JP5078200B2 - RESIN COMPOSITION, RESIN MOLDED ARTICLE, AND METHOD FOR PRODUCING THE MOLDED ARTICLE - Google Patents

Description

(式中、ＲはＣ５〜Ｃ１７の炭化水素基、Ｘは水素又はメチル基、Ｙは水素、ナトリウム又はカリウムである。)
で表されるアミド化合物(Ｃ−２)０．１〜１５質量％とを含む樹脂組成物(Ｉ)１００質量部に対して、
マレイミド系樹脂(Ｄ−１)、ポリカーボネート樹脂(Ｄ−２)、及びα−アルキル置換芳香族ビニル系樹脂(Ｄ−３)のうちの少なくとも一種を含む樹脂組成物(II)を１〜１００質量部、
を含有することを特徴とする樹脂組成物を提供する。
本発明は、また、前記樹脂組成物を成形してなる樹脂成形品を提供する。本発明は、更に、前記樹脂成形品の製造方法であって、（１）前記樹脂組成物(Ｉ)及び前記樹脂組成物(II)をそれぞれ着色された造粒物にする工程；（２）前記樹脂組成物(Ｉ)及び(II)の各造粒物をドライブレンドして混合物を得る工程；及び（３）前記混合物を成形する工程；を有する方法を提供する。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について詳細に説明する。
［樹脂組成物(Ｉ)］
本発明の樹脂組成物(Ｉ)は、スチレン系熱可塑性樹脂（Ａ）、共重合体（Ｂ）、ワックス(Ｃ−１)及び／又はアミド化合物(Ｃ−２)、及び任意にセルロース系物質（Ｅ）並びに金属石鹸（Ｆ）を含有する。
＜スチレン系熱可塑性樹脂（Ａ）＞
本発明において使用されるスチレン系熱可塑性樹脂（Ａ）とは、通常、ゴム質重合体（Ａ−１）に、芳香族ビニル単量体（Ａ−２−１）と、任意にシアン化ビニル単量体（Ａ−２−２）、アルキル（メタ）アクリレート単量体（Ａ−２−３）及びその他のビニル単量体（Ａ−２−４）とを含む１種以上のビニル系単量体（Ａ−２）をグラフト重合して得られるグラフト共重合体（Ａ−３）、および必要に応じて、芳香族ビニル単量体（Ａ−２−１）、シアン化ビニル単量体（Ａ−２−２）、アルキル（メタ）アクリレート単量体（Ａ−２−３）及びその他のビニル単量体（Ａ−２−４）から選ばれた１種の単量体あるいはこれら２種以上の単量体混合物を（共）重合して得られる（共）重合体（Ａ−４）との樹脂組成物をいう。
【０００７】
上記ゴム質重合体（Ａ−１）としては、例えば、ブタジエンゴム、架橋アクリルゴム、ポリオルガノシロキサンゴム、エチレン−プロピレンゴムからなる群より選ばれた少なくとも一種のゴム、これらの２種以上の混合物又はこれらゴム質重合体成分同士の複合ゴムが挙げられる。特に、架橋アクリルゴム、ポリオルガノシロキサンゴム、ポリブタジエンゴムの外層にポリアルキルアクリレートゴムを設けたポリブタジエン／ポリアルキルアクリレートゴムのような複合ゴム、ポリシロキサンゴムとポリアクリル酸ゴムとからなる複合ゴムは、耐候性、耐薬品性の面から好ましい。
【０００８】
芳香族ビニル単量体（Ａ−２−１）としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、１，３−ジメチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｔ−ブチルスチレン、ハロゲン化スチレン、ｐ−エチルスチレン等、及びこれらの混合物が挙げられ、特にスチレンが好ましい。
シアン化ビニル単量体（Ａ−２−２）としては、例えば、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、エタクリロニトリル、フマロニトリル等、及びこれらの混合物が挙げられ、特にアクリロニトリルが好ましい。
アルキル（メタ）アクリレート単量体（Ａ−２−３）としては、例えば、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、メチルアクリレート、エチルアクリレート、ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート等、及びこれらの混合物が挙げられ、特に、メチルメタクリレート、メチルアクリレートが好ましい。
その他のビニル単量体（Ａ−２−４）としては、例えば、Ｎ−フェニルマレイミド、Ｎ−ブチルマレイミド、Ｎ−シクロヘキシルマレイミド等のマレイミド単量体、ビニルピリジン等のピリジン単量体等が挙げられる。
【０００９】
本発明のビニル系単量体(Ａ−２)は、上記芳香族ビニル単量体（Ａ−２−１）を必須成分とし、シアン化ビニル単量体（Ａ−２−２）、アルキル（メタ）アクリレート単量体（Ａ−２−３）及びその他のビニル単量体（Ａ−２−４）を任意成分として含むビニル系単量体である。また、その他のビニル単量体（Ａ−２−４）の含有量は、ビニル系単量体（Ａ−２）の混合物全体に対して、１０質量％以下であることが、木目模様の明瞭性を維持するためには好適である。
グラフト共重合体（Ａ−３）は、このようなビニル系単量体（Ａ−２）を、前記ゴム質重合体（Ａ−１）にグラフト重合することによって得られる。グラフト重合方法は、一般的な乳化重合等、公知のグラフト重合方法が用いられる。
【００１０】
(共)重合体（Ａ−４）は、芳香族ビニル単量体（Ａ−２−１）、シアン化ビニル単量体（Ａ−２−２）、アルキル（メタ）アクリレート単量体（Ａ−２−３）、及びその他のビニル単量体（Ａ−２−４）から選ばれた１種の単量体あるいはこれら２種以上の単量体混合物を(共)重合して得られる。ここで使用される芳香族ビニル単量体（Ａ−２−１）、シアン化ビニル単量体（Ａ−２−２）、アルキル（メタ）アクリレート単量体（Ａ−２−３）、及びその他のビニル単量体（Ａ−２−４）としては、既に例示したものを用いることができる。なお、その他のビニル単量体（Ａ−２−４）の含有量は、前記単量体混合物全体に対して、１０質量％以下であることが、木目模様の明瞭性を維持するためには好適である。
(共)重合体（Ａ−４）に使用される単量体として好ましいものは、スチレン、アクリロニトリル、メチルメタクリレート、メチルアクリレートである。(共)重合体（Ａ−４）として好ましいものは、スチレン−アクリロニトリル共重合体、メチルメタクリレート−メチルアクリレート共重合体である。
(共)重合体（Ａ−４）は、溶液重合、懸濁重合、バルク重合、乳化重合等、あらゆる公知の方法によって製造され得る。
スチレン系熱可塑性樹脂（Ａ）は、グラフト共重合体(Ａ−３)および必要に応じて(共)重合体(Ａ−４)を配合することによって得られるが、この場合、ゴム質重合体(Ａ−１)がスチレン系熱可塑性樹脂(Ａ)に対して、５〜６０質量％、好ましくは８〜４５質量％であることが好適である。良好な衝撃強度を得るためには５質量％以上であり、成形加工性を損なわないためには６０質量％以下であることが好ましい。
【００１１】
スチレン系熱可塑性樹脂（Ａ）において、グラフト重合に用いたビニル系単量体(Ａ−２)のうち、ゴム質重合体(Ａ−１)にグラフト重合せずに(共)重合した(共)重合体部分と、(共)重合体（Ａ−４）との混合物のガラス転移温度と、後述するマレイミド系樹脂（Ｄ−１）とのガラス転移温度との差が４０℃以上であることが、木目模様の発現には好ましい。さらに、グラフト重合に用いたビニル系単量体(Ａ−２)のうち、ゴム質重合体(Ａ−１)にグラフト重合せずに(共)重合した(共)重合体部分と、(共)重合体（Ａ−４）との前記混合物の、１８０℃、１（Rad/秒）における動的剛性率が、２Ｎ/cm²以下であることが、木目模様の発現には好ましい。グラフト重合に用いたビニル系単量体(Ａ−２)のうち、ゴム質重合体(Ａ−１)にグラフト重合せずに(共)重合した(共)重合体部分の分離方法は、例えば、特開昭６１−１４８２５８号公報に記載されている。
【００１２】
樹脂組成物（Ｉ）におけるスチレン系熱可塑性樹脂（Ａ）の含有量は、樹脂組成物（Ｉ）に対して４９〜９３質量％、好ましくは５５〜８５質量％である。４９質量％以上であれば十分な成形加工性が得られ、９３質量％以下であれば良好な木目模様が得られるので好ましい。
【００１３】
＜共重合体（Ｂ）＞
本発明において使用される共重合体（Ｂ）は、メチルメタクリレートと、メチルメタクリレート以外のアルキル（メタ）アクリレートとの共重合体である。ここで、メチルメタクリレート以外のアルキル（メタ）アクリレートとしては、例えば、エチルメエタクリレート、ブチルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート等のアルキルメタクリレート、及びメチルアクリレート、エチルアクリレート、ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート等のアルキルアクリレートがあり、１種又は２種以上であってもよい。
【００１４】
本発明の共重合体（Ｂ）は、さらに、以下で示す３段重合体であることが好ましい。ここで３段重合体とは、構成単位の少なくとも８０質量％がメチルメタクリレートである(共)重合体（Ｂ−１）１０〜４５質量部の存在下に、炭素数１〜１８のアルキル基を有するアルキルメタクリレート３０〜７０質量％と炭素数１〜１８のアルキル基を有するアルキルアクリレート３０〜７０質量％とからなる混合物（Ｂ−２）４０〜７０質量部を重合し、さらに、メチルメタクリレート５０〜１００質量％と、該メチルメタクリレートと共重合可能な単量体５０〜０質量％とからなる単量体（Ｂ−３）５〜４０質量部を、（Ｂ−１）、（Ｂ−２）及び（Ｂ−３）の各成分の合計が１００質量％となるように重合して得られる重合体をいう。
以下、（Ｂ−１）、（Ｂ−２）及び（Ｂ−３）の各成分について説明する。
【００１５】
前記(共)重合体（Ｂ−１）は、構成単位の少なくとも８０質量％、好ましくは、８８質量％以上がメチルメタクリレートである。少なくとも８０質量％であれば、得られる樹脂成形品の木目外観が良好になるので好ましい。また、前記(共)重合体（Ｂ−１）には、任意にメチルメタクリレート以外のアルキルメタクリレートや、該メチルメタクリレート及び該アルキルメタクリレートと共重合可能な単量体を導入し得る。該アルキルメタクリレートとしては、例えば、エチルメタクリレート、ブチルメタクリレート、２-エチルヘキシルメタクリレート、シクロヘキシルメタクリレート、ベンジルメタクリレート、フェニルメタクリレート等のメタクリル酸と炭素数１〜１８のアルキル基とのエステルが挙げられる。前記メチルメタクリレート及びアルキルメタクリレートと共重合可能な単量体としては、例えば、アクリロニトリル、スチレン、α−メチルスチレン、酢酸ビニル等の単官能性の単量体や、アリルメタクリレート、トリアリルシアヌルレート等の多官能性の単量体が挙げられる。なお、該多官能性の単量体を使用する場合には、共重合体（Ｂ）に対して２質量％以下の量で含有することが好ましいが、これに限定されることはない。
前記(共)重合体（Ｂ−１）は、得られる樹脂組成物及びその成形品の耐衝撃性向上等のため、その１ｇをクロロホルム１リットルに溶解した溶液の２５℃で測定した還元粘度η_sp／Ｃが、２（リットル／ｇ）以上であることが好ましい。なお、還元粘度η_sp／Ｃは、測定すべき組成物１．０ｇをはかり取り、クロロホルム１リットルに加えて１ｇ／ｌクロロホルム溶液とし、２５℃の温度で、例えば、ウベローデ装置を使用して粘度を測定することにより求められる。
【００１６】
前記混合物（Ｂ−２）において、炭素数１〜１８のアルキル基を有するアルキルメタクリレートとしては、例えば、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ブチルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、シクロヘキシルメタクリレート、ベンジルメタクリレート、フェニルメタクリレート等が挙げられ、より好ましくは、ブチルメタクリレートである。また、炭素数１〜１８のアルキル基を有するアルキルアクリレートとしては、例えば、メチルアクリレート、エチルアクリレート、プロピルアクリレート、ブチルアクリレート、ヘキシルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、シクロヘキシルアクリレート、ベンジルアクリレート、フェニルアクリレート等のアクリル酸と炭素数１〜１８のアルキル基とのエステルが挙げられ、より好ましくは、ブチルアクリレートである。
【００１７】
前記炭素数１〜１８のアルキル基を有するアルキルメタクリレートは、混合物（Ｂ−２）に対して、３０〜７０質量％、好ましくは、４５〜６５質量％であり、炭素数１〜１８のアルキルアクリレートは、その残部、即ち混合物（Ｂ−２）に対して、７０〜３０質量％、好ましくは、５５〜３５質量％存在する。炭素数１〜１８のアルキル基を有するアルキルメタクリレート及び炭素数１〜１８のアルキルアクリレートは、それぞれ３０質量％以上であると、得られる樹脂成形品の木目外観が良好になるので好ましい。
前記(共)重合体（Ｂ−１）に前記混合物（Ｂ−２）を重合する場合、得られる樹脂成形品の木目外観を良好にするためにも、該混合物（Ｂ−２）を単独で重合した場合、１ｇ／ｌクロロホルム溶液として２５℃で測定したときの還元粘度η_sp／Ｃが、１（リットル／ｇ）以下になるような条件で行うことが好ましい。該条件は、例えば連鎖移動剤、触媒、開始剤の量、重合温度等を調節することに調整され得る。
【００１８】
前記メチルメタクリレートと共重合可能な単量体（Ｂ−３）としては、例えば、前記(共)重合体（Ｂ−１）に導入し得るメチルメタクリレート及びアルキルメタクリレートと共重合可能な単量体として列挙したものと同様の、アクリロニトリル、スチレン、α-メチルスチレン、酢酸ビニル等の単官能性の単量体や、アリルメタクリレート、トリアリルシアヌルレート等の多官能性単量体が挙げられる。
前記(共)重合体（Ｂ−１）と前記混合物（Ｂ−２）との共重合体の存在下でメチルメタクリレートと共重合可能な単量体（Ｂ−３）を重合する場合、得られる樹脂成形品の木目外観を良好にするためにも、該単量体（Ｂ−３）を単独で重合した場合、１ｇ／ｌクロロホルム溶液として２５℃で測定したときの還元粘度η_sp／Ｃが、２（リットル／ｇ）以上になるような条件で行ことが好ましい。該条件は、例えば連鎖移動剤、触媒、開始剤の量、重合温度等を調節することに調整され得る。
【００１９】
本発明の共重合体（Ｂ）の製造方法については特に制限はないが、乳化重合で製造されたものが好ましい。このように、本発明の共重合体（Ｂ）を上記のごとく３段重合により製造することによって、木目の発現性をより優れたものにすることが可能となる。
本発明の共重合体（Ｂ）の含有量は、本発明の樹脂組成物（Ｉ）に対して５〜５０質量％、好ましくは１０〜４０質量％である。５質量％以上であれば良好な木目模様が得られるので好ましい。５０質量％以下であれば十分な成形加工性が得られるので好ましい。
【００２０】
＜ワックス（Ｃ−１）＞
本発明で使用されるワックス（Ｃ−１）は、幅広い成形加工条件を確保できるものであれば、その種類に限定されることはないが、一般に石油、石炭等の化石燃料より得られるワックス又はロウと呼ばれるものであって、高級炭化水素を主成分とし、任意に高級脂肪酸、高級アルコール及び／又は芳香族炭化水素等を含むものをいう。本発明のワックス（Ｃ−１）は、良好な木目模様を発現させるために、例えば、融点が１４０℃以下、好ましくは融点が１２０℃以下のものが好適である。
【００２１】
石油、石炭等の化石燃料由来のワックスとしては、例えばパラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラタム、天然ワックス、モンタンワックス、オゾケライト等が挙げられ、好ましくは、パラフィンワックス及びモンタンワックス、より好ましくは、パラフィンワックスである。これらは高級炭化水素を主成分とし、枝分かれや芳香族環を有する炭化水素等を含むものである。
【００２２】
＜アミド化合物(Ｃ−２)＞
本発明で使用されるアミド化合物（Ｃ−２）は、幅広い成形加工条件を確保できるものであれば、その種類に限定されることはないが、本発明で使用されるアミド化合物としては、例えば、下記式で表されるものが挙げられる。

式中、Ｒは、炭素数５〜１７の炭化水素基を示し、直鎖、枝分れ、環状の炭化水素基であってもよい。また、飽和、又は官能基内に二重結合や三重結合を有する不飽和の炭化水素であってもよい。好ましくは、炭素数１１の直鎖状飽和炭化水素基である。Ｘは、水素又はメチル基を示す。Ｙは、水素、ナトリウム又はカリウムを示す。
アミド化合物(Ｃ−２)の好ましい具体例としては、Ｎ−ラウロイルサルコシン酸、Ｎ−ラウロイルサルコシン酸ナトリウム、Ｎ−ラウロイルサルコシン酸カリウム、及びこれらの混合物が挙げられる。
【００２３】
＜ワックス(Ｃ−１)及びアミド化合物(Ｃ−２)の添加＞
ワックス(Ｃ−１)及びアミド化合物(Ｃ−２)は、それぞれ単独で、或いは両者併用で樹脂組成物(Ｉ)に添加される。これらの含有量は、単独で添加される場合、樹脂組成物(Ｉ)に対して０．１〜１５質量％、好ましくは、０.５〜１０質量％であることが適当である。また、ワックス(Ｃ−１)及びアミド化合物(Ｃ−２)を併用して添加する場合、これらの合計量で、樹脂組成物(Ｉ)に対して０．１〜１５質量％、好ましくは、０.５〜１０質量％であることが適当である。併用する場合のワックス(Ｃ−１)：アミド化合物(Ｃ−２)の質量比は、例えば、１０：９０〜９０：１０、好ましくは、２０：８０〜８０：２０であることが適当である。ワックス(Ｃ−１)及びアミド化合物(Ｃ−２)が０．１質量％以上であれば、良好な木目模様が得られる成形条件の幅が広がるので好ましい。また、１５質量％以下であれば、成形加工性が向上するので好ましい。
ワックス（Ｃ−１）及びアミド化合物(Ｃ−２)は、樹脂組成物（Ｉ）中に、他の成分とあらかじめ混合することによって添加してもよく、或いは、ワックス（Ｃ−１）及びアミド化合物(Ｃ−２)以外の成分を含む樹脂組成物（Ｉ）を造粒した後、該樹脂組成物（Ｉ）の造粒物の外側表面に付着させる形で添加してもよい。
また、アミド化合物(Ｃ−２)の好ましい例であるＮ−ラウロイルサルコシン酸ナトリウムやＮ−ラウロイルサルコシン酸カリウムは、樹脂組成物を構成する樹脂原料を乳化重合で製造する際の乳化剤として樹脂組成物(Ｉ)中に添加されてもよい。
【００２４】
＜セルロース系物質（Ｅ）＞
本発明の樹脂組成物（Ｉ）には、本発明の樹脂組成物に木の触感を付与する等の目的で、任意にセルロース系物質（Ｅ）を添加し得る。ここで、セルロース系物質（Ｅ）とは、栂、檜、杉、松等の針葉樹木、ブナ、ナラ等の広葉樹木、パルプ、もみ殻等の穀物殻、木屑等の粉末をいう。セルロース系物質（Ｅ）の形状は、球形、繊維状、板状、不定形等、いかなる形状でもよい。セルロース系物質（Ｅ）の好ましい例としては、栂等の針葉樹やもみ殻等の穀物殻を乾燥粉砕したものが挙げられる。これらセルロース系物質（Ｅ）の平均粒径は、必ずしも制限されるものではないが、成形品の切削加工や、曲げ特性等の物性面から２００μｍ以下のものが好ましい。
【００２５】
セルロース系物質（Ｅ）の含有量は、樹脂組成物（Ｉ）に対して１〜５０質量％、好ましくは、５〜５０質量％である。本発明の樹脂成形品に木の触感を十分に与えるためには５質量％以上が好ましい。成形加工性の面からは５０質量％以下であることが好ましい。
セルロース系物質（Ｅ）は、スチレン系熱可塑性樹脂（Ａ）と混合し、溶融混練押出しをする前に乾燥することが好ましいが、ベント付き押出機であれば必ずしもその必要はない。特に、セルロース系物質（Ｅ）として木粉を使用する場合には、含水量が多いので注意が必要である。
【００２６】
＜金属石鹸（Ｆ）＞
本発明の樹脂組成物（Ｉ）には、木目模様のコントラストの強さを変化させる等の目的で、任意に金属石鹸（Ｆ）を添加し得る。ここで、金属石鹸（Ｆ）には、金属石鹸として公知のものが使用でき、例えば、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム等が挙げられる。
この金属石鹸（Ｆ）の含有量は、得られる成形品に要求される木目模様のコントラストの強さによって変化するが、例えば、樹脂組成物（Ｉ）に対して０．１〜１５質量％、好ましくは１〜１０質量％である。木目模様のコントラストの強さを十分変化させるためには０．１質量％以上が好ましい。成形加工性に影響を与えないためには１５質量％以下であることが好ましい。金属石鹸（Ｆ）は、樹脂組成物（Ｉ）中に配合されていてもよく、また、金属石鹸（Ｆ）以外の成分を含む樹脂組成物（Ｉ）を造粒した後、該樹脂組成物（Ｉ）の造粒物の外側表面に付着させる形で添加してもよい。
【００２７】
［樹脂組成物（II）］
本発明の樹脂組成物（II）は、マレイミド系樹脂（Ｄ−１）、ポリカーボネート樹脂（Ｄ−２）及びα−アルキル置換芳香族ビニル系樹脂（Ｄ−３）から選択された少なくとも１種の樹脂又は２種以上の混合物を含む。
＜マレイミド系樹脂（Ｄ−１）＞
本発明のマレイミド系樹脂（Ｄ−１）は、Ｎ−フェニルマレイミド系単量体と、該Ｎ−フェニルマレイミド系単量体以外のビニル系単量体とのマレイミド共重合体を含むマレイミド系樹脂である。
前記Ｎ−フェニルマレイミド系単量体としては、例えば、Ｎ−フェニルマレイミド、ベンゼン環の水素原子の一部をアルキル基若しくはハロゲン基で置き換えたＮ−フェニルマレイミド誘導体、及びこれら単量体の２種以上の混合物が挙げられる。
このＮ−フェニルマレイミド系単量体の含有量は、前記マレイミド共重合体に対して２２質量％〜７０質量％、好ましくは２６〜６５質量％である。２２質量％以上であれば、木目模様が十分発現し、２６質量％以上であれば、木目模様が更に明瞭に発現するので好ましい。
【００２８】
前記Ｎ−フェニルマレイミド系単量体以外のビニル系単量体としては、前述したような、芳香族ビニル単量体（Ａ−２−１）、シアン化ビニル単量体（Ａ−２−２）、アルキル（メタ）アクリレート単量体（Ａ−２−３）、及びその他のビニル単量体（Ａ−２−４）(但し、Ｎ−フェニルマレイミド系単量体を除く)から選ばれた１種以上のビニル系単量体が挙げられる。
このビニル系単量体の含有量は、前記マレイミド共重合体に対して３０〜７８質量％、好ましくは３５〜７４質量％である。７８質量％以下であれば、木目模様が十分発現し、７４質量％以下であれば、木目模様が更に明瞭に発現するので好ましい。
【００２９】
前記マレイミド共重合体は、前記Ｎ−フェニルマレイミド系単量体と前記ビニル系単量体とを共重合することによって得られる。ここで共重合は、溶液重合、バルク重合等の通常公知の重合法によって行われる。
このマレイミド共重合体の含有量は、マレイミド系樹脂（Ｄ−１）に対して４０質量％以上であることが、木目の発現性からみて好ましい。
【００３０】
＜ポリカーボネート樹脂（Ｄ−２）＞
本発明のポリカーボネート樹脂（Ｄ−２）は、主鎖にカーボネート結合−Ｏ−ＣＯ−Ｏ−を有する重合体であり、例えば、直鎖又は枝別れのジヒドロキシジアリールアルカンから得られ、好適には、ヒドロキシ基に関しオルト位にアルキル基、塩素原子または臭素原子を有するジヒドロキシアリールアルカンから得られるものである。前記ジヒドロキシジアリールアルカンとしては、例えば、4,4'−ジヒドロキシ−2,2−ジフェニルプロパン(ビスフェノールＡ)、テトラメチルビスフェノールＡ及びビス−(4−ヒドロキシフェニル)−ｐ−ジイソプロピルベンゼン等が挙げられる。
このポリカーボネート樹脂は、公知の方法により製造され、一般にジヒドロキシ又はポリヒドロキシ化合物を、ホスゲン又は炭酸のジエステルと反応させることにより製造される。また、分岐したポリカーボネートは、例えば、ジヒドロキシ化合物の一部、例えば０．２〜２モル％をポリヒドロキシ化合物で置換することにより製造される。ここで、ポリヒドロキシ化合物としては、例えば、フロログリシノール、4,6−ジメチル−2,4,6−トリ−(４−ヒドロキシフェニル)−ヘプテン、4,6−ジメチル−2,4,6−トリ−(４−ヒドロキシフェニル)−ヘプタン、1,3,5−トリ−(４−ヒドロキシフェニル)−ベンゼン等が挙げられる。
【００３１】
＜α−アルキル置換芳香族ビニル系樹脂（Ｄ−３）＞
本発明のα−アルキル置換芳香族ビニル系樹脂（Ｄ−３）は、α−アルキル置換芳香族ビニル系単量体と、該α−アルキル置換芳香族ビニル系単量体以外のビニル系単量体とのα−アルキル置換芳香族ビニル系共重合体を含むα−アルキル置換芳香族ビニル系樹脂である。
前記α−アルキル置換芳香族ビニル系単量体としては、例えば、α−メチルスチレン、α−エチルスチレン、ベンゼン環の水素原子の一部をアルキル基若しくはハロゲン原子で置き換えたα−メチルスチレン誘導体、及びこれらの混合物が挙げられる。
このα−アルキル置換芳香族ビニル系単量体の含有量は、前記α−アルキル置換芳香族ビニル系共重合体に対して、５０〜９０質量％、好ましくは、６０〜８５質量％である。５０質量％以上であれば、木目模様が十分発現するので好ましい。
【００３２】
前記α−アルキル置換芳香族ビニル単量体以外のビニル系単量体としては、前述したような、芳香族ビニル単量体（Ａ−２−１）(但し、α−アルキル置換芳香族ビニル単量体を除く)、シアン化ビニル単量体（Ａ−２−２）、アルキル（メタ）アクリレート単量体（Ａ−２−３）、及びその他のビニル単量体（Ａ−２−４）から選ばれた１種以上のビニル系単量体が挙げられる。
このビニル系単量体の含有量は、前記α−アルキル置換芳香族ビニル系共重合体に対して１０〜５０質量％、好ましくは１５〜４０質量％である。５０質量％以下であれば、木目模様が十分発現するので好ましい。
【００３３】
前記α−アルキル置換芳香族ビニル系共重合体は、前記α−アルキル置換芳香族ビニル系単量体と前記α−アルキル置換芳香族ビニル単量体以外のビニル系単量体とを共重合することによって得られる。ここで、共重合は、乳化重合、懸濁重合、溶液重合、バルク重合等の通常公知の重合法によって行われる。
このα−アルキル置換芳香族ビニル系共重合体の含有量は、α−アルキル置換芳香族ビニル系樹脂（Ｄ−３）に対して４０質量％以上であることが、木目の発現性からみて好ましい。
【００３４】
これら、マレイミド系樹脂（Ｄ−１）、ポリカーボネート樹脂（Ｄ−２）及びα−アルキル置換芳香族ビニル系樹脂（Ｄ−３）は、好ましくは１８０℃、１（Rad/秒）での動的剛性率が１０Ｎ/cm²以上であることが、木目の発現性からみて好ましい。
さらに、本発明の樹脂組成物(II)には、任意に前記スチレン系熱可塑性樹脂（Ａ）を添加し得る。なお、木目の発現性からは、スチレン系熱可塑性樹脂（Ａ）を６０質量％以下の範囲で添加することが好ましい。
【００３５】
本発明の樹脂組成物（Ｉ）及び樹脂組成物（II）には、強化材、難燃化剤、高分子加工助剤、発泡剤、改質剤、離型剤、光安定剤、熱安定剤、着色剤等の種々の添加剤を配合し得る。
ここで、強化材としては、例えば、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機繊維、ウオラスナイト、タルク、マイカ粉、ガラス箔、チタン酸カリウム等の無機フィラー及びこれらの混合物が挙げられる。この強化材の添加量は、樹脂組成物（Ｉ）に対して１〜５０質量％、好ましくは５〜４０質量％である。
難燃化剤としては、例えば、通常ＡＢＳ樹脂及び熱可塑性ポリエステル樹脂の難燃化に用いられるハロゲン化合物、及びアンチモン化合物等の無機系難燃化剤が挙げられる。ここで、ハロゲン化合物としては、例えば、テトラブロモビスフェノールＡや臭素化エポキシ系、ハロゲン化ポリカーボネイト等が挙げられる。無機系難燃化剤としては、三酸化アンチモン、四酸化アンチモン、五酸化アンチモン、ピロアンチモン酸ソーダ、水酸化アルミニウム等が挙げられる。この難燃化剤の添加量は、ハロゲン化合物が、樹脂組成物（Ｉ）に対して１〜３５質量％、好ましくは５〜３０質量％であり、アンチモン化合物が、樹脂組成物（Ｉ）に対して１〜２５質量％、好ましくは２〜２０質量％である。
【００３６】
高分子加工助剤としては、例えば、アルキルメタクリレート(メタブレンＰ−５３１Ａ、Ｐ−５３０Ａ等、三菱レイヨン(株)製)、芳香族ビニルとシアン化ビニルの共重合体(ブレンディックス８６９、ジェネラル・エレクトリック製)等が挙げられる。この高分子加工助剤は、樹脂組成物(Ｉ)に対して０．１〜２０質量％、好ましくは０．２〜１０質量％の範囲で添加される。
発泡剤としては、公知の発泡剤、例えば、炭酸水素ナトリウム、アゾジカルボンアミド等が挙げられる。
着色剤は、樹脂組成物(Ｉ)及び樹脂組成物(II)にそれぞれ異なる着色剤を添加することにより、任意の木目模様を発現させるために使用する。着色剤としては、例えば、酸化チタン、ベンガラ等の無機顔料や染料が挙げられる。着色剤の添加量は、着色剤の種類、色の濃度等にもよるが、例えば、各樹脂組成物に対して、０．１〜５０質量％、好ましくは、０．５〜３０質量％である。
その他、加工特性の改良や、燃焼時のドリップ防止のため、ポリテトラフルオロエチレン等の化合物も添加し得る。
【００３７】
＜樹脂組成物の製造方法＞
本発明の樹脂組成物は、前記樹脂組成物(Ｉ)及び樹脂組成物(II)を、それぞれ別個に調製した後、樹脂組成物(Ｉ）１００質量部に対して、樹脂組成物（II）１〜１００質量部、好ましくは、２〜３０質量部となるように配合することによって得られる。木目の発現性等の面からは、樹脂組成物（II）が１質量部以上とし、良好な成形加工性を得るためには１００質量部以下とすることが好ましい。
樹脂組成物(Ｉ)及び樹脂組成物(II)の調製は、をそれぞれの構成成分を別個に混合し、溶融混練し、乾燥した後又は前に混合することによって行われる。混合は、例えば、ヘンシェルミキサー等の高速ミキサー、タンブラー等の混合装置によって行われる。溶融混練は、例えば、１軸押出機、２軸押出機等の公知の混練装置によって行われる。なお、樹脂組成物（Ｉ）にセルロース系物質（Ｅ）、特に木粉を添加する場合、セルロース系物質（Ｅ）に含まれている水分等を除去するために、セルロース系物質（Ｅ）をあらかじめ乾燥するか、ベント付き押出機等で十分脱揮することが好ましい。
【００３８】
＜樹脂成形品の製造方法＞
本発明の樹脂成形品は、（１）本発明の樹脂組成物(Ｉ)及び樹脂組成物(II)をそれぞれ着色された造粒物にする工程；（２）本発明の樹脂組成物(Ｉ)及び樹脂組成物(II)の各造粒物をドライブレンドして混合物を得る工程；及び（３）前記混合物を成形する工程；から製造される。
【００３９】
上記工程(１)において、本発明の樹脂組成物(Ｉ)及び樹脂組成物(II)は、それぞれ別個に上記着色剤を添加して着色され、例えば、公知の押出機やペレタイザー等によって造粒され、造粒物(例えば、ペレット)となる。得られた前記樹脂組成物(Ｉ)及び(II)の各造粒物は、工程(２)において、例えば、タンブラーによって混合され、必要に応じて予備乾燥される。該混合物を、工程(３)において、例えば、押出成形や射出成形等の公知の成形方法によって成形することにより、本発明の樹脂成形品が得られる。良好な木目模様を得るには、異形押出し、シート押出又はパイプ押出によって押出成形することが好ましい。
以下、本発明を更に詳細に説明するために、具体的な実施例を示す。本発明は、これら実施例に限定されるものではない。なお、特に断りがない限り、以下において「部」及び「％」は、それぞれ「質量部」及び「質量％」を意味するものとする。
【００４０】
【実施例】
＜グラフト共重合体（Ａ−１−［１］）の製造＞オクタメチルテトラシクロシロキサン９６部、γ−メタクリルオキシプロピルジメトキシメチルシラン２部及びエチルオルソシリケート２部を混合してシロキサン混合物１００部を得た。これにドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．６７部を溶解した蒸留水３００部を添加し、ホモミキサーにて１００００回転／分で２分間撹拌した後、ホモジナイザーに３０ＭＰａの圧力で１回通し、安定な予備混合オルガノシロキサンラテックスを得た。一方、試薬注入容器、冷却管、ジャケット加熱器及び撹拌装置を備えた反応器内に、ドデシルベンゼンスルホン酸２部と蒸留水９８部とを注入し、２％のドデシルベンゼンスルホン酸水溶液を調製した。この水溶液に、上記予備混合オルガノシロキサンラテックスを８５℃で４時間に亘って滴下し、滴下終了後さらに１時間８５℃に維持した後、室温に冷却した。この反応液を室温で４８時間放置した後、苛性ソーダ水溶液で中和し、ポリオルガノシロキサンラテックス（Ｌ−１）を得た。このラテックス（Ｌ−１）を１７０℃で３０分間乾燥して固形分を求めたところ、該ラテックス（Ｌ−１）に対して１７．３％だった。また、このラテックス中のポリオルガノシロキサンの質量平均粒子径は、０．０８μｍだった。
【００４１】
次に、試薬注入容器、冷却管、ジャケット加熱器及び撹拌装置を備えた別の反応器に、上記ポリオルガノシロキサンラテックス（Ｌ−１）１７９．２部、Ｎ−ラウロイルサルコシン酸ナトリウム１．２部を入れ、蒸留水を１５２部添加混合した後、ｎ−ブチルアクリレート３９．７部、アリルメタクリレート０．２部、１，３−ブチレングリコールジメタクリレート０．１部およびターシャリーブチルハイドロパーオキサイド０．１２部からなる混合物を添加した。
この反応器に窒素気流を通じることによって、雰囲気の窒素置換を行い、６０℃まで昇温した。内部の液温が６０℃となった時点で、硫酸第一鉄０.０００１部、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩０.０００３部およびロンガリッド０.２４部を蒸留水１０部に溶解させた水溶液を添加し、ラジカル重合を開始せしめた。アクリレート成分の重合により、液温は７２℃まで上昇した。１時間この状態を維持し、アクリレート成分の重合を完結させポリオルガノシロキサンとブチルアクリレートゴムとの複合ゴムのラテックスを得た。
反応器内部の液温を６０℃とした後、得られた複合ゴムラテックスを含む反応器中に、Ｎ−ラウロイルサルコシン酸ナトリウム０．５部、ロンガリッド０．４部を蒸留水１５部に溶解した水溶液を添加し、次いでアクリロニトリル７．５部、スチレン２２．５部及びターシャリーブチルハイドロパーオキサイド０．１５部の混合液を約１時間に亘って滴下し重合した。滴下終了後さらに１時間維持し、その後室温まで冷却し、ポリオルガノシロキサンとブチルアクリレートゴムとからなる複合ゴムに、アクリロニトリル−スチレン共重合体をグラフトしたグラフト共重合体のラテックスを得た。
【００４２】
これとは別に、酢酸カルシウムを５％の割合で溶解した水溶液１５０部を６０℃に加熱し撹拌した。この中へ前記グラフト共重合体のラテックス１００部を徐々に滴下し、該ラテックスを凝固させた。次いで析出物を分離、洗浄した後、乾燥し、グラフト共重合体（Ａ−１−［１］）を得た。得られたグラフト共重合体（Ａ−１−［１］）のうち、グラフト重合に用いたビニル系単量体が複合ゴムにグラフト重合せずに共重合した共重合体部分のガラス転移温度は１２３℃であった。また動的剛性率は０．６Ｎ/cm² であった。なお、本実施例において、ガラス転移温度は、ＴＡ社製のDMA4.2を使用してｔａｎδのピークから求めた温度(℃)である。また、動的剛性率は、Rheometrics社製RDA-IIを用い、１８０℃、１（Rad/sec）で測定した動的剛性率(Ｎ/cm² ) である。
【００４３】
＜グラフト共重合体（Ａ−１−［２］）の製造＞固形分含量が３５％、平均粒子径０．０８μｍのポリブタジエンラテックス２０部（固形分として）に、ｎ−ブチルアクリレート単位８５％、メタクリル酸単位１５％からなる平均粒子径０．０８μｍの共重合体ラテックス０．４部（固形分として）を撹拌しながら添加し、その後３０分間撹拌して平均粒子径０．２８μｍの肥大化ジエン系ゴムラテックスを得た。得られた肥大化ジエン系ゴムラテックス２０部（固形分）を反応器に移し、ｎ−ブチルアクリレート８０部、アリルメタクリレート０．３２部及びエチレングリコールジメタクリレート０．１６部の単量体混合物、Ｎ−ラウロイルサルコシン酸ナトリウム１部、イオン交換水１５０部を加え、反応器内気相部を窒素で置換し、反応器内部を５０℃に昇温した。その後、該反応器に、硫酸第一鉄０．０００１部、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩０．０００３部及びロンガリッド０．２４部をイオン交換水１０部に溶解した溶液を加えた。反応により反応器内部の温度は約７５℃まで上昇するが、さらに８０℃に昇温し１時間反応を続けた。反応終了後、肥大化ジエン系ゴムを内部に含む多層構造アクリル系複合ゴムラテックスを得た。重合率は、９８．８％だった。
【００４４】
該多層構造アクリル系複合ゴムラテックス５０部（固形分として）を別の反応器に取り、イオン交換水１４０部とＮ−ラウロイルサルコシン酸ナトリウム０．５部を加え、７０℃に昇温した。これとは別の反応器に、アクリロニトリル対スチレンの質量比が２９：７１であるグラフト単量体混合物を５０部調製し、ベンゾイルパーオキサイド０．３５部を溶解した後、該反応器内気相部を窒素で置換した。このグラフト単量体混合物を、定量ポンプを使用して、１５部／時間の速度で上記反応器に加えた。全ての該グラフト単量体を注入した後、反応器の温度を８０℃に昇温し、３０分間撹拌しながら反応させ、グラフト重合体ラテックスを得た。重合率は９９％だった。こうして得た前記グラフト重合体ラテックスを、全ラテックスの３倍量の１％希硫酸水溶液（９０℃）中に撹拌しながら入れ、該ラテックスを凝固槽中で凝固させた。該ラテックスの添加後、該凝固槽内の温度を９３℃に昇温し、この温度で５分間放置した。その後冷却し、遠心脱水機で脱液し、洗浄し、乾燥し、グラフト共重合体（Ａ−１−［２］）の乾燥粉末を得た。得られたグラフト共重合体（Ａ−１−［２］）のうち、グラフト重合に用いたビニル系単量体が複合ゴムにグラフト重合せずに共重合した共重合体部分のガラス転移温度は１２３℃であった。また、動的剛性率は０．６Ｎ/cm² だった。
【００４５】
＜グラフト共重合体（Ａ−１−［３］）の製造＞固形分含量が３５％、平均粒子径０．０８μｍのポリブタジエンラテックス５０部（固形分として）に、ｎ−ブチルアクリレート単位８５％、メタクリル酸単位１５％からなる平均粒子径０．０８μｍの共重合体ラテックス１部（固形分として）を撹拌しながら添加し、その後３０分間撹拌して平均粒子径０．２８μｍの肥大化ゴムラテックスを得た。得られた肥大化ゴムラテックスを反応器に加え、さらに蒸留水５０部、ウッドロジン乳化剤２部、デモールＮ（商品名、花王（株）製、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物）０．２部、水酸化ナトリウム０．０２部、デキストローズ０．３５部を撹拌しながら加え、反応器内部を６０℃に昇温した。その後、該反応器に、硫酸第一鉄０．０５部、ピロリン酸ナトリウム０．２部、亜二チオン酸ナトリウム０．０３部を加えた。その後、アクリロニトリル１５部、スチレン３５部、クメンハイドロパーオキサイド０．２部及びtert−ドデシルメルカプタン０．５部の混合物を９０分間に亘って連続的に滴下し、さらに１時間保持した後、室温まで冷却した。得られたグラフト重合体ラテックスを１％希硫酸で凝析し、洗浄し、濾過し、乾燥してグラフト共重合体（Ａ−１−［３］）を得た。得られたグラフト共重合体（Ａ−１−［３］）のうち、グラフト重合に用いたビニル系単量体がポリブタジエンゴムにグラフト重合せずに共重合した共重合体部分のガラス転移温度は１２３℃だった。また、動的剛性率は０．６Ｎ/cm² だった。
【００４６】
＜共重合体（Ａ−２−［１］）の製造＞
アクリロニトリル単位２９％、スチレン単位７１％の組成の共重合体を懸濁重合法によって得た。得られた共重合体（Ａ−２−［１］）の２５℃における還元粘度（η_sp／Ｃ）を０．２ｇ／ｄｌジメチルホルムアミド溶液として測定したところ、０．９(ｄｌ／ｇ)だった。得られた共重合体（Ａ−２−［１］）のガラス転移温度は、１２５℃であった。また、動的剛性率は１．４Ｎ/cm²だった。
＜共重合体（Ａ−２−［２］）の製造＞
メチルメタクリレート単位９９％、メチルアクリレート単位１％の組成の共重合体を懸濁重合法によって得た。得られた共重合体（Ａ−２−［２］）のガラス転移温度は１２５℃であった。また、動的剛性率は１．８Ｎ/cm²だった。
ここで、実施例で製造したスチレン系熱可塑性樹脂(Ａ)の組成等について表１にまとめる。
【表１】
表１ スチレン系熱可塑性樹脂(Ａ)成分

＊１ A-1-[1]〜[3]については、グラフト重合に用いたビニル系単量体のうちゴム成分にグラフト重合せずに共重合した共重合体部分の測定値。A-2-[1]〜[2]については、共重合体(A-2-[1]又は[2])の測定値。
【００４７】
＜メチルメタクリレートと、該メチルメタクリレート以外のアルキル（メタ）アクリレートとの共重合体（Ｂ）＞
下記に示す３段重合法により、メチルメタクリレートと、該メチルメタクリレート以外のアルキル（メタ）アクリレートとの共重合体（Ｂ）を合成した。
【００４８】
＜共重合体（Ｂ）の製造＞
（Ｂ−［１］重合体の製造）
メチルメタクリレート ３０部
ｎ-オクチルメルカプタン ０.００３部
ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム １.５部
過硫酸アンモニウム ０.２部
蒸留水 ２８０部
５リットルのセパラブルフラスコに上記混合物を仕込み、反応器内を窒素で置換した後、撹拌しながら６５℃に昇温した。窒素雰囲気下、６５℃にて４時間撹拌を続けることにより重合させた(１ｇ／ｌクロロホルム溶液として２５℃で測定したときの置換粘度η_sp／Ｃは、５.０（リットル／ｇ）であった)。続いてこの重合系を窒素雰囲気下６５℃の状態に保ったまま、
（Ｂ−［２］混合物の重合）
ブチルメタクリレート ３０部
ブチルアクリレート ２０部
ｎ-オクチルメルカプタン ０.５部
からなる混合物を１時間に亘って滴下し、その後２時間撹拌した。このとき、別途(Ｂ−［２］)成分のみを同様の条件で重合したところ、得られた重合体の１ｇ／ｌクロロホルム溶液として２５℃で測定したときの還元粘度η_sp／Ｃは、０.６（リットル／ｇ）だった。
【００４９】
更に、得られた重合反応物に、
（Ｂ−［３］単量体の重合）
メチルメタクリレート ２０部
ｎ-オクチルメルカプタン ０.００２部
からなる混合物を３０分に亘って滴下した。さらに２時間撹拌することにより重合を終了させた。このとき、別途（Ｂ−［３］）成分のみを同様の条件で重合したところ、得られた重合体の１ｇ／ｌクロロホルム溶液として２５℃で測定したときの還元粘度η_sp／Ｃは、５.０（リットル／ｇ）だった。得られたラテックスを、塩化アルミニウム水溶液で凝固し、洗浄し、乾燥することにより粉末の共重合体（Ｂ）を得た。
【００５０】
＜ワックス（Ｃ−１）＞
ワックス（Ｃ−１ａ）として、パラフィンワックス（パラフリントＨ１−Ｎ４、シューマン・サゾール社製、融点９８℃）を使用した。
ワックス（Ｃ−１ｂ）として、ライスワックス（ＬＡＮ−Ｎ−３００Ｐ、シューマン・サゾール社製、融点７９℃）を使用した。
ワックス（Ｃ−１ｃ）として、蜜ロウ（和光純薬製、融点６４℃）を使用した。
＜アミド化合物(Ｃ−２)＞
アミド化合物(Ｃ−２)として、Ｎ−ラウロイルサルコシン酸ナトリウム（サルコシネートＬＮ、日光ケミカル社製）を使用した。
【００５１】
＜セルロース系物質（Ｅ）＞
セルロース系物質（Ｅ）として、栂の木粉を用い、栂の粉砕品を篩別して、９０％以上が１００メッシュを通過するものを使用した。
＜金属石鹸（Ｆ）＞
金属石鹸（Ｆ）としてステアリン酸マグネシウムを使用した。
＜樹脂組成物(Ｉ)の製造＞
(Ａ)〜(Ｅ)の各成分を、表２及び３に記載の組成に従って配合し、樹脂組成物(Ｉ-１)〜(Ｉ-18)を得た。但し、樹脂組成物(Ｉ-16)は、共重合体(Ｂ)を含まず、樹脂組成物(Ｉ-17)は、ワックス(Ｃ−１)及びアミド化合物(Ｃ−２)を含まず、樹脂組成物(Ｉ-18)は、スチレン系熱可塑性樹脂(Ａ)が４９質量％未満であり、ワックス(Ｃ−１)が１５質量％より多いために参考例である。
【表２】
表２ 樹脂組成物（Ｉ）(単位は全て本樹脂組成物(I)に対する質量％)

【表３】
表３ 樹脂組成物（Ｉ）(単位は全て本樹脂組成物(I)に対する質量％)

＊１ I-16〜I-18は参考例
【００５２】
＜樹脂組成物（II）＞
下記の方法で、（Ｄ）成分として、マレイミド系樹脂（Ｄ−１−［１］）及び（Ｄ−１−［２］）、ポリカーボネート樹脂（Ｄ−２）、及びα−アルキル置換芳香族ビニル系樹脂（Ｄ−３）を合成した。
【００５３】
＜マレイミド系樹脂(Ｄ−１−［１］)の製造＞
アクリロニトリル単位１５％、スチレン単位５０％、Ｎ−フェニルマレイミド単位３５％の組成の共重合体を、メチルエチルケトン溶液中で重合することにより、マレイミド系樹脂(Ｄ−１−［１］)を得た。この共重合体の２５℃における還元粘度（η_sp／Ｃ）を０．２ｇ／ｄｌジメチルホルムアミド溶液として測定したところ、０．６５(ｄｌ／ｇ)だった。得られたマレイミド系樹脂(Ｄ−１−［１］)のガラス転移温度は１７０℃だった。また、動的剛性率は２０Ｎ/cm²だった。
＜マレイミド系樹脂(Ｄ−１−［２］)の製造＞
前記マレイミド系樹脂Ｄ−１−［１］７０部と、前記グラフト共重合体(Ａ−１−［２］)３０部とを、１軸押出機で溶融混練することにより、マレイミド系樹脂Ｄ−１−［２］を得た。
【００５４】
＜ポリカーボネート樹脂(Ｄ−２)の製造＞
ポリカーボネート樹脂（Ｄ−２）には、三菱エンジニアリングプラスチック（株）製のノバレックス７０２５Ａを使用した。ガラス転移温度は１７０℃だった。また、動的剛性率は１８Ｎ/cm²だった。
＜α−アルキル置換芳香族ビニル系樹脂(Ｄ−３)＞
水 ２５０部
デキストロース ０．５部
硫酸第一鉄 ０．００３部
ピロ燐酸ナトリウム ０．１部
パルミチン酸カリウム ３部
上記の混合物を窒素雰囲気下、６０℃で撹拌した後、α−メチルスチレン８０部、アクリロニトリル９部、ｔ−ドデシルメルカプタン０．０５部を加えた。これを十分乳化させた後、クメンハイドロパーオキサイド０．３部を添加し、次いでアクリロニトリル１１部、クメンハイドロパーオキサイド０．１部をそれぞれ連続的に３時間に亘って滴下した。滴下終了後、さらに１時間半撹拌することによって重合を終了した。生成した共重合体ラテックスを１％硫酸マグネシウム水溶液で凝固し、洗浄し、乾燥して、α−アルキル置換芳香族ビニル系樹脂（Ｄ−３）の白色粉末を得た。ガラス転移温度は１４１℃であり、動的剛性率は１１Ｎ/cm²だった。
ここで、実施例で製造した(Ｄ)成分の組成等について表４にまとめる。
【表４】
表４ (Ｄ)成分の組成等

表４より、Ｄ−１−［１］のガラス転移温度は、表１のいずれの（Ａ）成分に比べて４０℃以上高いことがわかる。
【００５５】
＜樹脂成形品の製造＞
上記表２及び表３に記載の樹脂組成物(Ｉ−１)〜(Ｉ−18)に、アデカスタブＡＯ−５０（アデカ・アーガス化学製）０．５部、アデカスタブＣ(アデカ・アーガス化学製）０．５部、及び着色剤として酸化チタン１部を添加した。これをヘンシェルミキサーで５分間混合し、４０ｍｍ単軸押出機（ベント無し、フルフライト型 L/D=25、圧縮比＝2.0のスクリュー使用）でペレット化した。
上記樹脂組成物(II)は、Ｄ−１−［１］〜［２］及びＤ−２、Ｄ−３については、それぞれ着色剤としてベンガラ１部を添加し、４０ｍｍ単軸ベント付き押出機でペレット化した。
樹脂組成物(Ｉ)及び樹脂組成物(II)のペレットを表５〜７に示す配合でドライブレンドし、４０ｍｍ単軸押出機（ベント無し）を用いて、押出機のシリンダー温度を１８０℃又は２２０℃、スクリュー回転数を２０ｒｐｍ又は５０ｒｐｍとして、幅７０mm×厚さ３mmのシート状成形品を押出し、木目外観を評価した。
なお、参考例１９については、ワックス（Ｃ−１）及びアミド化合物(Ｃ−２)を含まない参考例の樹脂組成物Ｉ−17のペレット９５部に、ライスワックス（Ｃ−１ｂ）５部を後から添加することによって、樹脂組成物Ｉ−17ペレットの表面にワックス（Ｃ−１ｂ）を付着させた。
【００５６】
＜木目外観の評価＞
木目外観の評価は、得られた成形品の木目模様を目視により観察し、木目模様の明瞭さを中心として、次の基準で行った。
◎：鮮やかな木目模様を有する。
○：良好な木目模様を有する。
△：木目模様があるが薄い。
×：木目模様が見られない。
【表５】

【表６】

【表７】

＊ 19^*+ (参考例)は、樹脂組成物(Ｉ)中、Ｃ−１ｂ（ライスワックス）を５質量部含有している。
１^*は、樹脂組成物(Ｉ)として参考例I-16を使用するため、比較例である。
２^*は、樹脂組成物(Ｉ)として参考例I-17を使用するため、比較例である。
３^*は、樹脂組成物(Ｉ)として参考例I-18を使用するため、比較例である。押出成形性が悪く成形品が得られなかったので、木目外観の評価は行っていない。
【００５７】
表７に示すように、比較例では、シリンダー温度１８０℃及びスクリュー回転速度２０rpmのような狭い温度範囲及び狭い成形速度でしか成形できない。一方、表５〜７に示すように、本発明の樹脂成型品を使用した実施例は、幅広い温度範囲及び幅広い成形速度で成形することができることがわかる。
【００５８】
【発明の効果】
本発明の樹脂組成物と製造方法により、広い成形条件幅で良好な木目外観を有する樹脂成形品を得ることができる。得られた本発明の樹脂成形品は、ステアリングやコンソールボックス等の自動車の内装品、椅子、机等の家具、階段、手すり、幅木、窓枠等の建材、フェンス、パーテーション、垣根、デッキ等のエクステリア、家電ハウジング、ＯＡ機器ハウジング等に使用できる。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a resin composition, a molded product thereof, and a manufacturing method thereof. In particular, the present invention relates to a thermoplastic resin composition used as a pseudo-wood used for building materials, joinery, furniture, and the like, a molded product with a grain pattern, and a method for producing the same.
[0002]
[Prior art]
As a material used for building materials, joinery, furniture, etc., in addition to natural wood, a decorative plywood having a printed film or the like pasted on its surface has been used for building materials. However, the decorative plywood has disadvantages such as being unsuitable for manufacturing a product having a complicated shape and insufficient touch feeling. Furthermore, with the aging of workers and the shortage of manpower, it has become desirable to stably supply a large amount of profile extrusion products molded from the beginning without the need for processing at the construction site.
For these purposes, resin compositions for resin molded articles having a grain pattern and a method for producing the same have been studied, and a technique using a vinyl chloride resin containing wood flour has been established and put into practical use. However, the vinyl chloride resin used as the base polymer has a problem of generating dioxins during incineration, and the use of a resin other than the vinyl chloride resin is desired. Under such circumstances, styrenic resins are attracting attention in terms of physical properties and processability, and there are some proposed styrene resin materials having a grain pattern in Japanese Patent Laid-Open No. 2000-63617.
However, in the resin composition described in JP-A-2000-63617, in order to obtain a resin molded product having a good grain pattern, molding conditions such as setting the cylinder temperature and screw speed of the molding machine to be low are used. Due to restrictions, there is a problem that it is difficult to improve mass productivity and to obtain a degree of freedom of product shape.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
Therefore, the present invention provides a resin composition suitable for producing a resin molded product having a good wood grain pattern under a wide range of molding conditions, a resin molded product formed by molding the resin composition, and the production of the resin molded product. It aims to provide a method.
[0004]
[Means for Solving the Problems]
As a result of repeated studies to solve the above problems, a wax and / or an amide compound is mainly added to a mixture of a styrene-based thermoplastic resin and a copolymer containing two or more alkyl (meth) acrylates. It has been found that by molding using the blended resin composition, a resin molded product capable of expressing a clear grain pattern under a wide range of molding conditions can be obtained.
Therefore,
[0005]
The present invention relates to 49 to 93% by mass of a styrene-based thermoplastic resin (A), 5 to 50% by mass of a copolymer (B) of methyl methacrylate and an alkyl (meth) acrylate other than the methyl methacrylate, a wax ( C-1) and / or the following formula:

(Wherein R is a C5 to C17 hydrocarbon group, X is hydrogen or a methyl group, and Y is hydrogen, sodium or potassium.)
With respect to 100 parts by mass of the resin composition (I) containing 0.1 to 15% by mass of the amide compound (C-2) represented by
1-100 mass of resin composition (II) containing at least one of maleimide resin (D-1), polycarbonate resin (D-2), and α-alkyl-substituted aromatic vinyl resin (D-3) Part,
The resin composition characterized by containing this.
The present invention also provides a resin molded product obtained by molding the resin composition. The present invention further relates to a method for producing the resin molded article, wherein (1) the resin composition (I) and the resin composition (II) are each made into colored granules; (2) There is provided a method comprising: a step of dry blending each granulated product of the resin compositions (I) and (II) to obtain a mixture; and (3) a step of molding the mixture.
[0006]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail.
[Resin composition (I)]
The resin composition (I) of the present invention comprises a styrenic thermoplastic resin (A), a copolymer (B), a wax (C-1) and / or an amide compound (C-2), and optionally a cellulosic material. (E) and metal soap (F) are contained.
<Styrenic thermoplastic resin (A)>
The styrenic thermoplastic resin (A) used in the present invention is usually a rubbery polymer (A-1), an aromatic vinyl monomer (A-2-1), and optionally vinyl cyanide. One or more vinyl-based monomers including a monomer (A-2-2), an alkyl (meth) acrylate monomer (A-2-3), and another vinyl monomer (A-2-4) Graft copolymer (A-3) obtained by graft polymerization of monomer (A-2), and if necessary, aromatic vinyl monomer (A-2-1), vinyl cyanide monomer One monomer selected from (A-2-2), alkyl (meth) acrylate monomer (A-2-3) and other vinyl monomer (A-2-4), or these 2 The resin composition with the (co) polymer (A-4) obtained by (co) polymerizing a monomer mixture of seeds or more.
[0007]
Examples of the rubber polymer (A-1) include at least one rubber selected from the group consisting of butadiene rubber, crosslinked acrylic rubber, polyorganosiloxane rubber, and ethylene-propylene rubber, and a mixture of two or more of these. Or the composite rubber of these rubbery polymer components is mentioned. In particular, a composite rubber such as a cross-linked acrylic rubber, a polyorganosiloxane rubber, a polybutadiene / polyalkyl acrylate rubber in which a polyalkyl acrylate rubber is provided on the outer layer of a polybutadiene rubber, a composite rubber composed of a polysiloxane rubber and a polyacrylic acid rubber, It is preferable from the viewpoint of weather resistance and chemical resistance.
[0008]
Examples of the aromatic vinyl monomer (A-2-1) include styrene, α-methylstyrene, o-methylstyrene, 1,3-dimethylstyrene, p-methylstyrene, t-butylstyrene, and halogenated styrene. , P-ethylstyrene, and the like, and mixtures thereof, and styrene is particularly preferable.
Examples of the vinyl cyanide monomer (A-2-2) include acrylonitrile, methacrylonitrile, ethacrylonitrile, fumaronitrile, and mixtures thereof, and acrylonitrile is particularly preferable.
Examples of the alkyl (meth) acrylate monomer (A-2-3) include, for example, methyl methacrylate, ethyl methacrylate, methyl acrylate, ethyl acrylate, butyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, and the like, and mixtures thereof. , Methyl methacrylate and methyl acrylate are preferred.
Examples of other vinyl monomers (A-2-4) include maleimide monomers such as N-phenylmaleimide, N-butylmaleimide and N-cyclohexylmaleimide, and pyridine monomers such as vinylpyridine. It is done.
[0009]
The vinyl monomer (A-2) of the present invention comprises the above aromatic vinyl monomer (A-2-1) as an essential component, a vinyl cyanide monomer (A-2-2), an alkyl ( It is a vinyl monomer containing a meth) acrylate monomer (A-2-3) and another vinyl monomer (A-2-4) as optional components. Further, the content of the other vinyl monomer (A-2-4) is 10% by mass or less based on the total mixture of the vinyl monomers (A-2). It is suitable for maintaining the property.
The graft copolymer (A-3) can be obtained by graft polymerization of such a vinyl monomer (A-2) onto the rubber polymer (A-1). As the graft polymerization method, a known graft polymerization method such as general emulsion polymerization is used.
[0010]
The (co) polymer (A-4) comprises an aromatic vinyl monomer (A-2-1), a vinyl cyanide monomer (A-2-2), an alkyl (meth) acrylate monomer (A It is obtained by (co) polymerizing one type of monomer selected from -2-3) and other vinyl monomers (A-2-4) or a mixture of two or more types of these monomers. Aromatic vinyl monomer (A-2-1), vinyl cyanide monomer (A-2-2), alkyl (meth) acrylate monomer (A-2-3), and As the other vinyl monomer (A-2-4), those already exemplified can be used. In order to maintain the clarity of the grain pattern, the content of the other vinyl monomer (A-2-4) is 10% by mass or less with respect to the whole monomer mixture. Is preferred.
Preferable monomers used for the (co) polymer (A-4) are styrene, acrylonitrile, methyl methacrylate, and methyl acrylate. Preferred as the (co) polymer (A-4) are a styrene-acrylonitrile copolymer and a methyl methacrylate-methyl acrylate copolymer.
The (co) polymer (A-4) can be produced by any known method such as solution polymerization, suspension polymerization, bulk polymerization, emulsion polymerization and the like.
The styrenic thermoplastic resin (A) can be obtained by blending the graft copolymer (A-3) and, if necessary, the (co) polymer (A-4). It is suitable that (A-1) is 5 to 60% by mass, preferably 8 to 45% by mass, based on the styrene-based thermoplastic resin (A). In order to obtain good impact strength, it is preferably 5% by mass or more, and in order not to impair the moldability, it is preferably 60% by mass or less.
[0011]
In the styrene thermoplastic resin (A), among the vinyl monomers (A-2) used for graft polymerization, the rubber polymer (A-1) was (co) polymerized without graft polymerization (co-polymerization). ) The difference between the glass transition temperature of the mixture of the polymer portion and the (co) polymer (A-4) and the glass transition temperature of the maleimide resin (D-1) described later is 40 ° C. or higher. However, it is preferable for the expression of the wood grain pattern. Further, among the vinyl monomers (A-2) used for the graft polymerization, a (co) polymer portion (co) polymerized without graft polymerization to the rubber polymer (A-1), ) The dynamic rigidity of the mixture with the polymer (A-4) at 180 ° C. and 1 (Rad / sec) is 2 N / cm.²The following is preferable for the expression of the wood grain pattern. Among the vinyl monomers (A-2) used for the graft polymerization, the method for separating the (co) polymer portion that has been (co) polymerized without graft polymerization to the rubber polymer (A-1) is, for example, JP-A-61-148258.
[0012]
Content of the styrene-type thermoplastic resin (A) in resin composition (I) is 49-93 mass% with respect to resin composition (I), Preferably it is 55-85 mass%. If it is 49 mass% or more, sufficient moldability is obtained, and if it is 93 mass% or less, a good wood grain pattern is obtained, which is preferable.
[0013]
<Copolymer (B)>
The copolymer (B) used in the present invention is a copolymer of methyl methacrylate and an alkyl (meth) acrylate other than methyl methacrylate. Here, as alkyl (meth) acrylates other than methyl methacrylate, for example, ethyl methacrylate, butyl methacrylate, alkyl methacrylate such as 2-ethylhexyl methacrylate, and methyl acrylate, ethyl acrylate, butyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, etc. There are alkyl acrylates, which may be one or more.
[0014]
The copolymer (B) of the present invention is preferably a three-stage polymer shown below. Here, the three-stage polymer means an alkyl group having 1 to 18 carbon atoms in the presence of 10 to 45 parts by mass of (co) polymer (B-1) in which at least 80% by mass of the structural unit is methyl methacrylate. 40 to 70 parts by mass of a mixture (B-2) composed of 30 to 70% by mass of alkyl methacrylate and 30 to 70% by mass of alkyl acrylate having an alkyl group having 1 to 18 carbon atoms, and further methyl methacrylate 50 to 5 to 40 parts by mass of a monomer (B-3) consisting of 100% by mass and 50 to 0% by mass of a monomer copolymerizable with the methyl methacrylate, (B-1) and (B-2) And the polymer obtained by superposing | polymerizing so that the sum total of each component of (B-3) may be 100 mass%.
Hereinafter, the components (B-1), (B-2), and (B-3) will be described.
[0015]
In the (co) polymer (B-1), at least 80% by mass, preferably 88% by mass or more of the structural units is methyl methacrylate. If it is at least 80% by mass, the wood grain appearance of the obtained resin molded product is improved, which is preferable. In addition, an alkyl methacrylate other than methyl methacrylate, or a monomer copolymerizable with the methyl methacrylate and the alkyl methacrylate may be introduced into the (co) polymer (B-1). Examples of the alkyl methacrylate include esters of methacrylic acid such as ethyl methacrylate, butyl methacrylate, 2-ethylhexyl methacrylate, cyclohexyl methacrylate, benzyl methacrylate, and phenyl methacrylate with an alkyl group having 1 to 18 carbon atoms. Examples of the monomer copolymerizable with methyl methacrylate and alkyl methacrylate include monofunctional monomers such as acrylonitrile, styrene, α-methylstyrene, vinyl acetate, allyl methacrylate, triallyl cyanurate, and the like. A polyfunctional monomer is mentioned. In addition, when using this polyfunctional monomer, it is preferable to contain in 2 mass% or less with respect to a copolymer (B), However It is not limited to this.
The (co) polymer (B-1) has a reduced viscosity η measured at 25 ° C. of a solution obtained by dissolving 1 g of the resin composition in 1 liter of chloroform in order to improve the impact resistance of the resulting resin composition and molded product._sp/ C is preferably 2 (liter / g) or more. Reduced viscosity η_sp/ C is determined by weighing 1.0 g of the composition to be measured, adding 1 liter of chloroform to make a 1 g / l chloroform solution, and measuring the viscosity at a temperature of 25 ° C. using, for example, an Ubbelohde apparatus. It is done.
[0016]
In the mixture (B-2), examples of the alkyl methacrylate having an alkyl group having 1 to 18 carbon atoms include methyl methacrylate, ethyl methacrylate, butyl methacrylate, 2-ethylhexyl methacrylate, cyclohexyl methacrylate, benzyl methacrylate, and phenyl methacrylate. More preferred is butyl methacrylate. Examples of the alkyl acrylate having an alkyl group having 1 to 18 carbon atoms include acrylics such as methyl acrylate, ethyl acrylate, propyl acrylate, butyl acrylate, hexyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, cyclohexyl acrylate, benzyl acrylate, and phenyl acrylate. An ester of an acid and an alkyl group having 1 to 18 carbon atoms may be mentioned, and butyl acrylate is more preferable.
[0017]
The alkyl methacrylate having an alkyl group having 1 to 18 carbon atoms is 30 to 70% by mass, preferably 45 to 65% by mass, and the alkyl acrylate having 1 to 18 carbon atoms with respect to the mixture (B-2). Is present in an amount of 70 to 30% by mass, preferably 55 to 35% by mass, based on the balance, that is, the mixture (B-2). It is preferable that the alkyl methacrylate having an alkyl group having 1 to 18 carbon atoms and the alkyl acrylate having 1 to 18 carbon atoms are each 30% by mass or more because the grain appearance of the obtained resin molded product is improved.
When the mixture (B-2) is polymerized to the (co) polymer (B-1), the mixture (B-2) is used alone for improving the grain appearance of the resulting resin molded product. When polymerized, reduced viscosity η measured at 25 ° C. as a 1 g / l chloroform solution_spIt is preferable to carry out under the condition that / C is 1 (liter / g) or less. The conditions can be adjusted, for example, by adjusting the amount of chain transfer agent, catalyst, initiator, polymerization temperature, and the like.
[0018]
As the monomer (B-3) copolymerizable with methyl methacrylate, for example, as a monomer copolymerizable with methyl methacrylate and alkyl methacrylate which can be introduced into the (co) polymer (B-1). Examples thereof include monofunctional monomers such as acrylonitrile, styrene, α-methylstyrene, and vinyl acetate, and polyfunctional monomers such as allyl methacrylate and triallyl cyanurate similar to those listed.
It is obtained when polymerizing a monomer (B-3) copolymerizable with methyl methacrylate in the presence of a copolymer of the (co) polymer (B-1) and the mixture (B-2). In order to improve the grain appearance of the resin molded product, when the monomer (B-3) is polymerized alone, the reduced viscosity η measured at 25 ° C. as a 1 g / l chloroform solution_spIt is preferable to carry out under the condition that / C is 2 (liter / g) or more. The conditions can be adjusted, for example, by adjusting the amount of chain transfer agent, catalyst, initiator, polymerization temperature, and the like.
[0019]
Although there is no restriction | limiting in particular about the manufacturing method of the copolymer (B) of this invention, The thing manufactured by emulsion polymerization is preferable. Thus, by producing the copolymer (B) of the present invention by three-stage polymerization as described above, it becomes possible to make the expression of wood grain more excellent.
Content of the copolymer (B) of this invention is 5-50 mass% with respect to the resin composition (I) of this invention, Preferably it is 10-40 mass%. If it is 5 mass% or more, a good grain pattern is obtained, which is preferable. If it is 50 mass% or less, since sufficient moldability is obtained, it is preferable.
[0020]
<Wax (C-1)>
  The wax (C-1) used in the present invention is not limited to its kind as long as it can secure a wide range of molding conditions, but is generally a wax obtained from fossil fuels such as petroleum and coal, or It is called wax, and contains a higher hydrocarbon as a main component and optionally contains a higher fatty acid, a higher alcohol and / or an aromatic hydrocarbon. The wax (C-1) of the present invention preferably has, for example, a melting point of 140 ° C. or lower, preferably a melting point of 120 ° C. or lower in order to develop a good wood grain pattern.
[0021]
  Examples of waxes derived from fossil fuels such as petroleum and coal include paraffin wax, microcrystalline wax, petrolatum, natural wax, montan wax, ozokerite, etc., preferably paraffin wax and montan wax, more preferably paraffin wax. It is. These contain higher hydrocarbons as a main component and include hydrocarbons having branches and aromatic rings.
[0022]
<Amide compound (C-2)>
The amide compound (C-2) used in the present invention is not limited to its kind as long as it can ensure a wide range of molding processing conditions. Examples of the amide compound used in the present invention include: And those represented by the following formula.

In the formula, R represents a hydrocarbon group having 5 to 17 carbon atoms, and may be a linear, branched, or cyclic hydrocarbon group. Further, it may be a saturated or unsaturated hydrocarbon having a double bond or triple bond in the functional group. Preferably, it is a C11 linear saturated hydrocarbon group. X represents hydrogen or a methyl group. Y represents hydrogen, sodium or potassium.
Preferable specific examples of the amide compound (C-2) include N-lauroyl sarcosine acid, sodium N-lauroyl sarcosinate, potassium N-lauroyl sarcosinate, and mixtures thereof.
[0023]
<Addition of wax (C-1) and amide compound (C-2)>
The wax (C-1) and the amide compound (C-2) are added to the resin composition (I) alone or in combination. When these contents are added alone, it is suitably 0.1 to 15% by mass, preferably 0.5 to 10% by mass with respect to the resin composition (I). Further, when the wax (C-1) and the amide compound (C-2) are added in combination, the total amount thereof is 0.1 to 15% by mass with respect to the resin composition (I), preferably It is appropriate that the content is 0.5 to 10% by mass. When used together, the mass ratio of wax (C-1): amide compound (C-2) is, for example, 10:90 to 90:10, preferably 20:80 to 80:20. . If the wax (C-1) and the amide compound (C-2) are 0.1% by mass or more, it is preferable because the range of molding conditions for obtaining a good grain pattern is widened. Moreover, if it is 15 mass% or less, since a moldability improves, it is preferable.
The wax (C-1) and the amide compound (C-2) may be added to the resin composition (I) by mixing with the other components in advance, or the wax (C-1) and the amide After granulating the resin composition (I) containing components other than the compound (C-2), it may be added in the form of adhering to the outer surface of the granulated product of the resin composition (I).
Further, sodium N-lauroyl sarcosinate and potassium N-lauroyl sarcosinate, which are preferred examples of the amide compound (C-2), are used as an emulsifier in the production of a resin raw material constituting the resin composition by emulsion polymerization. It may be added in (I).
[0024]
<Cellulosic material (E)>
Cellulosic material (E) can be optionally added to the resin composition (I) of the present invention for the purpose of imparting the feel of wood to the resin composition of the present invention. Here, the cellulosic substance (E) means powders of coniferous trees such as straw, straw, cedar and pine, broad-leaved trees such as beech and oak, grain husks such as pulp and rice husk, and wood chips. The shape of the cellulosic material (E) may be any shape such as a spherical shape, a fiber shape, a plate shape, and an indefinite shape. Preferable examples of the cellulosic material (E) include those obtained by drying and pulverizing conifers such as straw and grain husks such as rice husks. The average particle size of these cellulosic substances (E) is not necessarily limited, but is preferably 200 μm or less from the viewpoint of physical properties such as cutting of a molded product and bending characteristics.
[0025]
Content of a cellulosic substance (E) is 1-50 mass% with respect to resin composition (I), Preferably, it is 5-50 mass%. In order to sufficiently give the feel of wood to the resin molded product of the present invention, 5% by mass or more is preferable. From the viewpoint of moldability, the content is preferably 50% by mass or less.
The cellulosic material (E) is preferably mixed with the styrenic thermoplastic resin (A) and dried before melt-kneading extrusion, but it is not always necessary if it is a vented extruder. In particular, when wood powder is used as the cellulosic material (E), care must be taken because of its high water content.
[0026]
<Metal soap (F)>
Metal soap (F) can be optionally added to the resin composition (I) of the present invention for the purpose of changing the contrast strength of the grain pattern. Here, as the metal soap (F), a known metal soap can be used, and examples thereof include magnesium stearate, barium stearate, zinc stearate, calcium stearate and the like.
The content of this metal soap (F) varies depending on the contrast strength of the wood grain pattern required for the obtained molded product. For example, 0.1 to 15% by mass with respect to the resin composition (I), Preferably it is 1-10 mass%. In order to sufficiently change the contrast intensity of the wood grain pattern, 0.1% by mass or more is preferable. In order not to affect the moldability, the content is preferably 15% by mass or less. The metal soap (F) may be blended in the resin composition (I), and after granulating the resin composition (I) containing components other than the metal soap (F), the resin composition You may add in the form attached to the outer surface of the granulated material of (I).
[0027]
[Resin composition (II)]
The resin composition (II) of the present invention is at least one selected from a maleimide resin (D-1), a polycarbonate resin (D-2), and an α-alkyl-substituted aromatic vinyl resin (D-3). Contains a resin or a mixture of two or more.
<Maleimide resin (D-1)>
The maleimide resin (D-1) of the present invention is a maleimide resin containing a maleimide copolymer of an N-phenylmaleimide monomer and a vinyl monomer other than the N-phenylmaleimide monomer. It is.
Examples of the N-phenylmaleimide monomer include N-phenylmaleimide, N-phenylmaleimide derivatives in which part of the hydrogen atoms of the benzene ring are replaced with alkyl groups or halogen groups, and two types of these monomers. The above mixture is mentioned.
The content of this N-phenylmaleimide monomer is 22% by mass to 70% by mass, preferably 26% by mass to 65% by mass with respect to the maleimide copolymer. If it is 22% by mass or more, the grain pattern is sufficiently developed, and if it is 26% by mass or more, the grain pattern is more clearly expressed, it is preferable.
[0028]
Examples of vinyl monomers other than the N-phenylmaleimide monomer include aromatic vinyl monomers (A-2-1) and vinyl cyanide monomers (A-2-2) as described above. ), Alkyl (meth) acrylate monomer (A-2-3), and other vinyl monomer (A-2-4) (excluding N-phenylmaleimide monomers) One or more kinds of vinyl monomers can be mentioned.
The content of the vinyl monomer is 30 to 78% by mass, preferably 35 to 74% by mass with respect to the maleimide copolymer. If it is 78 mass% or less, a grain pattern will fully express, and if it is 74 mass% or less, since a grain pattern will express more clearly, it is preferable.
[0029]
The maleimide copolymer is obtained by copolymerizing the N-phenylmaleimide monomer and the vinyl monomer. Here, the copolymerization is performed by a generally known polymerization method such as solution polymerization or bulk polymerization.
The content of the maleimide copolymer is preferably 40% by mass or more based on the maleimide resin (D-1) in view of the expression of the grain.
[0030]
<Polycarbonate resin (D-2)>
The polycarbonate resin (D-2) of the present invention is a polymer having a carbonate bond —O—CO—O— in the main chain, and is obtained from, for example, a linear or branched dihydroxydiarylalkane. It is obtained from a dihydroxyarylalkane having an alkyl group, a chlorine atom or a bromine atom in the ortho position with respect to the hydroxy group. Examples of the dihydroxydiarylalkane include 4,4′-dihydroxy-2,2-diphenylpropane (bisphenol A), tetramethylbisphenol A, and bis- (4-hydroxyphenyl) -p-diisopropylbenzene.
This polycarbonate resin is produced by a known method, and is generally produced by reacting a dihydroxy or polyhydroxy compound with phosgene or a diester of carbonic acid. The branched polycarbonate is produced, for example, by substituting a part of the dihydroxy compound, for example, 0.2 to 2 mol% with a polyhydroxy compound. Here, examples of the polyhydroxy compound include phloroglicinol, 4,6-dimethyl-2,4,6-tri- (4-hydroxyphenyl) -heptene, 4,6-dimethyl-2,4,6- Examples include tri- (4-hydroxyphenyl) -heptane, 1,3,5-tri- (4-hydroxyphenyl) -benzene and the like.
[0031]
<Α-Alkyl Substituted Aromatic Vinyl Resin (D-3)>
The α-alkyl-substituted aromatic vinyl resin (D-3) of the present invention includes an α-alkyl-substituted aromatic vinyl monomer and a vinyl monomer other than the α-alkyl-substituted aromatic vinyl monomer. And an α-alkyl-substituted aromatic vinyl resin containing an α-alkyl-substituted aromatic vinyl copolymer.
Examples of the α-alkyl-substituted aromatic vinyl monomer include α-methylstyrene, α-ethylstyrene, and an α-methylstyrene derivative in which a part of hydrogen atoms of a benzene ring is replaced with an alkyl group or a halogen atom, And mixtures thereof.
The content of the α-alkyl-substituted aromatic vinyl monomer is 50 to 90% by mass, preferably 60 to 85% by mass with respect to the α-alkyl-substituted aromatic vinyl copolymer. If it is 50 mass% or more, the grain pattern is sufficiently developed, which is preferable.
[0032]
Examples of the vinyl monomer other than the α-alkyl-substituted aromatic vinyl monomer include the aromatic vinyl monomer (A-2-1) (provided that the α-alkyl-substituted aromatic vinyl monomer , Vinyl cyanide monomer (A-2-2), alkyl (meth) acrylate monomer (A-2-3), and other vinyl monomers (A-2-4) 1 or more types of vinyl monomers selected from the above.
The content of the vinyl monomer is 10 to 50% by mass, preferably 15 to 40% by mass with respect to the α-alkyl-substituted aromatic vinyl copolymer. If it is 50 mass% or less, the grain pattern is sufficiently developed, which is preferable.
[0033]
The α-alkyl-substituted aromatic vinyl copolymer is a copolymer of the α-alkyl-substituted aromatic vinyl monomer and a vinyl monomer other than the α-alkyl-substituted aromatic vinyl monomer. Can be obtained. Here, the copolymerization is performed by a generally known polymerization method such as emulsion polymerization, suspension polymerization, solution polymerization, bulk polymerization and the like.
The content of the α-alkyl-substituted aromatic vinyl-based copolymer is preferably 40% by mass or more based on the α-alkyl-substituted aromatic vinyl-based resin (D-3) in view of the expression of the grain. .
[0034]
These maleimide resins (D-1), polycarbonate resins (D-2) and α-alkyl substituted aromatic vinyl resins (D-3) are preferably dynamic at 180 ° C. and 1 (Rad / sec). The rigidity is 10N / cm²The above is preferable from the standpoint of grain expression.
Furthermore, the styrenic thermoplastic resin (A) can be optionally added to the resin composition (II) of the present invention. In addition, it is preferable to add a styrene-type thermoplastic resin (A) in 60 mass% or less from the expression of a grain.
[0035]
The resin composition (I) and resin composition (II) of the present invention include reinforcing materials, flame retardants, polymer processing aids, foaming agents, modifiers, mold release agents, light stabilizers, and heat stability. Various additives such as a colorant and a colorant can be blended.
Here, examples of the reinforcing material include inorganic fibers such as glass fibers and carbon fibers, wollastonite, talc, mica powder, glass foil, potassium titanate and other inorganic fillers, and mixtures thereof. The addition amount of this reinforcing material is 1-50 mass% with respect to resin composition (I), Preferably it is 5-40 mass%.
Examples of the flame retardant include inorganic flame retardants such as halogen compounds and antimony compounds that are usually used for flame retardants of ABS resins and thermoplastic polyester resins. Here, examples of the halogen compound include tetrabromobisphenol A, brominated epoxy, halogenated polycarbonate, and the like. Examples of the inorganic flame retardant include antimony trioxide, antimony tetroxide, antimony pentoxide, sodium pyroantimonate, aluminum hydroxide, and the like. The amount of the flame retardant added is 1 to 35% by mass, preferably 5 to 30% by mass with respect to the resin composition (I), and the antimony compound is added to the resin composition (I). It is 1-25 mass% with respect to it, Preferably it is 2-20 mass%.
[0036]
Examples of the polymer processing aid include alkyl methacrylate (methabrene P-531A, P-530A, etc., manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd.), a copolymer of aromatic vinyl and vinyl cyanide (Blendic 869, General Electric). Manufactured). The polymer processing aid is added in an amount of 0.1 to 20% by mass, preferably 0.2 to 10% by mass, based on the resin composition (I).
Examples of the foaming agent include known foaming agents such as sodium hydrogen carbonate and azodicarbonamide.
The colorant is used to develop an arbitrary wood grain pattern by adding different colorants to the resin composition (I) and the resin composition (II). Examples of the colorant include inorganic pigments and dyes such as titanium oxide and bengara. The amount of the colorant added depends on the type of colorant, the color concentration, etc., but is, for example, 0.1 to 50% by mass, preferably 0.5 to 30% by mass with respect to each resin composition. is there.
In addition, compounds such as polytetrafluoroethylene may be added to improve processing characteristics and prevent drip during combustion.
[0037]
<Method for producing resin composition>
The resin composition of the present invention is prepared by separately preparing the resin composition (I) and the resin composition (II), and then adding 100 parts by mass of the resin composition (I). It is obtained by blending 1 to 100 parts by mass, preferably 2 to 30 parts by mass. From the standpoint of graininess and the like, the resin composition (II) is preferably 1 part by mass or more, and preferably 100 parts by mass or less in order to obtain good moldability.
The resin composition (I) and the resin composition (II) are prepared by mixing the respective components separately, melt-kneading, drying, or mixing before or after. Mixing is performed by, for example, a high-speed mixer such as a Henschel mixer, or a mixing device such as a tumbler. The melt kneading is performed by a known kneading apparatus such as a single screw extruder or a twin screw extruder. In addition, when adding a cellulose substance (E) to a resin composition (I), especially a wood flour, in order to remove the water | moisture content etc. which are contained in a cellulose substance (E), a cellulose substance (E) is used. It is preferable to dry in advance or devolatilize sufficiently with a vented extruder or the like.
[0038]
<Method for producing resin molded product>
The resin molded article of the present invention comprises: (1) a step of converting the resin composition (I) and the resin composition (II) of the present invention into colored granules; (2) the resin composition (I of the present invention) ) And a granulated product of the resin composition (II) are dry blended to obtain a mixture; and (3) a step of molding the mixture.
[0039]
In the step (1), the resin composition (I) and the resin composition (II) of the present invention are colored by separately adding the colorant, and granulated by, for example, a known extruder or pelletizer. Into a granulated product (eg, pellet). In the step (2), the obtained granulated products of the resin compositions (I) and (II) thus obtained are mixed by a tumbler, for example, and preliminarily dried as necessary. In step (3), the mixture is molded by a known molding method such as extrusion molding or injection molding to obtain the resin molded product of the present invention. In order to obtain a good wood grain pattern, it is preferable to perform extrusion molding by profile extrusion, sheet extrusion, or pipe extrusion.
Hereinafter, specific examples will be shown to describe the present invention in more detail. The present invention is not limited to these examples. Unless otherwise specified, “parts” and “%” mean “parts by mass” and “% by mass”, respectively.
[0040]
【Example】
<Graft copolymer (A-1- [1])Production> 96 parts of octamethyltetracyclosiloxane, 2 parts of γ-methacryloxypropyldimethoxymethylsilane and 2 parts of ethyl orthosilicate were mixed to obtain 100 parts of a siloxane mixture. To this was added 300 parts of distilled water in which 0.67 parts of sodium dodecylbenzenesulfonate was dissolved, and the mixture was stirred for 2 minutes at 10000 rpm with a homomixer, and then passed once through the homogenizer at a pressure of 30 MPa. A mixed organosiloxane latex was obtained. On the other hand, 2 parts of dodecylbenzenesulfonic acid and 98 parts of distilled water were injected into a reactor equipped with a reagent injection container, a cooling tube, a jacket heater, and a stirrer to prepare a 2% aqueous solution of dodecylbenzenesulfonic acid. . The premixed organosiloxane latex was dropped into this aqueous solution at 85 ° C. over 4 hours, and after the completion of the dropwise addition, maintained at 85 ° C. for 1 hour, and then cooled to room temperature. The reaction solution was allowed to stand at room temperature for 48 hours and then neutralized with an aqueous caustic soda solution to obtain a polyorganosiloxane latex (L-1). The latex (L-1) was dried at 170 ° C. for 30 minutes to obtain a solid content, which was 17.3% with respect to the latex (L-1). Further, the mass average particle diameter of the polyorganosiloxane in this latex was 0.08 μm.
[0041]
Next, in another reactor equipped with a reagent injection container, a cooling tube, a jacket heater and a stirrer, 179.2 parts of the polyorganosiloxane latex (L-1) and 1.2 parts of sodium N-lauroyl sarcosinate After adding 152 parts of distilled water, 39.7 parts of n-butyl acrylate, 0.2 part of allyl methacrylate, 0.1 part of 1,3-butylene glycol dimethacrylate and tertiary butyl hydroperoxide 0. A mixture consisting of 12 parts was added.
The atmosphere was purged with nitrogen by passing a nitrogen stream through the reactor, and the temperature was raised to 60 ° C. When the internal liquid temperature reached 60 ° C., an aqueous solution in which 0.0001 part of ferrous sulfate, 0.0003 part of disodium ethylenediaminetetraacetate and 0.24 part of Rongalid were dissolved in 10 parts of distilled water was added. Then, radical polymerization was started. The liquid temperature rose to 72 ° C. by polymerization of the acrylate component. This state was maintained for 1 hour to complete the polymerization of the acrylate component to obtain a latex of a composite rubber of polyorganosiloxane and butyl acrylate rubber.
After setting the liquid temperature inside the reactor to 60 ° C., 0.5 parts of sodium N-lauroyl sarcosinate and 0.4 parts of Rongalid were dissolved in 15 parts of distilled water in the reactor containing the obtained composite rubber latex. An aqueous solution was added, and then a mixture of 7.5 parts of acrylonitrile, 22.5 parts of styrene and 0.15 part of tertiary butyl hydroperoxide was added dropwise over about 1 hour for polymerization. After completion of the dropwise addition, the mixture was further maintained for 1 hour, and then cooled to room temperature to obtain a latex of a graft copolymer obtained by grafting acrylonitrile-styrene copolymer onto a composite rubber composed of polyorganosiloxane and butyl acrylate rubber.
[0042]
Separately, 150 parts of an aqueous solution in which calcium acetate was dissolved at a rate of 5% was heated to 60 ° C. and stirred. Into this, 100 parts of the latex of the graft copolymer was gradually dropped to coagulate the latex. Next, the precipitate is separated, washed and dried.Graft copolymer (A-1- [1])Got. ObtainedGraft copolymer (A-1- [1])Among them, the glass transition temperature of the copolymer portion obtained by copolymerizing the vinyl monomer used for graft polymerization without graft polymerization on the composite rubber was 123 ° C. The dynamic rigidity is 0.6 N / cm² Met. In this example, the glass transition temperature is a temperature (° C.) obtained from the peak of tan δ using DMA4.2 manufactured by TA. The dynamic stiffness was measured using a Rheometrics RDA-II at 180 ° C. and 1 (Rad / sec) (N / cm).² ).
[0043]
<Graft copolymer (A-1- [2])Production> Polybutadiene latex having a solid content of 35% and an average particle size of 0.08 μm (as solid content) having an average particle size of 0.08 μm consisting of 85% n-butyl acrylate units and 15% methacrylic acid units. 0.4 parts of copolymer latex (as solid content) was added with stirring, and then stirred for 30 minutes to obtain an enlarged diene rubber latex having an average particle size of 0.28 μm. 20 parts (solid content) of the resulting enlarged diene rubber latex were transferred to a reactor, and a monomer mixture of 80 parts of n-butyl acrylate, 0.32 parts of allyl methacrylate and 0.16 parts of ethylene glycol dimethacrylate, N -1 part of sodium lauroyl sarcosinate and 150 parts of ion exchange water were added, the gas phase part in the reactor was replaced with nitrogen, and the temperature inside the reactor was raised to 50 ° C. Thereafter, a solution prepared by dissolving 0.0001 part of ferrous sulfate, 0.0003 part of disodium ethylenediaminetetraacetate and 0.24 part of Rongalid in 10 parts of ion-exchanged water was added to the reactor. Although the temperature inside the reactor rose to about 75 ° C. by the reaction, the temperature was further raised to 80 ° C. and the reaction was continued for 1 hour. After completion of the reaction, a multilayer structure acrylic composite rubber latex containing an enlarged diene rubber was obtained. The polymerization rate was 98.8%.
[0044]
50 parts of the multilayered acrylic composite rubber latex (as solid content) was taken in another reactor, 140 parts of ion-exchanged water and 0.5 part of sodium N-lauroyl sarcosinate were added, and the temperature was raised to 70 ° C. In a separate reactor, 50 parts of a graft monomer mixture having a mass ratio of acrylonitrile to styrene of 29:71 was prepared, and 0.35 part of benzoyl peroxide was dissolved. Was replaced with nitrogen. This graft monomer mixture was added to the reactor at a rate of 15 parts / hour using a metering pump. After injecting all the graft monomers, the temperature of the reactor was raised to 80 ° C. and reacted for 30 minutes with stirring to obtain a graft polymer latex. The polymerization rate was 99%. The graft polymer latex thus obtained was placed in a 1% dilute sulfuric acid aqueous solution (90 ° C.) in an amount 3 times the total latex while stirring, and the latex was coagulated in a coagulation tank. After the addition of the latex, the temperature in the coagulation tank was raised to 93 ° C. and left at this temperature for 5 minutes. Then cool down, drain with centrifugal dehydrator, wash, dry,Graft copolymer (A-1- [2])Of dry powder was obtained. ObtainedGraft copolymer (A-1- [2])Among them, the glass transition temperature of the copolymer portion obtained by copolymerizing the vinyl monomer used for graft polymerization without graft polymerization on the composite rubber was 123 ° C. The dynamic rigidity is 0.6 N / cm² was.
[0045]
<Graft copolymer (A-1- [3])Production> Polybutadiene latex having a solid content of 35% and an average particle size of 0.08 μm (as solid content) having an average particle size of 0.08 μm consisting of 85% n-butyl acrylate units and 15% methacrylic acid units. 1 part of copolymer latex (as solid content) was added with stirring, and then stirred for 30 minutes to obtain an enlarged rubber latex having an average particle size of 0.28 μm. The resulting enlarged rubber latex was added to the reactor, and further 50 parts of distilled water, 2 parts of wood rosin emulsifier, 0.2 parts of Demol N (trade name, Naphthalenesulfonic acid formalin condensate, manufactured by Kao Corporation), hydroxylated 0.02 part of sodium and 0.35 part of dextrose were added with stirring, and the temperature inside the reactor was raised to 60 ° C. Thereafter, 0.05 parts of ferrous sulfate, 0.2 parts of sodium pyrophosphate and 0.03 parts of sodium dithionite were added to the reactor. Thereafter, a mixture of 15 parts of acrylonitrile, 35 parts of styrene, 0.2 part of cumene hydroperoxide and 0.5 part of tert-dodecyl mercaptan was continuously added dropwise over 90 minutes, and the mixture was further maintained for 1 hour. Cooled down. The resulting graft polymer latex is coagulated with 1% dilute sulfuric acid, washed, filtered and dried.Graft copolymer (A-1- [3])Got. ObtainedGraft copolymer (A-1- [3])Among them, the glass transition temperature of the copolymer portion obtained by copolymerizing the vinyl monomer used for graft polymerization without graft polymerization on polybutadiene rubber was 123 ° C. The dynamic rigidity is 0.6 N / cm² was.
[0046]
<Production of copolymer (A-2- [1])>
A copolymer having a composition of 29% acrylonitrile units and 71% styrene units was obtained by suspension polymerization. Reduced viscosity (η at 25 ° C.) of the obtained copolymer (A-2- [1])_sp/ C) was measured to be 0.9 (dl / g) as a 0.2 g / dl dimethylformamide solution. The glass transition temperature of the obtained copolymer (A-2- [1]) was 125 ° C. The dynamic rigidity is 1.4 N / cm²was.
<Production of copolymer (A-2- [2])>
A copolymer having a composition of 99% methyl methacrylate units and 1% methyl acrylate units was obtained by suspension polymerization. The glass transition temperature of the obtained copolymer (A-2- [2]) was 125 ° C. The dynamic rigidity is 1.8 N / cm²was.
Here, the composition and the like of the styrenic thermoplastic resin (A) produced in the examples are summarized in Table 1.
[Table 1]
Table 1 Styrenic thermoplastic resin (A) component

* 1 For A-1- [1] to [3], measured values of the copolymer part copolymerized without graft polymerization to the rubber component among the vinyl monomers used for graft polymerization. For A-2- [1] to [2], the measured value of the copolymer (A-2- [1] or [2]).
[0047]
<Copolymer (B) of methyl methacrylate and alkyl (meth) acrylate other than methyl methacrylate>
A copolymer (B) of methyl methacrylate and an alkyl (meth) acrylate other than the methyl methacrylate was synthesized by the following three-stage polymerization method.
[0048]
<Production of copolymer (B)>
(Production of B- [1] polymer)
30 parts of methyl methacrylate
n-octyl mercaptan 0.003 parts
1.5 parts of sodium dioctyl sulfosuccinate
0.2 parts of ammonium persulfate
280 parts distilled water
The above mixture was charged into a 5-liter separable flask, the inside of the reactor was replaced with nitrogen, and the temperature was raised to 65 ° C. with stirring. Polymerization was performed by continuing stirring at 65 ° C. for 4 hours under a nitrogen atmosphere (substituted viscosity η as measured at 25 ° C. as a 1 g / l chloroform solution)._sp/ C was 5.0 (liter / g). Subsequently, while maintaining this polymerization system at 65 ° C. in a nitrogen atmosphere,
(Polymerization of B- [2] mixture)
30 parts of butyl methacrylate
20 parts of butyl acrylate
0.5 parts n-octyl mercaptan
The mixture consisting of was added dropwise over 1 hour and then stirred for 2 hours. At this time, when only the component (B- [2]) was separately polymerized under the same conditions, the reduced viscosity η measured at 25 ° C. as a 1 g / l chloroform solution of the obtained polymer was obtained._sp/ C was 0.6 (liter / g).
[0049]
Furthermore, to the polymerization reaction product obtained,
(B- [3] Polymerization of monomer)
20 parts of methyl methacrylate
n-octyl mercaptan 0.002 parts
The mixture consisting of was added dropwise over 30 minutes. The polymerization was terminated by further stirring for 2 hours. At this time, when only the component (B- [3]) was separately polymerized under the same conditions, the reduced viscosity η measured at 25 ° C. as a 1 g / l chloroform solution of the obtained polymer was obtained._sp/ C was 5.0 (liter / g). The obtained latex was coagulated with an aqueous aluminum chloride solution, washed and dried to obtain a powdery copolymer (B).
[0050]
<Wax (C-1)>
As the wax (C-1a), paraffin wax (Paraflint H1-N4, manufactured by Schumann-Sazol, melting point 98 ° C.) was used.
Rice wax (LAN-N-300P, manufactured by Schumann-Sazol, melting point 79 ° C.) was used as the wax (C-1b).
As wax (C-1c), beeswax (manufactured by Wako Pure Chemical Industries, Ltd., melting point 64 ° C.) was used.
<Amide compound (C-2)>
As the amide compound (C-2), sodium N-lauroyl sarcosinate (Sarcosineate LN, manufactured by Nikko Chemical Co., Ltd.) was used.
[0051]
<Cellulosic material (E)>
As the cellulosic material (E), cocoon powder was used, pulverized cocoon products were screened, and 90% or more passed 100 mesh.
<Metal soap (F)>
Magnesium stearate was used as the metal soap (F).
<Manufacture of resin composition (I)>
Each component of (A)-(E) was mix | blended according to the composition of Table 2 and 3, and resin composition (I-1)-(I-18) was obtained. However, the resin composition (I-16) does not contain the copolymer (B), the resin composition (I-17) does not contain the wax (C-1) and the amide compound (C-2), The resin composition (I-18) is a reference example because the styrene-based thermoplastic resin (A) is less than 49% by mass and the wax (C-1) is more than 15% by mass.
[Table 2]
Table 2 Resin composition (I) (All units are mass% with respect to the present resin composition (I))

[Table 3]
Table 3 Resin composition (I) (All units are mass% based on the resin composition (I))

* 1 I-16 to I-18 are reference examples
[0052]
<Resin composition (II)>
In the following method, maleimide resins (D-1- [1]) and (D-1- [2]), polycarbonate resin (D-2), and α-alkyl-substituted aromatic vinyl as component (D) -Based resin (D-3) was synthesized.
[0053]
<Production of Maleimide Resin (D-1- [1])>
  A copolymer having a composition of 15% acrylonitrile units, 50% styrene units, and 35% N-phenylmaleimide units was polymerized in a methyl ethyl ketone solution to obtain a maleimide resin (D-1- [1]). The reduced viscosity (η of this copolymer at 25 ° C.)_sp/ C) was determined to be 0.65 (dl / g) as a 0.2 g / dl dimethylformamide solution. The obtained maleimide resin (D-1- [1]) had a glass transition temperature of 170 ° C. The dynamic rigidity is 20 N / cm²was.
<Production of Maleimide Resin (D-1- [2])>
  70 parts of the maleimide resin D-1- [1], andGraft copolymerMaleimide resin D-1- [2] was obtained by melt kneading 30 parts of (A-1- [2]) with a single screw extruder.
[0054]
<Manufacture of polycarbonate resin (D-2)>
Novalex 7025A manufactured by Mitsubishi Engineering Plastics Co., Ltd. was used as the polycarbonate resin (D-2). The glass transition temperature was 170 ° C. The dynamic rigidity is 18 N / cm²was.
<Α-Alkyl Substituted Aromatic Vinyl Resin (D-3)>
250 parts of water
Dextrose 0.5 parts
Ferrous sulfate 0.003 parts
Sodium pyrophosphate 0.1 part
Potassium palmitate 3 parts
The mixture was stirred at 60 ° C. under a nitrogen atmosphere, and 80 parts of α-methylstyrene, 9 parts of acrylonitrile, and 0.05 part of t-dodecyl mercaptan were added. After sufficiently emulsifying this, 0.3 part of cumene hydroperoxide was added, and then 11 parts of acrylonitrile and 0.1 part of cumene hydroperoxide were continuously added dropwise over 3 hours. After completion of the dropwise addition, the polymerization was completed by further stirring for 1.5 hours. The produced copolymer latex was coagulated with a 1% magnesium sulfate aqueous solution, washed, and dried to obtain a white powder of an α-alkyl-substituted aromatic vinyl resin (D-3). The glass transition temperature is 141 ° C and the dynamic rigidity is 11 N / cm.²was.
Here, Table 4 summarizes the composition and the like of the component (D) produced in the examples.
[Table 4]
Table 4 Composition of component (D), etc.

From Table 4, it can be seen that the glass transition temperature of D-1- [1] is higher by 40 ° C. or more than any component (A) in Table 1.
[0055]
<Manufacture of resin molded products>
  In the resin compositions (I-1) to (I-18) described in Tables 2 and 3, 0.5 parts of Adeka Stub AO-50 (manufactured by Adeka Argus Chemical), Adeka Stub C (manufactured by Adeka Argus Chemical) 0.5 part and 1 part of titanium oxide as a colorant were added. This was mixed with a Henschel mixer for 5 minutes and pelletized with a 40 mm single screw extruder (no vent, full flight type L / D = 25, compression ratio = 2.0 using a screw).
  In the resin composition (II), for D-1- [1] to [2], D-2, and D-3, 1 part of Bengala is added as a colorant, respectively, and an extruder with a 40 mm single screw vent is used. Pelletized.
  The resin composition (I) and the resin composition (II) pellets are dry blended with the formulations shown in Tables 5 to 7, and the cylinder temperature of the extruder is set to 180 ° C. using a 40 mm single screw extruder (without vent). A sheet-like molded product having a width of 70 mm and a thickness of 3 mm was extruded at 220 ° C. and a screw rotation speed of 20 rpm or 50 rpm, and the grain appearance was evaluated.
  In addition,referenceFor Example 19, 5 parts of rice wax (C-1b) was added later to 95 parts of the pellet of the resin composition I-17 of Reference Example not containing the wax (C-1) and the amide compound (C-2). As a result, the wax (C-1b) was adhered to the surface of the resin composition I-17 pellet.
[0056]
<Evaluation of wood grain appearance>
  The evaluation of the wood grain appearance was performed according to the following criteria, focusing on the clarity of the wood grain pattern by visually observing the wood grain pattern of the obtained molded product.
(Double-circle): It has a vivid wood grain pattern.
○: Good grain pattern.
Δ: Wood grain pattern is thin.
X: A grain pattern is not seen.
[Table 5]

[Table 6]

[Table 7]

* 19^{* +} (referenceExample) contains 5 parts by mass of C-1b (rice wax) in the resin composition (I).
    1^*These are comparative examples because Reference Example I-16 is used as the resin composition (I).
    2^*These are comparative examples because Reference Example I-17 is used as the resin composition (I).
    3^*These are comparative examples because Reference Example I-18 is used as the resin composition (I). Since the extrusion moldability was poor and a molded product could not be obtained, the grain appearance was not evaluated.
[0057]
As shown in Table 7, the comparative example can be molded only in a narrow temperature range and a narrow molding speed such as a cylinder temperature of 180 ° C. and a screw rotation speed of 20 rpm. On the other hand, as shown in Tables 5 to 7, it can be seen that Examples using the resin molded product of the present invention can be molded in a wide temperature range and a wide molding speed.
[0058]
【Effect of the invention】
With the resin composition and the production method of the present invention, a resin molded product having a good grain appearance with a wide range of molding conditions can be obtained. The obtained resin molded products of the present invention are automobile interior parts such as steering and console boxes, furniture such as chairs and desks, building materials such as stairs, handrails, skirting boards and window frames, fences, partitions, fences, decks, etc. Can be used for exteriors, home appliance housings, OA equipment housings, etc.

Claims (7)

Styrenic thermoplastic resin (A) 49-93% by mass, copolymer of methyl methacrylate and alkyl (meth) acrylate other than the methyl methacrylate (B) 5-50% by mass, wax (C-1) And / or 100 parts by mass of the resin composition (I) containing 0.1 to 15% by mass of the amide compound (C-2),
1-100 mass of resin composition (II) containing at least one of maleimide resin (D-1), polycarbonate resin (D-2), and α-alkyl-substituted aromatic vinyl resin (D-3) Part, containing,
Here, the wax (C-1) is a wax obtained from a fossil fuel, and is composed mainly of a higher hydrocarbon,
The resin composition, wherein the amide compound (C-2) comprises one or more amide compounds selected from N-lauroyl sarcosine acid, sodium N-lauroyl sarcosinate and potassium N-lauroyl sarcosine.   The resin composition according to claim 1, wherein the resin composition (I) further contains 1 to 50% by mass of a cellulosic material (E).   The copolymer (B) is an alkyl group having 1 to 18 carbon atoms in the presence of 10 to 45 parts by mass of the (co) polymer (B-1) in which at least 80% by mass of the structural unit is methyl methacrylate. 40 to 70 parts by mass of a mixture (B-2) composed of 30 to 70% by mass of alkyl methacrylate and 70 to 30% by mass of alkyl acrylate having an alkyl group having 1 to 18 carbon atoms, Monomer (B-3) consisting of 100% by mass and 50 to 0% by mass of a monomer copolymerizable with the methyl methacrylate, 5 to 40 parts by mass (B-1), (B-2) And the resin composition of Claim 1 or 2 which is a three-stage polymer obtained by superposing | polymerizing so that the sum total of each component of (B-3) may be 100 mass%.   The resin composition according to any one of claims 1 to 3, wherein the resin composition (I) further contains 0.1 to 15% by mass of a metal soap (F).   The resin composition according to any one of claims 1 to 4, wherein the wax (C-1) is made of paraffin wax.   The resin molded product formed by shape | molding the resin composition of any one of Claims 1-5. It is a manufacturing method of the resin molded product according to claim 6,
(1) The process which makes the resin composition (I) and resin composition (II) of any one of Claims 1-5 colored granules, respectively;
(2) a step of dry blending each granulated product of the resin compositions (I) and (II) to obtain a mixture;
And (3) forming the mixture;
A method characterized by comprising: