JP4029465B2

JP4029465B2 - Load transport control method and transport control device in distribution system

Info

Publication number: JP4029465B2
Application number: JP10269898A
Authority: JP
Inventors: 賢宏山口
Original assignee: Toyota Industries Corp
Current assignee: Toyota Industries Corp
Priority date: 1998-04-14
Filing date: 1998-04-14
Publication date: 2008-01-09
Anticipated expiration: 2018-04-14
Also published as: JPH11292220A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は搬送用移動体により多数の収納部に対して荷の搬入、搬出を行う自動倉庫を複数備え、荷の搬送を前記自動倉庫での保管位置がそれぞれ異なる特定の収納部となるように設定された保管位置の表示がなされた荷載置体を使用して行うとともに、荷の搬送元から前記各自動倉庫への荷の搬送を主搬送経路と、該主搬送経路から分岐され前記自動倉庫の入庫部に至る各分岐経路とを介して行う物流システムにおける荷の搬送制御方法及び荷の搬送制御装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種の物流システムとして例えば図６に示すものがある。この物流システムでは、荷の搬送元となるステーション（図示せず）と複数（２機のみ図示）の自動倉庫５１とが主搬送経路５２及び分岐経路５３により連絡されている。各自動倉庫５１は左右両側に設けられたラック５４間の通路に沿って移動するスタッカクレーン５５を備え、スタッカクレーン５５によってラック５４の各収納部５６に対する荷Ｗの搬入、搬出が行われる。
【０００３】
主搬送経路５２及び分岐経路５３はコンベアで構成され、各分岐経路５３と対応する位置にはストッパ５７が、各分岐経路５３より上流側にはバーコードリーダ５８がそれぞれ配設されている。荷Ｗは主搬送経路５２上を図６の左側から右側へと搬送され、バーコードリーダ５８によって行き先の収納部５６のアドレスが読み取られる。そして、行き先が当該分岐経路５３と対応する自動倉庫５１の収納部５６であれば、ストッパ５７が阻止位置に配置されて当該荷Ｗの直進が禁止される。そして、主搬送経路５２から分岐経路５３へ移載された後、分岐経路５３の先端まで搬送され、昇降装置５９で上昇された状態でスタッカクレーン５５に移載され、所定の収納部５６に搬入される。該当する収納部５６のない荷Ｗは払い出しステーション６０へ搬送される。
【０００４】
各自動倉庫５１の在庫管理は在庫管理コンピュータで行われる。また、主搬送経路５２及び分岐経路５３を構成するコンベアのコントローラ及びスタッカクレーン５５のコントローラは、制御コンピュータ（いずれも図示せず）の指令に基づいてコンベア及びスタッカクレーン５５を制御する。制御コンピュータはバーコードリーダ５８の読み取り信号から、その荷Ｗが対応する分岐経路５３への進入を必要とする荷Ｗか否かを判断し、必要であればストッパ５７に阻止位置への移動を指令する。そして、制御コンピュータは在庫管理コンピュータに入庫要求を行い、在庫管理コンピュータから作業指示データを入力すると、その指示データに基づいて各コントローラに制御指令を出力する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
前記従来装置においては、制御コンピュータは、在庫管理コンピュータからの作業指示データ（作業指示信号）を入力した後、コンベア及びスタッカクレーン５５の駆動を制御する各コントローラに制御指令を出力する。従って、作業指示データがすぐに入力されない場合には、分岐経路５３へ進入すべき荷Ｗがストッパ５７と係合した状態で、分岐経路５３の入口で一定時間停止してしまい、後続の荷Ｗの直進も阻止される。その結果、直進する荷Ｗの待ち時間が長くなり、最終の分岐経路５３で分岐される荷Ｗは、前記待ち時間の累積により搬送時間が長くなるという問題がある。
【０００６】
特に自動倉庫５１が多数設けられ、在庫管理すべき収納部の数が数千から２万程度に及ぶ場合は、制御コンピュータから在庫管理コンピュータに入庫要求を出力してから、作業指示データを入力するまでに要する時間が長くなってこのような問題が生じ易い。また、在庫管理対象が多いため、在庫管理コンピュータにおける在庫更新処理の遅れが発生し、制御コンピュータから入庫要求を出力した時点で在庫管理コンピュータが対象収納部を入庫先に指定する引当て処理を行った時点では引当て失敗となる場合がある。このとき一度の失敗で分岐処理を行うのをやめて当該荷Ｗを払い出しステーションに搬送するのは、当該荷を再度搬送元に送り返して搬送をやり直すことになり無駄が大きくなる。一方、引当て処理が失敗した場合でも、在庫更新処理の遅れが解消した段階で再試行（リトライ）をすると、引当てが成功する確率が高い。しかし、分岐経路５３の入口で再試行（リトライ）を行うまでストッパ５７により荷Ｗの移動を阻止すると、前記と同様に後続の荷Ｗの直進も阻止される。前記問題がより大きくなる。
【０００７】
本発明は前記の問題点に鑑みてなされたものであって、その目的は自動倉庫での保管位置がそれぞれ異なる特定の位置に設定されるとともに、保管位置の表示がなされた荷載置体を使用して荷の搬送を行い、分岐経路の入口部における荷の無駄な停止時間を少なくして、搬送サイクルタイムを短縮することができる物流システムにおける荷の搬送制御方法及び搬送制御装置を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
前記の目的を達成するため、請求項１に記載の発明では、搬送用移動体により多数の収納部に対して荷の搬入、搬出を行う自動倉庫を複数備え、荷の搬送を前記自動倉庫での保管位置がそれぞれ異なる特定の収納部となるように設定された保管位置の表示がなされた荷載置体を使用して行うとともに、荷の搬送元から前記各自動倉庫への荷の搬送を主搬送経路と、該主搬送経路から分岐され前記自動倉庫の入庫部に至る各分岐経路とを介して行う物流システムにおいて、前記主搬送経路の各分岐経路毎に分岐・直進切替手段と、該分岐・直進切替手段より上流側の位置で前記主搬送経路を搬送されてくる荷載置体の保管位置の表示を確認する保管位置確認手段とを設け、該保管位置確認手段で荷載置体の保管位置を確認に基づいて、当該分岐部の分岐・直進切替手段への分岐又は直進の指示と、当該自動倉庫の搬送用移動体の作業指示データの作成処理とを並行して行うとともに、前記作業指示データの作成処理を行う際に、一度失敗しても所定時間内に所定の周期で作業指示データの作成処理の再試行を行う。
【０００９】
請求項２に記載の発明では、搬送用移動体により多数の収納部に対して荷の搬入、搬出を行う自動倉庫を複数備え、荷の搬送を前記自動倉庫での保管位置がそれぞれ異なる特定の収納部となるように設定された保管位置の表示がなされた荷載置体を使用して行うとともに、荷の搬送元から前記各自動倉庫への荷の搬送を主搬送経路と、該主搬送経路から分岐され前記自動倉庫の入庫部に至る各分岐経路とを介して行う物流システムにおいて、前記主搬送経路の各分岐経路と対応する位置にそれぞれ設けられた分岐・直進切替手段と、前記主搬送経路の各分岐経路と対応する位置にそれぞれ設けられ、前記各分岐・直進切替手段より上流側の位置で前記主搬送経路を搬送されてくる前記荷載置体の保管位置の表示を確認する保管位置確認手段と、荷の入出庫を要求する要求信号に基づいて作業指示データを作成する在庫管理コンピュータと、前記保管位置確認手段の確認信号に基づいて、前記在庫管理コンピュータへの入庫要求信号と、前記分岐・直進切替手段への分岐又は直進指令とを並行して又はほぼ同時に出力し、在庫管理コンピュータからの作業指示データに基づいて前記搬送用移動体のコントローラに作業指令を出力する制御コンピュータとを備え、前記在庫管理コンピュータは、前記制御コンピュータからの入庫要求信号に基づいて作業指示データの作成処理を行う際に、一度失敗しても所定時間内に所定の周期で作業指示データの作成処理の再試行を行う再試行機能を備えた。
【００１１】
請求項３に記載の発明では、請求項２に記載の発明において、前記制御コンピュータは、前記搬送用移動体への作業指示データを前記在庫管理コンピュータからの指令に基づかずに作業者の操作によって作成するための、作業指示データ作成手段を備えている。
【００１２】
請求項４に記載の発明では、請求項３に記載の発明において、前記作業指示データ作成手段は、前記制御コンピュータが前記在庫管理コンピュータからの作業指示データ作成不能の信号を受信したときに作動可能に構成されている。
【００１３】
各請求項に記載の発明では、荷の搬送は自動倉庫での保管位置がそれぞれ異なる特定の収納部となるように設定された保管位置の表示がなされた荷載置体を使用して行われる。荷の搬送元から複数の自動倉庫への荷の搬送が主搬送経路と、該主搬送経路から分岐され前記自動倉庫の入庫部に至る各分岐経路とを介して行われる。主搬送経路を搬送されてくる荷載置体の保管位置の表示が、各分岐経路毎に設けられた分岐・直進切替手段より上流側の位置で保管位置確認手段によって確認される。そして、保管位置確認手段による前記保管位置の確認に基づいて、当該分岐部の分岐・直進切替手段への分岐又は直進の指示と、当該自動倉庫の搬送用移動体の作業指示データの作成処理とが並行して行われる。
請求項１に記載の発明では、作業指示データの作成処理を行う際に、一度失敗しても所定時間内に所定の周期で作業指示データの作成処理が再試行される。
【００１４】
請求項２に記載の発明では、荷の入出庫の要求信号に基づいて在庫管理コンピュータにより作業指示データが作成される。前記保管位置確認手段の確認信号に基づいて、制御コンピュータから在庫管理コンピュータへの入庫要求信号と、前記分岐・直進切替手段への分岐又は直進指示とが並行して又はほぼ同時に出力される。そして、在庫管理コンピュータからの作業指示データが制御コンピュータに入力されると、制御コンピュータから搬送用移動体のコントローラに作業指令が出力される。
【００１５】
また、在庫管理コンピュータが、制御コンピュータからの入庫要求信号に基づいて作業指示データの作成処理を行う際に、一度失敗しても所定時間内に所定の周期で作業指示データの作成処理が再試行される。
【００１６】
請求項３に記載の発明では、請求項２に記載の発明において、前記制御コンピュータに装備された作業指示データ作成手段を作業者が操作することにより、前記搬送用移動体への作業指示データが前記在庫管理コンピュータからの指令に基づかずに作成可能となる。
【００１７】
請求項４に記載の発明では、請求項３に記載の発明において、前記作業指示データ作成手段は前記制御コンピュータが前記在庫管理コンピュータからの作業指示データ作成不能の信号を受信したときに作動可能となる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を具体化した一実施の形態を図１〜図５に従って説明する。
図１に示すように、この物流システムでは、荷Ｗの搬送元としての搬入ステーション１と複数（２機のみ図示）の自動倉庫２とが主搬送経路３及び分岐経路４により連絡されている。各自動倉庫２には複数の収納部５ａを備えた一対のラック（枠組棚）５と、ラック５間の通路に沿って移動する搬送用移動体としてのスタッカクレーン６とを備えている。スタッカクレーン６は通路に敷設された走行用レール７に沿って走行可能に配備され、スタッカクレーン６によってラック５の各収納部５ａに対する荷Ｗの搬入、搬出が行われる。荷Ｗは荷載置体８（図２に図示）上に載置された状態で搬送される。
【００１９】
主搬送経路３は各自動倉庫２のスタッカクレーン６の走行方向と直交する方向に延びるように配設され、分岐経路４ａ，４ｂはスタッカクレーン６の走行方向と平行に配設されている。主搬送経路３及び分岐経路４ａ，４ｂはそれぞれコンベアで構成されている。この実施の形態ではコンベアとしてローラコンベア９が使用されている。図２及び図３に示すように、ローラコンベア９は、平行に立設されたフレーム１０間に所定間隔で平行に配設されたローラ１１と、各ローラ１１を回転させるモータ（図示せず）とを備えている。ローラコンベア９は、荷載置体８を搬送する際に、積極駆動される少なくとも１本のローラ１１に荷載置体８が常に係合するように構成されている。また、主搬送経路３のローラコンベア９は、分岐経路４ａ，４ｂと対応する位置においては、ローラ１１の配置間隔が他の位置より広く設定されている。なお、主搬送経路３の搬入ステーション１と反対側の端部には、払い出しステーション３ａが配設されている。払い出しステーション３ａは搬入ステーション１から搬入された荷載置体８で該当する収納部５ａのない荷載置体８を一時載置しておく役割を果たす。
【００２０】
主搬送経路３の各分岐経路４ａ，４ｂと対応する位置には、分岐・直進切替手段１２がそれぞれ設けられている。図３に示すように、分岐・直進切替手段１２はチェーンコンベアにより構成されている。チェーンコンベアは主搬送経路３の搬送方向と直交する平面内でそれぞれ周回可能に構成された一対のチェーン１３を備えている。各チェーン１３は、エアシリンダ１４により昇降作動されるほぼコ字状のブラケット１５に支持されたスプロケット（図示せず）間に、その上側走行部がローラ１１と平行に延びる状態で周回可能に巻き掛けられている。対向する一組のスプロケットは回転軸１６により一体回転可能に連結され、回転軸１６はブラケット１５上に支持されたモータ１７によりベルト伝動機構１８を介して駆動される。モータ１７はブラケット１５が上昇位置に配置されたことを検知する図示しないセンサの検知信号に基づいて駆動が開始され、ブラケット１５が下降位置（待機位置）に配置されると停止されるようになっている。
【００２１】
各チェーン１３はエアシリンダ１４の作動により、ブラケット１５とともに作用位置と待機位置とに配置される。各チェーン１３は作用位置では上側走行部がローラコンベア９の上面より上方に突出して、荷載置体８をローラ１１から持ち上げて分岐通路４ａ，４ｂに送り出す作用を為し、待機位置では上側走行部がローラコンベア９の上面より下方に配置されて荷載置体８と係合不能となる。
【００２２】
主搬送経路３の各分岐経路４ａ，４ｂと対応する位置にはストッパ１９が配設されている。図３に示すように、ストッパ１９は平板で構成されるとともに、ローラ１１の下方に配設されたエアシリンダ２０のピストンロッドに固定されている。ストッパ１９は、エアシリンダ２０の作動により、ローラ１１の間から荷載置体８と係合可能な状態に突出する阻止位置と、荷載置体８が上方を通過可能な待機位置とに配置可能に構成されている。また、分岐・直進切替手段１２と対応する位置には、荷載置体８を検知可能なセンサＳが配設されている。
【００２３】
図２に示すように、荷搬送体８には自動倉庫２での保管位置を表示する表示部としてのバーコード２１が取り付けられている。各荷載置体８は、自動倉庫２での保管位置がそれぞれ異なる特定の収納部５ａとなるように設定されており、各バーコード２１にはそれぞれ異なる収納部５ａの番地が表示されている。番地の表示方法としては、例えば自動倉庫２の別と、ラック５の左右の別と、ラック５の連方向（長手方向）及び段方向（上下方向）の位置を示すデータが表示される。主搬送経路３には各分岐・直進切替手段１２より上流側の所定位置に主搬送経路３を搬送されて来る荷載置体８のバーコード２１を確認する保管位置確認手段としてのバーコードリーダ２２が配設されている。
【００２４】
図１に示すように、分岐経路４ａ，４ｂの先端部には昇降装置２３が配設されている。昇降装置２３はエアシリンダ２４によって昇降作動される一対の支持板２５を備えている。支持板２５はエアシリンダ２４の作動により、ローラ１１の間から荷載置体８と係合可能な状態に突出する上昇位置と、荷載置体８が上方を通過可能な待機位置とに配置可能に構成されている。支持板２５は待機位置が基準位置となり、昇降装置２３の上方に荷載置体８が配置されると、図示しないセンサの検知信号に基づいてエアシリンダ２４が作動される。そして、支持板２５が上昇位置に配置され、荷載置体８がローラ１１から上方に離れた位置に支承された状態に保持される。この状態でスタッカクレーン６に装備された移載装置（フォーク装置）が、荷Ｗを荷載置体８とともに分岐経路４ａ上からスタッカクレーン６上に移載するようになっている。
【００２５】
次に前記物流システムの電気的構成を図４に従って説明する。在庫管理コンピュータ２６は制御コンピュータ２７と接続されている。在庫管理コンピュータ２６は各自動倉庫２の在庫を管理するとともに、荷の入出庫を要求する要求信号に基づいて作業指示データを作成する。また、在庫管理コンピュータ２６は制御コンピュータ２７からの入庫を要求する要求データに基づいて、入庫先の収納部５ａが空か否かを確認してその収納部５ａを入庫先に指定する引当て処理と、作業指示データの作成を行う。
【００２６】
在庫管理コンピュータ２６は、制御コンピュータ２７からの入庫要求信号に基づいて作業指示データの作成処理を行う際に、一度失敗しても所定時間内に所定の周期で作業指示データの作成処理の再試行を行う再試行機能を備えている。即ち、従来装置と異なり、引当て処理に一度失敗しても入庫要求信号を受けてから所定時間内であれば成功するまで引当て処理を繰り返す。
【００２７】
制御コンピュータ２７はコンベア制御盤２８及びクレーン制御盤２９に接続されている。制御コンピュータ２７は、ＣＰＵ（中央処理装置）３０と、読出し専用メモリ（ＲＯＭ）からなるプログラムメモリ３１と、読出し及び書替え可能なメモリ（ＲＡＭ）からなる作業用メモリ３２とを備えている。ＣＰＵ３０はバーコードリーダ２２と、キーボードを備えた入力装置３３と、表示手段としてのディスプレイ３４とに入出力インタフェース３５を介してそれぞれ接続されている。また、ＣＰＵ３０はコンベア制御盤２８及びクレーン制御盤２９と入出力インタフェース３５及びネットワークを介してデータ信号の授受が可能となっている。
【００２８】
ＣＰＵ３０はプログラムメモリ３１に記憶されたプログラムデータに従って動作し、各バーコードリーダ２２からの確認信号に基づいて、在庫管理コンピュータ２６への入庫要求信号と、分岐・直進切替手段１２への分岐指示とを並行して出力する。分岐・直進切替手段１２への分岐指示はコンベア制御盤２８へ出力される。また、制御コンピュータ２７は在庫管理コンピュータ２６から作業指示データ信号を入力すると、その作業指示データ基づいてクレーン制御盤２９に作業指令を出力する。
【００２９】
プログラムメモリ３１には、スタッカクレーン６への作業指示データを在庫管理コンピュータ２６からの指令に基づかずに、作業者の操作即ち入力装置３３からの入力によって作成するための、作業指示データ作成手段を構成するプログラムが記憶されている。この作業指示データ作成用のプログラムは、ＣＰＵ３０が在庫管理コンピュータ２６からの作業指示データ作成不能の信号を受信したときに作動可能に構成されている。
【００３０】
コンベア制御盤２８はエアシリンダ１４への圧縮空気の供給を制御する電磁切替弁３６と、エアシリンダ２０への圧縮空気の供給を制御する電磁切替弁３７と、エアシリンダ２４への圧縮空気の供給を制御する電磁切替弁３８とにそれぞれ接続されている。コンベア制御盤２８はローラ１１を駆動する各モータ３９に接続されている。コンベア制御盤２８は、制御コンピュータ２７の作業指示信号に基づいて主搬送経路３及び分岐経路４ａ，４ｂの各ローラコンベア９、分岐・直進切替手段１２及び昇降装置２３を制御する。
【００３１】
次に前記のように構成された物流システムの作用を説明する。このシステムでは荷Ｗの搬送は、自動倉庫２での保管位置がそれぞれ異なる収納部５ａとなるように１対１で設定された荷載置体８を使用して行われる。荷Ｗは荷載置体８とともに搬入ステーション１から主搬送経路３上に搬入され、主搬送経路３上を下流側、即ち図１及び図３の右側に向かって搬送される。チェーン１３、ストッパ１９及び支持板２５は、いずれも初期状態では待機位置に配置されている。
【００３２】
主搬送経路３上を搬送されている荷載置体８が、分岐部の上流側に配設されたバーコードリーダ２２と対応する位置を通過する際に、当該荷載置体８のバーコード２１がバーコードリーダ２２で読み取られる。バーコードリーダ２２は読み取ったバーコード２１のデータを制御コンピュータ２７に出力する。
【００３３】
制御コンピュータ２７のＣＰＵ３０はバーコードリーダ２２からの前記データを入力すると、当該荷載置体８がその分岐部で分岐を必要とする荷載置体８か否かを判断する。そして、分岐を必要としないと判断した場合は、コンベア制御盤２８に直進指示を行う。コンベア制御盤２８はＣＰＵ３０から直進指示を受けると、エアシリンダ２０用の電磁切替弁３７に消磁指令を出力する。ストッパ１９は初期状態において待機位置にあり、電磁切替弁３７も消磁状態にある。従って、この消磁指令は念のための指令である。そして、各分岐部毎に配設されているストッパ１９は待機位置に保持され、荷載置体８は分岐部を直進する。
【００３４】
一方、ＣＰＵ３０は前記データから、当該荷載置体８と対応する収納部５ａの番地が、その分岐経路４ａに連絡された自動倉庫２のものである場合は、分岐を必要とすると判断する。そして、ＣＰＵ３０は、在庫管理コンピュータ２６への入庫要求信号と、コンベア制御盤２８への分岐指示とを並行して出力（送信）する。コンベア制御盤２８はＣＰＵ３０からの分岐指示に基づいて、分岐・直進切替手段１２を分岐状態に切り替える。即ち、コンベア制御盤２８から電磁切替弁３７に励磁指令が出力され、エアシリンダ２０が作動されてストッパ１９が阻止位置に配置される。
【００３５】
ストッパ１９が阻止位置に配置された状態でセンサＳから検知信号が出力されると、その信号に基づいて電磁切替弁３６が励磁される。そして、エアシリンダ１４が作動されてチェーン１３が作用位置に配置されて荷載置体８がチェーン１３に支承された状態となる。次にモータ１７が駆動されてチェーン１３が作動され、荷載置体８が分岐経路４ａ上に送り出される。その結果、センサＳからの荷載置体８の検知が信号が出力されなくなる。センサＳからの検知信号が出力されなくなると、両電磁切替弁３６，３７が消磁されてエアシリンダ１４，２０が作動され、チェーン１３及びストッパ１９が待機位置に配置される。従って、主搬送経路３の当該分岐部と対応する位置を再び荷載置体８が通過可能になる。
【００３６】
分岐経路４ａ上に送り出された荷載置体８が、分岐経路４ａの先端まで搬送されると、昇降装置２３のエアシリンダ２４が作動されて荷載置体８が支持板２５に支承されてスタッカクレーン６の移載装置による移載が可能な位置に保持された状態となる。
【００３７】
一方、ＣＰＵ３０からの入庫要求信号を入力した在庫コンピュータ２６は、入庫要求に対応する収納部５ａの荷の有無を判断し、当該収納部５ａが空であればその収納部５ａを入庫先に指定する引当て処理と、作業指示データの作成を行う。そして、在庫管理コンピュータ２６はその作業指示データをＣＰＵ３０に送信する。
【００３８】
ＣＰＵ３０は作業指示データを入力（受信）すると、クレーン制御盤２９に荷搬送体８の入庫先を示す作業指令を出力する。そして、クレーン制御盤２９はその作業指令に基づいて、スタッカクレーン６に入庫作業を行わせるように制御信号を出力する。そして、スタッカクレーン６は入庫作業を行うため、入庫部、即ち分岐経路４ａの先端の昇降装置２３と対応する位置に移動する。スタッカクレーン６が入庫部に到達したときに、既に昇降装置２３により荷載置体８が上昇位置に配置されていれば、直ちに荷の移載作業が行われる。荷載置体８が上昇位置に配置されていなければその状態となるまで待機し、荷載置体８が上昇位置に配置されると直ちに荷の移載作業が行われる。
【００３９】
そして、スタッカクレーン６によって荷Ｗが荷載置体８とともに所定の収納部５ａに収納されて入庫作業が完了すると、クレーン制御盤２９からＣＰＵ３０に入庫完了信号が送信される。ＣＰＵ３０はそれを受信すると、在庫管理コンピュータ２６に入庫完了信号を送信する。在庫管理コンピュータ２６はＣＰＵ３０から入庫完了信号を受信すると、在庫更新処理を行う。
【００４０】
即ち、この実施の形態では分岐指示が必要な場合の搬送制御の際の在庫管理コンピュータ２６、ＣＰＵ３０、コンベア制御盤２８及びクレーン制御盤２９間の信号の流れは図５に示すようになる。在庫管理すべき収納部５ａの数が数千〜２万に及ぶ場合は、在庫管理コンピュータ２６が入庫要求信号を受信してから入庫指示信号を送信するまでに時間がかかる。従来は、ＣＰＵ３０は入庫指示信号を受信してからコンベア制御盤２８への分岐指示及びクレーン制御盤２９への入庫指示を行うため、後続の荷載置体８の無駄な停止時間（待ち時間）が長くなる。
【００４１】
一方、この実施の形態ではコンベア制御盤２８への分岐指示は、在庫管理コンピュータ２６への入庫要求信号の送信と並行して行われる。従って、分岐・直進切替手段１２は在庫管理コンピュータ２６における処理を待つことなく、分岐状態に切り替えられる。また、バーコードリーダ２２がバーコード２１を読み取った時点から、荷載置体８がストッパ１９と係合可能な位置に到達するまでの時間Ｔ１より、バーコードリーダ２２の出力信号に基づいてＣＰＵ３０が分岐を必要と判断して、コンベア制御盤２８が分岐指示を入力するまでの時間Ｔ２の方が短い。そして、荷載置体８がストッパ１９と係合すると、直ちに分岐・直進切替手段１２が作動されて、荷載置体８が分岐経路４ａ，４ｂに送り出される。
【００４２】
また、正常な作動状態であれば、分岐・直進切替手段１２の作動が開始されてから、荷載置体８が昇降装置２３によって上昇位置に配置されるまでの時間Ｔ３より、ＣＰＵ３０が入庫要求信号を送信してからクレーン制御盤２９がスタッカクレーン６に入庫指示を出力するまでの時間Ｔ４の方が短い。従って、スタッカクレーン６は荷載置体８が分岐経路４ａ，４ｂを移動中に入庫部へ移動を開始でき、無駄な時間が少なくなるとともに、場合によっては荷載置体８が上昇位置に配置されるとすぐに移載作業を開始できる。
【００４３】
在庫管理コンピュータ２６は、ＣＰＵ３０からの入庫要求信号に基づいて作業指示データの作成処理を行う際に、一度失敗しても所定時間内に所定の周期で作業指示データの作成処理を再試行する。荷載置体８毎に自動倉庫２における番地が別々に設定されているため、入庫要求信号に基づいて在庫管理コンピュータ２６が引当て処理を行う場合、正常であれば入庫先に荷Ｗがあるはずはない。しかし、在庫管理数が多い場合には更新処理の遅れで引当て処理が失敗する場合がある。従って、所定時間後に再度行えば更新処理の遅れが解消して引当てが可能になる。
【００４４】
在庫管理コンピュータ２６は再試行を所定時間内に繰り返しても引当てができない場合は、ＣＰＵ３０に作業指示データ作成不能の信号を送信する。ＣＰＵ３０は作業指示データ作成不能の信号を入力すると、ディスプレイ３５にその旨の表示を行う。作業者は入力装置３３を操作して、ディスプレイ３５に作業指示データ入力画面を表示させるとともに、クレーン制御盤２９への作業指示データを入力する。このとき、ディスプレイ３５に当該自動倉庫２の空の収納部５ａの一部が表示され、作業者はその中から仮入庫を行う収納部５ａを選択する。この入力操作により作業指示データが作成され、クレーン制御盤２９に作業指示データが送信される。この作業指示データは仮に入庫するためのデータであり、正しい収納部５ａが空いた段階で再度入庫をやり直すことを前提としている。
【００４５】
前記ディスプレイ３５に表示された作業指示データ入力画面で、入力装置３３の操作によって作業指示データの入力が可能になるのは、在庫管理コンピュータ２６からの作業指示データ作成不能（引当て失敗）の信号を受信したときに限り、正常状態では入力装置３３から作業指示データを入力することはできない。
【００４６】
従って、この実施の形態では以下の効果を有する。
（１）荷載置体８が主搬送経路３から分岐経路４ａ，４ｂへの分岐搬送を必要とする場合、在庫管理コンピュータ２６からの作業指示データの作成を待たずに分岐経路４ａ，４ｂへの搬送（送り出し）が開始される。従って、主搬送経路３を搬送されている後続の荷載置体８の、分岐経路４ａ，４ｂの入口部における無駄な停止時間が少なくなり、搬送サイクルタイムを短縮することができる。
【００４７】
（２）分岐が必要な場合は、荷載置体８がストッパ１９と係合すると、直ちに分岐・直進切替手段１２が作動されて、荷載置体８が分岐経路４ａ，４ｂに送り出される。従って、主搬送経路３を搬送されている後続の荷載置体８の、分岐経路４ａ，４ｂの入口部における無駄な停止時間がより少なくなる。
【００４８】
（３）ストッパ１９は常には荷載置体８と係合不能な待機位置に配置されているため、分岐指示より頻度の大きな直進指示のときにエアシリンダ２０を作動させる必要がない。従って、常には荷載置体８の通過を阻止する阻止位置に配置しておき、直進指示のときに退避位置に配置させる構成に比較してエアシリンダ２０の作動回数が少なくなり、省エネルギーや耐久性の点で有利となる。
【００４９】
（４）正常な作動状態であれば、スタッカクレーン６は荷載置体８が分岐経路４ａ，４ｂを移動している間に、クレーン制御盤２９からの入庫指示に従って入庫部への移動を開始する。従って、スタッカクレーン６が荷Ｗの移載作業を開始するまでの無駄な時間が少なくなるとともに、場合によっては荷載置体８が上昇位置に配置されるとすぐに移載作業を開始できる。
【００５０】
（５）在庫管理コンピュータ２６が作業指示データの作成処理を再試行しているときには、荷載置体８は分岐経路４ａ，４ｂ上にあるため、在庫管理コンピュータ２６の再試行が完了するのに時間がかかっても、当該荷載置体８が後続の荷載置体８の搬送に支障を来すことはない。従って、在庫管理コンピュータ２６の更新処理の遅れを考慮した所定時間、引当て処理を繰り返すことにより、在庫管理コンピュータ２６における更新処理の遅れによる引当て処理の失敗が原因で、当該荷載置体８の入庫指示ができなくなることが回避される。
【００５１】
（６）在庫管理コンピュータ２６から作業指示信号が送信されない場合、制御コンピュータ２７でクレーン制御盤２９への作業指示データを作成できる。従って、在庫管理コンピュータ２６から引当て失敗により作業指示信号が送信されない場合でも、当該荷載置体８の仮入庫作業や出庫作業をスタッカクレーン６に指示することができる。その結果、作業者が当該荷載置体８を分岐経路４ａ，４ｂから離脱させる作業を行わなくても、搬送作業を継続することができる。
【００５２】
（７）在庫管理コンピュータ２６からの作業指示データ作成不能（引当て失敗）の信号を受信したときに限り、制御コンピュータ２７による作業指示データの作成を可能にした。従って、自由に作業指示データを作成可能とした場合に比較して、クレーン制御盤２９に間違った作業指示信号が出力される虞が少なくなる。
【００５３】
なお、実施の形態は前記に限定されるものではなく、例えば、次のように具体化してもよい。
○ 在庫管理コンピュータ２６への入庫要求信号と、分岐・直進切替手段への分岐又は直進指令とを並行して出力する代わりに、ほぼ同時に、即ち何れか一方を先に出力した後、他方をすぐに出力するようにしてもよい。この場合も前記実施の形態とほぼ同様な効果が得られる。
【００５４】
○ 制御コンピュータ２７による作業指示データの作成を自由に行うことが可能に構成してもよい。
○ 在庫管理コンピュータ２６からの作業指示データ作成不能（引当て失敗）の信号を受信したときに、制御コンピュータ２７が自動的にクレーン制御盤２９に当該荷載置体８の出庫指示信号を出力する構成としてもよい。引当て失敗の信号が出力された場合は、何らかの異常が発生している虞が大きいので、仮入庫ではなく、当該荷載置体８を直ちに出庫させて原因を調べる方がよい。また、仮入庫を行うと、後続の荷載置体８の入庫位置と重なる虞があり、結果的に搬送処理の遅れが大きくなる虞がある。
【００５５】
○ 在庫管理コンピュータ２６と制御コンピュータ２７とを一つにしてもよい。この場合、在庫管理コンピュータ２６と制御コンピュータ２７との信号の授受の時間が少なくなる。
【００５６】
○ 在庫管理コンピュータ２６の再試行機能や、制御コンピュータ２７の作業指示データ作成機能を省略してもよい。
○ 主搬送経路３及び分岐経路４ａ，４ｂを構成するコンベアとしてローラコンベア９にかえて、チェーンコンベアやベルトコンベアを使用してもよい。
【００５７】
○ 分岐・直進切替手段１２としてチェーンコンベアに代えて、ストッパ１９によって直進が阻止された状態にある荷載置体８を、分岐経路４ａ，４ｂ側へ押し出す押出し装置を設けてもよい。例えば、主搬送経路３を挟んで分岐経路４ａ，４ｂと対向する位置にエアシリンダを主搬送経路３と直交する方向に延びる状態で水平に配設し、そのピストンロッドに荷載置体８と係合可能な板を設ける。この場合、チェーンコンベアより構成が簡単になる。
【００５８】
○ 分岐経路４ａ，４ｂを主搬送経路３からカーブ部分を介して接続される構成とし、切替レバーで直進と分岐とを切り替える構成としてもよい。
○ 自動倉庫２及びスタッカクレーン６として、荷Ｗをフォークの上面で支持するタイプの移載装置を使用するものではなく、他のタイプの移載装置を使用するものに適用してもよい。
【００５９】
○ 主搬送経路３への荷Ｗの搬送元を一箇所とせずに、複数箇所としてもよい。
前記実施の形態から把握できる発明について、以下にその効果とともに記載する。
【００６０】
（１）前記制御コンピュータは、前記搬送用移動体への作業指示データの作成不能の信号を入力したときに、前記搬送用移動体に出庫作業指示を出力するように構成されている。この場合、仮入庫を行った収納部５ａが、後続の荷載置体の入庫位置と重なることがなく、搬送処理の遅れが大きくなるという虞がない。また、仮入庫を行う場合に比較して制御も簡単になる。
【００６１】
（２）請求項２に記載の発明において、前記各分岐・直進切替手段は常には前記荷載置体の直進を許容する状態に保持され、前記保管位置確認手段の確認信号に基づいて、分岐を必要とする荷載置体が来たときに分岐させる状態に切り替えられるように構成されている。この場合、分岐させる状態を基準位置として、直進が必要なときに直進させる状態に切り替えられるようにした構成に比較して、分岐・直進切替手段の作動回数が少なくなり、省エネルギーや耐久性の点で有利となる。
【００６２】
【発明の効果】
以上詳述したように各請求項に記載の発明によれば、在庫管理コンピュータからの作業指示データの作成を待たずに分岐経路への搬送が開始される。従って、主搬送経路を搬送されている後続の荷載置体の、分岐経路の入口部における無駄な停止時間が少なくなり、搬送サイクルタイムを短縮することができる。
【００６３】
請求項１に記載の発明によれば、更新処理の遅れによる引当て処理の失敗が原因で、当該荷載置体の入庫指示ができなくなることが回避され、しかも後続の荷載置体の搬送に支障を来すことはない。
請求項２に記載の発明によれば、在庫管理コンピュータにおける更新処理の遅れによる引当て処理の失敗が原因で、当該荷載置体の入庫指示ができなくなることが回避され、しかも後続の荷載置体の搬送に支障を来すことはない。
【００６４】
請求項３に記載の発明によれば、在庫管理コンピュータから作業指示信号が送信されない場合でも、当該荷載置体の仮入庫作業や出庫作業を搬送用移動体に指示することができ、作業者が当該荷載置体を分岐経路から離脱させる作業を行わなくても、搬送作業を継続することができる。
【００６５】
請求項４に記載の発明によれば、制御コンピュータにより自由に作業指示データを作成可能とした場合に比較して、コントローラに間違った作業指示信号が出力される虞が少なくなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】一実施の形態の物流システムを示す一部省略模式構成図。
【図２】荷載置体、ローラコンベア等の関係を示す模式斜視図。
【図３】分岐部付近の概略平面図。
【図４】電気的構成を示すブロック図。
【図５】作用を説明する模式図。
【図６】従来の物流システムを示す一部省略模式構成図。
【符号の説明】
１…荷の搬送元としての搬入ステーション、２ａ，２ｂ…自動倉庫、３…主搬送経路、４ａ，４ｂ…分岐経路、５ａ…収納部、６…搬送用移動体としてのスタッカクレーン、８…荷載置体、９…ローラコンベア、１２…分岐・直進切替手段、２１…表示部としてのバーコード、２２ａ，２２ｂ…保管位置確認手段としてのバーコードリーダ、２６…在庫管理コンピュータ、２７…制御コンピュータ、２９…コントローラとしてのクレーン制御盤、３０…制御コンピュータ及び作業指示データ作成手段を構成するＣＰＵ、３１…作業指示データ作成手段を構成するプログラムメモリ。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention is provided with a plurality of automatic warehouses for carrying in and out of a large number of storage units by a transporting mobile body, so that the conveyance of the load becomes a specific storage unit with different storage positions in the automatic warehouse. The load carrying body on which the set storage position is displayed is used, and the load transfer from the load transfer source to each of the automatic warehouses is branched from the main transfer route, the main transfer route, and the automatic warehouse. The present invention relates to a load transport control method and a load transport control device in a physical distribution system performed via each branch path leading to a warehouse.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, for example, such a physical distribution system is shown in FIG. In this physical distribution system, a station (not shown) that is a load transfer source and a plurality of (only two machines are shown) automatic warehouses 51 are connected by a main transfer route 52 and a branch route 53. Each automatic warehouse 51 includes a stacker crane 55 that moves along a path between racks 54 provided on both the left and right sides, and the stacker crane 55 loads and unloads the load W with respect to each storage section 56 of the rack 54.
[0003]
The main transport path 52 and the branch path 53 are constituted by conveyors, and a stopper 57 is disposed at a position corresponding to each branch path 53, and a bar code reader 58 is disposed upstream of each branch path 53. The load W is transported on the main transport path 52 from the left side to the right side in FIG. 6, and the address of the storage unit 56 at the destination is read by the bar code reader 58. And if the destination is the storage part 56 of the automatic warehouse 51 corresponding to the said branch path 53, the stopper 57 will be arrange | positioned in the prevention position and the straight advance of the said load W will be prohibited. Then, after being transferred from the main transfer path 52 to the branch path 53, it is transferred to the tip of the branch path 53, transferred to the stacker crane 55 while being lifted by the elevating device 59, and loaded into a predetermined storage unit 56. Is done. The load W without the corresponding storage unit 56 is conveyed to the dispensing station 60.
[0004]
Inventory management of each automatic warehouse 51 is performed by an inventory management computer. Further, the controller of the conveyor and the controller of the stacker crane 55 constituting the main transport path 52 and the branch path 53 control the conveyor and the stacker crane 55 based on a command from a control computer (both not shown). The control computer determines from the read signal of the barcode reader 58 whether the load W is a load W that needs to enter the corresponding branch path 53, and if necessary, moves the stopper 57 to the blocking position. Command. Then, when the control computer makes a storage request to the inventory management computer and inputs work instruction data from the inventory management computer, the control computer outputs a control command to each controller based on the instruction data.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
In the conventional apparatus, the control computer inputs work instruction data (work instruction signal) from the inventory management computer, and then outputs a control command to each controller that controls driving of the conveyor and the stacker crane 55. Therefore, when the work instruction data is not input immediately, the load W that should enter the branch path 53 is engaged with the stopper 57 and stops at the entrance of the branch path 53 for a certain period of time. Is also prevented. As a result, the waiting time of the load W that goes straight increases, and the load W branched on the final branch path 53 has a problem that the conveyance time becomes longer due to the accumulation of the waiting time.
[0006]
In particular, when a large number of automatic warehouses 51 are provided and the number of storage units to be managed in inventory ranges from several thousand to about 20,000, a work request data is input after outputting a warehouse request from the control computer to the inventory management computer. Such a problem is likely to occur because the time required for the process becomes longer. In addition, because there are many inventory management targets, there is a delay in inventory update processing in the inventory management computer, and when the warehousing request is output from the control computer, the inventory management computer performs allocation processing to designate the target storage unit as the warehousing destination. At that time, the allocation may fail. At this time, stopping the branching process by one failure and transporting the load W to the paying station results in wastefulness because the load is sent back to the transport source and transported again. On the other hand, even if the allocation process fails, if the retry is performed at the stage where the delay of the inventory update process is resolved, the probability of successful allocation is high. However, if the movement of the load W is blocked by the stopper 57 until a retry (retry) is performed at the entrance of the branch path 53, the subsequent load W is also prevented from going straight as described above. The problem becomes larger.
[0007]
The present invention has been made in view of the above problems, and its purpose is to use a loading platform in which the storage position in the automatic warehouse is set to a different specific position and the storage position is displayed. To provide a load transport control method and a transport control device in a physical distribution system capable of transporting a load, reducing wasteful stop time of the load at the entrance of the branch path, and shortening the transport cycle time. It is in.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
  In order to achieve the above object, according to the first aspect of the present invention, there are provided a plurality of automatic warehouses for loading and unloading loads to and from a large number of storage units by a transporting mobile body, The storage position is set so that the storage positions of the storage units are different from each other, and the loading platform with the display of the storage position is used, and the transfer of the load from the load transfer source to each automatic warehouse is mainly performed. In a distribution system that runs via a transport route and each branch route that branches from the main transport route and reaches a storage section of the automatic warehouse, a branch / straight forward switching means for each branch route of the main transport route, and the branch A storage position confirmation means for confirming the display of the storage position of the load carrier that is transported through the main transport path at a position upstream from the straight travel switching means; and the storage position of the load carrier by the storage position confirmation means Confirm that the branch concerned Performing a branched or straight instructions to the branch-steer switching means, and a process of creating work instruction data of the conveying movement of the automated warehouse in parallelAt the same time, when the work instruction data creation process is performed, the work instruction data creation process is retried at a predetermined cycle within a predetermined time even if it fails once..
[0009]
  The invention according to claim 2 includes a plurality of automatic warehouses that carry in and out of a large number of storage units by a transporting mobile body, and each of the storage locations in the automatic warehouse is different from each other. A load carrying body having a storage position set so as to be a storage unit is used, and a load is transferred from the load transfer source to each of the automatic warehouses. And a branch / straight line switching means provided at a position corresponding to each branch path of the main transport path, and a main transport path. A storage position that is provided at a position corresponding to each branch path of the path, and that confirms the display of the storage position of the load carrier that is transported along the main transport path at a position upstream of each branch / straight line switching means. Confirmation means An inventory management computer for creating work instruction data based on a request signal for requesting loading / unloading of goods; a warehousing request signal for the inventory management computer based on a confirmation signal from the storage position confirmation means; A control computer that outputs a branch or straight ahead command to the switching means in parallel or substantially simultaneously, and outputs a work command to the controller of the transporting mobile body based on work instruction data from the inventory management computer.The inventory management computer, when performing work instruction data creation processing based on the warehousing request signal from the control computer, restarts the work instruction data creation processing at a predetermined cycle within a predetermined time even if it fails once. Has a retry function to tryIt was.
[0011]
  Claim3In the invention described in claim2In the described invention, the control computer includes work instruction data creating means for creating work instruction data for the transporting mobile body by an operator's operation without being based on a command from the inventory management computer. Yes.
[0012]
  Claim4In the invention described in claim3The work instruction data creating means is configured to be operable when the control computer receives a signal indicating that work instruction data cannot be created from the inventory management computer.
[0013]
  eachClaimIn termsIn the described invention, the conveyance of the load is performed using the load placing body on which the storage position is set so that the storage positions in the automatic warehouse are different specific storage units. The conveyance of the load from the load conveyance source to the plurality of automatic warehouses is performed via the main conveyance route and each branch route branched from the main conveyance route to the storage part of the automatic warehouse. The display of the storage position of the load carrying body transported along the main transport path is confirmed by the storage position confirmation means at a position upstream of the branch / straight forward switching means provided for each branch path. Then, based on the confirmation of the storage position by the storage position confirmation means, a branch or straight advance instruction to the branch / straight forward switching means of the branch portion, and a process of creating work instruction data of the mobile body for transport in the automatic warehouse, Are performed in parallel.
  According to the first aspect of the present invention, when the work instruction data creation process is performed, the work instruction data creation process is retried at a predetermined cycle within a predetermined time even if it fails once.
[0014]
According to the second aspect of the present invention, work instruction data is created by the inventory management computer based on a request signal for loading and unloading goods. Based on the confirmation signal of the storage position confirmation means, the warehousing request signal from the control computer to the inventory management computer and the branch or straight advance instruction to the branch / straight forward switching means are output in parallel or substantially simultaneously. When work instruction data from the inventory management computer is input to the control computer, a work command is output from the control computer to the controller of the transporting mobile body.
[0015]
  AlsoWhen the inventory management computer performs the work instruction data creation process based on the warehousing request signal from the control computer, the work instruction data creation process is retried at a predetermined cycle within a predetermined time even if it fails once. The
[0016]
  Claim3In the invention described in claim2In the described invention, when the operator operates the work instruction data creation means provided in the control computer, the work instruction data for the transporting mobile body can be created without being based on a command from the inventory management computer. It becomes.
[0017]
  Claim4In the invention described in claim3In the invention described above, the work instruction data creating means is operable when the control computer receives a signal indicating that the work instruction data cannot be created from the inventory management computer.
[0018]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS.
As shown in FIG. 1, in this physical distribution system, a carry-in station 1 as a transfer source of a load W and a plurality of (only two shown) automatic warehouses 2 are connected by a main transfer route 3 and a branch route 4. Each automatic warehouse 2 includes a pair of racks (framed shelves) 5 provided with a plurality of storage units 5 a and a stacker crane 6 as a transfer moving body that moves along a path between the racks 5. The stacker crane 6 is disposed so as to be able to travel along the traveling rail 7 laid in the passage, and the stacker crane 6 carries the load W into and out of each storage portion 5a of the rack 5. The load W is transported in a state where it is placed on the load placing body 8 (shown in FIG. 2).
[0019]
The main transport path 3 is disposed so as to extend in a direction orthogonal to the traveling direction of the stacker crane 6 of each automatic warehouse 2, and the branch paths 4 a and 4 b are disposed in parallel with the traveling direction of the stacker crane 6. The main transport path 3 and the branch paths 4a and 4b are each composed of a conveyor. In this embodiment, a roller conveyor 9 is used as a conveyor. As shown in FIGS. 2 and 3, the roller conveyor 9 includes a roller 11 arranged in parallel at a predetermined interval between parallel frames 10, and a motor (not shown) that rotates each roller 11. And. The roller conveyor 9 is configured such that the load carrier 8 always engages with at least one roller 11 that is actively driven when the load carrier 8 is conveyed. Further, in the roller conveyor 9 of the main conveyance path 3, the arrangement interval of the rollers 11 is set wider than the other positions at positions corresponding to the branch paths 4a and 4b. A payout station 3 a is disposed at the end of the main transfer path 3 opposite to the carry-in station 1. The payout station 3a plays a role of temporarily placing the load placing body 8 loaded from the carry-in station 1 and having no corresponding storage portion 5a.
[0020]
At positions corresponding to the respective branch paths 4 a and 4 b of the main transport path 3, branch / straight forward switching means 12 are respectively provided. As shown in FIG. 3, the branch / straight forward switching means 12 is constituted by a chain conveyor. The chain conveyor includes a pair of chains 13 each configured to be able to go around in a plane orthogonal to the conveyance direction of the main conveyance path 3. Each chain 13 is wound between a sprocket (not shown) supported by a substantially U-shaped bracket 15 that is moved up and down by an air cylinder 14 so that its upper running portion extends in parallel with the roller 11. It is hung. A pair of opposing sprockets are coupled to a rotating shaft 16 so as to be integrally rotatable, and the rotating shaft 16 is driven by a motor 17 supported on a bracket 15 via a belt transmission mechanism 18. The motor 17 starts to be driven based on a detection signal from a sensor (not shown) that detects that the bracket 15 is located at the raised position, and stops when the bracket 15 is located at the lowered position (standby position). ing.
[0021]
Each chain 13 is arranged at the operating position and the standby position together with the bracket 15 by the operation of the air cylinder 14. Each chain 13 has an upper traveling portion protruding upward from the upper surface of the roller conveyor 9 at the operating position, and lifts the load carrying body 8 from the roller 11 and sends it to the branch passages 4a and 4b. Is disposed below the upper surface of the roller conveyor 9 and cannot be engaged with the load placing body 8.
[0022]
A stopper 19 is disposed at a position corresponding to each branch path 4a, 4b of the main transport path 3. As shown in FIG. 3, the stopper 19 is formed of a flat plate and is fixed to a piston rod of an air cylinder 20 disposed below the roller 11. The stopper 19 can be disposed at a blocking position where the stopper 19 protrudes from a position between the rollers 11 so as to be able to engage with the load mounting body 8 and a standby position where the load mounting body 8 can pass above by the operation of the air cylinder 20. It is configured. Further, a sensor S capable of detecting the loaded body 8 is disposed at a position corresponding to the branching / straight forward switching means 12.
[0023]
As shown in FIG. 2, a bar code 21 as a display unit for displaying a storage position in the automatic warehouse 2 is attached to the load carrier 8. Each loading platform 8 is set to be a specific storage section 5a having a different storage position in the automatic warehouse 2, and each bar code 21 displays an address of a different storage section 5a. As the address display method, for example, data indicating the position of the automatic warehouse 2, the right and left of the rack 5, the continuous direction (longitudinal direction) and the step direction (vertical direction) of the rack 5 are displayed. A barcode reader 22 as a storage position confirmation means for confirming the barcode 21 of the load carrying body 8 conveyed along the main conveyance path 3 to a predetermined position upstream of each branch / straight forward switching means 12 in the main conveyance path 3. Is arranged.
[0024]
As shown in FIG. 1, an elevating device 23 is disposed at the tip of the branch paths 4a and 4b. The lifting device 23 includes a pair of support plates 25 that are lifted and lowered by an air cylinder 24. The support plate 25 can be disposed at a rising position where the support plate 25 protrudes from a position between the rollers 11 so as to be able to engage with the load mounting body 8 and a standby position where the load mounting body 8 can pass above. It is configured. When the standby position of the support plate 25 is the reference position and the loading body 8 is arranged above the lifting device 23, the air cylinder 24 is operated based on a detection signal of a sensor (not shown). And the support plate 25 is arrange | positioned in a raise position, and the load mounting body 8 is hold | maintained in the state supported by the position away from the roller 11 upwards. In this state, the transfer device (fork device) mounted on the stacker crane 6 transfers the load W together with the load mounting body 8 from the branch path 4a onto the stacker crane 6.
[0025]
Next, the electrical configuration of the physical distribution system will be described with reference to FIG. The inventory management computer 26 is connected to a control computer 27. The inventory management computer 26 manages the inventory of each automatic warehouse 2 and creates work instruction data based on a request signal for requesting loading / unloading of goods. Further, the inventory management computer 26 confirms whether or not the storage unit 5a of the warehousing destination is empty based on the request data requesting the warehousing from the control computer 27 and allocates the storage unit 5a as the warehousing destination. And create work instruction data.
[0026]
When the inventory management computer 26 performs the work instruction data creation process based on the warehousing request signal from the control computer 27, the inventory management computer 26 retries the work instruction data creation process at a predetermined cycle within a predetermined time even if it fails once. It has a retry function. That is, unlike the conventional apparatus, even if the allocation process fails once, the allocation process is repeated until it succeeds within a predetermined time after receiving the warehousing request signal.
[0027]
The control computer 27 is connected to the conveyor control panel 28 and the crane control panel 29. The control computer 27 includes a CPU (central processing unit) 30, a program memory 31 composed of a read-only memory (ROM), and a work memory 32 composed of a readable / rewritable memory (RAM). The CPU 30 is connected to the barcode reader 22, an input device 33 having a keyboard, and a display 34 as display means via an input / output interface 35. The CPU 30 can exchange data signals via the conveyor control panel 28 and the crane control panel 29, the input / output interface 35, and the network.
[0028]
The CPU 30 operates in accordance with the program data stored in the program memory 31, and based on the confirmation signal from each barcode reader 22, the warehousing request signal to the inventory management computer 26 and the branch instruction to the branch / straight forward switching means 12 Are output in parallel. A branch instruction to the branch / straight forward switching means 12 is output to the conveyor control panel 28. In addition, when the work instruction data signal is input from the inventory management computer 26, the control computer 27 outputs a work command to the crane control panel 29 based on the work instruction data.
[0029]
The program memory 31 includes work instruction data creating means for creating work instruction data for the stacker crane 6 by an operator's operation, that is, input from the input device 33, without being based on a command from the inventory management computer 26. A program to be configured is stored. This program for creating work instruction data is configured to be operable when the CPU 30 receives a signal indicating that work instruction data cannot be created from the inventory management computer 26.
[0030]
The conveyor control panel 28 includes an electromagnetic switching valve 36 that controls the supply of compressed air to the air cylinder 14, an electromagnetic switching valve 37 that controls the supply of compressed air to the air cylinder 20, and the supply of compressed air to the air cylinder 24. Are respectively connected to an electromagnetic switching valve 38 for controlling. The conveyor control panel 28 is connected to each motor 39 that drives the roller 11. The conveyor control panel 28 controls the roller conveyor 9, the branch / straight forward switching means 12, and the lifting device 23 in the main transport path 3 and the branch paths 4 a and 4 b based on the work instruction signal from the control computer 27.
[0031]
Next, the operation of the physical distribution system configured as described above will be described. In this system, the load W is transported using the load placing bodies 8 set in a one-to-one relationship so that the storage positions in the automatic warehouse 2 are different storage units 5a. The load W is carried along with the load placing body 8 from the carry-in station 1 onto the main conveyance path 3 and is conveyed along the main conveyance path 3 to the downstream side, that is, toward the right side in FIGS. The chain 13, the stopper 19 and the support plate 25 are all arranged at the standby position in the initial state.
[0032]
When the load carrying body 8 being conveyed on the main conveyance path 3 passes through a position corresponding to the barcode reader 22 disposed on the upstream side of the branching portion, the barcode 21 of the load carrying body 8 is It is read by the barcode reader 22. The barcode reader 22 outputs the read barcode 21 data to the control computer 27.
[0033]
When the CPU 30 of the control computer 27 inputs the data from the bar code reader 22, it determines whether or not the load mounting body 8 is a load mounting body 8 that needs to be branched at the branching portion. If it is determined that no branching is required, the conveyor control panel 28 is instructed to go straight. The conveyor control panel 28 outputs a demagnetization command to the electromagnetic switching valve 37 for the air cylinder 20 when receiving a straight advance instruction from the CPU 30. The stopper 19 is in the standby position in the initial state, and the electromagnetic switching valve 37 is also demagnetized. Therefore, this demagnetization command is a command for safety. And the stopper 19 arrange | positioned for every branch part is hold | maintained in a standby position, and the load mounting body 8 goes straight through a branch part.
[0034]
On the other hand, if the address of the storage unit 5a corresponding to the load carrying body 8 is from the automatic warehouse 2 communicated with the branch path 4a, the CPU 30 determines that branching is necessary from the data. Then, the CPU 30 outputs (transmits) the warehousing request signal to the inventory management computer 26 and the branch instruction to the conveyor control panel 28 in parallel. The conveyor control panel 28 switches the branch / straight forward switching means 12 to the branch state based on the branch instruction from the CPU 30. That is, an excitation command is output from the conveyor control panel 28 to the electromagnetic switching valve 37, the air cylinder 20 is operated, and the stopper 19 is disposed at the blocking position.
[0035]
When a detection signal is output from the sensor S in a state where the stopper 19 is disposed at the blocking position, the electromagnetic switching valve 36 is excited based on the signal. Then, the air cylinder 14 is actuated, the chain 13 is arranged at the operating position, and the load placing body 8 is supported by the chain 13. Next, the motor 17 is driven, the chain 13 is operated, and the loaded body 8 is sent out on the branch path 4a. As a result, the detection of the loaded body 8 from the sensor S does not output a signal. When the detection signal from the sensor S is not output, both the electromagnetic switching valves 36 and 37 are demagnetized, the air cylinders 14 and 20 are operated, and the chain 13 and the stopper 19 are arranged at the standby position. Therefore, the load placing body 8 can again pass through the position corresponding to the branch portion of the main transport path 3.
[0036]
When the load carrying body 8 sent out on the branch path 4a is transported to the tip of the branch path 4a, the air cylinder 24 of the elevating device 23 is operated and the load mount body 8 is supported by the support plate 25 to be stacked. 6 is held in a position where transfer by the transfer device 6 is possible.
[0037]
On the other hand, the inventory computer 26 that has received the warehousing request signal from the CPU 30 determines whether or not there is a load in the storage unit 5a corresponding to the warehousing request. If the storage unit 5a is empty, the storage unit 5a is designated as the warehousing destination. Allocation processing and work instruction data creation. Then, the inventory management computer 26 transmits the work instruction data to the CPU 30.
[0038]
When the CPU 30 inputs (receives) the work instruction data, the CPU 30 outputs a work command indicating the storage destination of the load carrier 8 to the crane control panel 29. Then, the crane control panel 29 outputs a control signal based on the work command so that the stacker crane 6 performs the warehousing work. Then, the stacker crane 6 moves to a position corresponding to the lifting device 23 at the tip of the storage section, that is, the branch path 4a, in order to perform the storage operation. When the stacker crane 6 reaches the storage section, if the loading device 8 has already been placed at the raised position by the lifting device 23, the load transfer operation is performed immediately. If the load mounting body 8 is not arranged at the raised position, the load carrying body 8 is on standby until the load carrying body 8 is arranged at the raised position.
[0039]
Then, when the load W is stored in the predetermined storage unit 5 a together with the load placing body 8 by the stacker crane 6 and the warehousing operation is completed, a warehousing completion signal is transmitted from the crane control panel 29 to the CPU 30. When receiving it, the CPU 30 transmits a warehousing completion signal to the inventory management computer 26. When the inventory management computer 26 receives a warehousing completion signal from the CPU 30, it performs an inventory update process.
[0040]
That is, in this embodiment, the flow of signals among the inventory management computer 26, the CPU 30, the conveyor control panel 28, and the crane control panel 29 during the conveyance control when a branch instruction is required is as shown in FIG. When the number of storage units 5a to be managed is in the range of several thousand to 20,000, it takes time until the inventory management computer 26 transmits the warehousing instruction signal after receiving the warehousing request signal. Conventionally, since the CPU 30 performs the branch instruction to the conveyor control panel 28 and the storage instruction to the crane control panel 29 after receiving the warehousing instruction signal, there is a wasteful stop time (waiting time) of the subsequent load mounting body 8. become longer.
[0041]
On the other hand, in this embodiment, the branch instruction to the conveyor control panel 28 is performed in parallel with the transmission of the warehousing request signal to the inventory management computer 26. Therefore, the branch / straight line switching means 12 can be switched to the branch state without waiting for processing in the inventory management computer 26. Further, from the time T1 from when the bar code reader 22 reads the bar code 21 to when the load carrier 8 reaches a position where it can be engaged with the stopper 19, the CPU 30 operates based on the output signal of the bar code reader 22. The time T2 from when it is determined that the branch is necessary and until the conveyor control panel 28 inputs the branch instruction is shorter. When the load placing body 8 is engaged with the stopper 19, the branch / straight forward switching means 12 is immediately actuated to send the load placing body 8 to the branch paths 4a and 4b.
[0042]
Further, if the operation state is normal, the CPU 30 receives the warehousing request signal from time T3 from when the operation of the branch / straight forward switching means 12 is started until the load placing body 8 is placed at the raised position by the elevating device 23. Is shorter than the time T4 from when the crane control panel 29 outputs the warehousing instruction to the stacker crane 6. Accordingly, the stacker crane 6 can start moving to the warehousing part while the load placing body 8 is moving along the branch paths 4a and 4b, and wasteful time is reduced. In some cases, the load placing body 8 is disposed at the raised position. As soon as transfer work can be started.
[0043]
When the inventory management computer 26 creates the work instruction data based on the warehousing request signal from the CPU 30, even if it fails once, the inventory management computer 26 retries the work instruction data creation process at a predetermined cycle within a predetermined time. Since the address in the automatic warehouse 2 is set separately for each loading platform 8, when the inventory management computer 26 performs the allocation process based on the warehousing request signal, there should be a load W at the warehousing destination if it is normal. There is no. However, when the number of inventory management is large, the allocation process may fail due to a delay in the update process. Therefore, if it is performed again after a predetermined time, the delay of the update process is eliminated and the allocation becomes possible.
[0044]
The inventory management computer 26 transmits a signal indicating that the work instruction data cannot be generated to the CPU 30 when the allocation cannot be made even after repeating the retry within a predetermined time. When the CPU 30 inputs a signal indicating that the work instruction data cannot be created, the CPU 30 displays that effect on the display 35. The operator operates the input device 33 to display a work instruction data input screen on the display 35 and inputs work instruction data to the crane control panel 29. At this time, a part of the empty storage unit 5a of the automatic warehouse 2 is displayed on the display 35, and the operator selects the storage unit 5a for temporary storage. Work instruction data is created by this input operation, and the work instruction data is transmitted to the crane control panel 29. This work instruction data is data for warehousing, and it is assumed that the warehousing is performed again when the correct storage unit 5a is empty.
[0045]
On the work instruction data input screen displayed on the display 35, the work instruction data can be input by operating the input device 33. This is because the work instruction data cannot be generated from the inventory management computer 26 (allocation failure). In the normal state, work instruction data cannot be input from the input device 33 only when the command is received.
[0046]
Therefore, this embodiment has the following effects.
(1) When the loading platform 8 requires branch conveyance from the main conveyance path 3 to the branch paths 4a and 4b, it is possible to transfer to the branch paths 4a and 4b without waiting for creation of work instruction data from the inventory management computer 26. Conveyance (delivery) is started. Therefore, the useless stop time at the entrance of the branch paths 4a and 4b of the subsequent load carrier 8 transported along the main transport path 3 is reduced, and the transport cycle time can be shortened.
[0047]
(2) When branching is necessary, as soon as the load mounting body 8 engages with the stopper 19, the branch / straight forward switching means 12 is actuated to send the load mounting body 8 to the branch paths 4a and 4b. Therefore, the useless stop time of the subsequent loading platform 8 transported along the main transport path 3 at the entrances of the branch paths 4a and 4b is reduced.
[0048]
(3) Since the stopper 19 is always disposed at a standby position where it cannot be engaged with the load placing body 8, it is not necessary to operate the air cylinder 20 when a straight advance instruction is issued more frequently than a branch instruction. Accordingly, the number of operations of the air cylinder 20 is reduced as compared with a configuration in which the air cylinder 20 is always disposed at a blocking position for blocking the passage of the load mounting body 8 and disposed at the retracted position when a straight traveling instruction is given, thereby saving energy and durability. This is advantageous.
[0049]
(4) If the operation state is normal, the stacker crane 6 starts to move to the warehousing section in accordance with the warehousing instruction from the crane control panel 29 while the loading platform 8 is moving along the branch paths 4a and 4b. . Therefore, useless time until the stacker crane 6 starts the transfer operation of the load W is reduced, and in some cases, the transfer operation can be started as soon as the load mounting body 8 is arranged at the raised position.
[0050]
(5) When the inventory management computer 26 is retrying the process of creating the work instruction data, since the loading device 8 is on the branch paths 4a and 4b, it takes time to complete the retry of the inventory management computer 26. Even if it takes, the said load mounting body 8 does not interfere with conveyance of the subsequent load mounting body 8. FIG. Therefore, by repeating the allocation process for a predetermined time in consideration of the delay in the update process of the inventory management computer 26, due to the failure of the allocation process due to the delay in the update process in the inventory management computer 26, the load carrying body 8 It is avoided that the warehousing instruction cannot be performed.
[0051]
(6) When no work instruction signal is transmitted from the inventory management computer 26, the work instruction data for the crane control panel 29 can be created by the control computer 27. Accordingly, even when the work instruction signal is not transmitted due to the allocation failure from the inventory management computer 26, it is possible to instruct the stacker crane 6 to temporarily enter and leave the loading platform 8. As a result, the transfer operation can be continued even if the operator does not perform the operation of detaching the load mounting body 8 from the branch paths 4a and 4b.
[0052]
(7) The work instruction data can be created by the control computer 27 only when the work instruction data cannot be created (allocation failure) signal from the inventory management computer 26 is received. Therefore, the possibility that an incorrect work instruction signal is output to the crane control panel 29 is reduced as compared with the case where work instruction data can be freely created.
[0053]
The embodiment is not limited to the above, and may be embodied as follows, for example.
○ Instead of outputting the warehousing request signal to the inventory management computer 26 and the branching / straight-ahead switching means to the branching / straight-ahead switching means in parallel, at the same time, that is, after either one is output first, the other immediately May be output. In this case as well, substantially the same effect as in the above embodiment can be obtained.
[0054]
It may be configured such that the work instruction data can be freely created by the control computer 27.
A configuration in which the control computer 27 automatically outputs a delivery instruction signal of the loading body 8 to the crane control panel 29 when receiving a signal indicating that the work instruction data cannot be generated (allocation failure) from the inventory management computer 26 It is good. When the allocation failure signal is output, there is a high possibility that some kind of abnormality has occurred. Therefore, it is better to investigate the cause by immediately taking out the loader 8 rather than temporarily entering. In addition, when temporary storage is performed, there is a possibility that it overlaps with the storage position of the subsequent load mounting body 8, and as a result, there is a possibility that the delay of the transport process will increase.
[0055]
The inventory management computer 26 and the control computer 27 may be combined. In this case, the time for exchanging signals between the inventory management computer 26 and the control computer 27 is reduced.
[0056]
The retry function of the inventory management computer 26 and the work instruction data creation function of the control computer 27 may be omitted.
A chain conveyor or a belt conveyor may be used instead of the roller conveyor 9 as the conveyor constituting the main transport path 3 and the branch paths 4a and 4b.
[0057]
O Instead of a chain conveyor, a branching / straightening switching means 12 may be provided with an extruding device that pushes the load carrying body 8 in a state in which straightening is prevented by the stopper 19 to the branching paths 4a and 4b. For example, an air cylinder is disposed horizontally at a position facing the branch paths 4a and 4b across the main transport path 3 so as to extend in a direction perpendicular to the main transport path 3, and the piston rod is associated with the load mounting body 8. A plate that can be fitted is provided. In this case, the configuration is simpler than the chain conveyor.
[0058]
The branch paths 4a and 4b may be configured to be connected from the main transport path 3 via a curved portion, and may be configured to switch between straight travel and branch using a switching lever.
The automatic warehouse 2 and the stacker crane 6 may be applied not to using a transfer device that supports the load W on the top surface of the fork but to using another transfer device.
[0059]
  ○ The transportation source of the load W to the main transportation path 3 may be a plurality of places instead of a single place.
  Can be grasped from the above embodimentDepartureThe following is described together with its effects.
[0060]
  (1)in frontThe control computer is configured to output an exit work instruction to the transporting mobile body when a signal indicating that work instruction data cannot be generated is input to the transporting mobile body. In this case, the storage unit 5a that has temporarily entered the storage does not overlap with the storage position of the subsequent loading platform, and there is no possibility that the delay of the conveyance process will increase. Further, the control becomes simpler than when temporary storage is performed.
[0061]
(2) In the invention described in claim 2, each of the branch / straight-line switching means is always maintained in a state that allows the load-carrying body to go straight, and the branch is determined based on the confirmation signal of the storage position confirmation means. It is configured to be switched to a state of branching when a required loading body comes. In this case, the number of operations of the branch / straight line switching means is reduced compared to a configuration in which the state of branching is set as the reference position and switching to the state of straight traveling when straight traveling is necessary, and energy saving and durability are reduced. Is advantageous.
[0062]
【The invention's effect】
  As detailed aboveeachClaimIn termsAccording to the described invention, conveyance to the branch path is started without waiting for creation of work instruction data from the inventory management computer. Therefore, useless stop time at the entrance portion of the branch path of the subsequent load carrier that is transported along the main transport path is reduced, and the transport cycle time can be shortened.
[0063]
  According to the first aspect of the present invention, it is avoided that the instruction for warehousing the loading device cannot be performed due to the failure of the allocation process due to the delay of the update process, and the conveyance of the subsequent loading device is hindered. Never come.
  Claim2According to the invention described in (4), it is avoided that it becomes impossible to give an instruction to enter the loader due to a failure in the allocation process due to a delay in the update process in the inventory management computer, and the subsequent loader is transported. There will be no hindrance.
[0064]
  Claim3According to the invention described in the above, even when the work instruction signal is not transmitted from the inventory management computer, the temporary loading operation and the unloading operation of the load mounting body can be instructed to the transfer moving body, and the worker can load the load mounting body. The carrying work can be continued without carrying out the work of removing the body from the branch path.
[0065]
  Claim4According to the invention described in (3), the possibility that an incorrect work instruction signal is output to the controller is reduced as compared with the case where work instruction data can be freely created by the control computer.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a partially omitted schematic configuration diagram showing a physical distribution system according to an embodiment.
FIG. 2 is a schematic perspective view showing a relationship between a loading body and a roller conveyor.
FIG. 3 is a schematic plan view in the vicinity of a branching portion.
FIG. 4 is a block diagram showing an electrical configuration.
FIG. 5 is a schematic diagram for explaining the operation.
FIG. 6 is a partially omitted schematic configuration diagram showing a conventional physical distribution system.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Loading station as a load conveyance source, 2a, 2b ... Automatic warehouse, 3 ... Main transfer route, 4a, 4b ... Branch route, 5a ... Storage part, 6 ... Stacker crane as a moving body for conveyance, 8 ... Loading Table: 9 ... Roller conveyor, 12 ... Branch / straight line switching means, 21 ... Bar code as display unit, 22a, 22b ... Bar code reader as storage position confirmation means, 26 ... Inventory management computer, 27 ... Control computer, DESCRIPTION OF SYMBOLS 29 ... Crane control panel as a controller, 30 ... CPU which comprises a control computer and work instruction data creation means, 31 ... Program memory which comprises work instruction data creation means.

Claims

A plurality of automatic warehouses for loading and unloading loads to and from a large number of storage units by a transporting mobile body, and the load transport is set to be specific storage units with different storage positions in the automatic warehouses The load carrying body with the storage position displayed is used, and the transfer of the load from the load transfer source to each of the automatic warehouses is carried out from the main transfer route, and the storage part of the automatic warehouse branched from the main transfer route In the logistics system that runs through each branch route to
Storage for confirming the display of the branch / straight line switching means for each branch path of the main transport path, and the storage position of the load carrier that is transported along the main transport path at a position upstream from the branch / straight line switching means. Provided with a position confirmation means, based on confirmation of the storage position of the loaded body by the storage position confirmation means, instructions for branching or going straight to the branching / straight-ahead switching means of the branching section, and transporting movement of the automatic warehouse In parallel with the process of creating body work instruction data ,
A load transport control method in a physical distribution system that, when performing the work instruction data creation process, retries the work instruction data creation process at a predetermined cycle within a predetermined time even if it fails once .

A plurality of automatic warehouses for loading and unloading loads to and from a large number of storage units by a transporting mobile body, and the load transport is set to be specific storage units with different storage positions in the automatic warehouses The load carrying body with the storage position displayed is used, and the transfer of the load from the load transfer source to each of the automatic warehouses is carried out from the main transfer route, and the storage part of the automatic warehouse branched from the main transfer route In the logistics system that runs through each branch route to
A branch / straight line switching means provided at a position corresponding to each branch path of the main transport path;
Check the display of the storage position of the load carrier that is provided at a position corresponding to each branch path of the main transport path and is transported along the main transport path at a position upstream of each branch / straight line switching means. Storage location confirmation means to
An inventory management computer for creating work instruction data based on a request signal for requesting loading and unloading of a load;
Based on the confirmation signal of the storage position confirmation means, the warehousing request signal to the inventory management computer and the branch or straight advance command to the branch / straight forward switching means are output in parallel or substantially simultaneously, from the inventory management computer. and a control computer for outputting the work instruction to the controller of the carrying moving object based on the work instruction data,
The inventory management computer, when performing the work instruction data creation process based on the warehousing request signal from the control computer, retry the work instruction data creation process at a predetermined cycle within a predetermined time even if it fails once A load transport control device in a logistics system with a retry function .

The said control computer is provided with the work instruction data creation means for creating the work instruction data to the said mobile body for conveyance by operation of an operator not based on the command from the said inventory management computer. Load transport control device in the physical distribution system.

4. The load transportation control in the physical distribution system according to claim 3, wherein the work instruction data creating means is configured to be operable when the control computer receives a signal indicating that the work instruction data cannot be created from the inventory management computer. apparatus.