゴムラテックス（Ｌ−２）５０部（固形分）を入れ、窒素置換で実質的に酸素の影響のない状態とした後、７０℃に昇温した。これに、スチレン３５部と、アクリロニトリル１５部と、クメンハイドロパーオキサイド０．３部と、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン０．１部とからなる単量体混合物を２０部／時の速度で連続的に添加し、さらに１時間重合を継続し、グラフト共重合体（Ａ−１−４）ラテックスを得た。
【００５２】
ステンレス製容器に、１．０％硫酸水８００部を仕込み、撹拌下で８０℃に昇温し、これにグラフト共重合体（Ａ−１−４）ラテックス４００部を２０分間にわたって連続的に添加した後、内温を９５℃まで昇温して５分間保持した。これを室温まで冷却した後、ポリマーを濾別し、脱イオン水で洗浄し、乾燥して白色粉体状のグラフト共重合体（Ａ−１−４）を得た。得られたグラフト共重合体（Ａ−１−４）を約１ｇ秤量し、１００ｍｌのアセトン中にて６８℃で加熱抽出して、グラフト重合時にゴム成分にグラフトすることなく単量体のみが重合して生成した共重合体の量を求めた結果、グラフト共重合体（Ａ−１−４）に対し１６％であった。また、この質量平均分子量を製造例１と同様の方法で求めたところ、１１９０００（ポリスチレン換算）であった。
【００５３】
（製造例５）
スチレン７０部と、アクリロニトリル３０部と、アゾビスイソブチロニトリル０．０８部と、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン０．０５部とからなる単量体混合物を蒸留水１５０部及び燐酸カルシウム０．５部の入った反応器内に投入し、激しく攪拌した。その後、７５℃で２時間懸濁重合することにより、共重合体（Ａ−２−１）を得た。得られた共重合体（Ａ−２−１）をアセトンで処理し、アセトン可溶部の質量平均分子量を求めたところ、２８７０００（ポリスチレン換算）であった。
【００５４】
（製造例６）
スチレン７０部と、アクリロニトリル３０部と、アゾビスイソブチロニトリル０．１部と、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン０．１８部とからなる単量体混合物を蒸留水１５０部及び燐酸カルシウム０．５部の入った反応器内に投入し、激しく攪拌した。その後、７５℃で２時間懸濁重合することにより、共重合体（Ａ−２−２）を得た。得られた共重合体（Ａ−２−２）をアセトンで処理し、アセトン可溶部の質量平均分子量を求めたところ、１８３０００（ポリスチレン換算）であった。
【００５５】
（製造例７）
スチレン７０部と、アクリロニトリル３０部と、アゾビスイソブチロニトリル０．１７部と、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン０．４部とからなる単量体混合物を蒸留水１５０部及び燐酸カルシウム０．５部の入った反応器内に投入し、激しく攪拌した。その後、７５℃で２時間懸濁重合することにより、共重合体（Ａ−２−３）を得た。得られた共重合体（Ａ−２−３）をアセトンで処理し、アセトン可溶部の質量平均分子量を求めたところ、１１１０００（ポリスチレン換算）であった。
【００５６】
（製造例８）
メタクリル酸メチル９２部と、アクリル酸エチル８部と、アゾビスイソブチロニトリル０．２部と、ｎ−オクチルメルカプタン０．０８部とからなる単量体混合物を蒸留水１５０部及びポリビニルアルコール系分散剤２部の入った反応器内に投入し、激しく攪拌した。その後、８０℃で３時間懸濁重合することにより、共重合体（Ａ−２−４）を得た。得られた共重合体（Ａ−２−４）をアセトンで処理し、アセトン可溶部の質量平均分子量を求めたところ、１５８０００（ポリスチレン換算）であった。
【００５７】
（製造例９）
アクリロニトリル１５部と、スチレン５０部と、Ｎ−フェニルマレイミド３５部と、アゾビスイソブチロニトリル０．０１５部と、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン０．００５部とをメチルエチルケトン溶液中７５℃で重合することにより、共重合体（Ａ−２−５）を得た。得られた共重合体（Ａ−２−５）をアセトンで処理し、アセトン可溶部の質量平均分子量を求めたところ、１３００００（ポリスチレン換算）であった。
【００５８】
（製造例１０）
攪拌機および還流冷却器付き反応器に、蒸留水を２８０質量部と、アルケニルコハク酸カリウム１.５質量部と、過硫酸アンモニウム１．５質量部と、メタクリル酸メチル８０質量部と、アクリル酸−ｎ−ブチル２０質量部と、ｎ−オクチルメルカプタンを０.０１質量部とを仕込み、容器内を窒素で置換した後、攪拌下で６５℃に昇温し、４時間加熱攪拌し重合を行った。
５０℃に加温した１％硫酸水溶液６００質量部入りの容器に、得られた（メタ）アクリル酸エステル系共重合体（Ｂ−１）ラテックスを攪拌しながら５分かけて投入し、その後、９５℃に昇温して５分間保持した後、濾過、洗浄、乾燥し、（メタ）アクリル酸エステル系共重合体（Ｂ−１）を得た。この（メタ）アクリル酸エステル系共重合体（Ｂ−１）０.１ｇを１００ｍｌのクロロホルム中に溶解して２５℃で測定したときのの還元粘度（ηｓｐ／Ｃ）は１．４（ｄｌ／ｇ）であった。
【００５９】
（製造例１１）
メタクリル酸メチル３０部と、ｎ-オクチルメルカプタン０.００３部と、ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム１.５部と、過硫酸アンモニウム０.２部と、蒸留水２８０部とを５リットルのセパラブルフラスコに仕込み、反応器内を窒素で置換した後、撹拌しながら６５℃に昇温した。窒素雰囲気下、６５℃にて４時間撹拌を続けることにより重合させ、重合体（i）(還元粘度ηｓｐ／Ｃが０．５ｄｌ／ｇ)を得た。
続いて、この重合系を窒素雰囲気下６５℃の状態に保ったまま、メタクリル酸ブチル３０部と、アクリル酸ブチル２０部と、ｎ-オクチルメルカプタン０.５部とからなる単量体組成物（ii）を１時間にわたって滴下した後、２時間撹拌した。このとき、別途単量体組成物（ii）のみを同様の条件で重合したところ、得られた重合体の還元粘度ηｓｐ／Ｃは、０．０６（ｄｌ／ｇ）だった。
更に、得られた重合反応物に、メタクリル酸メチル２０部と、ｎ-オクチルメルカプタン０.００２部とからなる単量体組成物（iii）を３０分にわたって滴下した後、２時間撹拌することにより重合を終了させて３段重合体ラテックスを得た。このとき、単量体組成物（iii）のみを同様の条件で重合したところ、得られた重合体の還元粘度ηｓｐ／Ｃは、０．５（ｄｌ／ｇ）だった。得られた３段重合体ラテックスを塩化アルミニウム水溶液で凝固し、洗浄し、乾燥することにより粉末の３段重合体（Ｂ−２）を得た。
【００６０】
（実施例１〜１０）
製造例１〜１１で調製されたものを表１に示す割合で配合し、スクリュー式押出機を用いて２５０℃のシリンダー温度にて溶融混練後、ペレタイザーにてペレット（造粒体）化した。この際、フォスファイト系安定剤（「ＰＥＰ−８」、旭電化製）を（Ａ−１）＋（Ａ−２）＝１００部に対して、０．４部添加した。
このペレットと、発泡剤（Ｅ）とを混合して、３０ｍｍの単軸押出機、フルフライトのスクリュー（Ｌ／Ｄ＝２６、圧縮比＝２）、コの字型のダイス、サイジングダイを用いて発泡成形を行って成形品を得た。サイジングダイの出口形状の概略図を図１に示す。これを以下に記載の評価試験によって評価した。
【００６１】
【表１】

表中の略号は以下の通りである。
（Ｃ）：平均粒径４μｍのタルク
（Ｄ−１）：ライスワックス
（Ｄ−２）：ステアリン酸ステアリル
（Ｄ−３）：ステアリン酸亜鉛
（Ｅ−１）：セルボンＳＣ−Ｐ（永和化成工業（株）製）
（Ｅ−２）：ビニホールＳＷ＃５（永和化成工業（株）製）
（Ｅ−３）：ポリスレンＥＢ−２０１（永和化成工業（株）製）
なお、シリンダー内のホッパー下の温度は、表記のシリンダー温度より２０℃低く設定した。
【００６２】
（実施例１１〜１９）
製造例１〜１１で調製されたものを表２に示す割合で配合し、上述した（実施例１〜１０）に記載されている方法と同様の方法で発泡成形を行って成形品を得た。これを以下に記載の評価試験によって評価した。なお、表２中の注１は、ワックス成分（Ｄ）以外の各成分を含有する造粒体を調製した後、その表面にワックス成分（Ｄ）を付着させたことを示す。
【００６３】
【表２】

表中の略号は以下の通りである。
（Ｃ）：平均粒径４μｍのタルク
（Ｄ−１）：ライスワックス
（Ｄ−２）：ステアリン酸ステアリル
（Ｄ−３）：ステアリン酸亜鉛
（Ｅ−１）：セルボンＳＣ−Ｐ（永和化成工業（株）製）
（Ｅ−２）：ビニホールＳＷ＃５（永和化成工業（株）製）
（Ｅ−３）：ポリスレンＥＢ−２０１（永和化成工業（株）製）
なお、シリンダー内のホッパー下の温度は、表記のシリンダー温度より２０℃低く設定した。
【００６４】
（比較例１〜５）
製造例１〜１１で調製されたものを表３に示す割合で配合し、上述した（実施例１〜１０）に記載されている方法と同様の方法で発泡成形を行って成形品を得た。これを以下に記載の評価試験によって評価した。なお、表３中の注２は、膨らみが大きかったため成形できなかったことを示す。
【００６５】
【表３】

表中の略号は以下の通りである。
（Ｃ）：平均粒径４μｍのタルク
（Ｄ−１）：ライスワックス
（Ｄ−２）：ステアリン酸ステアリル
（Ｄ−３）：ステアリン酸亜鉛
（Ｅ−１）：セルボンＳＣ−Ｐ（永和化成工業（株）製）
（Ｅ−２）：ビニホールＳＷ＃５（永和化成工業（株）製）
（Ｅ−３）：ポリスレンＥＢ−２０１（永和化成工業（株）製）
なお、シリンダー内のホッパー下の温度は、表記のシリンダー温度より２０℃低く設定した。
【００６６】
〈評価試験方法〉
（発泡倍率）
各実施例、比較例で得られた成形品を切り出し、その見かけ比重を測定した。なお、別途発泡剤を加えずに、射出成形により５０×４０×３．２ｍｍの試験片を作成し、比重を測定した。この値を真比重として、真比重を見かけ比重で割った値を発泡倍率とした。
【００６７】
（発泡成形外観）
各実施例、比較例で得られた成形品の外観を目視で評価した。評価基準は、以下の通りである。
◎：滑らかな表面状態
○：比較的平らな表面状態
△：破泡がみられる
×：著しく破泡がみられ表面状態が荒れている
【００６８】
（押出負荷）
実施例１６〜１９において発泡成形を行う際、押出機スクリューの負荷電流（Ａ）を読み取り、押出負荷の目安とした。負荷電流が大きいほど、押出負荷が大きいと判断される。
【００６９】
本発明の実施形態に係る発泡成形用樹脂組成物では、３倍以上の高い発泡倍率で、表面外観の良い発泡成形品が得られることが判明した。
一方、比較例１〜３では、ゴム強化スチレン系樹脂成分（Ａ）のアセトン可溶部の質量平均分子量が１５万に満たないため、発泡倍率が不十分であり、成形外観も劣る。
また、比較例４は、（メタ）アクリル酸エステル系共重合体（Ｂ−１）の添加量が少ないため、（メタ）アクリル酸エステル系共重合体成分（Ｂ）の還元粘度が小さく、発泡倍率が不十分であった。
また、比較例５は、（メタ）アクリル酸エステル系共重合体（Ｂ−１）の添加量が２０質量部を超えているため、膨らみが大きくなり成形することができなかった。
また、実施例１６〜１９は、ワックス成分（Ｄ）による効果を検討するものであって、実施例１９では、ワックス成分（Ｄ）以外の各成分を含有する造粒体の表面にワックス成分（Ｄ）を付着させているため、最も負荷電流を低減することができた。
また、実施例１８では、ワックス成分（Ｄ）を他の成分とともに一括混合したものであり、ワックス成分（Ｄ）を含有しない実施例１７よりは優れているが、実施例１９より劣っていた。このように、ワックス成分（Ｄ）を効果的に用いることにより、押出負荷を低減することができ、また、より低い温度でも発泡成形を可能にすることができる。このことは、発泡成形の条件幅を広げることを意味しており、複雑な形状のものにおいても形状出しが行い易いというメリットが得られる。
【００７０】
【発明の効果】
本発明の発泡成形用樹脂組成物によれば、３倍以上の高い発泡倍率で、表面外観の良い成形品が得られる。
また、本発明の発泡成形用樹脂組成物より得られる成形品は、軽量で、耐衝撃性、耐久性等の物性に優れるため、住宅用などの建築部材として好適に用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】発泡成形に用いたサイジングダイの出口形状の正面図である。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a resin composition for foam molding and a molded product thereof.
[0002]
[Prior art]
As a building member for a house or the like, not only conventional wood, metal and stone, but also a material made of a resin material is used for the purpose of weight reduction and durability. Typical examples thereof include polyvinyl chloride resin (PVC), polyurethane resin (PU), polyolefin resin (PO), polystyrene resin (PS) and the like.
However, it has been pointed out that polyvinyl chloride resin (PVC) may generate harmful dioxins during incineration, and polyurethane resin (PU) is difficult to dispose of what was generated as waste material at the construction site. For these reasons, the use of these resins tends to be avoided. Polyolefin resin (PO) and polystyrene resin (PS) are resins that can be incinerated and reused, but polyolefin resin (PO) is difficult to perform secondary processing such as painting and film pasting, polystyrene resin (PS) has a problem of low strength.
[0003]
On the other hand, rubber-reinforced styrene resins represented by acrylonitrile-butadiene rubber-styrene (ABS) resin and acrylonitrile-styrene-acrylic rubber (ASA) resin are examples of resin materials that are excellent in secondary processability and high in strength. .
[0004]
[Problems to be solved by the invention]
However, the rubber-reinforced styrenic resin is excellent in secondary processability and strength, but is inferior in foam moldability for weight reduction, and only has a foaming ratio of about 1.5 times. There is a point.
In order to solve such problems, Japanese Patent Publication No. 3-6939 discloses a technique of adding a methyl methacrylate-butyl acrylate copolymer to an ABS resin having improved foam moldability. The foaming ratio is only about 1.5 to 2.7 times, and the present situation is that it is impossible to achieve a foaming ratio exceeding 3 times necessary to reduce the weight of the product to a substantial level.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
The present invention has been made in view of the above circumstances, and defines a molecular weight of a component (hereinafter, abbreviated as an acetone-soluble part) that is soluble in acetone of a rubber-reinforced styrene-based resin to a certain level or more. (Meta) a It has been found that by using a crylate ester copolymer component, a foam molding resin composition capable of molding with high foaming and a molded product thereof can be obtained, and the present invention has been achieved.
[0006]
That is, the resin composition for foam molding of the present invention has a reduced viscosity of 1.0 dl with respect to 100 parts by mass of the rubber-reinforced styrene resin component (A) in which the mass average molecular weight of the component dissolved in acetone is 150,000 or more. / G (Meta) a It is characterized in that 1 to 20 parts by mass of a crylate ester copolymer component (B) is added.
The mass average molecular weight is preferably 200,000 or more.
Also, the above (Meta) a As the crylate ester copolymer component (B), the reduced viscosity exceeds 1.0 dl / g. (Meta) a The crylate ester copolymer (B-1) may be used alone, (Meta) a A crylic ester copolymer (B-1) and the following three-stage polymer (B-2) can also be used in combination.
Three-stage polymer (B-2)
In the presence of 10 to 45 parts by mass of (co) polymer (I) in which at least 80% by mass of the structural units are methyl methacrylate monomer units, 30 to 15 methacrylates having an alkyl group having 1 to 18 carbon atoms A monomer composition (II) containing 70% by mass and 70 to 30% by mass of an acrylate ester having an alkyl group having 1 to 18 carbon atoms is polymerized in the range of 40 to 70 parts by mass. Polymerization of a monomer composition (III) containing 50 to 100% by weight of methyl acid and 50 to 0% by weight of another monomer copolymerizable with the methyl methacrylate in a range of 5 to 40 parts by weight. Three-stage polymer (provided that (co) polymer (I) + monomer composition (II) + monomer composition (III) = 100 parts by mass).
It is preferable that 1 to 100 parts by mass of filler (C) is added to 100 parts by mass of rubber-reinforced styrene resin component (A).
Higher hydrocarbon wax, animal and plant natural wax, higher ester wax, higher fatty acid, higher fatty acid metal salt, higher alcohol, higher amide compound, and 100 parts by mass of the rubber-reinforced styrene resin component (A) Preferably, 0.01 to 15 parts by mass of at least one wax component (D) selected from the group consisting of polyolefin waxes is added.
Moreover, it is preferable that the said foam molding resin composition is shape | molded by the granulated body, and the said wax component (D) adheres to the surface.
Moreover, it is preferable that the said resin composition for foam molding contains 1 type, or 2 or more types of foaming agents.
The molded article of the present invention is obtained by molding the above-described foam molding resin composition, and has a foaming ratio of 3 times or more.
Moreover, the said molded article can be used suitably as a building member.
[0007]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The resin composition for foam molding according to the embodiment of the present invention has a reduced viscosity of 1. with respect to 100 parts by mass of the rubber-reinforced styrene resin component (A) having an acetone-soluble part having a mass average molecular weight of 150,000 or more. 0 dl / g or more (Meta) a 1-20 parts by mass of the crylate ester copolymer component (B) is contained.
[0008]
In the present specification, the mass average molecular weight is a polystyrene equivalent value obtained by dissolving in tetrahydrofuran (THF) and measuring it at 40 ° C. using gel permeation chromatography (GPC). The reduced viscosity (ηsp / C) means the reduced viscosity when 0.1 g sample is dissolved in 100 ml chloroform and measured at 25 ° C.
[0009]
Hereinafter, the present invention will be described in detail.
<Rubber-reinforced styrene resin component (A)>
Rubber-reinforced styrene resin component (A) is a rubbery polymer, aromatic vinyl monomer, and optionally vinyl cyanide monomer, (meth) acrylic acid ester monomer, or copolymer It contains a graft copolymer (A-1) obtained by graft polymerization with at least one monomer among other possible monomers as an essential component, and if necessary, an aromatic vinyl monomer. It can be obtained by (co) polymerizing at least one monomer among a monomer, a vinyl cyanide monomer, a (meth) acrylic acid ester monomer, or another copolymerizable monomer ( And (co) polymer (A-2).
[0010]
Examples of the rubbery polymer include butadiene rubber, crosslinked acrylic rubber, polyorganosiloxane rubber, and ethylene-propylene rubber. These can be used alone, in a mixture of two or more, or as a composite rubber in which rubbery polymers are combined. In particular, composite rubbers such as polybutadiene / polyacrylate rubber with polyacrylic acid ester rubber provided on the outer layer of cross-linked acrylic rubber, polyorganosiloxane rubber, polybutadiene rubber, and composites composed of polysiloxane rubber and polyacrylic acid ester rubber Rubber is preferred in terms of weather resistance and chemical resistance.
[0011]
Examples of the aromatic vinyl monomer grafted onto the rubbery polymer include styrene, α-methylstyrene, o-methylstyrene, 1,3-dimethylstyrene, p-methylstyrene, t-butylstyrene, and halogenated styrene. , P-ethylstyrene and the like. Among these, styrene and α-methylstyrene are particularly preferable. These may be used alone or in admixture of two or more.
[0012]
Examples of the vinyl cyanide monomer grafted onto the rubber polymer as needed include acrylonitrile, methacrylonitrile, ethacrylonitrile, fumaronitrile, and among these, acrylonitrile is particularly preferable. These may be used alone or in admixture of two or more.
[0013]
The (meth) acrylic acid ester monomer grafted onto the rubbery polymer as required includes methyl methacrylate, ethyl methacrylate, butyl methacrylate, cyclohexyl methacrylate, benzyl methacrylate, phenyl methacrylate, methacrylic acid. Methacrylic acid esters such as 2-ethylhexyl acid, and acrylic acid esters such as methyl acrylate, ethyl acrylate, butyl acrylate, cyclohexyl acrylate, benzyl acrylate, phenyl acrylate, and 2-ethylhexyl acrylate In particular, methyl methacrylate, methyl acrylate, ethyl acrylate, and butyl acrylate are preferred. These may be used alone or in admixture of two or more.
[0014]
Other copolymerizable monomers that are grafted to the rubbery polymer as necessary include maleimide monomers such as N-phenylmaleimide, N-butylmaleimide, N-cyclohexylmaleimide, and vinylpyridine. A pyridine monomer etc. are mentioned.
[0015]
As a preferable example of the graft copolymer (A-1) composed of the above-mentioned monomers, a rubber polymer is grafted with a monomer containing 50% by mass or more of an aromatic vinyl monomer. Specifically, it is a graft copolymer (A-1) obtained by grafting styrene and acrylonitrile, more preferably 50 to 90% by mass of styrene and 50 to 10% by mass of acrylonitrile. A mixture of monomers to be grafted to a rubbery polymer.
[0016]
As a method for preparing the graft copolymer (A-1), a known graft polymerization method such as general emulsion polymerization is used.
[0017]
As aromatic vinyl monomer, vinyl cyanide monomer, (meth) acrylic acid ester monomer, and other copolymerizable monomers used for the preparation of (co) polymer (A-2) Can be used those already exemplified, but monomers suitable for the preparation of the (co) polymer (A-2) include styrene, α-methylstyrene, acrylonitrile, methyl methacrylate, acrylic acid Examples thereof include methyl and N-phenylmaleimide.
[0018]
Preferred specific examples of the (co) polymer (A-2) composed of the above monomers include styrene-acrylonitrile copolymer, α-methylstyrene-acrylonitrile copolymer, methyl methacrylate-styrene-acrylonitrile copolymer. Examples thereof include a polymer, a methyl methacrylate-methyl acrylate copolymer, and a styrene-acrylonitrile-N-phenylmaleimide copolymer. Among these, a styrene-acrylonitrile copolymer is particularly preferable in terms of impact strength of the obtained foamed molded product.
[0019]
As a method for preparing the (co) polymer (A-2), any known method such as solution polymerization, suspension polymerization, bulk polymerization, emulsion polymerization and the like can be used.
[0020]
The rubber-reinforced styrene-based resin component (A) containing the graft copolymer (A-1) thus prepared and, if necessary, the (co) polymer (A-2) is acetone The mass average molecular weight of the soluble part needs to be 150,000 or more, preferably 200,000 or more. When the mass average molecular weight of the acetone-soluble part is less than 150,000, the foaming ratio of the molded product is low, or the molded appearance is poor.
The acetone-soluble part of the rubber-reinforced styrene resin component (A) was polymerized with monomers without graft polymerization to the rubbery polymer at the time of graft polymerization of the graft copolymer (A-1). A (co) polymer and a (co) polymer (A-2) are contained. Therefore, the mass average molecular weight referred to here is the total mass average molecular weight.
[0021]
Moreover, it is preferable that the ratio of the rubber-like polymer in a rubber reinforcement | strengthening styrene-type resin component (A) is 5-60 mass%, More preferably, it is 8-45 mass%. When the content of the rubbery polymer is 5% by mass or more, the impact strength of the obtained molded product is improved, and when it is 60% by mass or less, the rigidity is not impaired.
[0022]
< (Meta) a Crylate ester copolymer component (B)>
Used in the present invention (Meta) a The crylate ester copolymer component (B) has a reduced viscosity exceeding 1.0 dl / g, and is in the range of 1 to 20 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber-reinforced styrene resin component (A). Added. (Meta) a If the addition amount of the crylate ester copolymer component (B) is less than 1 part by mass, the foaming ratio of the molded product tends to be low, and if it exceeds 20 parts by mass, the moldability may be impaired.
Also used in the present invention (Meta) a As the crylate ester copolymer component (B), the reduced viscosity exceeds 1.0 dl / g. (Meta) a The crylate ester copolymer (B-1) may be used alone, (Meta) a A crylic acid ester copolymer (B-1) and a three-stage polymer (B-2) described in detail later can be used in combination. In addition, when using together a three-stage polymer (B-2), (Meta) a 0.9 to 19.9 parts of the crylate ester copolymer (B-1), 0.1 to 5 parts by mass of the three-stage polymer (B-2) ((B-1) + (B-2) = 1 to 20 parts by mass) is preferable. (Meta) a It is necessary that the reduced viscosity of the entire crylate ester copolymer component (B) exceeds 1.0 dl / g.
[0023]
(Meta) a The crylate ester copolymer (B-1) is obtained by polymerizing an acrylic monomer as a main component and another monomer copolymerizable therewith.
Examples of the acrylic monomer include methacrylic acid esters having an alkyl group having 1 to 18 carbon atoms and acrylic acid esters having an alkyl group having 1 to 18 carbon atoms. Examples of the methacrylic acid ester and acrylic acid ester include methyl methacrylate, ethyl methacrylate, butyl methacrylate, methacrylate-2-ethylhexyl, cyclohexyl methacrylate, benzyl methacrylate, phenyl methacrylate, methyl acrylate, Examples include ethyl acrylate, propyl acrylate, butyl acrylate, hexyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, cyclohexyl acrylate, benzyl acrylate, and phenyl acrylate. These can be used alone or in admixture of two or more. Moreover, it is preferable to use 40 to 95 mass% of methacrylic acid ester and 5 to 60 mass% of acrylic acid ester.
[0024]
(Meta) a Examples of other copolymerizable monomers used for the preparation of the crylate ester copolymer (B-1) include styrene, α-methylstyrene, acrylonitrile, vinyl acetate, and the like. These can be used alone or in admixture of two or more. Moreover, it is preferable that these usage-amounts are 20 mass% or less.
[0025]
(Meta) a There is no restriction | limiting in particular as a preparation method of a crylic-ester type | system | group copolymer (B-1), Although well-known methods, such as solution polymerization, suspension polymerization, and block polymerization, are used, An emulsion polymerization method is the optimal.
[0026]
Prepared in this way (Meta) a As described above, the crylate ester copolymer (B-1) needs to have a reduced viscosity (ηsp / C) of more than 1.0 dl / g, preferably 1.2 dl / g or more. It is. When the reduced viscosity (ηsp / C) is 1.0 dl / g or less, the foaming ratio of the obtained molded product tends to be low.
[0027]
The three-stage polymer (B-2) means that in the presence of 10 to 45 parts by mass of (co) polymer (I) in which at least 80% by mass of the structural units are methyl methacrylate monomer units. 40 monomer compositions (II) containing 30 to 70% by mass of a methacrylic acid ester having 1 to 18 alkyl groups and 70 to 30% by mass of an acrylate ester having an alkyl group having 1 to 18 carbon atoms A monomer composition (III) containing 50 to 100% by mass of methyl methacrylate and 50 to 0% by mass of a monomer copolymerizable with methyl methacrylate. ) Is polymerized in the range of 5 to 40 parts by mass (however, (co) polymer (I) + monomer composition (II) + monomer composition (III) = 100 mass) Part). Hereinafter, each component of the (co) polymer (I), the monomer composition (II) and the monomer composition (III) constituting the three-stage polymer (B-2) will be described.
[0028]
The (co) polymer (I) constituting the three-stage polymer (B-2) contains at least 80% by mass of a methyl methacrylate monomer unit as its constituent unit. Further, in the (co) polymer (I), a methacrylic acid ester other than methyl methacrylate or a monomer unit copolymerizable therewith may be introduced in the range of 20% by mass or less.
Methacrylic acid esters used for the preparation of the (co) polymer (I) include methacrylic acid such as ethyl methacrylate, butyl methacrylate, 2-ethylhexyl methacrylate, cyclohexyl methacrylate, benzyl methacrylate, and phenyl methacrylate. Examples include esters with alkyl groups having 1 to 18 carbon atoms.
Examples of the copolymerizable monomer used in the preparation of the (co) polymer (I) include monofunctional monomers such as acrylonitrile, styrene, α-methylstyrene, vinyl acetate, and allyl methacrylate. And polyfunctional monomers such as triallyl cyanurate. When a polyfunctional monomer is used, the amount used is not particularly limited, but it is preferably contained at 2% by mass or less in the (co) polymer (I).
[0029]
The (co) polymer (I) has a reduced viscosity ηsp / C (measured at 25 ° C. of a solution of 1 g of the (co) polymer (I) dissolved in 1 liter of chloroform). In order to improve impact resistance, it is preferably 0.2 (dl / g) or more.
[0030]
The monomer composition (II) constituting the three-stage polymer (B-2) includes a methacrylic acid ester having an alkyl group having 1 to 18 carbon atoms and an acrylic acid having an alkyl group having 1 to 18 carbon atoms. And esters.
Examples of the methacrylic acid ester having an alkyl group having 1 to 18 carbon atoms include methyl methacrylate, ethyl methacrylate, butyl methacrylate, 2-ethylhexyl methacrylate, cyclohexyl methacrylate, benzyl methacrylate, and phenyl methacrylate. Preferably, it is butyl methacrylate.
Examples of the acrylic acid ester having an alkyl group having 1 to 18 carbon atoms include methyl acrylate, ethyl acrylate, propyl acrylate, butyl acrylate, hexyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, cyclohexyl acrylate, acrylic Examples thereof include esters of acrylic acid such as benzyl acid and phenyl acrylate and an alkyl group having 1 to 18 carbon atoms, preferably butyl acrylate. These can be used alone or in admixture of two or more.
[0031]
Moreover, it is preferable that the methacrylic acid ester which has a C1-C18 alkyl group in monomer composition (II) is contained in 30-70 mass%, More preferably, it is 45-65 mass%. The C1-C18 acrylic ester is preferably contained in the remainder, that is, in the range of 70 to 30% by mass, and more preferably 55 to 35% by mass.
[0032]
The monomer composition (III) constituting the three-stage polymer (B-2) contains 50 to 100% by mass of methyl methacrylate, and if necessary, other monomers capable of copolymerization. It is contained in the range of 50 to 0% by mass.
Examples of other copolymerizable monomers contained in the monomer composition (III) include monofunctional monomers such as acrylonitrile, styrene, α-methylstyrene, vinyl acetate, allyl methacrylate, A polyfunctional monomer such as triallyl cyanurate is exemplified.
[0033]
As a method for preparing the three-stage polymer (B-2), for example, methyl methacrylate and, if necessary, a methacrylic acid ester other than methyl methacrylate and a monomer copolymerizable therewith are polymerized, A (co) polymer (I) latex is obtained. Next, the monomer composition (II) containing the methacrylic acid ester and the acrylic acid ester is polymerized in the presence of the (co) polymer (I) latex, and then methyl methacrylate is added in an amount of 50% by mass or more. It is obtained by polymerizing the contained monomer composition (III). As the polymerization method, emulsion polymerization is preferable, but other known polymerization methods may be used.
[0034]
When the monomer composition (II) is polymerized in the presence of the (co) polymer (I), the reduced viscosity ηsp / C when the monomer composition (II) is separately polymerized separately, It is preferable to perform the operation under conditions such that the value is 0.1 (dl / g) or less. The conditions can be adjusted, for example, by adjusting the amount of chain transfer agent, catalyst, initiator, polymerization temperature, and the like.
When the monomer composition (III) is polymerized in the presence of the copolymer of the (co) polymer (I) and the monomer composition (II), the monomer composition (III ) Is preferably carried out under such conditions that the reduced viscosity ηsp / C when polymerized separately is 0.2 (dl / g) or more. The conditions can be adjusted, for example, by adjusting the amount of chain transfer agent, catalyst, initiator, polymerization temperature, and the like.
[0035]
<Filler (C)>
In the resin composition for foam molding according to the embodiment of the present invention, a filler (C) can be blended for the purpose of adjusting the linear expansion coefficient of the molded product, or for the purpose of giving the molded product a sense of rigidity. . Examples of the filler (C) include calcium carbonate, talc, mica, wollastonite, whisker, silica, zeolite, glass fiber, carbon fiber, metal fiber, powder metal, and the like. Calcium carbonate, talc, mica, wollastonite Whisker is preferred.
Moreover, as an addition amount of a filler (C), it is preferable that it is 1-100 mass parts with respect to 100 mass parts of rubber-reinforced styrene-type resin components (A). If it is less than 1 part by mass, the effect of filler (C) addition tends to be difficult to obtain, and if it exceeds 100 parts by mass, it tends to be difficult to balance the physical properties of the molded product.
[0036]
<Wax component (D)>
The foamed resin composition according to the embodiment of the present invention can be blended with the wax component (D) for the purpose of reducing the melt torque during the molding process or improving the appearance of the molded product. . As the wax component (D), known waxes and lubricants can be used, but preferred are higher hydrocarbon waxes such as paraffin wax, animal and plant natural waxes, higher ester waxes, higher fatty acids, higher fatty acids. Examples include fatty acid metal salts, higher alcohols, higher amide compounds, and polyolefin waxes. Specific compounds corresponding to these include paraffin wax, microcrystalline wax, petrolatum, natural wax, montan wax, ozokerite, rice wax, carnauba wax, cotton wax, beeswax, wool wax, wood wax, stearyl stearate, Lauryl laurate, behenyl behenate, sorbitan stearate, stearic acid, palmitic acid, oleic acid, magnesium stearate, barium stearate, zinc stearate, calcium stearate, stearyl alcohol, stearamide stearate, stearamide laurate, polyethylene wax, Examples thereof include oxidized polyethylene wax and modified polyethylene wax. These can be used alone or in admixture of two or more.
Moreover, it is preferable that the addition amount of a wax component (D) is 0.01-15 mass parts with respect to 100 mass parts of rubber-reinforced styrene-type resin components (A). If the addition amount of the wax component (D) is less than 0.01 parts by mass, the effect of addition of the wax component (D) tends to be difficult to obtain, and if it exceeds 15 parts by mass, the physical properties of the molded product may be impaired. .
[0037]
<Resin composition for foam molding>
The resin composition for foam molding according to an embodiment of the present invention comprises a predetermined amount of rubber-reinforced styrene resin component (A) and (Meta) a It can be obtained by mixing the crylate ester copolymer component (B) and, if necessary, the filler (C) and the wax component (D). At that time, general additives such as a flame retardant, a modifier, a release agent, a light stabilizer, a heat stabilizer, and a colorant can also be added.
[0038]
Moreover, when mix | blending a wax component (D), (Meta) a A method of kneading into the rubber-reinforced styrene resin component (A) together with the crylate ester copolymer component (B) and the filler (C) used as necessary is common. It is preferable to prepare a granule containing each component other than the component (D), and to attach the wax component (D) to the surface thereof.
As described above, as a method for adhering to the surface, a granule containing each component other than the wax component (D) and the wax component (D) are mixed with a tumbler and adhered to the surface, Examples include a method in which the wax component (D) is applied to or sprinkled on a strand in a previous stage (a resin melted and kneaded in an extruder is discharged into an elongated noodle shape).
In addition, when the foam molding resin composition is not used as a granulated product, and a foamed product is obtained from a blended product of each component at once, a wax product (D) is mixed with each component in the blended product. Will do.
[0039]
The foam molding resin composition according to the embodiment of the present invention is subjected to foam molding by being supplied to a profile extruder or a sheet extruder together with one or more foaming agents. At this time, the resin composition for foam molding added with a foaming agent can be used for foam molding as it is, or after melt-kneading with an extruder, a Banbury mixer, etc., and then used for foam molding together with the foaming agent after forming a granulated body. You can also. Moreover, when setting it as a granulated body, it is also possible to contain a foaming agent in the resin composition for foam molding.
There are no particular restrictions on the blowing agent, inorganic foaming agents such as carbon dioxide, air and nitrogen, volatile blowing agents such as aliphatic hydrocarbons and halogenated hydrocarbons, azodicarbonamide (ADCA), dinitrosopentamethylenetetraamine And decomposable foaming agents such as azobisisobutyronitrile, hydrazodicarbonamide, and sodium hydrogen carbonate. These can be used alone or in admixture of two or more. Of these, it is preferable to use a decomposable foaming agent that allows easy adjustment of the molding temperature and the amount of foaming.
Moreover, although there is no restriction | limiting in particular in the usage-amount of a foaming agent, it is preferable that it is 0.1-10 mass parts with a decomposition-type foaming agent with respect to 100 mass parts of resin compositions for foam molding.
The extruder to be used is not particularly limited as long as it can be used for foam molding, and a single screw extruder, a twin screw extruder, a conical extruder, or the like is used.
[0040]
A molded product obtained by molding the above-described resin composition for foam molding has a foaming ratio of 3 times or more, is lightweight and excellent in durability, and thus is particularly suitable for a building member for houses and the like.
[0041]
【Example】
EXAMPLES Hereinafter, although an Example demonstrates this invention further in detail, this invention is not limited at all by these. In the examples, “parts” and “%” represent “parts by mass” and “% by mass” unless otherwise specified.
[0042]
(Production Example 1)
Copolymer latex 1 having an average particle size of 0.08 μm composed of 85% butyl acrylate and 15% methacrylic acid in 50 parts (solid content) of a polybutadiene latex having a solid content of 35% and an average particle size of 0.08 μm. Part (solid content) was added with stirring, followed by stirring for 30 minutes to obtain an enlarged rubber latex having an average particle size of 0.28 μm.
The resulting enlarged rubber latex was transferred to a reactor, to which 50 parts of distilled water, 2 parts of a wood rosin emulsifier, 0.2 part of a naphthalenesulfonic acid formalin condensate (“Demol N”, manufactured by Kao Corporation), Then, 0.02 part of sodium hydroxide and 0.35 part of dextrose were added with stirring, and the temperature inside the reactor was raised to 60 ° C.
Next, 0.05 parts of ferrous sulfate, 0.2 parts of sodium pyrophosphate and 0.03 parts of sodium dithionite are added, to which 15 parts of acrylonitrile, 35 parts of styrene, cumene hydroper A mixture of 0.2 part of oxide and 0.5 part of tert-dodecyl mercaptan was continuously added dropwise over 90 minutes, held for 1 hour, and then cooled to room temperature.
The graft copolymer (A-1-1) latex thus obtained is coagulated with 1% dilute sulfuric acid, washed, filtered, and dried to obtain the graft copolymer (A-1-1). Obtained. About 1 g of the obtained graft copolymer (A-1-1) was weighed, extracted by heating at 68 ° C. in 100 ml of acetone, and only the monomer was polymerized without grafting to the rubber component at the time of graft polymerization. As a result of obtaining the amount of the copolymer thus produced, it was 15% with respect to the graft copolymer (A-1-1). Moreover, this was melt | dissolved in tetrahydrofuran (THF), and the mass mean molecular weight calculated | required by the gel permeation chromatography (GPC) was 124000 (polystyrene conversion).
[0043]
(Production Example 2)
Copolymer latex 0.4% in average particle size 0.08 μm consisting of 85% butyl acrylate and 15% methacrylic acid in 20 parts (solid content) of polybutadiene latex with solid content 35% and average particle size 0.08 μm Part (solid content) was added with stirring, followed by stirring for 30 minutes to obtain an enlarged diene rubber latex having an average particle size of 0.28 μm.
20 parts (solid content) of the resulting enlarged diene rubber latex was transferred to a reactor, to which 80 parts of acrylic acid-n-butyl, 0.32 parts of allyl methacrylate, and 0.16 parts of ethylene glycol dimethacrylate were added. The monomer mixture was added with 1 part of sodium N-lauroyl sarcosinate and 150 parts of ion-exchanged water, the gas phase part in the reactor was replaced with nitrogen, and the temperature inside the reactor was raised to 50 ° C.
Next, a solution prepared by dissolving 0.0001 part of ferrous sulfate, 0.0003 part of disodium ethylenediaminetetraacetate, and 0.24 part of Rongalid in 10 parts of ion-exchanged water was added. Although the temperature inside the reactor rose to about 75 ° C. by the reaction, the temperature was further raised to 80 ° C. and the reaction was continued for 1 hour. After completion of the reaction, a multilayer structure acrylic composite rubber latex containing an enlarged diene rubber was obtained. The polymerization rate was 98.8%.
[0044]
Take 50 parts (solid content) of the multilayer structure acrylic composite rubber latex in a separate reactor, add 140 parts of ion-exchanged water and 0.5 part of sodium N-lauroyl sarcosinate, and raise the temperature to 70 ° C. .
On the other hand, in another reactor, 50 parts of a monomer mixture having a mass ratio of acrylonitrile and styrene of 29:71 was prepared, and 0.35 part of benzoyl peroxide was dissolved, and then the gas phase part in the reactor was replaced with nitrogen. Replaced. This monomer mixture was added to the reactor containing the multilayered acrylic composite rubber latex at a rate of 15 parts / hour using a metering pump. After injecting all the monomer mixtures, the temperature of the reactor was raised to 80 ° C. and reacted while stirring for 30 minutes to obtain a graft copolymer (A-1-2) latex. The polymerization rate was 99%.
The thus obtained graft copolymer (A-1-2) latex was charged into a 1% dilute sulfuric acid aqueous solution (90 ° C.) of 3 times the amount of the latex with stirring, and the graft copolymer (A- 1-2) The latex was coagulated in a coagulation tank. Thereafter, the temperature in the coagulation tank was raised to 93 ° C., left at this temperature for 5 minutes, then cooled, drained with a centrifugal dehydrator, washed, dried, and graft copolymer (A-1- A dry powder of 2) was obtained. About 1 g of the obtained graft copolymer (A-1-2) was weighed, extracted by heating at 68 ° C. in 100 ml of acetone, and only the monomer was polymerized without grafting to the rubber component at the time of graft polymerization. As a result of calculating | requiring the quantity of the produced | generated copolymer, it was 12% with respect to the graft copolymer (A-1-2). Moreover, when this mass mean molecular weight was calculated | required by the method similar to manufacture example 1, it was 141000 (polystyrene conversion).
[0045]
(Production Example 3)
96 parts of octamethyltetracyclosiloxane, 2 parts of γ-methacryloxypropyldimethoxymethylsilane, and 2 parts of ethyl orthosilicate were mixed to obtain 100 parts of a siloxane mixture. To this was added 300 parts of distilled water in which 0.67 parts of sodium dodecylbenzenesulfonate was dissolved, and the mixture was stirred at 10000 rpm for 2 minutes with a homomixer, and then passed once through the homogenizer at a pressure of 30 MPa. A premixed organosiloxane latex was obtained.
On the other hand, 2 parts of dodecylbenzenesulfonic acid and 98 parts of distilled water were injected into a reactor equipped with a reagent injection container, a cooling tube, a jacket heater, and a stirrer to prepare a 2% aqueous solution of dodecylbenzenesulfonic acid. .
A premixed organosiloxane latex was dropped into the dodecylbenzenesulfonic acid aqueous solution at 85 ° C. over 4 hours, and then maintained at 85 ° C. for 1 hour and cooled to room temperature. This was left at room temperature for 48 hours and then neutralized with an aqueous caustic soda solution to obtain a polyorganosiloxane latex (L-1).
When this polyorganosiloxane latex (L-1) was dried at 170 ° C. for 30 minutes to obtain a solid content, it was 17.3% with respect to the polyorganosiloxane latex (L-1). Further, the mass average particle diameter of the polyorganosiloxane in this latex was 0.08 μm.
[0046]
Next, in another reactor equipped with a reagent injection container, a cooling tube, a jacket heater, and a stirrer, 179.2 parts of the polyorganosiloxane latex (L-1) and sodium N-lauroyl sarcosinate 1.2 After adding and mixing 152 parts of distilled water, 39.7 parts of acrylic acid-n-butyl, 0.2 part of allyl methacrylate, 0.1 part of 1,3-butylene glycol dimethacrylate, A mixture consisting of 0.12 parts of tertiary butyl hydroperoxide was added. The atmosphere was purged with nitrogen by passing a nitrogen stream through the reactor, and the temperature was raised to 60 ° C. When the internal liquid temperature reached 60 ° C., 0.0001 part of ferrous sulfate, 0.0003 part of disodium ethylenediaminetetraacetate and 0.24 part of Rongalid were dissolved in 10 parts of distilled water. An aqueous solution was added to initiate radical polymerization. The temperature of the liquid rose to 72 ° C. by polymerization of the acrylic ester, and this state was maintained for 1 hour to complete the polymerization of the acrylic ester to obtain a composite rubber latex of polyorganosiloxane and butyl acrylate rubber.
[0047]
The temperature inside the reactor containing the obtained composite rubber latex was 60 ° C., and an aqueous solution in which 0.5 part of sodium N-lauroyl sarcosinate and 0.4 part of Rongalid were dissolved in 15 parts of distilled water was added. Further, a mixture of 7.5 parts of acrylonitrile, 22.5 parts of styrene, and 0.15 part of tertiary butyl hydroperoxide was added dropwise over about 1 hour for polymerization. After completion of dropping, the mixture is further maintained for 1 hour, cooled to room temperature, and a graft copolymer obtained by grafting acrylonitrile-styrene copolymer to a composite rubber containing polyorganosiloxane and butyl acrylate rubber (A-1-3). Latex was obtained.
[0048]
150 parts of an aqueous solution in which calcium acetate was dissolved at a rate of 5% was heated to 60 ° C. and stirred. In this, 100 parts of the above graft copolymer (A-1-3) latex is gradually dropped, and the graft copolymer (A-1-3) latex is coagulated, washed, filtered and dried. A graft copolymer (A-1-3) was obtained. About 1 g of the obtained graft copolymer (A-1-3) is weighed, extracted by heating at 68 ° C. in 100 ml of acetone, and only the monomer is polymerized without grafting to the rubber component at the time of graft polymerization. As a result of obtaining the amount of the copolymer thus produced, it was 10% with respect to the graft copolymer (A-1-3). Moreover, when this mass mean molecular weight was calculated | required by the method similar to manufacture example 1, it was 150,000 (polystyrene conversion).
[0049]
(Production Example 4)
100 parts by mass of ethylene-propylene-non-conjugated diene component (EPDM) rubber (ethylene content 82 mol%, iodine value 10, containing 5-ethylidene norbornene as non-conjugated diene component), 3 parts by mass of potassium oleate as an emulsifier and wax -Shaped polymer (acid-modified α-olefin polymer, trade name “High Wax 2203A”, manufactured by Mitsui Petrochemical Co., Ltd.) (acid value 33, molecular weight 2000) 10 parts by mass in the same direction rotating meshing twin screw extruder ("PCM-30", manufactured by Ikekai Tekko Co., Ltd.) hopper is supplied at a rate of 113 parts / hour, and potassium hydroxide is 8.5% from the supply port provided in the vent part of the same-direction rotary meshing twin screw extruder. While continuously supplying an aqueous solution at a rate of 4.0 parts / hour, rotating at the same temperature at a heating temperature (cylinder temperature) of 200 ° C. and a screw speed of 250 rpm. It was continuously fed to the mold twin-screw extruder cooling single screw extruder attached to the tip, was taken out and cooled to 90 ° C.. The taken-out solid was continuously dissolved in warm water to obtain a milky white aqueous dispersion (latex).
[0050]
Next, 100 parts of this EPDM rubber latex (solid content) was charged into a reaction kettle together with 3 parts of divinylbenzene and 1.5 parts of a polymerization initiator (“Perhexa 3M”, manufactured by Nippon Oil & Fats Co., Ltd.). The temperature was raised to 0 ° C. and held for 30 minutes, and further raised to 120 ° C. and reacted for 2 hours with stirring to obtain an EPDM rubber latex (L-2) having a gel content of 75% and an average particle size of 0.35 μm. Obtained.
[0051]
In a reaction kettle, 350 parts of deionized water, 0.5 part of sarcosinate LN (Nikko Chemical), 0.1 part of boric acid, 0.005 part of sodium ethylenediaminetetraacetate, 0.015 part of ferrous sulfate, , Rongalit 0.1 part, put 50 parts (solid content) of EPDM rubber latex (L-2) under agitation, and make it in a state substantially free of oxygen influence by nitrogen substitution, then to 70 ° C The temperature rose. A monomer mixture consisting of 35 parts of styrene, 15 parts of acrylonitrile, 0.3 part of cumene hydroperoxide and 0.1 part of tert-dodecyl mercaptan was continuously added thereto at a rate of 20 parts / hour. The polymerization was further continued for 1 hour to obtain a graft copolymer (A-1-4) latex.
[0052]
A stainless steel container is charged with 800 parts of 1.0% sulfuric acid water, heated to 80 ° C. with stirring, and 400 parts of graft copolymer (A-1-4) latex is continuously added over 20 minutes. After that, the internal temperature was raised to 95 ° C. and held for 5 minutes. After cooling to room temperature, the polymer was filtered off, washed with deionized water, and dried to obtain a white powdery graft copolymer (A-1-4). About 1 g of the obtained graft copolymer (A-1-4) was weighed, extracted by heating at 68 ° C. in 100 ml of acetone, and only the monomer was polymerized without grafting to the rubber component at the time of graft polymerization. As a result of obtaining the amount of the copolymer thus produced, it was 16% with respect to the graft copolymer (A-1-4). Moreover, when this mass mean molecular weight was calculated | required by the method similar to manufacture example 1, it was 119000 (polystyrene conversion).
[0053]
(Production Example 5)
A monomer mixture composed of 70 parts of styrene, 30 parts of acrylonitrile, 0.08 part of azobisisobutyronitrile, and 0.05 part of tert-dodecyl mercaptan was added to 150 parts of distilled water and 0.5 part of calcium phosphate. The reactor was put into the reactor and stirred vigorously. Thereafter, the copolymer (A-2-1) was obtained by suspension polymerization at 75 ° C. for 2 hours. It was 287000 (polystyrene conversion) when the obtained copolymer (A-2-1) was processed with acetone and the mass mean molecular weight of the acetone soluble part was calculated | required.
[0054]
(Production Example 6)
A monomer mixture consisting of 70 parts of styrene, 30 parts of acrylonitrile, 0.1 part of azobisisobutyronitrile, and 0.18 part of tert-dodecyl mercaptan was added to 150 parts of distilled water and 0.5 part of calcium phosphate. The reactor was put into the reactor and stirred vigorously. Thereafter, the copolymer (A-2-2) was obtained by suspension polymerization at 75 ° C. for 2 hours. It was 183000 (polystyrene conversion) when the obtained copolymer (A-2-2) was processed with acetone and the mass mean molecular weight of the acetone soluble part was calculated | required.
[0055]
(Production Example 7)
A monomer mixture consisting of 70 parts of styrene, 30 parts of acrylonitrile, 0.17 part of azobisisobutyronitrile, and 0.4 part of tert-dodecyl mercaptan was added to 150 parts of distilled water and 0.5 part of calcium phosphate. The reactor was put into the reactor and stirred vigorously. Thereafter, the copolymer (A-2-3) was obtained by suspension polymerization at 75 ° C. for 2 hours. It was 111000 (polystyrene conversion) when the obtained copolymer (A-2-3) was processed with acetone and the mass mean molecular weight of the acetone soluble part was calculated | required.
[0056]
(Production Example 8)
A monomer mixture composed of 92 parts of methyl methacrylate, 8 parts of ethyl acrylate, 0.2 part of azobisisobutyronitrile, and 0.08 part of n-octyl mercaptan was added to 150 parts of distilled water and polyvinyl alcohol. The mixture was put into a reactor containing 2 parts of a dispersant and stirred vigorously. Thereafter, the copolymer (A-2-4) was obtained by suspension polymerization at 80 ° C. for 3 hours. It was 158000 (polystyrene conversion) when the obtained copolymer (A-2-4) was processed with acetone and the mass mean molecular weight of the acetone soluble part was calculated | required.
[0057]
(Production Example 9)
By polymerizing 15 parts of acrylonitrile, 50 parts of styrene, 35 parts of N-phenylmaleimide, 0.015 part of azobisisobutyronitrile, and 0.005 part of tert-dodecyl mercaptan at 75 ° C. in a methyl ethyl ketone solution. Copolymer (A-2-5) was obtained. It was 130,000 (polystyrene conversion) when the obtained copolymer (A-2-5) was processed with acetone and the mass mean molecular weight of the acetone soluble part was calculated | required.
[0058]
(Production Example 10)
In a reactor equipped with a stirrer and a reflux condenser, 280 parts by mass of distilled water, 1.5 parts by mass of potassium alkenyl succinate, 1.5 parts by mass of ammonium persulfate, 80 parts by mass of methyl methacrylate, and acrylic acid-n -After charging 20 parts by mass of butyl and 0.01 parts by mass of n-octyl mercaptan and replacing the inside of the container with nitrogen, the temperature was raised to 65 ° C. with stirring, and the mixture was heated and stirred for 4 hours for polymerization.
Obtained in a container containing 600 parts by mass of a 1% aqueous sulfuric acid solution heated to 50 ° C. (Meta) a Crylate ester copolymer (B-1) latex was added over 5 minutes with stirring, then heated to 95 ° C. and held for 5 minutes, then filtered, washed, dried, (Meta) a A crylate ester copolymer (B-1) was obtained. this (Meta) a The reduced viscosity (ηsp / C) when 0.1 g of the crylate ester copolymer (B-1) was dissolved in 100 ml of chloroform and measured at 25 ° C. was 1.4 (dl / g). It was.
[0059]
(Production Example 11)
30 parts of methyl methacrylate, 0.003 part of n-octyl mercaptan, 1.5 parts of sodium dioctylsulfosuccinate, 0.2 part of ammonium persulfate and 280 parts of distilled water are charged into a 5 liter separable flask. After replacing the inside of the reactor with nitrogen, the temperature was raised to 65 ° C. with stirring. Polymerization was performed by continuing stirring at 65 ° C. for 4 hours under a nitrogen atmosphere to obtain a polymer (i) (reduced viscosity ηsp / C of 0.5 dl / g).
Subsequently, a monomer composition comprising 30 parts of butyl methacrylate, 20 parts of butyl acrylate, and 0.5 part of n-octyl mercaptan while maintaining this polymerization system at 65 ° C. in a nitrogen atmosphere ( After ii) was added dropwise over 1 hour, the mixture was stirred for 2 hours. At this time, when only the monomer composition (ii) was separately polymerized under the same conditions, the reduced viscosity ηsp / C of the obtained polymer was 0.06 (dl / g).
Furthermore, a monomer composition (iii) consisting of 20 parts of methyl methacrylate and 0.002 part of n-octyl mercaptan was added dropwise over 30 minutes to the resulting polymerization reaction product, followed by stirring for 2 hours. The polymerization was terminated to obtain a three-stage polymer latex. At this time, when only the monomer composition (iii) was polymerized under the same conditions, the obtained polymer had a reduced viscosity ηsp / C of 0.5 (dl / g). The obtained three-stage polymer latex was coagulated with an aqueous aluminum chloride solution, washed and dried to obtain a powdery three-stage polymer (B-2).
[0060]
(Examples 1 to 10)
Those prepared in Production Examples 1 to 11 were blended in the proportions shown in Table 1, and melt-kneaded at a cylinder temperature of 250 ° C. using a screw extruder, and then pelletized (granulated) with a pelletizer. At this time, 0.4 part of a phosphite stabilizer (“PEP-8”, manufactured by Asahi Denka) was added to 100 parts of (A-1) + (A-2) = 100 parts.
This pellet is mixed with the foaming agent (E), and a 30 mm single screw extruder, a full flight screw (L / D = 26, compression ratio = 2), a U-shaped die, and a sizing die are used. Then, foam molding was performed to obtain a molded product. A schematic view of the outlet shape of the sizing die is shown in FIG. This was evaluated by the evaluation test described below.
[0061]
[Table 1]

Abbreviations in the table are as follows.
(C): Talc with an average particle size of 4 μm
(D-1): Rice wax
(D-2): Stearyl stearate
(D-3): Zinc stearate
(E-1): Cerbon SC-P (manufactured by Eiwa Chemical Industry Co., Ltd.)
(E-2): Vinyl hall SW # 5 (manufactured by Eiwa Chemical Industry Co., Ltd.)
(E-3): Polyslen EB-201 (manufactured by Eiwa Kasei Kogyo Co., Ltd.)
The temperature under the hopper in the cylinder was set 20 ° C. lower than the indicated cylinder temperature.
[0062]
(Examples 11 to 19)
Those prepared in Production Examples 1 to 11 were blended in the proportions shown in Table 2, and foam molding was performed in the same manner as described in (Examples 1 to 10) to obtain molded products. . This was evaluated by the evaluation test described below. Note 1 in Table 2 indicates that after preparing a granule containing each component other than the wax component (D), the wax component (D) was adhered to the surface thereof.
[0063]
[Table 2]

Abbreviations in the table are as follows.
(C): Talc with an average particle size of 4 μm
(D-1): Rice wax
(D-2): Stearyl stearate
(D-3): Zinc stearate
(E-1): Cerbon SC-P (manufactured by Eiwa Chemical Industry Co., Ltd.)
(E-2): Vinyl hall SW # 5 (manufactured by Eiwa Chemical Industry Co., Ltd.)
(E-3): Polyslen EB-201 (manufactured by Eiwa Kasei Kogyo Co., Ltd.)
The temperature under the hopper in the cylinder was set 20 ° C. lower than the indicated cylinder temperature.
[0064]
(Comparative Examples 1-5)
Those prepared in Production Examples 1 to 11 were blended in the proportions shown in Table 3, and foam molding was performed in the same manner as described in (Examples 1 to 10) to obtain molded products. . This was evaluated by the evaluation test described below. Note 2 in Table 3 indicates that molding was not possible because the swelling was large.
[0065]
[Table 3]

Abbreviations in the table are as follows.
(C): Talc with an average particle size of 4 μm
(D-1): Rice wax
(D-2): Stearyl stearate
(D-3): Zinc stearate
(E-1): Cerbon SC-P (manufactured by Eiwa Chemical Industry Co., Ltd.)
(E-2): Vinyl hall SW # 5 (manufactured by Eiwa Chemical Industry Co., Ltd.)
(E-3): Polyslen EB-201 (manufactured by Eiwa Kasei Kogyo Co., Ltd.)
The temperature under the hopper in the cylinder was set 20 ° C. lower than the indicated cylinder temperature.
[0066]
<Evaluation test method>
(Foaming ratio)
The molded product obtained in each Example and Comparative Example was cut out and the apparent specific gravity was measured. In addition, the test piece of 50x40x3.2mm was created by injection molding, without adding a foaming agent separately, and specific gravity was measured. With this value as the true specific gravity, the value obtained by dividing the apparent specific gravity by the apparent specific gravity was defined as the expansion ratio.
[0067]
(Appearance of foam molding)
The appearance of the molded products obtained in each Example and Comparative Example was visually evaluated. The evaluation criteria are as follows.
A: Smooth surface condition
○: A relatively flat surface state
Δ: Bubbles broken
X: Bubbles are remarkably broken and the surface condition is rough
[0068]
(Extrusion load)
When performing foam molding in Examples 16 to 19, the load current (A) of the extruder screw was read and used as a guide for the extrusion load. It is determined that the extrusion load is larger as the load current is larger.
[0069]
With the resin composition for foam molding according to the embodiment of the present invention, it has been found that a foam molded product having a good surface appearance can be obtained at a high foaming ratio of 3 times or more.
On the other hand, in Comparative Examples 1 to 3, since the mass average molecular weight of the acetone soluble part of the rubber-reinforced styrene resin component (A) is less than 150,000, the expansion ratio is insufficient and the molded appearance is inferior.
Comparative Example 4 is (Meta) a Since there is little addition amount of a crylic ester copolymer (B-1), (Meta) a The reduced viscosity of the crylate ester copolymer component (B) was small, and the expansion ratio was insufficient.
Comparative Example 5 is (Meta) a Since the addition amount of the crylate ester copolymer (B-1) exceeds 20 parts by mass, the swell increased and the molding could not be performed.
In Examples 16 to 19, the effect of the wax component (D) is examined. In Example 19, the wax component (D) is added to the surface of the granule containing each component other than the wax component (D). Since D) was adhered, the load current could be reduced most.
In Example 18, the wax component (D) was mixed together with other components, which was superior to Example 17 that did not contain the wax component (D), but was inferior to Example 19. Thus, by effectively using the wax component (D), the extrusion load can be reduced, and foam molding can be performed even at a lower temperature. This means that the condition range of foam molding is widened, and there is an advantage that the shape can be easily formed even in a complicated shape.
[0070]
【The invention's effect】
According to the resin composition for foam molding of the present invention, a molded article having a good surface appearance can be obtained at a high expansion ratio of 3 times or more.
Moreover, since the molded article obtained from the resin composition for foam molding of the present invention is lightweight and excellent in physical properties such as impact resistance and durability, it can be suitably used as a building member for homes.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a front view of an outlet shape of a sizing die used for foam molding.

Claims

The rubber-reinforced styrene resin component (A) 100 parts by mass of the mass-average molecular weight of the component to be dissolved in acetone is more than 150,000, reduced viscosity exceeds 1.0 dl / g (meth) acrylic acid ester-based copolymer A resin composition for foam molding, comprising 1 to 20 parts by mass of a polymer component (B).

The resin composition for foam molding according to claim 1, wherein the mass average molecular weight is 200,000 or more.

Examples (meth) acrylic acid ester copolymer component (B), a reduced viscosity exceeding 1.0 dl / g (meth) acrylic acid ester copolymer (B-1) alone, or (meth ) a acrylic acid ester copolymer (B-1) and the three-stage polymer (B-2) and the resin for foam molding according to claim 1 or 2, characterized in that is used in combination of the following Composition.
Three-stage polymer (B-2)
In the presence of 10 to 45 parts by mass of (co) polymer (I) in which at least 80% by mass of the structural units are methyl methacrylate monomer units, 30 to 15 methacrylates having an alkyl group having 1 to 18 carbon atoms A monomer composition (II) containing 70% by mass and 70 to 30% by mass of an acrylate ester having an alkyl group having 1 to 18 carbon atoms is polymerized in the range of 40 to 70 parts by mass. Polymerization of a monomer composition (III) containing 50 to 100% by weight of methyl acid and 50 to 0% by weight of another monomer copolymerizable with the methyl methacrylate in a range of 5 to 40 parts by weight. Three-stage polymer (provided that (co) polymer (I) + monomer composition (II) + monomer composition (III) = 100 parts by mass).

The foam-molding product according to any one of claims 1 to 3, wherein 1 to 100 parts by mass of filler (C) is added to 100 parts by mass of the rubber-reinforced styrene resin component (A). Resin composition.

Higher hydrocarbon wax, animal and plant natural wax, higher ester wax, higher fatty acid, metal salt of higher fatty acid, higher alcohol, higher amide compound, and 100 parts by mass of rubber-reinforced styrene resin component (A) The resin for foam molding according to any one of claims 1 to 4, wherein 0.01 to 15 parts by mass of at least one wax component (D) selected from the group consisting of polyolefin waxes is added. Composition.

6. The resin composition for foam molding according to claim 5, wherein the wax component (D) is formed on a granulated body and adhered to the surface thereof.

The resin composition for foam molding according to any one of claims 1 to 6, comprising one or more foaming agents.

A molded article obtained by molding the resin composition for foam molding according to any one of claims 1 to 7, wherein the foaming ratio is 3 times or more.

The molded article according to claim 8, which is used as a building member.