JP4041684B2 - 金属ガスケット - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、内燃機関のシリンダブロックとシリンダヘッドとの間に介装される金属ガスケットの改良に関する。
【0002】
【従来の技術】
内燃機関では、シリンダブロックとシリンダヘッドとの接合面に金属ガスケットを介装して締め付けることにより、シール機能を付与している。
特にシリンダ用開口に囲繞する領域でのシールは重要であり、この部分のシールが不十分であると、燃焼室内部の圧力低下およびオーバーヒートとなって現れる。
そこで上記金属ガスケットとして、弾性金属基板に、シリンダ用開口と同心円状のビードを設け、金属ガスケットがボルトと締め付けられたときに発生するビードの反発力を利用して、シリンダ用開口を囲繞する周縁部のシール機能を高めるように構成したガスケットが多用されている。
【0003】
また、本発明者等は、前記ビード付き弾性金属基板と、前記ビードの凸部側に配置され、前記弾性金属基板より薄い金属薄板とを組み合わせ、それによりシリンダ用開口を囲繞する周縁部を前記金属薄板の板厚の分だけ厚くしてシール面圧をさらに高めるようにした金属ガスケットを先願発明(特願2001−85586)にて提案している。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
前記金属ガスケットにおいて、シリンダ用開口周縁部に配置された前記金属薄板が複数のシリンダ用開口に対して連結する構造であっては、前記金属薄板の連結部分に面圧が発生することにより、シリンダ用開口周縁部のシール面圧低下となり、かつ面圧が不均一になる。
【0005】
また、前記金属ガスケットにあっては、ボルト締め付け後のシリンダブロック、シリンダヘッドの変形により、ボルト近傍の面圧は高く、シリンダ用開口間およびボルト間の面圧は低く、不均一な状態となる。
【0006】
本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであって、シリンダ用開口周縁部のシール面圧をより一層高めることができる金属ガスケットを提供することを主たる目的としている。
【0007】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、シリンダヘッドとシリンダブロックとの間に介在されて両面間をシールする金属ガスケットであって、複数のシリンダ用開口周縁部にビードを形成した弾性金属基板と、前記ビードの凸部側に配置され、複数のシリンダ用開口に対して連結する構造の金属薄板とから成り、前記金属薄板に腕板部が一体に設けられ、その腕板部が前記弾性金属基板に設けた受孔部に入れて折り返している基板部位に、折り返し部形状を囲む金属薄板の厚さ以上の段差が設けられており、前記金属薄板の折り曲げ部に重ね合わされる前記弾性金属基板の部位に開口部が設けられていることを要旨としている。
【0008】
上記構成によれば、ビードの反発力によるシール面圧を金属薄板の板厚の分だけ高くすることができるばかりでなく、弾性金属基板側に設けた前記開口部により、前記金属薄板の連結部分の面圧によるシリンダ用開口周縁部の面圧低下を抑え、結果としてビード部分のシール面圧を高めることができる。
【0009】
【発明の実施の形態】
本発明の好ましい実施の形態としては、図1〜図2に示すように、金属ガスケットは、複数のシリンダ用開口1の周縁部にビード2を形成した2枚の弾性金属基板A1,A2と、前記ビードの凸部側に配置され、複数のシリンダ用開口に対して連結する構造の金属薄板Bとから成る金属ガスケットにおいて、前記金属薄板Bの連結部分に重ね合わされる弾性金属基板A1の部位に開口部3を設けて構成する。
【0010】
【実施例】
図1〜図2に、本発明の一実施例を示す。
図1〜図2において、金属ガスケットは、多気筒エンジンの各シリンダ用開口1の周縁部に沿って形成された凸形ビード2を備えた厚さ0.2〜0.3mmの2枚の弾性金属基板A1,A2と、両弾性金属基板より薄い厚さ0.08〜0.12mmの金属薄板であって、各シリンダ用開口の周縁部をそれぞれ所要の幅で囲繞し、かつ前記基板のビード凸部側に対向して基板間に配置された環状部からなる金属薄板Bとで構成されている。また、前記環状部からなる金属薄板Bは隣り合う部分で一体に連結する構成とされている。
【0011】
前記基板A1,A2のうち、一方の基板A1には、前記環状部からなる金属薄板Bの連結部分に重なる部位に開口部3が形成されている。この開口部3を含む構造については、図1の(X−X)線の切断拡大端面図である図2に詳細に示している。
【0012】
上記環状部からなる金属薄板Bが複数のシリンダ用開口に対して連結する構造の場合、この連結部分に面圧が発生することにより、シリンダ用開口周縁部の面圧低下となり、かつ面圧が不均一となる不具合がある。
また、金属ガスケットのボルト締め付け後のシリンダヘッドおよびシリンダブロックの変形により、シリンダ用開口周縁部の面圧は、ボルト近傍の面圧は高く、シリンダ間およびボルト間の面圧は低く、不均一な状態となる。
しかし、上記のように環状部からなる金属薄板の連結部分と重ね合わされる基板A1の部位に開口部3を設けた構造によれば、シリンダ用開口周縁部のシール面圧低下を抑えることが可能となる。
この他にも弾性金属基板A1に開口を設けてシリンダ用開口周縁部のシール面圧の低下を抑えることができる。その例を以下に示す。
【0013】
図3は、1枚の弾性金属基板A1に金属薄板Bを組み合わせた構造例を示している。この構造例の場合にも前記と同様な効果が得られる。
前記金属ガスケットにおいて、各シリンダ用開口周縁部に対して配置された環状部からなる金属薄板Bは、シリンダ用開口周縁部の金属部位の4箇所で一方の弾性金属基板A2に固定する構造とされている。
【0014】
前記金属薄板Bの固定構造部については、図1のサークル(イ)で示した固定構造部の拡大平面図を図4に示し、図5に図4の(Y−Y)線の切断端面図を示している。
図4〜図5において、A1,A2は弾性金属基板であり、金属薄板Bの環状部から半径方向に一体に突出されている腕板部4の先端を基板A2に設けてある受孔部5に入れ、折り曲げて引掛け板部4aとすることで固定構造部が形成されている。他方の基板A1には、前記固定構造部に当る部位に開口部6が形成されている。
【0015】
前記環状部からなる金属薄板Bの固定構造部は、腕板部4の折り曲げによる引掛け板部4aの分だけ板の積層厚さが増え、それがシール面圧低下を招くことになるが、前記基板A1に開口部6を設けて積層厚さを減らすことにより、シール面圧低下への影響を抑えることができる。
【0016】
図6〜図7は、前記固定構造部の変形例を示すもので、図7は図6の(Z−Z)線の切断端面図である。
この固定構造部では、前記腕板部4を入れて折り曲げるための受孔部5に段差部7が形成され、そこに腕板部4の引掛け板部4aが重ね合わされる。この構成によれば、基板A2の下面より引掛け板部4aが突出していることにより、ガスケット締結時に段差部7が無い場合、基板A2の板をボルト締結力を用いて歪ませる(たわみ)必要があり、シリンダ用開口周辺の面圧が低下する。
上記問題を解決するために、最初から段差部を設けて板部4aが基板A2の下面より突出しないようにする。または板部4aがガスケット梱包時に他のガスケットをキズ付ける懸念があり、そのために段差部7を設ける場合があり、開口部6が無い場合においても適用されることがある。
【0017】
図8〜図10に、幅の広い環状部からなる金属薄板Bを用い、ビードに近い外側領域で2枚の弾性金属基板A1,A2および前記金属薄板Bを一体化する他の固定構造例を示す。図8は金属ガスケットの一部の平面図、図9は図8の固定構造部Cの(M−M)線の断面拡大図、図10は(N−N)線の断面拡大図である。
【0018】
この固定構造は、2枚の弾性金属基板A1,A2と金属薄板Bをプレス打ち抜き加工および加締め加工により一体に結合するものである。
即ち、2枚の弾性金属基板A1,A2と両金属基板の間に配置した金属薄板Bとを、ビード2の近くの外側領域にて3枚の金属板の厚さ方向へのプレス打ち抜き加工により、M−M線方向には、図9に示すように、弾性金属基板A1,A2、金属薄板Bに連続する傾斜板部8,9,10からなる凹部に変形加工され、次いでN−N線方向には、図10に示すように、前記傾斜板部8,9,10が基板A1−金属薄板B−基板A2から切り開かれた凹部変形加圧される。その凹部底板部をプレス加工で加圧することより、底板部のN−N線方向の幅は切り開かれた開口部の幅より広く圧延されて一体に加締められ、弾性金属基板A1,A2に金属薄板Bが固定される。
【0019】
また、前記金属薄板Bをビードの外側領域で基板A1,A2に固定するための固定構造としては、シリンダ用開口の周囲に1〜6箇所スポット溶接またはレーザー溶接または溶着による固定構造を適用してもよい。
【0020】
さらにまた、前記金属薄板Bの固定構造としては、シリンダ用開口の周囲にて基板A1,A2に接着剤により全面領域にわたって接着してもよく、また部分接着であってもよい。
【0021】
また、前記金属薄板Bを2枚のビードの外側領域で基板A1,A2に固定するための固定構造としては、接着剤により固定してもよい。
【0022】
図11は、ビードの外側領域で金属薄板Bと1枚の基板A2をプレス加工により一体に結合した固定構造Dを示している。
【0023】
この固定構造では、弾性金属基板A1と金属薄板Bをビードの外側領域にて金属薄板の厚さ方向にプレスによって変形され、金属薄板Bのプレス底内面11の周囲で部分12が弾性金属基板A1に食い込み、更に横方向外側に変形し、弾性金属基板A1のプレス底部13の周囲の部分14に食い込んだ状態に形成されている。
【0024】
図12は、前記金属薄板Bをビードの外側領域で基板A1に形成されている水孔15を用いて取り付けた固定構造を示したものである。
即ち、前記金属薄板Bの環状部から突出する腕板部4の先端を水孔15に入れ、内側に折り曲げて固定した構造である。
上記構成によれば、基板A1の水孔15を利用しているので、基板A1に前記金属薄板の腕板部を入れるための受孔を設ける必要はない。
【0025】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明によれば、複数のシリンダ用開口周縁部にビードをそれぞれ形成した弾性金属基板と、前記ビードの凸部側に配置され、複数のシリンダ用開口に対して連結する構造の金属薄板とから成る金属ガスケットにおいて、前記金属薄板の連結部分に重ね合わされる弾性金属基板の部位に開口部が形成されているので、シリンダ用開口の連結部によるシリンダ用開口周縁部のシール面圧低下を抑え、結果としてビード部分のシール面圧を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の一実施例を示す金属ガスケットの平面図である。
【図2】図1の(X−X)線の断面拡大端面図である。
【図3】図2の変形例による切断拡大端面図である。
【図4】図1の(イ)で示した部分の拡大平面図である。
【図5】図4の(Y−Y)線の切断端面図である。
【図6】図6の変形例による切断端面図である。
【図7】図6の(Z−Z)線の切断端面図である。
【図8】本発明の他の実施例を示す金属ガスケットの部分平面図である。
【図9】図8の(M−M)線の切断拡大端面図である。
【図10】図8の(N−N)線の切断拡大端面図である。
【図11】基板と金属薄板のプレス加工で一体に結合した構造部の断面図である。
【図12】本発明の他の実施例を示す金属ガスケットの部分平面図である。
【符号の説明】
A1,A2 弾性金属基板
B 金属薄板
1 シリンダ用開口
2 ビード
3 開口部
4 腕板部
4a 引掛け板部
5 受孔部
6 開口部
7 段差部
C 固定構造部
8,9,10 傾斜板部
D 固定構造部
11 プレス底内面
12 周囲部分
13 プレス底部
14 周囲部分
15 水孔
Claims (3)
- シリンダヘッドとシリンダブロックとの間に介在されて両面間をシールする金属ガスケットであって、複数のシリンダ用開口周縁部にビードを形成した弾性金属基板と、前記ビードの凸部側に配置され、複数のシリンダ用開口に対して連結する構造の金属薄板とから成り、前記金属薄板に腕板部が一体に設けられ、その腕板部が前記弾性金属基板に設けた受孔部に入れて折り返している基板部位に、折り返し部形状を囲む金属薄板の厚さ以上の段差が設けられており、前記金属薄板の折り曲げ部に重ね合わされる前記弾性金属基板の部位に開口部が設けられていることを特徴とする金属ガスケット。
- 弾性金属基板を2枚とし、その間に前記金属薄板を配置し、一方の弾性金属基板に前記開口部を設けた請求項1に記載の金属ガスケット。
- 前記金属薄板は、厚さ方向にプレスによって変形させた変形底部の周囲部が隣接する金属板相互の食い込み部分で、弾性金属板と金属薄板とを一体に結合されている請求項1〜2のいずれかに記載の金属ガスケット。
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