JP4040317B2 - 現像装置及び該装置を備えた画像形成装置 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子写真方式、静電記録方式等によって像担持体上に形成された静電潜像をトナーで現像して可視画像を形成する複写機、プリンタ、記録画像表示装置、ファクシミリ等の画像形成装置と、二成分現像剤のトナー濃度を適正に制御する現像剤濃度制御機能を備えた現像装置とに関する。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真方式、静電記録方式等の画像形成装置の装置本体に備えた現像器は、一般に、トナー粒子とキャリア粒子を混合した二成分現像剤を使用している。この現像器は、画像形成装置の像担持体である感光体ドラム上の静電潜像を顕像化するようになっている。
【０００３】
周知のように、二成分現像剤のトナー濃度、すなわち、キャリア粒子およびトナー粒子の合計重量に対するトナー粒子重量の割合は、画像品質を安定させる上で極めて重要な要素になっている。現像剤のトナー粒子は現像時に消費されるので、トナー濃度は変化する。このため、現像器は、現像剤濃度制御装置（ＡＴＲ）を使用して適時に現像剤のトナー濃度を正確に検出し、検出したそのトナー濃度の変化に応じてトナー補給を行い、トナー濃度を常に一定に制御していた。この結果、現像剤濃度制御装置（ＡＴＲ）を使用した現像器を備えた画像形成装置は、シートに品質の良い画像を形成することができていた。
【０００４】
このように、現像により現像器内のトナー濃度が変化するのを補正する、すなわち現像器に補給するトナー量を制御する、現像容器中のトナー濃度検知装置およびトナー濃度制御装置は、様々な方式のものが実用化されていた。
【０００５】
トナー濃度検知装置には、例えば、光学検知方式の現像剤濃度制御装置、インダクタンス検知方式の現像剤濃度制御装置、及びパッチ検知方式の現像剤濃度制御装置等がある。
【０００６】
光学検知方式の現像剤濃度制御装置は、現像スリーブ上に搬送された現像剤あるいは現像容器内の現像剤に光を当てたときの反射率が、トナー濃度により異なることを利用して、現像スリーブあるいは現像容器の現像剤搬送経路に近接して配置したトナー濃度検知装置によってトナー濃度を検知し、検出したそのトナー濃度の変化に応じてトナー補給を制御するようになっている。
【０００７】
インダクタンス検知方式の現像剤濃度制御装置は、現像容器内の側壁に配置されて、磁性キャリアと非磁性トナーの混合比率による見かけの透磁率を検知して電気信号に変換するインダクタンスヘッドからの検出信号によって現像容器内のトナーの濃度を検知し、検知したトナー濃度と基準値との比較によりトナーを補給するようになっている。
【０００８】
パッチ検知方式の現像剤濃度制御装置は、像担持体としての感光体ドラム上に形成したパッチ画像濃度を、その表面に対向した位置に設けた光源およびその反射光を受けるセンサにより読み取り、読み取ったパッチ画像濃度をアナログ−デジタル変換器でデジタル信号に変換した後、そのデジタル信号をＣＰＵ（中央演算処理装置）に送り、ＣＰＵにおいてそのデジタル信号が表わす濃度値が初期設定値よりも高い場合には、初期設定値に戻るまでトナー補給を停止し、初期設定値未満の場合には、初期設定値に戻るまで強制的にトナーを補給し、その結果、トナー濃度を間接的に所望の値に維持するようになっている。
【０００９】
また、レーザースキャナやＬＥＤアレイなどを用いてデジタル潜像を形成するタイプの画像形成装置は、１頁当たりの画像情報信号における印字画素数の累計値（以下、「ビデオカウント数」と呼ぶ）から１頁当たりのトナー消費量が比較的正確に推定できるため、この推定されたトナー消費量に対応してトナー補給量を決定する方式の自動トナー補給制御（以下、「ビデオカウントＡＴＲ」と呼ぶ）もある。このビデオカウントＡＴＲは、トナー濃度検知手段を必要としないことからコストを下げることができる。
【００１０】
しかし、上記の光検知方式の現像剤濃度制御装置は、トナー飛散等により検知手段が汚れた場合、正確にトナー濃度を検知することができないなどの解決すべき課題がある。
【００１１】
また、パッチ画像濃度から間接的にトナー濃度を制御する上記のパッチ検知方式の現像剤濃度制御装置は、複写機、あるいは画像形成装置の小型化にともない、感光体ドラムにパッチ画像を形成するスペースや、検知手段を設置するスペースを確保することができない等の解決すべき課題がある。
【００１２】
さらに、上記のビデオカウントＡＴＲは、トナー補給量の誤差が徐々に累積されていく解決すべき課題を有しており、大量に画像形成を行ったときには、トナー濃度のずれが生じる。そこで、この点を補正する何らかの手段が必要であり、そのため現在のところ単独でビデオカウントＡＴＲを使用するのが困難である。
【００１３】
一方、磁性キャリアと非磁性トナーの混合比率による見かけの透磁率を検知する上記のインダクタンス検知方式（以下、「インダクタンス検知方式ＡＴＲ」という）の現像剤濃度制御は、上記のような課題がない。そのトナー濃度の制御方法は、例えば、現像剤の見かけの透磁率が大きいと検知した場合には、一定体積内で現像剤中のトナー粒子が少なくなって、キャリア粒子が占める割合が多くなりトナー濃度が低くなったことを意味するので、トナー補給を開始する。逆に、現像剤の見かけの透磁率が小さくなった場合には、一定体積内で現像剤中のキャリア粒子が占める割合が少なくなりトナー濃度が高くなったことを意味するので、トナー補給を停止する、というようにしてトナー濃度を制御する。
【００１４】
図１３に、インダクタンス検知方式ＡＴＲを採用した二成分現像器６１の断面図を示す。現像容器５０は、現像剤Ｇを収容するようになっている。現像剤担持体５４は、現像スリーブである。現像スリーブ５４は、中空の金属スリーブであって、内部に磁界発生手段であるマグネットローラ５５を内包してある。現像スリーブ５４の下方には、現像剤層厚規制ブレード５６を現像スリーブ５４に近接して設けてある。現像剤は、現像スリーブ５４の矢印方向の回転にともなって送られ、この現像剤層厚規制ブレード５６により薄層化されるようになっている。
【００１５】
現像容器５０内には、現像スリーブ５４と略平行に現像スクリュー５７を配置してある。現像スクリュー５７は、現像剤を矢印の方向に搬送、撹拌するようになっている。また、現像スクリュー５７に対して、現像スリーブ５４とは反対側には、仕切壁５２を挟んで、攪拌スクリュー５８を配設してある。現像スクリュー５７側から攪拌スクリュー５８側への現像剤の受け渡しを行うため、仕切壁５２は、長手方向（図１３の表裏方向）の両端部には設けないで、長手方向の中間位置に延在することで、現像スクリュー５７と攪拌スクリュー５８との間での現像剤が循環できるようにしている。
【００１６】
現像スクリュー５７側に存在して画像形成に使用された現像剤は、攪拌スクリュー５８側に送られて、攪拌スクリュー５８の現像剤搬送方向の上流側に位置するインダクタンス検知方式のトナー濃度センサ５３によって、トナー濃度を検出される。
【００１７】
このトナー濃度の検知方法は、次のようになっている。まず、所望のトナー濃度となる場合のトナー濃度センサ５３の出力値を基準値としてあらかじめ定めておく。もしくは、初期の所定のトナー濃度となっている新現像剤に対して、トナー濃度センサの出力を調べて、その値を基準値としておく。この基準値は、現像器６１に設けてある不図示の不揮発性のメモリに格納される。
【００１８】
そして、実際の画像形成中に、トナー濃度センサ５３の出力値を調べ、この値と先の基準値とを比較して、出力値が大きいときはトナー量が少ないと判断し、トナー濃度センサ５３の下流側にあるトナー補給口５９を通じて、トナー補給装置６０から適正量のトナー補給を行う。逆に、出力値が小さい場合は、トナー濃度が高いと判断して、トナー補給を行わない。これによって現像剤のトナー濃度は常に一定に保たれる。
【００１９】
従来、このインダクタンス検知方式ＡＴＲは、環境の変動による現像剤Ｇの嵩（かさ）密度の変化により、見かけの透磁率に対応したセンサ検出信号が変化するという課題がある。つまり、低温低湿環境下では、現像剤に含まれる水分量が減り、その結果としてトナー粒子とキャリア粒子との接触によるトナー帯電電荷が増加するため、現像剤間の反発が大きくなり、現像剤の嵩密度が減少する。
【００２０】
逆に、高温高湿環境下では、現像剤に含まれる水分量が増加してトナー粒子とキャリア粒子との接触によるトナー帯電電荷が減少するため、トナー粒子間の反発が小さくなり、現像剤の嵩密度が増加する。つまり、現像容器中のトナー濃度は一定であるにもかかわらず、環境によってインダクタンスの出力値が変動する。
【００２１】
そこで、インダクタンス検知方式ＡＴＲは、環境情報に応じて、トナー濃度センサへ入力する電圧を変えて、出力値が一定になるように環境補正を行っている。これによって、環境が変動して、現像剤の嵩密度が変化しても問題なくトナー濃度検出が行えるようになった。
【００２２】
さらに、インダクタンス検知方式ＡＴＲは、現像器６１を備えた画像形成装置を長期間放置、特に、高湿度環境下に放置しておくと、トナー濃度センサの出力値が変動することがあった。
【００２３】
つまり、放置によってトナー粒子とキャリア粒子との間隙が、さらに詰ってしまうことがあり（この現象を以後、「パッキング」と言う）、嵩密度の増加にともなう見かけ上の透磁率の増加が起こり、トナー濃度が適正であるにもかかわらず、トナー濃度センサは、トナー濃度が低下したものと誤検知することがあった。
【００２４】
例えば、画像形成装置を長期間の停止しておいた後に作動させようとしたとき、インダクタンス検知方式ＡＴＲは、上記のようにトナー濃度が低下したものと誤検知して、トナーを過剰に補給することがあった。トナーの過剰補給は画像の濃度やカラーバランスの狂い及びカブリ（非画像領域にトナーが付着する現象）の発生などの画像品質を低下させる原因となり、さらには、トナー飛散の増大による画像形成装置の汚損などの問題を引き起こすおそれがあった。
【００２５】
この問題は、ユーザーの使用状況によって不定期に発生し、現像剤の嵩密度の増加度合いも予測できないことから、インダクタンス検知方式ＡＴＲのみでは、トナーの濃度制御を正確に行うことができないことがあった。
【００２６】
この問題を避けるため、インダクタンス検知方式ＡＴＲと、先に述べたビデオカウントＡＴＲとを併用して、必要に応じて切り替えて使用する方式が提案されている。
【００２７】
この方式は、インダクタンス検知方式ＡＴＲ及びビデオカウントＡＴＲと、インダクタンス検知方式ＡＴＲの画像形成装置が動作を停止する直前の検出データ（以下、「停止時データ」と言う）を記憶する手段とを有して、インダクタンス検知方式ＡＴＲにおける画像形成動作再開時点の検出データ（以下、「再開時データ」と言う）と、記憶しておいた停止時データとを比較して、所定量以上の変化を検知した場合に、トナー補給制御方式をインダクタンス検知方式ＡＴＲからビデオカウントＡＴＲに切り替えるようになっている。
【００２８】
停止時データは、画像形成装置の画像形成動作終了時のデータであり、常に記憶されており、画像形成装置を使用する度における最後のデータ（電源オフ前、スリープモード突入前、放置前）を停止時データとしている。その後、画像形成装置は、停止してあった状態から、電源オン時、スリープモード解除時、放置後等において、画像形成動作を再開する。このとき、放置によってトナー粒子とキャリア粒子との間隙が詰ったパッキング状態の現像剤も、画像形成装置が画像形成動作をある程度行えば、攪拌と適度のトナーの消費により、徐々にトナーのトリボが立ち上がり（トナーの電荷量が増えて行くことをいう）、トナー粒子とキャリア粒子とが放置前の状態に回復する。
【００２９】
この回復に要する期間のみビデオカウントＡＴＲでトナー濃度を検知し、現像剤が回復した後、再びインダクタンス検知方式ＡＴＲでトナー濃度を検知する。現像剤の回復の推定は、例えば、画像形成動作再開時点からの「シートの通過枚数」、「撹枠時間」、「補給トナー量」、「ビデオカウント数」などの累計値のいずれか（もしくは、前記のパラメータのいくつかを組み合わせた函数の算出値など）が、所定値に達した場合に回復したものとみなす。
【００３０】
また、インダクタンス検知方式ＡＴＲに切り替える回復期間は、「再開時データ」と「停止時データ」の差分に応じて、延長もしくは短縮しても良い。
【００３１】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記のようなインダクタンス検知方式ＡＴＲとビデオカウントＡＴＲとを併用した方式の現像剤濃度制御機能を備えた現像装置は、以下の問題が発生するおそれがあった。
【００３２】
（１）画像形成装置が画像形成動作を再開して、数枚程度のシートに画像を形成して停止し、画像形成装置を再度放置した場合、次の、画像形成動作の再開時に画像濃度が高くなったり、カブリが発生したりするおそれがあった。
【００３３】
この現象は、画像形成装置を放置したことによって、一旦、現像剤のパッキングが発生し、画像形成動作再開時にビデオカウントＡＴＲに切り替わってからほとんど画像形成動作を行わないまま画像形成装置を停止した場合、「停止時データ」が、パッキングが解消されていない状態のインダクタンス検知データに書き換えられるため、生じるおそれがあった。
【００３４】
その結果、次回の画像形成装置の画像形成動作再開時には、「停止時データ」と「再開時データ」との間の変化量が小さく、パッキングが解消されていない状況でも正常状態と判断されて、トナーの過補給が行われるおそれがあった。
【００３５】
（２）画像形成装置の放置後に、画像形成装置が画像形成動作を再開し、シートに所定枚数画像を形成したとき、画像濃度が途中で変動することがあった。再開時に、現像剤濃度制御装置がビデオカウントＡＴＲ方式によって、トナー補給を行っていくと、印字比率とトナー消費量の関係が完全に対応していないため、トナー濃度が徐々に変わる。このため、インダクタンス検知方式ＡＴＲに切り替える直前の画像濃度に対して、その後、インダクタンス検知方式ＡＴＲでトナー補給動作を行ったときの画像濃度に差が生じることになる。
【００３６】
例えば、画像形成装置が連続して、同一の画像をシートに形成したとき、その途中で画像濃度が変動するのは、ユーザーにとって問題になる。印字比率とトナー消費量との関係が対応しない理由は、画像の種類によって単位印字率当たりのトナー消費量に差が生じるからである。例えば、ベタ画像とライン画像とでは、ライン画像の方が単位印字率当たりのトナー消費量が多くなる傾向にあり、また、ハーフトーン画像とベタ画像では、ベタ画像の方が単位印字率当たりのトナー消費量が多くなる傾向にある。さらに、ベタ画像の消費量にしても、様々な要因によりバラツキが生じる。したがって、ビデオカウントＡＴＲで画像形成動作を繰り返した際に生じるトナー濃度が徐々にずれる現象は、防ぎきれない場合があった。
【００３７】
本発明は、上記のようなインダクタンス検知方式ＡＴＲとビデオカウントＡＴＲとを併用した方式で、トナー濃度制御の切り替えをより精緻に行えて、適正なトナー濃度を維持して濃度変動の少ない現像装置と、この現像装置を装置本体に備えて、シートに濃度むらの少ない品質の良い画像を形成する画像形成装置とを提供することを目的としている。
【００３８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明の現像装置は、像担持体に担持されたトナー像をシートに転写して前記シートに画像を形成する画像形成装置の前記像担持体に形成された静電潜像を、トナー補給装置から補給される前記トナーによって現像する現像装置であって、キャリアと前記トナーを含有する現像剤を保有する現像容器と、前記現像容器内の前記トナーの濃度変化を透磁率変化として検知するトナー濃度検知手段と、前記トナー濃度検知手段の検出値とあらかじめ定められた前記トナー濃度検知手段の基準出力値との差分に応じて、前記トナー補給装置を作動制御する第１の現像剤濃度制御手段と、画像情報信号に基づき単位面積当たりの印字画素数を累計し、累計値に基づいて前記トナー補給装置を作動制御する第２の現像剤濃度制御手段と、画像形成動作中に前記第１の現像剤濃度制御手段と前記第２の現像剤濃度制御手段との少なくとも前記第１の現像剤濃度制御手段を作動制御して、前記トナー補給装置から前記現像容器に補給する前記トナーの量を調節する補給トナー量調節手段と、を備え、補給トナー量調節手段は、画像形成動作開始直後に前記トナー濃度検知手段によって検知される検出値と前記基準出力値との差分が所定値未満のときは、前記第１の現像剤濃度制御手段を作動制御して、前記トナー補給装置から前記現像容器に補給する前記トナーの量を調整し、前記差分が所定値以上のときは、画像形成を繰り返すごとに、前記第２の現像剤濃度制御手段によって前記トナー補給装置から補給するトナー量の割合を減少させるとともに前記第１の現像剤濃度制御手段によって前記トナー補給装置から補給するトナー量の割合を増加させるようにして、前記トナー補給装置から現像容器に補給するようになっている。
【００４０】
本発明の現像装置の前記補給トナー量調節手段は、前記差分が所定値以上のときは、前記差分に応じた前記シートの画像形成枚数分だけ、前記画像形成装置が前記シートに画像を形成する間、前記第１の現像剤濃度制御手段と前記第２の現像剤濃度制御手段とによって、前記トナー補給装置を作動制御させて、前記トナー補給装置から現像容器に補給する前記トナーの量を調節するようになっている。
【００４２】
本発明の現像装置の前記トナーは、粒子粉であり、粒子の形状係数ＳＦ−１が約１００乃至１４０、形状係数ＳＦ−２が約１００乃至１２０の範囲に設定してある。
【００４３】
本発明の現像装置の前記トナーは、重合法によって粒子状に形成されるようになっている。
【００４４】
本発明の現像装置の前記キャリアは、粒子粉であり比抵抗が１×１０^１０乃至１×１０^１４Ω・ｃｍである。
【００４５】
本発明の現像装置の前記キャリアは、粒子粉であり、バインダー樹脂と、磁性金属酸化物および非磁性金属酸化物とを含む磁性樹脂キャリアである。
【００４６】
本発明の現像装置は、前記基準出力値を記憶する記憶手段を備え、前記画像形成装置本体のコントローラによって、前記記憶手段から前記基準出力値が読み出し可能である。
【００４７】
上記目的を達成するため、画像形成装置は、上記いずれか１つの現像装置を有してシートに画像を形成する画像形成手段を備えている。
【００４８】
本発明の画像形成装置の前記現像装置の前記現像容器が装置本体に対して着脱可能に設けられている。
【００４９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態の現像装置である現像器と、この現像器を装置本体に備えた画像形成装置であるプリンタを説明する。
【００５０】
なお、本実施形態で取り上げている数値は、参考数値であって、本発明を限定する数値ではない。
【００５１】
図１は、画像形成装置であるプリンタの全体構成を示す断面図である。プリンタ３０の装置本体３１には、現像器を備えてある。なお、画像形成装置には、プリンタの他に複写機、ファクシミリ、あるいはこれらの複合機等があり、本発明の現像器は、プリンタのみに設けられるものではない。
【００５２】
プリンタ３０において、感光体ドラム（像担持体）１は、潜像を担持するようになっている。帯電器２０は、感光体ドラム１を帯電するようになっている。露光器２１は、感光体ドラム１上に潜像を形成するようになっている。現像器（現像装置）２２は、感光体ドラム１上の潜像をトナーにより可視化するようになっている。トナー補給装置１２は、現像器２２にトナーを補給するようになっている。転写器２５は、可視化された感光体ドラム１上のトナー像を用紙等の転写材（シート）上に転写するようになっている。定着器２６は、転写材上に転写されたトナー像を転写材に定着するようになっている。クリーニング装置２３は、感光体ドラム１上に残った転写残トナーを除去するようになっている。
【００５３】
さらに、記憶装置１７は、現像器２２内に設置してある。本発明の実施形態では、記憶装置１７に、一例として読み書き可能なＥＰ−ＲＯＭを使用している。記憶装置１７は、現像容器（カートリッジ）１０を画像形成装置本体にセットしたとき、エンジンコントローラ２７に電気的に接続されて、エンジンコントローラ２７を介して記憶装置１７内のカートリッジ情報をプリンタ３０の本体３１側から読み書きできるようになる。プリンタ３０の装置本体３１には、現像容器１０を着脱できるように、扉３７を設けてある。
【００５４】
図２は、図１の現像器２２の部分を拡大した詳細図である。図３は、図１の現像器２２を上方から見た断面図である。
【００５５】
現像器２２を、図２、図３に基づいて、さらに説明する。図２において、現像容器１０は、キャリアとトナーを所定の比率で混合した現像剤Ｇを収容するようになっている。その現像容器１０の内部は、仕切り壁７によって、現像スリーブ２に最も近接して略平行な現像スクリュー５を収容した現像室１０ａと、現像スクリュー５に対して仕切壁７を挟んで配置された攪拌スクリュー６を有する攪拌室１０ｂとに区画されている。
【００５６】
図３に示すように、現像容器１０内では、現像室１０ａから攪拌室１０ｂへの現像剤Ｇの受け渡しを行えるようにするため、仕切壁７は、長手方向（図３の上下方向）の両端部には設けておらず、長手方向の中間位置にだけ延在してある。現像スクリュー５及び攪拌スクリュー６には、互いに傾きが逆の羽根５ａ，６ａを設けてある。
【００５７】
したがって、現像スクリュー５及び攪拌スクリュー６が、図２中の矢印方向に回転することで、現像室１０ａと攪拌室１０ｂ間を現像剤Ｇが図３の矢印で示すように循環する。本実施形態では、現像スクリュー５及び攪拌スクリュー６として約直径１４ｍｍのものを使用している。
【００５８】
現像容器１０の感光体ドラム１に近接対向する部位には、開口部１０ｃを形成してある。この開口部１０ｃには、アルミニウムや非磁性ステンレス鋼等の非磁性の現像剤担持手段である現像スリーブ２を設けてある。この現像スリーブ２は、内部に磁界発生手段であるマグネットローラ３を内包してある。
【００５９】
したがって、現像スリーブ２は、図２の矢印方向に回転して、現像剤Ｇを感光体ドラム１との対向部である現像部に搬送する。現像スリーブ２の下方に近接して設けた現像剤層厚規制ブレード４で規制されて形成された現像剤薄層は、その現像部で図２の矢印方向に回転する感光体ドラム１に磁気ブラシとなって接触し、感光体ドラム１上の静電潜像がトナーにより現像される。
【００６０】
攪拌室１０ｂの上方には、トナー補給装置１２を設けてある。そのトナー補給装置１２の内部には、補給用トナーを収容してある。攪拌室１０ｂの側面で、かつ攪拌スクリュー６の現像剤搬送方向の上流側（図３の図の上端側）には、トナー濃度センサ（トナー濃度検知手段）９を設けてある。
【００６１】
したがって、トナー濃度センサ９は、画像形成に用いられて現像室１０ａ側から攪拌室１０ｂ側に戻された現像剤Ｇのトナー濃度を検出する。そして、トナー濃度センサ９によるトナー濃度の検出結果に基づいて、攪拌室１０ｂの上方でトナー濃度センサ９の下流側に設けたトナー補給口１１を通じて、トナー補給装置１２から適正量のトナーが補給される。これによって、現像容器１０内の現像剤Ｇのトナー濃度は常に一定に保たれる。
【００６２】
現像剤Ｇのトナーとしては、例えば、バインダー樹脂に着色剤や帯電制御剤等を添加した公知のものを使用できる。本実施形態においては、体積平均粒径が約５μｍ乃至約１５μｍのサイズのトナーを使用している。一方、現像剤Ｇの磁性キャリアとしては、例えば、フェライトなどの磁性体粒子などの他に、磁性体粒子の表面に極めて薄い樹脂コーティングを施したもの等を使用するのが好適である。本実施形態においては、平均粒径が約５μｍ乃至約７０μｍのサイズの磁性キャリアが好ましい。
【００６３】
本実施形態における現像剤Ｇは、初期において現像容器１０内に収容させる現像剤として、キャリアからトナーへのトリボ付与の点で好ましいトナー濃度（キャリア粒子およびトナー粒子の合計重量に対するトナー粒子重量の割合（以下、「Ｔ／Ｄ比」と言う）が約８％のものを使用している。
【００６４】
本実施形態のトナー濃度センサ９について説明する。本実施形態の現像装置２２は、静電潜像の現像により現像容器１０内のトナー濃度の変化を補正するため、すなわち、現像容器１０に補給するトナー量を制御するため、攪拌室１０ｂの側壁にインダクタンスセンサからなるトナー濃度センサ（以下、「インダクタンスセンサ」と言う）９を設置してある。エンジンコントローラ２７は、トナー濃度センサ９からの検出信号によって現像剤Ｇの実際のトナー濃度を検知し、この検知したトナー濃度とあらかじめ設定した基準値とを比較した結果により、トナーを補給する制御を行うようになっている。したがって、本実施形態の現像装置２２は、インダクタンス検知方式の自動トナー補給制御方法（ＡＴＲ）を採用している。
【００６５】
前述したように、二成分現像剤は、磁性キャリアと非磁性トナーとを主成分としており、現像剤ＧのＴ／Ｄ比が変化すると、磁性キャリアと非磁性トナーの混合比率による見かけの透磁率が変化する。この見かけの透磁率をインダクタンスセンサからなるインダクタンスセンサ９によって検知して電気信号に変換する。
【００６６】
インダクタンスセンサ９の入力電圧（単位Ｖ）と出力電圧（単位Ｖ）の関係は、図４に示すようになっている。図４は、標準環境約２３℃、湿度約６０％におけるＴ／Ｄ比約８％の現像剤に対する入力電圧（以後、「制御電圧」と言う）と出力値（出力電圧）の関係を示している。図４に示すように、制御電圧約１２．５Ｖ付近が最も出力電圧の変化率が大きいため、本実施形態のインダクタンスセンサ９では、標準環境下の標準制御電圧として１２．５Ｖを、標準出力電圧として２．５Ｖを採用している。
【００６７】
Ｔ／Ｄ比とインダクタンスセンサ９の出力電圧の関係を実験よって求めたグラフを図５に示す。図５から、センサ出力電圧（Ｖ）は、Ｔ／Ｄ比に応じて略直線的に変化することがわかる。
【００６８】
基本的なトナー濃度制御は、エンジンコントローラ２７によって以下のように行う。プリンタ３０が画像形成動作を行うとき、まず、エンジンコントローラ２７は、インダクタンスセンサ９からの出力電圧としての出力電気信号を検出する。この出力電気信号は現像器２２内の二成分現像剤のトナー濃度に対応する。このインダクタンスセンサ９からの出力電圧としての出力電気信号を画像形成装置本体内の比較器３２（図８参照）の一方の入力部に供給する。この比較器の他方の入力部には、基準電圧信号源３３（図８参照）から、現像剤Ｇの規定のトナー濃度における見かけの透磁率に対応する基準電気信号が入力されている。したがって、比較器３２（図８参照）は、規定トナー濃度と現像器内の実際のトナー濃度とを比較して、両入力信号の比較結果を比較器３２の検出信号としてプリンタ３０の装置本体３１内のエンジンコントローラ２７内のＣＰＵ２８に連絡する。
【００６９】
プリンタ３０の装置本体３１内のＣＰＵ２８は、比較器からの検出信号に基づいて、トナー補給時間を補正するように制御する。例えば、インダクタンスセンサ９によって検出された現像剤Ｇの実際のトナー濃度が規定値（規定トナー濃度）よりも小である場合、つまり、トナーが補給不足である場合、ＣＰＵ２８は制御信号を出力して不足分のトナーを現像器２２に補給するようにトナー補給装置１２を作動させる。トナー補給装置１２はその内部にトナー搬送用のスクリュー（不図示）を有しており、ＣＰＵ２８からの制御信号（駆動信号）に応じて決定されたトナー補給量を落下させる時間だけスクリューを回転させる。
【００７０】
また、インダクタンスセンサ９によって検出された現像剤Ｇの実際のトナー濃度が上記規定値よりも大である場合、つまり、トナーが過剰補給である場合、ＣＰＵ２８は、その後のプリンタ３０の画像形成に際して、過剰な量のトナーが消費されるまでトナー補給装置１２のトナー補給動作を停止する。すなわち、プリンタ３０は、トナー無補給で画像を形成して、過剰な量のトナーを消費する。過剰トナー量が消費された時点で、ＣＰＵ２８は、トナー補給装置１２を作動制御して、トナー補給装置１２にトナー補給動作を上述のとおり行わせる。
【００７１】
このインダクタンスセンサ９は、上述したように現像剤のみかけの透磁率が変化すると出力電圧が変化するようになっている。したがって、環境すなわち温度と湿度が変化すると現像剤の状態が変化して、インダクタンスセンサ９の出力電圧が変化する。
【００７２】
低温低湿環境下では、現像剤の含む水分量が減少して、トナー粒子とキャリア粒子との接触によるトナー帯電電荷が増加し、現像剤間の反発が大きくなって現像剤の嵩密度が減少する。このため、インダクタンスセンサ９の出力値は小さくなる。
【００７３】
逆に、高温高湿環境下では、現像剤の含む水分量が増加して、トナー粒子とキャリア粒子との接触によるトナー帯電電荷が減少し、現像剤間の反発が小さくなって現像剤の嵩密度が増加する。このため、インダクタンスセンサ９の出力値が大きくなる。
【００７４】
図６は、Ｔ／Ｄ比８％の現像剤に対して、一定の制御電圧１２．５Ｖをインダクタンスセンサ９に入力したときの、現像剤の絶対水分量とインダクタンスセンサ９の出力電圧との関係を実験によって求めたグラフである。図６から、現像剤の水分量が多くなるとインダクタンスセンサ９の出力電圧が上がることがわかる。その理由は上述した通りである。
【００７５】
また、インダクタンスセンサ９の出力電圧が一定の出力電圧２．５Ｖとなるように、制御電圧を変えることも可能であり、図７は、Ｔ／Ｄ比８％の現像剤に対して、インダクタンスセンサ９の出力電圧が２．５Ｖになるときの、絶対水分量に対する制御電圧値を実験によって求めたグラフである。図７からわかるように、絶対水分量が小さいときには、制御電圧として上記した標準環境下での標準制御電圧１２．５Ｖより大きくすればよい。逆に、絶対水分量が大きいときは制御電圧を小さくすればよい。
【００７６】
つまり、本体装置及び現像剤の環境が変化した場合に、上述した基本となるトナー補給制御方法に加えて、インダクタンスセンサ９の出力電圧に補正を加える必要がある。環境が変わった場合、その補正方法としては上記したように、標準出力電圧を補正するか、もしくは標準制御電圧を補正するかのいずれかの方法がある。どちらの方法でも本発明に適用可能であるが、本実施形態では、一例として標準制御電圧を環境に応じて補正する方法を採用する。
【００７７】
次に、インダクタンス検知方式ＡＴＲと、本実施形態で使用するビデオカウント方式ＡＴＲとについて説明する。パルス幅変調回路（不図示）から発信される画素画像信号に対応するレーザ駆動パルスをＡＮＤゲート（不図示）の一方の入力に供給し、他方の入力にはクロックパルス発振器（不図示）からのクロックパルスを供給する。ＡＮＤゲートの出力は、レーザ駆動パルスのパルス幅に対応した数のクロックパルス、即ち、各画素の濃度に対応した数のクロックパルスが出力される。ＡＮＤゲートから出力するそのクロックパルスを、カウンタ（不図示）によって各画像毎に積算し、ビデオカウント数を算出する（例えば、Ａ４サイズ・１枚の最大ビデオカウント数は４００ｄｐｉ，２５６階調で３８８４×１００００００である）。
【００７８】
このビデオカウント数は、プリント１枚分のトナー像を形成するために消費されるトナー量に対応している。本体のＣＰＵはこのビデオカウント数から、あらかじめ格納されているビデオカウント数とトナー補給時間との対応関係を示す換算テーブル（不図示）を読み出し、前述のようにトナー補給装置１２を制御することで、消費したトナー量を補うようにトナーを補給する。
【００７９】
すなわち、インダクタンス検知方式ＡＴＲ（第１の現像剤濃度制御手段）４１は、インダクタンスセンサ９、比較器３２、基準電圧信号源３３、エンジンコントローラ２７等を備えている。ビデオカウント方式ＡＴＲ（第２の現像剤濃度制御手段）４２は、上記のビデオカウント数を算出するに必要な回路３６と、エンジンコントローラ２７等を備えている。さらに、補給トナー量調節制御部（補給トナー量調節手段）４３は、インダクタンスセンサ９、比較器３２、基準電圧信号源３３、エンジンコントローラ２７、温度湿度センサ３４、記憶装置１７、シート検知センサ３５等を備えている。
【００８０】
本発明の特徴である現像器２２からなるプロセスカートリッジを備えたプリンタ３０を放置した後、画像形成動作を再開するときの動作を図９、図１０に示すフローチャートに基づいて説明する。
【００８１】
まず、プリンタ３０の電源（不図示）をＯＮにすると（Ｓ１０１）、エンジンコントローラ２７のＣＰＵ２８は、標準制御電圧Ｖ０と標準出力電圧Ｖｒｅｆを記憶装置１７から読み出す（Ｓ１０２）。この標準制御電圧Ｖ０と標準出力電圧Ｖｒｅｆの値は、本実施形態においては、あらかじめ記憶装置１７に記憶してある。
【００８２】
続いて、ＣＰＵ２８は、プリンタ３０の装置本体３１内に設けてある温度湿度センサ３４（図１、図８参照）によって検出した温度と湿度の値を基にして、絶対水分量Ｘを計算する（Ｓ１０３）。先の標準制御電圧Ｖ０は前述したように標準環境下での電圧であり、ＣＰＵ２８は、この絶対水分量Ｘから、補正して補正後制御電圧Ｖ１を求める（Ｓ１０４）。なお、本体内には、絶対水分量と補正量のテーブルとを有しており、そのテーブルに基づいて補正する。
【００８３】
そして、ＣＰＵ２８は、補正後制御電圧Ｖ１が、インダクタンスセンサ９に加わるようにする（Ｓ１０５）。インダクタンスセンサ９の出力値Ｖｏｕｔを比較器３２に入力する（Ｓ１０６）。比較器３２で、その出力値Ｖｏｕｔを先の標準出力電圧Ｖｒｅｆと比較して（Ｓ１０７）、その検出信号差（Ｖｏｕｔ−Ｖｒｅｆ）がパッキング判断値Ｅよりも大きい［（Ｖｏｕｔ−Ｖｒｅｆ）≧Ｅ］か否かを判断する（Ｓ１０８）。
【００８４】
このパッキング判断値Ｅは、あらかじめ定めたものである。ＣＰＵ２８は、このパッキング判断値Ｅを検出信号差（Ｖｏｕｔ−Ｖｒｅｆ）が上回った場合、現像剤のパッキングが発生しインダクタンスセンサ９の出力値とトナー濃度の対応が合致していないと判断する。本実施例ではこのＥは０．３Ｖにしてある。
【００８５】
検出信号差がパッキング判断値Ｅよりも小さかった場合（ＮＯ）、ＣＰＵ２８は、インダクタンス検知方式のトナー補給制御を選択する（Ｓ１０９）。この判断値Ｅを下回るのならインダクタンス検知方式でトナー補給を継続して行っても画像上に及ぼす影響はほとんどない。実際に検出信号差が０．３Ｖだった場合にトナー補給を行っても、実際のトナー濃度としては、約１％程度の上昇となるため画像上の問題にはならない。
【００８６】
一方、検出信号差がパッキング判断値Ｅよりも大きい場合（ＹＥＳ）には、そのままインダクタンス検知方式のトナー補給を行うとトナーの過剰補給によるカブリやトナー飛散の発生を招くおそれがある。このため、ビデオカウントＡＴＲとインダクタンス検知方式ＡＴＲの両者を併用する（Ｓ１１０）。そして、その差分（Ｖｏｕｔ−Ｖｒｅｆ）に応じて両者を併用する転写材の画像形成枚数Ｎを決定する（Ｓ１１１）。
【００８７】
基本的には検出信号差が大きいほど現像剤の放置による現像剤のパッキングが顕著になっており、パッキング解消に必要な転写材の画像形成枚数が多い。逆に、検出信号差が小さい場合、パッキング解消に必要な転写材の画像形成枚数が少ない。
【００８８】
したがって、本実施形態では転写材の画像形成枚数Ｎを以下の関係式によって決定するようになっている。
【００８９】
Ｎ＝（Ｖｏｕｔ−Ｖｒｅｆ）×１５０
ここで（Ｖｏｕｔ−Ｖｒｅｆ）はボルト単位であり、画像形成枚数ＮはＡ４サイズの転写材の枚数である。
【００９０】
このように、ＣＰＵ２８が、インダクタンス検知方式ＡＴＲを採用するか、ビデオカウントＡＴＲとインダクタンス検知方式ＡＴＲの両者を併用するかを決定した後、プリンタ３０は、プリント準備（ｒｅａｄｙ）状態になる（Ｓ１１２）。
【００９１】
次に、プリント信号がＯＮになると（Ｓ１１３）、ＣＰＵ２８は、枚数Ｎが設定されているか否かを判断する（Ｓ１１４）。枚数Ｎが設定されていない場合、インダクタンス検知方式ＡＴＲが選択されていることになるため、ＣＰＵ２８は、インダクタンスセンサ９の出力値を調べて、この出力値と標準出力電圧Ｖｒｅｆとの差分から、トナー補給量を決定して（Ｓ１１５）、プリント動作中にトナー補給装置１２を作動制御して現像装置２２にトナーの補給を行う（Ｓ１１６）。そして、ＣＰＵ２８は、次のプリント動作に備える。
【００９２】
一方、ＣＰＵ２８が、枚数Ｎが設定されているか否かを判断したとき（Ｓ１１４）、枚数Ｎが設定されている場合、枚数Ｎに達したか否かを判断する（Ｓ１１７）。なお、枚数Ｎのカウントは、感光体ドラム１と転写器２５との上流側近傍に設けたシート検知センサ３５が通過するシートを検知する度に、ＣＰＵ２８内の不図示のカウンタによって行われる。枚数Ｎにすでに達していた場合には、ビデオカウントＡＴＲとインダクタンス検知方式ＡＴＲを併用する枚数が終了し、パッキングが解消されたことを意味するので、それ以後、ＣＰＵ２８は、インダクタンスセンサ９の出力値に基づいてトナー補給装置１２を作動制御して現像装置２２にトナーの補給を行っていく（Ｓ１１５、Ｓ１１６）。しかし、枚数Ｎに達していない場合、ＣＰＵ２８は、ビデオカウントによるトナー補給量とインダクタンスセンサ９の出力値から求められたトナー補給量と枚数情報とから、併用時でのトナーの補給量を決定する（Ｓ１１８）。
【００９３】
基本的には、併用でのトナー補給開始時には、ビデオカウントによるトナー補給を主にして行い、枚数を重ねる毎に、徐々にビデオカウントによるトナー補給の比率を減らし、インダクタンスセンサ９の出力値に基づいて求めたトナー補給の比率を上げていく。
【００９４】
具体的には次のとおりである。ビデオカウントによるトナー補給量をＶ、インダクタンスセンサ９の出力値から求められたトナー補給量をＷ、併用の枚数をＮとする。そして、併用でのトナー補給を開始してからｎ枚目（ｎ≦Ｎ）でのトナー補給量をＺｎとすると
Ｚｎ＝（１−ｎ／Ｎ）×Ｖ＋（ｎ／Ｎ）×Ｗ
とする。なお、併用を開始した１枚目は、トナー補給が行われない。これはビデオカウントでのトナー補給は、１枚目のプリントでビデオカウントを調べてその結果に基づいて次のプリントでトナー補給を行うためである。したがって上記のｎは（ｎ＞１）の場合である。
【００９５】
なお、トナー濃度検出のタイミングはプリント動作再開直前でも、プリント動作中でも構わない。例えば、画像形成動作１枚目はプリント動作再開直前、それ以降はプリント動作中に検出しても構わない。
【００９６】
また、前述したように本実施形態で用いているインダクタンス検知ＡＴＲにおいては、最適なトナー濃度（本発明の実施形態では８％である。この値よりも高すぎるとトナーの飛散等が生じ、低すぎると画像濃度が薄くなる等の問題が生じることがある）における検出信号の基準値を２．５Ｖになるように調整してあり、この基準値よりもインダクタンスセンサ９の検出信号が大きければ（例えば、３．０Ｖ）、トナーを補給し、この基準値よりもインダクタンスセンサ９の検出信号が小さければ（例えば、２．０Ｖ）、トナー補給を停止するようになっている。しかし、本発明は、当然上記の信号処理に限定されるものではない。例えば、回路の構成を変更して基準値が２．５Ｖ以外の値であってもよい。また、トナー濃度が最適値よりも低いときに、インダクタンスセンサ９の検出信号がそのセンサの基準値よりも小さくなるようにし、トナー濃度が最適値よりも高いときに、インダクタンスセンサ９の検出信号がそのセンサの基準値よりも大きくなるようにしてもよい。
【００９７】
上述したように、現像器は、プリンタ３０を放置した後の画像形成動作再開時にインダクタンスセンサ９の出力値を調べて、この出力値をあらかじめ定めたターゲット電圧と比較して、その差が所定値以上であったとき、現像剤がパッキングしていると判断し、その差に応じて定められた枚数だけビデオカウントＡＴＲとインダクタンス検知方式ＡＴＲとを併用するようになっている。すなわち、現像器は、併用の開始時は、１００％ビデオカウントでトナー補給を行い、画像形成枚数を経る毎に徐々にビデオカウントでのトナー補給の比率を減らして、インダクタンス検知方式でのトナー補給の比率を増やしていくようになっている。
【００９８】
従来の現像器は、プリンタ放置前のインダクタンスセンサの出力値を記憶してプリンタの画像形成動作の再開後と比較して、差が大きかった場合にビデオカウントでのトナー補給を行っていたために、プリンタの画像形成動作再開後に、転写材に画像を数枚程度形成したとき停止して、次に、画像形成動作を再開したとき、放置前と放置後で出力差が小さくなるために、パッキング状態になっていないと判断するおそれがある。そのため、トナー過補給によるカブリが発生していた。
【００９９】
これに対して、本実施形態の現像器は、上記したように、標準出力値と比較するようになっているので、プリンタが画像形成動作を再開した後、数枚の転写材に画像を形成して、パッキングが解消しないうちに、プリンタが画像形成動作を停止しても、次の、画像形成動作を再開したとき、同様に、パッキング状態であることを判断することができるようになっている。
【０１００】
さらに、画像形成枚数に応じて、ビデオカウントＡＴＲでのトナー濃度制御の信頼性が減少するのにともない、ビデオカウントＡＴＲで定めたトナー補給量を減らして、逆に、画像形成枚数が増えるのにともない、徐々に現像剤のパッキングが回復し、信頼性が上がるインダクタンス検知方式ＡＴＲでのトナー補給量の比率を高め、トナー濃度制御を良好に行い、かつビデオカウントＡＴＲとインダクタンス検知方式ＡＴＲでの切り替え時に濃度の変動が生じるのを防止した。その結果、プリンタの放置前後での現像装置におけるトナー濃度制御不良を防止して、プリンタは、転写材に良好な画像が形成することができる。
【０１０１】
なお、本実施形態の現像器は、ビデオカウント方式ＡＴＲとインダクタンス検知方式ＡＴＲとの併用の仕方を、画像形成枚数毎にリニアに両者の比率を変えているが、それに限定されるものではない。序盤は主としてビデオカウント方式ＡＴＲよって、トナーの供給制御を行い、所定枚数過ぎたとき、インダクタンス方式ＡＴＲによるトナーの供給制御の比率をより急に高めていくようにしてもよい。要は、従来のように所定枚数で両者を切り替えていたのに対して、両者を組み合わせてトナー補給を行い、両者の比率をスムーズに変えてインダクタンス検知方式ＡＴＲのみに移行することによって、現像器内のトナー濃度の変動が少ない良好な現像器を提供することができる。
【０１０２】
なお、トナー粒子は、粉砕トナー、あるいは、次に説明する球形重合トナーのいずれであってもよい。その球形重合トナーの製法は、重合法のモノマーに着色剤および荷電制御剤を添加したモノマー組成物を、水系の媒体中で懸濁して重合するようになっている。これにより、球形状のトナー粒子を得ることができる。この生成法は、廉価に球形状のトナーを作製するのに好適である。なお、この生成法は、この手法に限るものではなく、球形状のトナーが生成できれば、例えば乳化重合法等で生成してよい。また、他の添加物が入っていてもよい。
【０１０３】
この製法により得られる球形重合トナーの形状係数は、ＳＦ−１が約１００乃至約１４０、ＳＦ−２が約１００乃至約１２０である。このＳＦ−１、ＳＦ−２には、トナー粒子を１００個無作為にサンプリングして、日立製作所製ＦＥ−ＳＥＭ（Ｓ−８００）の電子顕微鏡によって得られた画像情報をインターフェースを介してニコレ社製画像解析装置（Ｌｕｓｅｘ３）に導入して解析を行い、下式より算出して得られた値を本発明において、形状係数ＳＦ−１、ＳＦ−２と定義した（図１１、図１２参照）。
【０１０４】
ＳＦ−１＝（ＭＸＬＮＧ）^２ ／ＡＲＥＡ×（π／４）×１００
ＳＦ−２＝（ＰＥＲＩ）^２ ／ＡＲＥＡ×（１／４π）×１００
（なお、ＡＲＥＡはトナー投影面積、ＭＸＬＮＧは絶対最大長、ＰＥＲＩは周長である）。
【０１０５】
上記ＳＦ−１は、球形度合いを示し、より大きいと球形から徐々に不定形となる。ＳＦ−２は、凹凸度合いを示し、より大きいと表面積の凹凸が顕著になる。上記球形状トナーの形状係数に対し、粉砕トナーの形状係数はＳＦ−１が約１８０乃至約２２０、ＳＦ−２が約１８０乃至約２００であることから、粉砕トナーに比べて球形重合トナーはほとんど形状が真円に近いことがわかる。
【０１０６】
もともと真円に近い球形重合トナーは、粉砕トナーに対し形状変化する要因が少ないため形状変化が少ないことを示す。また粉砕トナーはトナー粒子の形状のばらつきが大きく、よって、空隙率、嵩密度の変化も大きい。これに対し球形重合トナーでは前述したようにトナー粒子の形状の変化が少ないため嵩密度変化も少なく、現像剤を放置した場合のインダクタンス検知方式ＡＴＲの検出信号誤差も少ないものとなる。
【０１０７】
したがって、本実施形態では、球形重合トナーを使用して放置後の再開直後のセンサ検出信号の誤差を抑え、粉砕トナーに比較して、より誤差の少ないＴ／Ｄ比制御が可能となる。
【０１０８】
また、キャリアとして球形のものを用い、１×１０^１０乃至１×１０^１４Ω・ｃｍと抵抗の高いものを用いるとよい。球形にすることで上記嵩密度の変化が小さく、高抵抗なため、一度キャリアに蓄積された電荷が逃げにくくて、現像剤を放置したときのキャリア内の電荷の変動が少なくなる。その結果、この高抵抗球形キャリアはインダクタンス方式のＡＴＲに適しているといえる。
【０１０９】
したがって、この高抵抗球形キャリアを、トナー濃度を制御する現像器２２は、より誤差の少ないＴ／Ｄ比制御が可能となる。
【０１１０】
なお、本発明は、上記高抵抗キャリアを、バインダー樹脂と、磁性金属酸化物および非磁性金属酸化物とからなる樹脂磁性キャリアを重合法により生成したが、他の製法により抵抗を調整することができれば、そのキャリアを使用してもよい。
【０１１１】
なお、上記球形重合トナーは特に重合トナーで作製される必要はなく、他の方法で、球形トナーが作製できるのであればそのトナーを使用してもよい。
【０１１２】
また、本発明の実施形態において電源ＯＮ時をプリンタの放置後の画像形成再開時としていたが、電源ＯＮのままでも長期放置される場合があり、この場合はスリープモードを設定し、スリープモードから解除する際、もしくは本体の内蔵タイマーにて画像形成動作が停止している時間を計測し、所定時間を超えている場合に、画像形成装置の放置後の画像形成再開時と見なし、インダクタンスセンサの出力を基準値と比較して、ビデオカウント併用でのＡＴＲの判断を行ってもよい。
【０１１３】
さらに、本発明の実施形態において、ビデオカウントＡＴＲとインダクタンス検知方式ＡＴＲとの併用を所定枚数Ｎ行ったが、原理的には現像器のスクリューの回転数を検知して、所定回転数の間併用してもよく、画像形成装置や制御系の構成等について必要に応じて種々の変形および変更がなしうることはいうまでもない。
【０１１４】
【発明の効果】
本発明の現像装置は、画像形成装置の画像形成動作再開後のトナー濃度検知手段の出力値と、予め、定めてあるトナー濃度検知手段の基準出力値とを比較するようにしてあるため、パッキングが解消しないうちに、画像形成装置が画像形成動作を停止しても、次の画像形成動作再開時にも、パッキング状態であることを検知して、トナーの過補給を防止することができる。
【０１１５】
本発明の現像装置は、画像形成装置の画像形成動作再開直後のトナー濃度検知手段の検出値と基準出力値との差分が所定値以上の場合、差分が所定値未満になるまで、先ず、トナー補給の信頼性が減少していく第２の現像剤濃度制御手段で所定量のトナー補給を主に行い、その後、徐々に現像剤のパッキングが回復して、トナー補給の信頼性が向上する第１の現像剤濃度制御手段で所定量のトナー補給を行い、画像形成動作を繰り返す毎に第２の現像剤濃度制御手段のトナー補給量に対する第１の現像剤濃度制御手段のトナー補給量の割合を増加させるようになっているので、第２の現像剤濃度制御手段と第１の現像剤濃度制御手段との切り替え時に、トナー濃度の変動が生じるのを防止して、トナー濃度制御を正確、かつ、円滑に行うことができる。また、トナーの過補給を防止することもできる。
【０１１６】
本発明の画像形成装置は、トナーの過補給を防止することできる現像装置を備えているので、カブリの発生を防止して、濃度むらの少ない、品質の良い画像をシートに形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態の現像装置を備えた画像形成装置であるプリンタの構成を示す縦断面図である。
【図２】図１の現像装置の拡大縦断面図である。
【図３】図１の現像装置を上方から見た横断面図である。
【図４】図１に示すインダクタンスセンサの制御電圧と出力電圧の関係を示す特性図である。
【図５】現像剤のＴ／Ｄ比とインダクタンスセンサの出力電圧との関係を示す特性図である。
【図６】現像剤の絶対水分量とインダクタンスセンサの出力電圧との関係を示す特性図である。
【図７】現像剤の絶対水分量とインダクタンスセンサの制御電圧との関係を示す特性図である。
【図８】制御ブロック図である。
【図９】本発明の実施形態の現像装置の動作を説明するフローチャートである。
【図１０】図９に続くフローチャートである。
【図１１】トナー粒子のＳＦ−１を求めるときの説明図である。
【図１２】トナー粒子のＳＦ−２を求めるときの説明図である。
【図１３】従来の現像装置を備えた画像形成装置の構成を示す縦断面図である。
【符号の説明】
Ｇ 現像剤
１ 感光体ドラム（像担持体）
２ 現像スリーブ（現像剤担持体）
５ 現像スクリュー
５ａ 羽根
６ 攪拌スクリュー
６ａ 羽根
７ 仕切り壁
９ トナー濃度センサ（トナー濃度検知手段）
１０ 現像容器
１０ａ 現像室
１０ｂ 攪拌室
１１ トナー補給口
１２ トナー補給装置
１７ 記憶装置
２１ 露光器
２２ 現像器（現像装置）
２５ 転写器
２７ エンジンコントローラ
２８ ＣＰＵ
３０ プリンタ（画像形成装置）
３１ プリンタ本体
３２ 比較器
３３ 基準電圧信号源
３４ 温度湿度センサ
３５ シート検知センサ
３６ ビデオカウント数を算出するに必要な回路
４１ インダクタンス検知方式現像剤濃度制御装置（第１の現像剤濃度制御手段）
４２ ビデオカウント方式現像剤濃度制御装置（第２の現像剤濃度制御手段）
４３ 補給トナー量調節制御部（補給トナー量調節手段）
６０ トナー補給装置

Claims (9)

1. 像担持体に担持されたトナー像をシートに転写して前記シートに画像を形成する画像形成装置の前記像担持体に形成された静電潜像を、トナー補給装置から補給される前記トナーによって現像する現像装置であって、
   キャリアと前記トナーを含有する現像剤を保有する現像容器と、
   前記現像容器内の前記トナーの濃度変化を透磁率変化として検知するトナー濃度検知手段と、
   前記トナー濃度検知手段の検出値とあらかじめ定められた前記トナー濃度検知手段の基準出力値との差分に応じて、前記トナー補給装置を作動制御する第１の現像剤濃度制御手段と、
   画像情報信号に基づき単位面積当たりの印字画素数を累計し、累計値に基づいて前記トナー補給装置を作動制御する第２の現像剤濃度制御手段と、
   画像形成動作中に前記第１の現像剤濃度制御手段と前記第２の現像剤濃度制御手段との少なくとも前記第１の現像剤濃度制御手段を作動制御して、前記トナー補給装置から前記現像容器に補給する前記トナーの量を調節する補給トナー量調節手段と、を備え、
   補給トナー量調節手段は、画像形成動作開始直後に前記トナー濃度検知手段によって検知される検出値と前記基準出力値との差分が所定値未満のときは、前記第１の現像剤濃度制御手段を作動制御して、前記トナー補給装置から前記現像容器に補給する前記トナーの量を調整し、前記差分が所定値以上のときは、画像形成を繰り返すごとに、前記第２の現像剤濃度制御手段によって前記トナー補給装置から補給するトナー量の割合を減少させるとともに前記第１の現像剤濃度制御手段によって前記トナー補給装置から補給するトナー量の割合を増加させるようにして、前記トナー補給装置から現像容器に補給する前記トナーの量を調節する、
   ことを特徴とする現像装置。
2. 前記補給トナー量調節手段は、前記差分が所定値以上のときは、前記差分に応じた前記シートの画像形成枚数分だけ、前記画像形成装置が前記シートに画像を形成する間、前記第１の現像剤濃度制御手段と前記第２の現像剤濃度制御手段とによって、前記トナー補給装置を作動制御させて、前記トナー補給装置から現像容器に補給する前記トナーの量を調節することを特徴とする請求項１に記載の現像装置。
3. 前記トナーは、粒子粉であり、粒子の形状係数ＳＦ−１が約１００乃至１４０、形状係数ＳＦ−２が約１００乃至１２０の範囲に設定してあることを特徴とする請求項１または２に記載の現像装置。
4. 前記トナーは、重合法によって粒子状に形成されることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の現像装置。
5. 前記キャリアは、粒子粉であり比抵抗が１×１０^１０乃至１×１０^１４Ω・ｃｍであることを特徴とする請求項１に記載の現像装置。
6. 前記キャリアは、粒子粉であり、バインダー樹脂と、磁性金属酸化物および非磁性金属酸化物とを含む磁性樹脂キャリアであることを特徴とする請求項１又は５に記載の現像装置。
7. 前記基準出力値を記憶する記憶手段を備え、前記画像形成装置本体のコントローラによって、前記記憶手段から前記基準出力値が読み出し可能であることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載の現像装置。
8. 請求項１乃至７のいずれか１項に記載の現像装置を有してシートに画像を形成する画像形成手段を備えたことを特徴とする画像形成装置。
9. 前記現像装置の前記現像容器が装置本体に対して着脱可能に設けられていることを特徴とする請求項８に記載の画像形成装置。

Images