JP4040187B2 - 板材への突軸形成方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、金属板等の板材に各種部品を取り付けたり、回転部材を支持するための板材への突軸形成方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
金属板等の板材に対して、回動部品等を軸支したり、その他部品を軸着するためには、板材に孔を穿設し、この孔に別途製作した軸部材を挿通すると共に、かしめ固着する手段、或いは、上記軸部材をねじによって固着する手段が一般に採用されている。
【0003】
しかしながら、以上のように軸部材を別体に製作して板材に固着する手段は、部品点数が多くなると共に、作業工程が多くなるため、必然的にコスト高となる問題があった。このため本出願人は、特公平6−26737号において、金属板等の板材に対し、塑性加工技術を用いて軸を一体に形成する方法を提案し、実用に供するに至った。
【0004】
図8は、その従来の提案による板材への軸部形成方法を示している。先ず、第1の押圧工程#20として、鉄板やアルミニウム等の塑性を有する金属板からなる板材100に対し、先端面を平坦に形成した丸棒状の押圧工具101を、その一面から押圧して穴102を形成すると共に、他面に突出部103を形成する。
【0005】
次に、平押し工程#21として、第1の押圧工程#20を経た板材100に、外径寸法が前記突出部103の外径寸法よりも大きい円柱形状の平押し工具104の端面を穴102の開口側から当接させて押圧する。これにより、押された部分の肉量が抵抗のない穴102の中空部105に移動すると共に、突出部103にも移動し、突出部103がさらに突出する。
【0006】
続いて、第2の押圧工程#22として、平押し工程#21を経た板材100に対し、押圧工具101を再度開口側から押し当て、上記突出部に高さを加えることにより、板材100に軸部106を一体に形成している。そして、この軸部106の高さL01は板材100の板厚t1 に対して2倍以上に形成されている。
【0007】
【発明が解決しようとする課題】
以上説明した板材への軸部形成方法は、板材100に軸部106等を一体に形成するので、コストを低減すると共に、板材100に対して2倍以上の高さを有する軸部を形成できる特徴を有している。しかしながら、平押し工具104による押圧は、肉量の移動方向が分散するため、板材100の板厚t1 に対して軸部を一層高くするには限界ある。また場合によっては、軸部の肉厚を厚くすることも要求されるが、従来の軸部形成方法にあっては上述の理由から、肉厚を増加する場合にも限界が生ずる問題があった。
【0008】
本発明は以上のような従来の形成方法の問題点を解決するためになされたもので、板材の板厚に対して軸部をより一層高くしたり、或いは、軸部の肉厚を厚くすることが可能な板材への軸部形成方法を提供することを目的とする。
【0009】
【問題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、本発明にかかる板材への突軸形成方法は、板材の一面に塑性変形により当該板材の厚さ以上の高さを有する突軸を一体に形成する形成方法であって、板材の一面から押圧工具により押圧して一面に穴を他面に突出部を形成する第1の押圧工程と、略円錐状のテーパ凹面を有するテーパ工具により上記穴の開口周囲の肉量を寄せ集めて上記穴の内方に向けて移動させる肉移動工程と、外径の直径寸法が上記突出部の外径寸法より大きい平押し工具により上記穴の周囲を押圧して薄肉部を形成すると共に、この薄肉部の肉量を上記穴の内方に向けて移動すると共に上記突出部をさらに突出させる平押し工程と、上記押圧工具を上記穴内に挿入して押圧することにより上記突出部に高さを加えて突軸を形成する第2の押圧工程と、押出し工具により上記突出部を突出方向に押出して上記薄肉部を塑性変形させることによりさらに高さを加える押出し工程とを具備したことを特徴としている。
【0010】
また、請求項2に記載の板材への突軸形成方法は、内径寸法を突出部の挿入を許容する寸法の円筒状に形成すると共に、先端側の端面にテーパ凹面を形成したテーパ工具により、他面から上記穴の開口周囲の肉量を寄せ集めて上記穴の内方に移動させる肉移動工程と、先端側の端面が平坦で内径寸法が突出部の挿入を許容する寸法とした円筒状の円筒平押し工具により他面から上記突出部の周囲を押圧して他面に環状の薄肉部を形成する平押し工程とを具備し、押出し工具により他面側から上記薄肉部を塑性変形させて上記突出部にさらに高さを加えることを特徴としている。
【0011】
請求項3に記載の板材への突軸形成方法は、穿孔工具により突出部の底部に透孔を穿設する穿孔工程と、平押し工程の後に、先端側が先細り状に形成され外径寸法が押圧工具と同寸法としたバーリング工具により上記透孔を貫通して筒状の突軸を形成するバーリング工程を備えたことを特徴としている。
【0012】
請求項4に記載の板材への突軸形成方法は、穿孔工具により突出部の底部に透孔を穿設する穿孔工程と、平押し工程の後に、先端側が先細り状に形成され外径寸法が押圧工具と同寸法としたバーリング工具により上記透孔を貫通して筒状の突軸を形成するバーリング工程を備えたことを特徴としている。
【0013】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して、本発明にかかる板材への突軸形成方法について詳細に説明する。
【0014】
図1は、本発明による板材への軸突形成方法を適用して製作した突軸を示す部分断面斜視図である。即ち、板材1としては、鉄、銅、アルミニウム、或いは真鍮等の塑性加工に適する金属板が選択される。この板材1には、一部を塑性変形することにより、内部を中空とした円形の有底筒状に形成された突軸2が一体に形成されている。突軸2は、後に詳述する形成方法によって、板材1の板厚に対して3〜5倍以上の高さに形成されている。
【0015】
また、この突軸2の基端周縁には、環状の薄肉部3が形成されている。この薄肉部3は、板材1の板厚よりも薄くなっていて、この薄肉部3に本来あるべき肉量は、突軸2に所定の高さを得るために塑性変形する際に突軸2に移動させている。尚、突軸2は薄肉部3の所定の内径以上の隣接間隔をもって複数個を立設させてもよく、また、薄肉部3は突軸2が円形の場合は円形が好ましいが、略四角形や三角形等の多角形、或いは楕円であってもよい。
【0016】
次に、本発明にかかる板材への突軸形成方法について説明する。図2は、内部を中空とした円形の有底筒状に形成された突軸2の形成工程を示すものである。先ず、第1の押圧工程#1として、鉄、銅等々の金属板からなる板材1の一面から押圧工具10により押圧して、一面に穴4を他面に突出部5を形成する。押圧工具10は、先端面が平坦な円柱状に形成され、この押圧工具10の押圧によって、突出部5は略円筒状に形成される。
【0017】
次の肉移動工程#2は、穴4の開口周囲の肉量を寄せ集め、穴4の内方に向けて移動させる工程である。この工程#2で用いる円筒テーパ工具11は、円筒状に形成され、内径寸法を突出部5の挿入を許容する寸法とし、先端面には外周から中央に至るに従って凹ませた略円錐状のテーパ凹面11aが形成されている。
【0018】
この円筒テーパ工具11の内孔を上記第1の押圧工程#1によって形成した突出部5に挿入する。一方、板材1の一面には先端面を平坦とした当接部材12を当接させている。そして、円筒テーパ工具11のテーパ凹面11aにより穴4の周縁を他面側から押圧する。これにより、テーパ凹面11aが穴4の周縁の肉量を抵抗のない中空部6方向に寄せ集め、中空部6の開口側に移動して肉塊7を形成する。このとき、突出部5もさらに突出する。
【0019】
この肉移動工程#2を経た板材1は、次の平押し工程#3に移行する。平押し工程#3は、先端側の端面を平坦面とし、内径寸法を突出部5の挿入を許容する内孔を有する円筒状の平押し工具13により、上記当接部材12を当接させた状態で、穴4の他面側の周囲をさらに押圧する。これにより、押圧部分の肉量をさらに穴4の中空部6方向に移動すると共に、突出部5をさらに突出させる。このとき、突出部5の周囲の他面側には、肉量の移動によって環状に陥没し、薄肉部3が形成される。
【0020】
その後、第2の押圧工程#4により、円筒状の平押し工具13を挿入した状態で、前記押圧工具10を再度開口側から押し当てて押圧することにより、突出部5に高さを加える。
【0021】
第2の押圧工程#4を経た突出部5の高さL2は、上記肉移動工程#2において円筒テーパ工具11のテーパ凹面11aにより、穴4の開口周囲の肉量を中空部6方向に寄せ集め、突出部5に移動する肉量を増加しているので、従来の形成方法よりも一段と高くすることができる。そして、上記突軸2をさらに高くするために、板材1を次の押出し工程#5に移送する。
【0022】
押出し工程#5は、先端面14aを略円錐状に突出させた押出し工具14により、上記薄肉部3を突出部5の突出方向に押し出す。これにより、薄肉部3が塑性変形することによって突出部5に高さL3が加えられ、最終形状として突軸2が形成される。このとき、押出し工具14により押し出す高さL3は、板材1の板厚と同程度に設定されるが、用途によって、上記薄肉部3を板材1の面から突出させない場合は、押出し高さL3を板材1の板厚以下に設定する等、押出し高さL3は適宜に設定可能である。
【0023】
図3は、第1の押圧工程#1に使用する押圧工具10の変形例を示し、(A)は先端を半球状に形成した例である。また、(B)は先端が平坦でこの先端からテーパ状に拡開する形状に形成した例である。前述した各形成方法に、これら押圧工具を使用しても、従来よりも高い突軸2を形成することができる。
【0024】
図4は、板材の表裏に貫通した貫通孔を有する筒状の突軸の形成工程を示すものである。この図4において、第1の押圧工程、肉移動工程、及び、平押し工程は図2と同様であるので、その説明を省略する。
【0025】
平押し工程#3を経た板材1は、次の穿孔工程#6において、先端側を先細り状に形成した穿孔工具20を突出部5の底部に押圧することにより、小径の透孔5aが穿設される。
【0026】
その後、バーリング工程#7に移行し、外径寸法を図2に示した押圧工具10と同寸法に形成すると共に、先端側に至るに従って細くなる略放物線状に形成したバーリング工具21を中空部6に挿入すると共に、押圧によって透孔5aを貫通することにより筒状の突出部5を形成する。このとき、突出部5の底部の肉がバーリング工具21によって延ばされ、しかも、前述のように肉移動工程を経ているので、突出部5の高さL4は従来よりも一層高く形成できる。突出部5の高さをさらに高くするために、板材1を次の押出し工程#8に移送する。
【0027】
押出し工程#8は、先端面22aを略円錐状に形成させた押出し工具22により、前記薄肉部3を突出部5の突出方向に押し出す。これにより、薄肉部3が塑性変形することによって突出部5に高さL5が加えられ、この結果、突軸2Aが形成される。このとき、押出し工具22により押出す高さL5は板材1の板厚程度に設定されるが、用途によって押出し高さL5は適宜に設定してもよい。
【0028】
以上説明した各例は、いずれも突軸の高さをより一層高くする形成方法を示した。しかし、用途によっては、突軸の肉厚を厚くすることも求められる。このような場合は、図5及び図6に示す方法によって達成することできる。
【0029】
図5は、前述した図2の形成方法に基づいて、有底筒状の突軸における肉厚を厚くする場合の方法を示している。この図5において、第1の押圧工程、肉移動工程、及び平押し工程は、図2に示した形成方法自体は同様であり、その説明を省略するが、図2と異なる点は、図示しない第1の押圧工程、及び、第2の押圧工程#4Aに用いる押圧工具30の外径寸法を細くしたことである。そして、この細い径の押圧工具30を穴4の開口側から押圧することにより、突出部5の中空部6の内径寸法が小さくなり、従って、肉厚t2を厚くすることができる。その後、押出し工程#5Aに移行し、押出し工具22によって上記薄肉部3を突出部5の突出方向に押出すことにより薄肉部3を塑性変形させ、突出部5の高さL6を加える。この結果、軸長の長い突軸2Bが形成される。
【0030】
このように、突軸2Bは、肉移動工程#2を施して肉厚t2を厚くするようにしても、押出し工程#5Aにより突出部5をさらに押出すので、従来例に示した突軸よりも高さを一段と高くすることができる。
【0031】
図6は、図4に示した形成方法に基づいて、板材の表裏に貫通した貫通孔を有する筒状の突軸における肉厚を厚くする場合の方法を示している。この図6に示す方法においても、図示しない第1の押圧工程の押圧工具、及び、バーリング工程#7Aに用いるバーリング工具40の外形寸法を細くしている。そしてこの細い径のバーリング工具40によってバーリングを行うと、突出部5の内径寸法が小さくなり、従って、肉厚t3を厚くすることができる。
【0032】
その後、押出し工程#8Aに移行し、押出し工具22によって上記薄肉部3を突出部5の突出方向に押出することにより、薄肉部3を塑性変形させて突出部5に高さL7が加えられ、突軸2Cが形成される。このように、移動工程#2を施して肉厚を厚くしても、押出し工程によって、従来例に示した突軸よりも高さを一段と高くすることができる。
【0033】
図7は、本発明にかかる板材への突軸形成方法の他の方法例を示している。この例においても、第1の押圧工程は図2に示した形成方法と同様であり省略するが、前記図2と異なる点は、肉移動工程及び平押し工程を突出部5とは反対側の板材1の一面から施すようにしたことである。
【0034】
即ち、第1の押圧工程(図示せず)を経た板材1に、平押し工程#9として、外径寸法が突出部50の外径寸法よりも大きい円柱形状の平押し工具51の端面を穴52の開口側から当接させて押圧する。これにより、押された部分の肉量が抵抗のない穴52の中空部53に移動すると共に突出部50にも移動させてさらに突出させる。そして、平押し工具51によって押圧された穴52の開口周囲には、薄肉部56が形成される。
【0035】
続いて第2の押圧工程#10として、平押し工程#9を経た板材1に対し、押圧工具54を再度開口側から押圧し、突出部50に高さを加える。その後、板材1を押出し工程#11に移行し、押出し工具55により薄肉部56を突出部50の突出方向に押出し、薄肉部56を塑性変形させ、突出部50に高さを加える。これにより、板材1には突軸2Dが一体に形成される。
【0036】
上記押出し工具55は、前述したものとほぼ同じように、先端面55aを略円錐状に突出させた構造に形成されているが、外径寸法を円柱形状の前記平押し工具51と同じか、やや小さい径に形成している点で異なる。そして、押出し工具55を平押し工具51と同心の状態で下降させて押出すことにより、薄肉部56を塑性変形させて突軸2Dの高さを高くしている。
【0037】
以上、本発明を実施例に基づき具体的に説明したが、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変形可能であることは言うまでもない。例えば、前述した各例は、平押し工具の先端面を略円錐状に形成したが、略半球状に形成したり、或いは、外径寸法を薄肉部の内径寸法よりも小さくし、薄肉部の中心側のみを塑性変形させるようにしてもよい。また、突軸は円筒状の他に、略四角形等の多角形、或いは楕円形に形成してもよい。さらには、突軸を板材に複数個形成するようにしてもよいことは勿論である。
【0038】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明による板材への突軸形成方法によれば、板材に塑性変形により突軸を一体に形成する形成方法において、押出し工程により、薄肉部を塑性変形させて突軸の高さを高くするので、軸長を一段と高くすることが可能となる。さらに、肉移動工程により、突軸への肉量の移動量を増加するので、従来の突軸形成方法によって形成された突軸と比較し、軸長を高くしたり、或いは、肉厚の厚い突軸を容易に形成することができる。また、これら工程を付加してもコストへの影響を最小限に止められるので、安価に製造できる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明にかかる突軸を形成した板材の一例を示す部分断面斜視図である。
【図2】本発明の板材への突軸形成方法の工程を示す工程図である。
【図3】(A)(B)は、本発明の第1の押圧工具の変形例を示す断面図である。
【図4】本発明にかかる筒状の突軸形成方法の工程を示す工程図である。
【図5】本発明にかかる有底筒状の突軸の肉厚を厚くする場合の形成方法を示す断面図である。
【図6】本発明にかかる筒状の突軸の肉厚を厚くする場合の形成方法を示す断面図である。
【図7】本発明にかかる他の突軸形成方法の工程を示す工程図である。
【図8】従来の板材への突軸形成方法の工程を示す工程図である。
【符号の説明】
1 板材
2 突軸
3 薄肉部
4 穴
5 突出部
6 中空部
10 押圧工具
11 円筒テーパ工具
11a テーパ凹面
13 平押し工具
20 穿孔工具
21 バーリング工具
#1 第1の押圧工程
#2 肉移動工程
#3 平押し工程
#4 第2の押圧工程
#5 押出し工程
#6 穿孔工程
#7 バーリング工程
Claims (3)
- 板材の一面に塑性変形により当該板材の厚さ以上の高さを有する突軸を一体に形成する形成方法であって、板材の一面から押圧工具により押圧して一面に穴を他面に突出部を形成する第1の押圧工程と、略円錐状のテーパ凹面を有するテーパ工具により上記穴の開口周囲の肉量を寄せ集めて上記穴の内方に向けて移動させる肉移動工程と、外径の直径寸法が上記突出部の外径寸法より大きい平押し工具により上記穴の周囲を押圧して薄肉部を形成すると共に、この薄肉部の肉量を上記穴の内方に向けて移動すると共に上記突出部をさらに突出させる平押し工程と、上記押圧工具を上記穴内に挿入して押圧することにより上記突出部に高さを加えて突軸を形成する第2の押圧工程と、押出し工具により上記突出部を突出方向に押出して上記薄肉部を遡性変形させることによりさらに高さを加える押出し工程とを具備したことを特徴とする板材への突軸形成方法。
- 内径寸法を突出部の挿入を許容する寸法の円筒状に形成すると共に、先端側の端面にテーパ凹面を形成したテーパ工具により、他面から上記穴の開口周囲の肉量を寄せ集めて上記穴の内方に移動させる肉移動工程と、先端側の端面が平坦で内径寸法が突出部の挿入を許容する寸法とした円筒状の円筒平押し工具により他面から上記突出部の周囲を押圧して他面に環状の薄肉部を形成する平押し工程とを具備し、押出し工具により他面側から上記薄肉部を塑性変形させて上記突出部にさらに高さを加える請求項1に記載の板材への突軸形成方法。
- 穿孔工具により突出部の底部に透孔を穿設する穿孔工程と、平押し工程の後に、先端側が先細り状に形成され外径寸法が押圧工具と同寸法としたバーリング工具により上記透孔を貫通して筒状の突軸を形成するバーリング工程を備えた請求項1又は請求項2のいずれかに記載の板材への突軸形成方法。
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