JP3998674B2 - 断熱複合容器 - Google Patents

Description

本発明は、内層と外層とを胴部に備えた断熱複合容器に関する。

低密度の内層と高密度の外層とを胴部に備え、胴部の内面にスタック用段差を設けた複合容器に関し、出願人は、下記特許文献１に記載の技術を先に提案している。なお、スタック用段差とは、容器を積み重ねた場合に、積み重ねられた容器の底部を支える状態で該底部と当接する部位をいう。

斯かる複合容器の内面に、真空成形等の成形方法よって樹脂フィルムの被覆を行うと、胴部の内面（内層）に亀裂やよじれ等の表面不良が生じる場合があった。斯かる課題を解決する手段として、例えば、胴部における表面不良が生じやすい部分を、下記特許文献２のように、部分的に高密度にして強度を高めることが考えられるが、このような手段で得られた容器は、所望の断熱性が得られなくなるほか、容器重量が増してしまう。また、製造面においても、乾燥時間が増大するなどの問題もある。

特開２００３−１１３６００号公報 特開平１０−１３１１００号公報

本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、断熱性及び軽量性を備え、表面不良が生じることなく樹脂フィルムが被覆される複合容器を提供することを目的とする。

本発明者らは、複合容器の内面を真空成形によって樹脂フィルムで被覆するに際し、真空成形時に複合容器に生じる亀裂やよじれが、スタック用段差の下方において主に発生していることを見出した。そして、胴部を部分的に押圧して高密度化して強度を高めるのではなく、胴部の厚みを変化させることによって、上記目的を達成し得ることを知見した。

本発明は、上記知見に基づきなされたものであり、嵩高処理パルプを含む内層と、パルプを主体とし前記内層より高密度の外層とを胴部に備えている複合容器であって、前記胴部にスタック用段差を有し、該スタック用段差より下方部分の該胴部が、該スタック用段差の登頂部の厚みより、薄く設けられている断熱複合容器を提供することにより、前記目的を達成したものである。

本発明によれば、断熱性及び軽量性を備え、内面が樹脂フィルムで良好に被覆される複合容器が提供される。

以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。

図１は、本発明の断熱複合容器を、インスタントカップ麺等の食品容器に適用した一実施形態を示したものである。図１中、符号１は断熱複合容器を示している。

断熱複合容器１は、嵩高処理パルプを含む内層容器（内層）２と、パルプを主体とし内層容器２より高密度の外層容器（外層）３とを具備している。断熱複合容器１は、口部１０の周縁部にフランジ部１１を有している。断熱複合容器１は、内層容器２の内面からフランジ部１１に亘る樹脂フィルムによる被覆層４を具備している。

断熱複合容器１は、胴部１２の内面にスタック用の段差（以下単に段差ともいう。）１３が形成されている。このため、成形後の積載、分離が容易に行える。このスタック用段差１３より下方（底部側）の部分の胴部１２の厚みは、段差１３よりも薄くなっている。本発明者らは、断熱複合容器１の被覆層４を形成するときに、スタック用段差の下方部分の内層に亀裂やよじれ等の表面不良が発生し、その基点（開始点）が、特に段差１３の底部側の部分を含む内層２の底部コーナー部分であることを発見した。そして、スタック用段差１３よりも下方の部分の胴部の厚みを薄くして真空成形による圧縮ひずみを軽減することで、密度を増加させることなく、内層に生じる亀裂やよじれ等の表面不良の発生を防ぎ、被覆層が良好に形成された断熱複合容器が得られることを見出した。

以下にさらに、詳しく説明する。まず、真空成形時にスタック用段差の内層パルプに亀裂やよじれ等の表面不良が発生するメカニズムについて説明する。真空成形の工程においては、樹脂フィルムは、底部と胴部から次第に底部コーナーに向かって接着されていく。このとき、樹脂フィルムは、真空圧により内層を圧縮し、内層を外層と型に押し付けながら内層に接着されていく。ここで、容器内面の周方向においても樹脂フィルムと内層が接着し、押し付ける時間差が発生しており、最後に、樹脂フィルムが内層と接着するところ、すなわち、底部コーナー部の一部において、内層変形のしわ寄せを最も大きく受けることになるので、底部コーナー部を基点とする亀裂やよじれ等の表面不良が発生すると考えられる。特に、本実施形態のように内層が低密度で圧縮ひずみが大きい場合、内層と外層とが全面強固に接着されていない場合、あるいは真空成形型と内層の形状が十分に合っていない場合には、内層の変形のひずみを最も大きく受け、内層に亀裂やよじれ等の表面不良が発生しやすくなる。そこで、スタック用段差の下方部分の胴部の厚み、特に内層厚みを小さくしておき、真空成形による圧縮量を小さくすれば、内層の亀裂やよじれ等の表面不良の発生を防止できることがわかった。

断熱複合容器１は、スタック用の段差１３より下方の部分では、胴部１２の厚みは薄くなっている。この部分は、下方に進むにつれて連続的に薄くなっていくことが好ましいが、スタック用の段差の登頂部より下方（底部側）の肉厚が登頂部の肉厚を超えなければよい。ここで、スタック段差の登頂部とは、該胴部の段差部分と底部との間において最も肉が厚い部位をいう。詳細に説明すると、本実施形態の断熱複合容器では、スタック用段差とその近傍の形状は、図１（e）に示すように、段差開始点Ｓから下りスロープが形成され、内層の厚みが最大の点Ｐを経て、底部に向って厚みが減少する。内層の厚みが最大の点が登頂部Ｐであり、登頂部Ｐにおける厚みが登頂部の厚みＷである。

断熱複合容器１は、スタック用段差１３から底部側における、胴部１２の内面のテーパー角度θ２が胴部１２の外面のテーパー角度θ１より小さく設けられている。このような該内面のテーパー角度及び該外面のテーパー角度を設定してスタック用の段差１３より下方（底部側）で、胴部１２の厚みを薄くすることで、断熱性や軽量性を損なうことなく内層のパルプの破断を防止して樹脂フィルムの被覆が可能となる。

スタック用段差１３より底部側における胴部１２の外面のテーパー角θ１は、容器としての使いやすさ、内容積、成形性、成形後の積載、分離が容易性等を考慮すると、３〜１０度、特に５〜８度とすることが好ましい。スタック用段差１３より底部側における胴部１２の内面のテーパー角θ２は、上述のように容器の断熱性、軽量性を損なわず、被覆層４を真空成形で形成するときに内層２に縦の亀裂が生じるのを防止することを考慮すると、２〜９度、特に４〜７度とすることが好ましいが、成形体のコア（抄造型）からの離型性を考慮すると３．５度以上とすることが好ましい。

断熱複合容器１は、口部１０の開口縁部が曲面に加工されている。該開口縁部の曲率半径Ｒ１０は、０．５〜３ｍｍ、特に１〜２ｍｍであることが好ましい。曲率半径Ｒ１０を斯かる範囲とすることで、開口縁部の角部の強度低下が抑えられるとともに、成形時のプレス効果によって毛立ちが防止される。また、使用時口当たりも良好となるとともに、被覆層４の形成時の破損も防止できる。

フランジ部１１は、図１（ｂ）に示すように、内層容器２のフランジ部２１及び外層容器３のフランジ部３１が被覆層４で被覆されて形成されている。このため、口当たりがよく、スープなどの液状物を飲むときに、フランジ部の端部から液状物が浸み込むことがない。また、蓋を貼り付けてそれを取り剥がすときに、内層容器２のフランジ部２１と外層容器３のフランジ部３１が剥離することがない。さらに被覆層４が内層容器２のフランジ部２１及び外層容器３のフランジ部３１から剥離することもない。また、内層容器２のフランジ部２１、外層容器３のフランジ部３１の端部は被覆されるが、胴部１２までは被覆されていないので、胴部１２に印刷などを施す場合にも支障を来さず、被覆層４の端部は内側を向いて外見上視認されないので、美観にも優れる。

フランジ部１１の上面部（平坦な部分）１１０の幅Ｗ１１は、１．０〜５ｍｍ、特に１．５〜４ｍｍとすることが好ましい。幅Ｗ１１を斯かる範囲とすることで、フランジ部１１の強度低下を抑えることができるほか、蓋を貼り付ける場合に、良好な接着強度や密閉性が得られる接着面積を確保することができる。

フランジ部１１の厚み（全層厚み）Ｔ１１は、容器を手で持った時の口部変形防止（把持強度）、蓋を貼り付けてそれを剥がすときのフランジの変形防止、薄肉・軽量性、さらに使用時の口当たりの良好性等を考慮すると、好ましくは０．８〜５ｍｍ、より好ましくは１〜３．５ｍｍ、さらに好ましくは１．２〜２．５ｍｍである。

断熱複合容器１は、全層厚み及び内層密度が上下方向において異なる部位を胴部１２に有している。ここで、本明細書において、密度とは嵩密度をいう。

胴部１２の口部近傍部における厚みＴ１２１は、容器を手で持った時の口部変形防止（把持強度）、縦加重における胴部１２の口部近傍の座屈の防止、薄肉・軽量性等を考慮すると、好ましくは０．８〜３．５ｍｍ、より好ましくは０．９〜２．６ｍｍ、さらに好ましくは１〜２．１ｍｍである。
胴部１２の中央部における厚みＴ１２２は、断熱性と薄肉・軽量性等を考慮すると、好ましくは０．７〜３ｍｍ、より好ましくは０．８〜２．２ｍｍ、さらに好ましくは０．９〜２ｍｍである。
胴部１２の下方部における厚みＴ１２３はスタック段差に必要な厚みの確保とスタック部の強度、断熱性、薄肉・軽量性等を考慮すると、好ましくは０．７〜４ｍｍ、より好ましくは０．８〜３．１ｍｍ、さらに好ましくは０．９〜２．５ｍｍである。なお、本明細書において、胴部１２の口部近傍部とは、断熱複合容器１の高さHに対してフランジ部１１の上面部１１０から０〜２０％の部分をいう。胴部１２の下方部とは、スタック用の段差２３より底部接地面を含まない底面までの部分をいう。また、底部とは上げ底および底部接地面を含む部分をいう。

断熱複合容器１は、底部１４の中央部が所定の高さに底上げされた上げ底部１４１を有し、その外側に平坦な接地部１４２を有している。底部１４の厚みＴ１４（接地部１４２における厚み）は、断熱性、縦方向の圧縮強度、薄肉・軽量性等を考慮すると、０．４〜２．８ｍｍ、好ましくは０．５〜２ｍｍ、より好ましくは０．７〜１．８ｍｍである。

底部１４の厚みＴ１４は、スタック段差より上部の胴部厚み（Ｔ１２１、Ｔ１２２）よりも薄く設けられていることが好ましい。このように底部１４の厚みをスタック段差より上部の胴部厚みよりも薄くすることによって、真空成形による圧縮ひずみを小さくできるので、底部コーナーを基点とする内層パルプの亀裂やよじれ等の表面不良の発生防止に有効である。特に、Ｔ１２３＞Ｔ１２４＞Ｔ１２２＞Ｔ１４である場合には、容器としての断熱性と強度と薄肉、軽量性を満足しながら、真空成形での内層パルプの亀裂やよじれ等の表面不良の発生を防止できるので好ましい。ここで、底部１４の厚みをスタック段差より上部の胴部厚みよりも薄いということは、底部１４の最大厚みがスタック段差より上部の胴部厚みの最も薄い厚みより薄いことが好ましいが、底部１４の平均厚みがスタック段差より上部の胴部厚みの平均より小さければよい。

内層容器２は、フランジ部２１を有するパルプモールド製の容器であり、内層として断熱複合容器１に断熱性を付与するとともに、フランジ部１１にクッション性を付与する容器である。内層容器２の胴部２２の内面には、前記内層容器２の内面にはスタック用段差２３及び前記お湯の入れ目線１５となる段差（図示せず）が形成されている。

フランジ部１１を構成する内層容器２のフランジ部２１の厚みＴ２１は、容器を手で持った時の口部変形防止、蓋を貼り付けてそれを剥がすときのフランジ強度、フランジ部のクッション性、薄肉・軽量、口当たり良好性等を考慮すると、好ましくは０．４〜３ｍｍ、より好ましくは０．５〜２ｍｍ、さらに好ましくは０．６〜１．５ｍｍである。前記胴部１２の口部１０近傍部を構成する内層容器２の胴部２２の厚みＴ２２１は、断熱性、容器を手で持った時の口部変形防止（把持強度）、縦方向の圧縮荷重を負荷したときの胴部１２の口部近傍の座屈の防止、薄肉・軽量性等を考慮すると、好ましくは０．５５〜２ｍｍ、より好ましくは０．６〜１．７ｍｍ、さらに好ましくは０．６５〜１．４ｍｍである。前記胴部１２の中央部を構成する内層容器２の胴部２２の厚みＴ２２２は、断熱性、薄肉・軽量性等を考慮すると、好ましくは０．５〜１．８ｍｍ、より好ましくは０．５５〜１．５ｍｍ、さらに好ましくは０．６〜１．４ｍｍである。前記胴部１２の下方部を構成する内層容器２の胴部２２の厚みＴ２２３は、断熱性、スタック用の段差に必要な厚みの確保、被覆層４を真空成形で形成する場合、内層2がよじれて破断するのを防止すること、薄肉・軽量性等を考慮すると、好ましくは０．５５〜３ｍｍ、より好ましくは０．６５〜２．５ｍｍ、さらに好ましくは０．７〜２ｍｍである。底部１４を構成する内層容器２の底部２４の厚みＴ２４は、断熱性、縦方向の圧縮強度、薄肉・軽量性等を考慮すると、好ましくは０．３〜１．８ｍｍ、より好ましくは０．４〜１．５ｍｍ、さらに好ましくは０．５５〜１．４ｍｍである。

断熱複合容器１は、お湯を中に入れて手で持った時の変形が小さく、お湯がこぼれるおそれがなく、持ちやすいことを考慮すると、把持強度が３．５Ｎ以上、特に５Ｎ以上であることが好ましい。ここで、把持強度には、圧縮試験器（オリエンテック社製、テンシロンＲＴＡ５００）を用い、断熱複合容器を横向きに載置した状態で、フランジ部を上方からロードセル速度２０ｍｍ／分にて押圧子で圧縮試験を行い、ロードセルの変位と荷重の変化から求めた５ｍｍ変位荷重が用いられる。

断熱複合容器１は、容器の搬送や積み上げ時のつぶれ防止を考慮すると、座屈強度が２４５Ｎ以上、特に３９４Ｎ以上であることが好ましい。ここで、断熱複合容器の座屈強度は、断熱複合容器の口部を上にして圧縮試験器（オリエンテック社製、テンシロンＲＴＡ５００）に固定し、ロードセル速度２０ｍｍ／分にて押圧子で圧縮試験を行い、座屈が発生するまでの変位と荷重の変化を測定して求められる。なお、圧縮試験は、荷重１０ｋｇｆになった時点で一端荷重を解放してつぶれの状態を確認し、荷重を５ｋｇｆ毎引き上げて同様の測定を繰り返し、その都度確認しながら行う。

断熱複合容器１は、熱湯を入れても手で持って、かつ薄肉・軽量で所定の強度を有することを考慮すると、断熱性が４５〜７５℃、特に５０〜７０℃であることが好ましい。ここで、断熱性は、後述する実施例の測定方法により測定される。

断熱複合容器１は、蓋をシールしての内容物の保存性と使用時の蓋の剥がし易さを考慮すると、フランジ部１１における被覆層４の剥離強度が１５〜３０Ｎ、特に１８〜２５Ｎであることが好ましい。ここで、被覆層の剥離強度は、断熱複合容器のフランジ部に蓋を熱溶融接着した後、口部を上にして断熱複合容器を引っ張り試験器（オリエンテック社製、テンシロンＲＴＡ５００）に固定し、蓋の把持部分をチャックで把持し、ロードセル速度３００ｍｍ／分にて引っ張り試験を行い、蓋がフランジ部から最初に開封した時点での荷重として求められる値である。

断熱複合容器１は、内容物の安定保存性、また、容器１にお湯を入れて机の上においても、机に蒸気が付かないこと等を考慮すると、水蒸気バリアー性が３０ｇ／ｍ²・２４ｈ以下、特に２０ｇ／ｍ²・２４ｈ以下、さらに好ましくは１０ｇ／ｍ²・２４ｈ以下であることが好ましい。ここで、断熱複合容器の水蒸気バリアー性は、断熱複合容器の胴部から試料を取り出し、ＪＩＳ Ｚ−０２０８に準拠して測定される。

断熱複合容器１は、真空成形、圧空成形で被覆層４を厚みムラなく被覆することや、ピンホールの発生を防止すること、あるいは被覆層４と内層容器２のとの均一な接着を考慮すると、透気度は３０秒〜１２０秒、好ましくは４０〜６０秒、より好ましくは４５秒〜５５秒である。ここで、透気度は、後述する実施例の測定方法により測定される。

断熱複合容器１は、廃棄性、コスト、強度、断熱性等を考慮すると、総重量は１０〜３０ｇ、好ましくは１０〜２５ｇ、より好ましくは１２〜２３ｇである。

内層容器２は、密度が０．０５〜０．８ｇ／ｃｍ³、特に０．１〜０．８ｇ／ｃｍ³であることが好ましい。密度を斯かる範囲とすることで、断熱複合容器に良好な断熱性を賦与できるとともに、容器重量も軽くできる。また、断熱複合容器１の把持強度や圧縮強度も良好なものとすることができる。

内層容器２のフランジ部２１の密度ρ２１は、容器を手で持った時の口部変形防止、蓋を貼り付けてそれを剥がすときのフランジ強度、フランジ部のクッション性等を考慮すると、好ましくは０．２〜１．５ｇ／ｃｍ³ 、より好ましくは０．２〜０．８ｇ／ｃｍ³、さらに好ましくは０．３〜０．６ｇ／ｃｍ³ である。

前記胴部１２の口部１０近傍部を構成する内層容器２の胴部２２の密度ρ２２１は、断熱性、容器を手で持った時の口部変形防止口部、縦方向の圧縮荷重による口部での座屈防止等を考慮すると、好ましくは０．２〜０．８ｇ／ｃｍ³、より好ましくは０．３〜０．７ｇ／ｃｍ³である。
前記胴部１２の中央部を構成する内層容器２の胴部２２の密度ρ２２２は、断熱性、容器を手で持った時の胴部のへこみ防止、印刷時の印圧での変形防止を考慮すると、好ましくは０．０５〜０．５ｇ／ｃｍ³、より好ましくは０．１〜０．４ｇ／ｃｍ³である。
前記胴部１２の下方部を構成する内層容器２の胴部２２の密度ρ２２３は、断熱性、容器を手で持った時の胴部のへこみ防止、印刷時の印圧での変形防止等を考慮すると、好ましくは０．０５〜０．５ｇ／ｃｍ³、より好ましくは０．１〜０．４ｇ／ｃｍ³である。
前記底部１４を構成する内層容器２の底部２４の密度ρ２４は、断熱性、縦方向の圧縮荷重による底部の座屈防止等を考慮すると、好ましくは０．２〜１．５ｇ／ｃｍ³、より好ましくは０．２〜０．８ｇ／ｃｍ³、さらに好ましくは０．３〜０．８ｇ／ｃｍ³である。

内層容器２は、外面よりも内面が平滑に設けられていることが好ましい。内層の内面の表面粗さは、被覆層４のピンホール防止、被覆層４と内層容器２との接着性や外観良好性等を考慮すると、好ましくは３〜１５μｍ、より好ましくは３〜１２μｍ、さらに好ましくは４〜７μｍである。内層の外面の表面粗さは、外層容器3との摩擦を大きくして、接着剤を使用しなくても内層と外層が分離しないことを考慮すると、好ましくは４〜２０μｍ、より好ましくは５〜１５μｍ、さらに好ましくは６〜１０μｍである。表面粗さは、 ＪＩＩＳ Ｂ０６０１―２００１に準拠し、サーフコム〔（株）東京精密社製〕を用いて測定される（測定条件は、ガウシアン補正、傾斜補正：直線）。

内層容器２は、真空成形の際に被覆層４が容易に吸引変形する程度の透気度を有することが好ましい。

内層容器２は、パルプ成分に嵩高処理パルプを含んでいる。内層容器２に含まれる嵩高処理パルプの量は、内層容器２を構成するパルプ成分中１０〜９０重量％が好ましく、２０〜８０重量％がより好ましく、３０〜７０重量％が更に好ましい。該パルプ成分中の嵩高処理パルプの配合量が斯かる範囲であると、嵩高の効果が発揮され、フランジ部１１のクッション性や容器の断熱性も良好となる。また、容器やフランジ部の強度を確保する上での、バインダーの使用量も適量に抑えられる。ここで、内層容器２に用いられる嵩高処理パルプとは、架橋処理、マーセル化処理等の嵩高処理によってパルプ繊維をカールさせたり、疎水化させたり、繊維自体の剛性を向上させたものをいう。架橋処理パルプとしては、市販のカールドファイバー（例えば米国ウェアハウザー社製「ＨＢＡ」）、マーセル化処理パルプとしては、市販のマーセル化処理パルプ（例えばレヨンニア社製「ＰＯＲＯＳＡＵＩＥ」、同「ＵＬＴＲＡＮＩＥＲ、同「ＳＵＬＦＡＴＡＴＥ」」が挙げられる。

前記架橋処理パルプ、前記マーセル化処理パルプ又は前記嵩高処理パルプは、単独で又は二種以上のものを混合して用いることができる。
前記マーセル化処理パルプは、適宜の割合で前記架橋処理パルプに混合して用いることができる。マーセル化処理パルプは架橋処理パルプよりも嵩高性は劣るが、架橋処理パルプに対するマーセル化処理パルプの混合割合を調整することで、内層容器の強度や内層容器の内面の成形性（転写性）が良好となる。また、パルプ繊維のフロックも抑えられ、抄造ムラの発生を防ぐことができる。

前記嵩高処理パルプのうち前記架橋処理パルプを用いる場合には、その湿潤カールドファクタは０．１〜１．０、特に０．1〜０．６が好ましい。湿潤カールドファクタを斯かる範囲とすることで、容易に所望の嵩高性が得られる。また、原料スラリー中の分散性も良好となり、抄造ムラが抑えられて成形体に偏肉が生じるのを防ぐことができ、成形体の強度や表面性が良好となる。ここで、湿潤カールドファクタとは、パルプ繊維を室温で純水に浸漬した後ＦＱＡ（Ｆｉｂｅｒ Ｑｕａｌｉｔｙ Ａｎａｌｙｚｅｒ）を用い、測定本数１０００本以上、測定範囲０．５〜１０ｍｍにおいて、（（Ｌ_A／Ｌ_B）−１）の算術平均により求められる値であり、繊維の曲線化の度合いを示す数値である。ただし、Ｌ_Aは実際のパルプ繊維の長さ、Ｌ_Bは曲がった状態のパルプ繊維を囲む長方形の最大寸法である。

内層容器２は、前記パルプ成分として前記嵩高処理パルプの他に、嵩高処理を行っていないパルプ繊維を含ませることができる。該パルプ繊維は、パルプ成分中に１０〜９０重量％、特に２０〜８０重量％含んでいることが好ましい。該パルプ繊維が斯かる範囲で含まれていると、フランジ部や容器の強度低下や紙粉の発生も抑えられ、強度を得るためや紙粉防止のためのバインダーの添加量を抑えることができる。また、嵩高性も得られてフランジ部のクッション性や容器の断熱性が良好となる。該パルプ繊維としては、針葉樹若しくは広葉樹の未晒又は晒クラフトパルプ、サルファイトパルプ、アルカリパルプ、グランドパルプ、又はサーモメカニカルパルプが挙げられる。これらのパルプ繊維は、単独で又は二種以上を適宜の割合で混合して用いることができる。特に二種以上を混合することで、様々な繊維長分布を有するパルプ繊維を調製することができる。

前記内層用のパルプ繊維は、カナディアンスタンダードフリーネス（ＣＳＦ：Ｃａｎａｄｉａｎ Ｓｔａｎｄａｒｄ Ｆｒｅｅｎｅｓｓ）が５００〜８００ｍｌ、特に６００〜７５０ｍｌであることが好ましい。ＣＳＦかかる範囲であると、濾水性も良好で、抄造時間や乾燥時間を短縮することができる。また、抄造ムラが抑えられ、得られる成形体に偏肉が生じたり、成形体の表面性が低下することを防ぐことができる。さらに、所望の断熱性を得ることができる。
前記外層用のパルプ繊維は、ＣＳＦが２００〜６００ｍｌ、特に３００〜６００ｍｌであることが好ましい。ＣＳＦかかる範囲であると、濾水性も良好で、抄造時間や乾燥時間を短縮することができる。また、抄造ムラが抑えられ、得られる成形体に偏肉が生じたり、成形体の表面性が低下することを防ぐことができる。

嵩高処理を行っていない前記パルプ繊維の平均繊維長は、０．４〜５ｍｍ、特に、０．５〜３ｍｍであることが好ましい。該パルプ繊維の平均繊維長が斯かる範囲であると、前記嵩高処理パルプとの適度のからみが得られ、得られる成形体の強度低下や紙粉の発生を防ぐことができる。また、フロック（パルプ繊維の凝集）が大きくならず、抄造ムラが生じ難いため、得られる成形体に偏肉が生じたり、表面性が低下することを防ぐことができる。

内層容器２のパルプ成分として用いられる前記嵩高処理パルプ、前記パルプ繊維には、木材パルプ、非木材パルプの何れのパルプ繊維をも用いることができる。また、バージンパルプ、古紙パルプの何れのパルプ繊維をも用いることができる。これらのパルプ繊維は、単独で又は二種以上を適宜の割合で混合して用いることができる。

内層容器２は、嵩高剤を０．２〜１０重量％含んでいてもよい。これらの範囲内で嵩高剤を含ませることで、嵩高性がより安定的に得られる。
前記嵩高剤としては、花王（株）製「ＫＢ１１５」、同「ＫＢ８５」等が挙げられ、これらの中でも、サイズ効果の低下を抑えて嵩高性を得ることができる点から同「ＫＢ１１５」が好ましい。

内層容器２には、必要に応じ、分散剤、顔料、防かび剤、サイズ剤、紙力増強剤、耐水化剤、接着剤等の内層用添加剤を適宜の割合で含めることができる。

前記外層容器３は、主として断熱複合容器１に強度を付与する容器である。外層容器３は、フランジ部１１を構成するフランジ部３１を有している。

外層容器３のフランジ部３１の厚みＴ３１は、容器を手で持った時の口部変形防止、蓋を貼り付けてそれを剥がすときのフランジ強度、薄肉、軽量性等を考慮すると、好ましくは０．４〜２ｍｍ、より好ましくは０．５〜１．５ｍｍ、さらに好ましくは０．６〜１．０ｍｍである。前記胴部１２の口部１０近傍部を構成する前記外層容器３の胴部３２の厚みＴ３２１は、容器を手で持ったときの口部の変形防止、縦方向の圧縮荷重による口部での座屈防止、薄肉、軽量性等を考慮すると、好ましくは０．２５〜１．５ｍｍ、より好ましくは０．３〜０．９ｍｍ、さらに好ましくは０．３５〜０．７ｍｍである。前記胴部１２の中央部を構成する前記外層容器３の胴部３２の厚みＴ３２２は、容器を手で持ったときの胴部の変形防止、印刷時の印圧による変形防止、薄肉、軽量性等を考慮すると、好ましくは０．２〜１．２ｍｍ、より好ましくは０．２５〜０．７ｍｍ、さらに好ましくは０．３〜０．６ｍｍである。前記胴部１２の下方部を構成する前記外層容器３の胴部３２の厚みＴ３２３は、縦方向の圧縮荷重による底部での座屈防止、薄肉、軽量性等を考慮すると、０．１５〜０．６ｍｍ、特に０．２〜０．５ｍｍとすることが好ましい。底部１４を構成する外層容器３の底部３４の厚みＴ３４は、縦方向の圧縮荷重による底部での座屈防止、薄肉、軽量性等を考慮すると、好ましくは０．１〜１ｍｍ、より好ましくは０．１〜０．５ｍｍ、さらに好ましくは０．１５〜０．４ｍｍである。

外層容器３のフランジ部３１の密度ρ３１は、容器を手で持ったときの容器の変形防止（把持強度）、蓋を貼り付けてそれを取り剥がすときのフランジ部の変形防止、薄肉、軽量性等を考慮すると、好ましくは０．５〜２ｇ／ｃｍ³、より好ましくは０．７〜１．５ｇ／ｃｍ³である。

前記胴部１２の口部近傍部を構成する外層容器３の胴部３２の密度ρ３２１は、表面平滑性、紙粉発生防止、容器を手で持ったときの容器の変形防止（把持強度）、縦方向の圧縮荷重による口部での座屈防止、薄肉、軽量性等を考慮すると、好ましくは０．５〜２ｇ／ｃｍ³、より好ましくは０．７〜１．５ｇ／ｃｍ³である。
前記胴部１２の中央部を構成する外層容器３の胴部３２の密度ρ３２２は、表面平滑性、紙粉発生防止、搬送時におけるへこみ防止、お湯を入れて容器を手で持ったときの胴部の変形防止、印刷時の印圧での変形防止、薄肉、軽量性を考慮すると、好ましくは０．５〜２ｇ／ｃｍ³、より好ましくは０．７〜１．５ｇ／ｃｍ³である。
前記胴部１２の下方部を構成する外容器３の胴部３２の密度ρ３２３は、表面平滑性、搬送時でのへこみ防止、印刷時の印圧での変形防止、薄肉、軽量性等を考慮すると、好ましくは０．５〜２ｇ／ｃｍ³、より好ましくは０．７〜１．５ｇ／ｃｍ³である。
前記底部１４を構成する外層容器３の底部３４の密度ρ３４は、積み上げ時や搬送時における底部の潰れ防止、薄肉、軽量性等を考慮すると、好ましくは０．５〜２ｇ／ｃｍ³、より好ましくは０．７〜１．５ｇ／ｃｍ³である。

外層容器３は、内面よりも外面が平滑に設けられていることが好ましい。外層容器３の内面の表面粗さは、印刷性、紙粉発生防止、外観良好性等を考慮すると、０．５〜３μｍ、特に1〜2μｍとすることが好ましい。外層容器３の内面には、網目が形成されていることが好ましい。また、印刷、ラベリング、紙粉発生防止などを考慮すると外層容器３の外面、特に胴部の外表面には吸引孔のあとがないことが好ましい。

外層容器３は、密度が０．５〜２ｇ／ｃｍ³であることが好ましく、０．７〜１．5ｇ／ｃｍ³であることがより好ましい。密度が斯かる範囲であると、乾燥成形時において成形体に加わる圧力が過大とならず、パルプ繊維の変色やパルプ繊維自体の強度が低下を防ぐことができるほか、外層容器に要する強度や表面性が確保される。ここで、外層容器３の密度は、切り取った外層容器の厚みと面積及び重量から求められる。

外層容器３の密度は、前記内層容器２の密度の１．５〜３０倍であることが好ましく、２〜１０倍であることがより好ましい。外層容器３の密度が内層容器２の密度に対して斯かる範囲であると、容器を把持したときの変形を抑えることができるほか、外面の平滑性も良好となる。また、フランジ部の強度が十分に得られる。さらに、内面の平滑性や強度も十分となり、後述するように樹脂フィルムを張って被覆層を形成するときに内面が潰れたりすることを防ぐことができる。

外層容器３を構成するパルプ繊維には、針葉樹若しくは広葉樹の未晒又は晒クラフトパルプ、サルファイトパルプ、アルカリパルプ、グランドパルプ、サーモメカニカルパルプ等が挙げられる。これらの中でも、成形性、白色性、成形体の表面性、強度の点から、特に針葉樹や広葉樹の晒クラフトパルプが好ましい。これらの繊維は、単独で又は二種以上を適宜の割合で混合して用いることができる。

外層容器３には、必要に応じ、分散剤、顔料、定着剤、防かび剤、サイズ剤、接着剤、紙力強化剤等の外層用添加剤を適宜の割合で含めることができる。

外層容器３の透気度（平滑側を装置上側に設定して、ＪＩＳ Ｐ８１１７０−１９８０に準拠し、測定装置（東京テスター、Ｇｕｒｌｅｙ’ｓ Ｄｅｓｏｍｅｔｅｒ）を用いて測定される値）は、表面平滑性を考慮すると、好ましくは３０〜１２０秒、より好ましくは６５〜１２０秒、さらに好ましくは７０〜１００秒である。
また、外層容器の透気度は、内層容器よりも大きいことが好ましい。外層容器の透気度を、内層容器よりも大きくすることによって、後述するように真空成形によって被覆層を密着させる場合に、外層容器が通気抵抗となって、真空成形用の型に設けられた吸引溝での局部的な吸引力の集中を防ぐことができ、樹脂フィルムのピンホールの発生を防ぐことができると共に、密着むらのない被覆が可能となる。

外層容器３の内側の寸法は、内層容器３の外形寸法よりも小さく設けられており、両者を合体させた状態では、低密度の内層容器の外面がつぶれ剛性を有する外層容器の外寸法はほとんど変形しない。このため、ライン搬送などにおいて、ライン上の容器が停滞せずにスムーズに流れ、また、外層容器が湾曲しないので、印刷性にも優れる。また、後述するように被覆層を真空成型によって密着させる場合にも、内層と外層が一体化しているので真空圧による内層割れの発生が防止される。

複合容器１は、前記内層容器２及び外層容器３が嵌合によって合体されている。ここで、嵌合とは、内層容器２と外層容器３とを合体させたときに、両者の間に圧縮、引っ張りといった応力が発生し、内層容器２と外層容器３との間に接触力が発生した状態をいう。内層容器２及び外層容器３は、上述のように、内層容器の外面が低密度の凹凸を有する形態に設けられ、外層容器の内面が剛性を有し且つ粗く好ましくは網目状のあとを有する形態に設けられているため、嵌合状態では、内層容器の外面が外層容器の内面に食い込んだ状態となる。このため、摩擦係数が高くなり、内層容器２と外層容器３とが分離しにくい状態となっており、これらの接合に特に接着剤を必要とはしない。このため、生産コストが低く抑えられると共に、製造設備を簡素化できる。
また、ここで、内層の内面に乾燥時の蒸気逃がし用として、周方向スリット、吸引丸穴凸が設けられている場合、飲食時に、内容物が該凸部に引っかかり、これが食べ残しになるといった問題がある。また、箸やスプーンでの引っかきにより、該凸部を被覆する樹脂フィルムが破損する恐れもある。そこで、内層の内面に、高さ方向に乾燥時のスリットを設けることにより、箸やスプーンの引っ掛かりが少なく、内容物の引っかかりも少なく、飲食しやすい容器が製造される。さらに、真空成形で、樹脂フィルムで被覆する場合、該フィルムはカップ口部から底に向けて貼られて行くが、前記の丸穴形状や周方向凸部の存在下では、該凸部のフィルムが貼られる方向の下流側では、フィルム伸張が大きくなり、フィルムが薄くなるという現象が発生し、フィルムにピンホールが発生し易くなる。しかし、縦方向スリットにすることにより、フィルムが貼られて行く方向とスリット凸部の形成方向が一致するので、このような現象は発生せず、ピンホールが発生しにくくなる。

前記被覆層４の厚みは、水蒸気などのバリアー性、ピンホール防止、材料コスト、スプーンや箸等での引っ掻きによる破れ防止性等を考慮すると、０．０２〜０．１５ｍｍ、特に０．０３〜０．０１ｍｍとすることが好ましい。

被覆層４には、樹脂フィルムを用いることが好ましい。該樹脂フィルムとしては、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂、ナイロン等のポリアミド系樹脂、ポリ塩化ビニル等のポリビニル系樹脂、ポリスチレン等のスチレン系樹脂等の熱可塑性樹脂フィルム、変性ポリエチレンテレフタレート、脂肪族ポリエステル等の生分解性樹脂フィルム等が挙げられる。そしてこれらの中でも、製造コスト、成形性等の点においては、ポリオレフィン系樹脂が好ましく、環境の点からは、生分解性樹脂フィルムやバイオマス由来の樹脂フィルムが好ましい。被覆層４には、これらの樹脂フィルムを、単独で又は二種以上を積層させて用いることもできる。

断熱複合容器１においては、前記フランジ部１１の厚み（全層厚み）Ｔ１１、胴部１２の口部近傍部の厚み（全層厚み）Ｔ１２１、胴部１２の中央部の厚み（全層厚み）Ｔ１２２及び底部１４の厚み（全層厚み）Ｔ１４）が、Ｔ１１＞＞Ｔ１２１＞Ｔ１２２＞Ｔ１４であることが好ましい。
また、前記内層容器２のフランジ部２１の密度ρ２１、内層容器２の胴部２２の密度ρ２２１、内層容器２の胴部２２の密度ρ２２２内層容器２の底部２４の密度ρ２４が、ρ２２１＞ρ２２２、ρ２１＞ρ２２２、且つρ２４＞ρ２２２であることが好ましい。
さらに、前記外層容器３のフランジ部３１の厚みＴ３１、前記厚みＴ３２１、前記厚みＴ３２２は、Ｔ３２１＞Ｔ３２２、且つＴ３１＞Ｔ３２２であることが好ましく、さらにＴ３１＞Ｔ３２１＞Ｔ３２２であることが好ましい。
断熱複合容器１の各部位の厚みの関係及び内層容器２の各部位の密度の関係及び外層容器３の各部位の厚みの関係を上述のように設定することによって、以下の効果が得られる。
フランジ部１１を構成する内層容器２のフランジ部２１の密度を高めるとともに、外層容器３のフランジ部３１の厚みを厚くして、フランジ部１１の厚みを厚くすることで、得られる断熱複合容器１の把持強度を高めることができる。また、口部近傍の厚みＴ１２１、Ｔ３２１を厚く、密度ρ２２１を高くすることにより、得られる断熱複合容器１の把持強度や座屈強度を高めることができる。底部１４を構成する内層容器２の底部２４の内層密度を高めるとともに、厚みＴ１４を薄くすくととにより、縦方向の圧縮荷重による座屈や真空成形時における内層のわれを防止することができる。特に断熱性の必要な胴部Ｔ１２２の厚みを薄くして、内層密度ρ２２２を小さくすることにより、薄肉・軽量性を実現できる。

断熱複合容器１は、底部１４の外側の角部の曲率半径Ｒｏが５ｍｍ以下、特に０〜３ｍｍであることが好ましく、前記底部１４の接地部１４２の接地幅Ｗ１４が１〜２０ｍｍ、特に２〜１０ｍｍであることが好ましく、且つ底部１４の上げ底部１４１の高さH１４が０．５〜５ｍｍ、特に１〜３ｍｍであることが好ましい。
曲率半径を斯かる範囲とすることで、形状的に十分な強度が確保できる。接地幅１４を斯かる範囲とすることで、縦の圧縮加重を受ける接地面積を十分に確保できる。上げ底部１４１の高さＨ１４を斯かる範囲とすることで、容器の内容積を狭めることなく、しかも内面角部に内容物が入り込んだりすることがない。また、前記曲率半径を有する角部や前記接地幅を有する底部１４を後述する弾性素材からなる雄型により、良好に形状を転写できる。また、断熱複合容器１をシュリンクフィルム等の包装材で包装したときに、当該包装材を破りやすくできる。さらに、該曲率半径Ｒｏ、接地幅Ｗ１４及び上げ底部１４１の高さＨ１４が斯かる範囲とすることで、その相乗効果として、縦方向の圧縮荷重に対する断熱複合容器１の形状的に十分な強度が得られる。

断熱複合容器１は、底部コーナー部を最も薄くして、該胴部の厚みが該スタック用段差から底部側に薄くなるようにし、真空成形による内層の亀裂の発生を防止する形状にする観点から、底部１４の外側の角部の曲率半径Ｒｏ及び内側の角部の曲率半径Ｒｉが、０≦Ro≦５ｍｍ、且つＲｏ−０．５ｍｍ＜Ｒｉ＜Ｒｏ＋１ｍｍであることが好ましい（ただし、Ｒｏが０〜０．５のときＲiは０とする）。なお、縦圧縮荷重に対する断熱容器の強度向上の観点から、０≦Ｒｏ≦３ｍｍが好ましい。

次に、前記断熱複合容器１の製造方法について説明する。
前記断熱複合容器１は、内層容器２及び外層容器３を個別に作製した後、これらを合体させ、さらに被覆層４で被覆することによって製造される。

図２（ａ）〜（ｆ）に示すように、内層容器２及び外層容器３は、抄造型２００、３００を用いた湿式抄造法により中間体である抄造体２’、３’を抄造し、乾燥型６００、７００で成形することによって製造される。

図２（ａ）に示すように、抄造型２００の抄造部２１０は、フランジ部２１１を有し且つ所定のテーパー角度を有して先端部に進むにつれて先細る形態を有している。

抄造部２１０は、多孔のプレートを曲げて溶接した薄肉型と、その上に被せた金属製の網を曲げて溶接したネット(図示せず)からなる。抄造部３１０も、多ｆ孔のプレートを曲げて溶接した薄肉型と、その上に被せた金属製の網を曲げて溶接したネットからなる。

抄造体２’を乾燥成形する乾燥型６００は、図２（ｂ）に示すように、雄型６１０及び雌型６２０から構成される。雄型６１０及び雌型６２０は、剛性を有するアルミニウム合金等の金属製の型である。

雄型６１０は、前記内層容器２の内面形状に対応する凸状の成形部６１１を有している。成形部６１１の先端部には、内層容器２のスタック用段差２３に対応して縮径する細成形部６１２が設けられている。

成形部６１１の内部には、気液流通路６１３、気液流通路６１３から分かれて外周面において高さ方向に設けられたスリット状に開口する複数の気液流通路６１４及び底面に周方向に設けられた円弧状に開口する複数のスリット状気流流通路（図示せず）が設けられており、これらの気液流通路を通して抄造体２’を乾燥させるときの脱水・排気が行われる。また、成形部６１１の内部には、カートリッジヒーター（図示せず）が配されており、成形部６１１の外表面からも加熱ができるようになっている。

雌型６２０は、内層容器２の外形に対応した凹状の成形部６２１を有している。雌型６２０の内部にはカートリッジヒーター６２２が配されている。また、雌型６２０は、雄型６１０と組み合わせたときに成形部６１１の凸状部分と成形部６２１の間に所定のクリアランスが形成されるように設けられている。図には示していないが、雌型６２０には、乾燥時間の短縮、抄造体２の吸引保持用に、胴部に周方向のスリット、底部に円弧上のスリットが設けられている。

雄型７１０は、耐久性の観点から天然ゴム、シリコーンゴム等の合成ゴム等の弾性体からなる。弾性体の外側には、流体透過性の伸縮性のネットが被覆されている。
成形部７１１の内部には、気液流通路７１３から分かれて外周面につながる複数の気液流通路７１４及び先端面や角部において開口する複数の気液流通路７１５が設けられており、これらの気液流通路を通して抄造体３’を乾燥させるときの脱水・排気が行われる。

雌型７２０は、外層容器３の外形に対応した凹状の成形部７２１を有している。雌型７２０の内部にはカートリッジヒーター７２２が配されている。雌型７２０は、内層容器３の外表面に後を残さないように、成形部７２１の内面で開口する排気孔を有していないものを用いることが好ましいが、乾燥時間の短縮、抄造体２の吸引保持用に、胴部に周方向のスリット、底部に円弧上のスリットを設けることもできる。

抄造体２’及び抄造体３’を抄造する場合には、図２（ａ）及び（ｄ）に示すように、抄造部２１０、３１０に設けられた前記気液流通路には、気液流通管２２０、３２０を接続しておく。そして、抄造型２００、３００の抄造部２１０、３１０を囲むように原料スラリーの注入管２３０、３３０を配した後、注入管２３０、３３０に付設されたスラリー供給管２３１、３３１のバルブを開き、それぞれ所定のスラリーを抄造部２１０、３１０に供給した後、気液流通管２２０、３２０のバルブを開いて気液流通管２２０、３２０及び前記気液流通路を通して原料スラリー中の液体分を吸引し、前記ネット上に原料スラリー中の固形分を堆積させる。液体成分の吸引による排出が完了し、前記抄造ネットの表面に抄造体２’、３’がそれぞれ形成されたら、注入管２３０、３３０は退避させる。また注入管２３０、３３０を配した後、所定量の水を供給し、その後、スラリーを投入することもできる。これにより、スラリー内のパルプ繊維が金属網にからまることを防ぎ、抄紙体の網からの離型を容易にすることができる。また、注入管内でスラリー濃度を薄くすることにより、スラリーのタンクなどの設備を大きくすることなく、抄紙ムラの少ない抄紙体を得ることができるとともに、水の注入量を変えることにより、抄造体の高さ方向のパルプ量を変えることができる。

抄造体２’の抄造に用いられる原料スラリーには、前記パルプ繊維の濃度が０．１〜２．０ｗｔ％のスラリーを用いることが好ましい。分散媒に特に制限はないが、取り扱い性、生産コストの点から水や白水を分散媒とすることが好ましい。また、原料スラリーには、必要に応じ、前記内層用添加剤を適宜の割合で含ませることができる。

抄造体２’の抄造に用いられる原料スラリーには、分散剤を前記パルプ成分に対し０．０１〜０．５ｗｔ％を含んでいることが好ましい。分散剤が０．０１ｗｔ％以上であれば分散効果が十分得られ、０．５ｗｔ％以下であると長時間を要せずに抄造を行えるほか、前記抄造ネットや型自体の汚れも抑えられる。
前記分散剤としては、各種界面活性剤、ポリエチレンオキシド又はその誘導体等が挙げられ、これらの中でも、泡立ちが少なく、スラリーが取り扱い易い点からポリエチレンオキシドが好ましい。

抄造体３’の抄造に用いられる原料スラリーには、前記パルプ繊維の濃度が０．１〜２．０ｗｔ％のスラリーを用いることが好ましい。分散媒に特に制限はないが、取り扱い性、生産コストの点から水や白水を分散媒とすることが好ましい。また、該スラリーには、必要に応じ、前記外層用添加剤を適宜の割合で含ませることができる。

次に、抄造体２’、３’を乾燥型６００、７００で乾燥成形する。
図２（ｂ）、（ｅ）に示すように、抄造体２’、３’を、前記ヒーターで加熱された乾燥型６００、７００内に配して乾燥しながらプレス成形する。このときの抄造体２’、３’の含水率は、乾燥時間の短縮、表面の平滑性、焦げや変色防止の観点から５５〜８０％、特に６０〜７５％であることが好ましい。

抄造体２’、３’の乾燥時には、雄型６１０、７１０の前記気液通路を通して抄造体２’、３’の液体分（蒸気）を吸引し、外部に排出する。

抄造体２’、３’の乾燥時における金型温度は、乾燥による焦げ防止、乾燥効率、表面の平滑性等を考慮すると、１１０〜２５０℃、特に１２０〜２３０℃であることが好ましい。抄造体２’、３’の乾燥後、抄造型６００，７００から雄型６１０、７１０を退避させ、雄型から抄造体２’、３’を取り出す（図２（ｃ）、（ｆ）参照）。そして図２（ｇ）に示すように、内層容器２を外層容器３にはめ込んで合体させ、フランジ部分の余分な部分のトリミングを行った後、容器本体１００とし前記被覆層４の形成に供する。

内層容器２及び外層容器３の接合には、必要に応じて接着強度を高める上で、接着剤を用いることもできる。該接着剤としては、デンプン、カルボキシメチルセルロース等の天然接着剤、ＰＶＡ等の合成水溶性接着剤を用いることが好ましい。

次に、前記内層容器２及び外層容器３が重ね合わされた容器本体１００に内層容器２の内面から外層容器３のフランジ部３１の下方に亘って被覆層４を形成する。この被覆層４を形成するときは、スタック用段差より下方の部分における全層の厚みを、スタック用段差の登頂部の厚みより薄くしておく。該部分における全層厚みを薄くするには内層の厚みを薄くすることが好ましい。
被覆層４は、樹脂フィルムを用いた真空成形、圧空成形等の常法により形成することができる。真空成形による場合には、例えば、図３に示すように、真空吸引路８１０を及びバンドヒーター８２０を備えた真空成形型８００と、ヒーターを備えたプラグ９００を用いる。真空成形型８００には、容器本体１００のフランジ１０１の下面に対向する部位８１１と、フランジ部１０１との間に所定のクリアランスを設けるとともに、該部位８１１にも真空吸引路８１０の吸引口を設けておく。

そして、真空成形型８００内に容器本体１００をセットし、更に容器本体１００の開口部を塞ぐように樹脂フィルム４０をセットする。さらに、樹脂フィルム４０にその上方から加熱したプラグ９００を当接させ、樹脂フィルム４０を真空成形型８００内に押し込み、容器本体１００の通気性を利用し、真空吸引路８１０を通して容器本体１００内を真空引きし、容器本体１００の内面に樹脂フィルム４０を密着させる。

このとき、予め加熱して軟化させた樹脂フィルム４０を容器本体１００のフランジ部１０１の下面に至るまで巻き込んで密着させる。そして、樹脂フィルム４０の不要部分をトリミングして被覆層４の形成を完了する。

このようにして得られる本実施形態の断熱複合容器１は、断熱性及び軽量性を備え、表面不良が生じることなく樹脂フィルムが被覆されたものであり、その好ましい形態は、断熱性、構造強度、表面性、成形性、廃棄性、内容物の保存性等の種々の高い性能を満たす薄型で軽量な優れた容器である。

本発明は、前記実施形態に制限されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において適宜変更することができる。

前記実施形態では、抄紙と乾燥の工程からなるが、抄造体２’，３’を抄造した後脱水型で脱水し、その後乾燥型で乾燥しても良い。また、製造工程において用いられる前記抄造型、前記脱水型、前記乾燥型の向きは、適宜変更することもできる。ハンドリング性、型の加工性、組み立て性、メンテナンス性等を考慮の上、型を割型、分割型にしても良い。

以下、実施例により、本発明をさらに具体的に説明する。

〔実施例１〕
図１に示す形態の断熱複合容器で、下記寸法形状を有するものを下記のように作製した。得られた容器の重量は２０．６ｇ

＜断熱複合容器寸法形状＞
高さＨ：１０６ｍｍ
口部内径φ１０：９０ｍｍ
口部開口縁部の曲率半径Ｒ１０：1ｍｍ
フランジ厚みＴ１２：２ｍｍ
フランジ部外径φ１１：９６ｍｍ
スタック用段差：底より２２．２８ｍｍの位置
胴部厚みＴ１２１：１．６９ｍｍ（底より１００ｍｍの位置）
胴部厚みＴ１２２：１．３６ｍｍ（底より４０ｍｍの位置）
胴部厚みＴ１２３：１．８７ｍｍ（底より１５ｍｍの位置）
胴部厚みＴ１２４：１．６１ｍｍ（底より５ｍｍの位置）
胴部テーパー角度θ１：６．５度
胴部テーパー角度θ２：４度
底部厚みＴ１４：０．９５ｍｍ
底部外径φ１４：６８．５ｍｍ
上げ底部高さＨ１４：３ｍｍ
上げ底部の外径φ１４１：４０ｍｍ
底部接地面の内径φ１４２：５５ｍｍ
角部曲率半径Ｒｏ：２ｍｍ
角部曲率半径Ｒｉ：２ｍｍ

＜内層容器・外層容器の抄造＞
多孔プレートを曲げ、雄型形状に溶接加工した型の表面に金属網を同様に溶接、加工した抄造型を用い、図２（ａ）及び（ｅ）のようにして、まず、水を注入して後、下記原料スラリーを供給し、湿潤状態の抄造体を形成した。
内層用原料スラリー；
配合：（パルプ繊維（ＨＢＡ(ウエアハウザー社製)／外層用パルプ＝５／５（重量比）、ＣＳＦ＝７２０ｍｌ）、パルプスラリー中のパルプ繊維濃度は０．５重量％、水投入後の濃度は０．２５重量％）
サイズ剤：対パルプ重量比２％
外層用原料スラリー；
配合：（パルプ繊維（商品名ヒントン／商品名セニブラ＝3／7（重量比）、ＣＳＦ＝４５０ｍｌ）、パルプスラリー中のパルプ繊維濃度は０．５重量％、水投入後の濃度は０．２５重量％）
サイズ剤（対パルプ重量比２％）

図２（ｂ）のように、得られた抄造体をそれ乾燥型内に配置し、下記条件で乾燥成形した。
金型（６２０）の温度：２００℃、金型（６１０）の温度２００℃、乾燥時間は２５秒。
図２（ｅ）のように、得られた抄造体をそれ乾燥型内に配置し、下記条件で乾燥成形した。
金型（７２０）の温度：１７０℃
押圧力：９８００Ｎ（押圧は５０秒間継続）

＜被覆層の形成＞
内層容器及び外層容器を合体させた後、下記樹脂フィルムを内層容器に接するように配置して下記の成形条件で積層した。
樹脂フィルム；
外層／内層＝高密度ポリエチレン／低密度ポリエチレン
樹脂フィルム総厚み：２００μｍ（成形前）
成形条件；
真空成形機：ＰＬＡＶＡＣ−ＦＥ３６ＰＨＳ、三和興業（株）製
フィルム加熱方式：赤外線ヒーター（ヒーターと樹脂フィルムの間隔１１０ｍｍ）
フィルム加熱温度：３００℃（成形機表示温度）
フィルム加熱時間：２６秒
プラグ寸法：直径６０ｍｍ×長さ１１０ｍｍ
プラグ材質：アルミニウム合金（表面にフッ素樹脂加工）
プラグ温度：１１０℃（プラグ実表面温度）
真空成形用金型温度：１１０℃（金型内側実表面温度）
成形時間：１０秒

〔比較例１〕
寸法形状を下記の点について変更した以外は、実施例１と同様にして断熱複合容器を作製した。得られた容器の重量は２０．３ｇであった。
胴部厚みＴ１２２：１．５４ｍｍ（底より４０ｍｍの位置）
胴部厚みＴ１２３：２．２７ｍｍ（底より１５ｍｍの位置）
胴部厚みＴ１２４：２．３８ｍｍ（底より５ｍｍの位置）
胴部テーパー角度θ１：６．５度
胴部テーパー角度θ２：６．５度
底部厚みＴ１４：１．４３ｍｍ
角部曲率半径Ｒｏ：２ｍｍ
角部曲率半径Ｒｉ：３ｍｍ

〔比較例2〕
寸法形状を下記の点について変更した以外は、実施例１と同様にして断熱容器を作製した。
胴部テーパー角度θ１：６．５度
胴部テーパー角度θ２：3度
角部曲率半径Ｒｏ：２ｍｍ
角部曲率半径Ｒｉ：1.5ｍｍ

〔総厚み及び各層の厚みの測定〕
厚み測定計（日本パラメトリクス株式社製、マグナマイク、モデル８０００）により、ターゲットボール直径１／８インチを使用して断熱複合容器の各部位の全体の厚みを測定し、内径４ｍｍのポンチにて断熱複合容器から当該各部位の試料を取り出し、外層の厚みを同測定計によって測定した。さらに、内層から被覆層を剥がして同測定計によって該被覆層の厚みを測定した。内層の厚みは全層厚みから外層及び被覆層の厚みを減じて求めた。測定値は周方向４ヶ所の平均値とした。フランジ部の内層、外層の厚みについては、フランジ部のバリをカットする前のものを用いて測定した。フランジ部の全層厚みは、ノギスによりフランジの先端部の大きさとした。表１には、実施例１及び比較例１についての測定結果のうち、底から５ｍｍ、１５ｍｍ及び４０ｍｍにおける胴部の全層、内層及び外層の厚み、並びに底部の全層、内層及び外層の厚みを示している。

〔各層の密度の測定〕
前記の厚み及び切り出した試料の面積並びにその重量に基づいて、各層の密度を算定した。

〔断熱特性の評価〕
断熱複合容器の外表面に温度センサー（安立５０３Ｋ−ＴＣ−ＷＴ）測定部をアルミテープで貼り付け、該断熱複合容器に９８〜１００℃の熱湯を注ぎ入れ、１分後における容器外面の温度を測定した。

実施例１により得られた断熱複合容器は、表１に示すように、比較例１により得られた断熱複合容器と比べ、断熱性及び軽量性が略同等でありながら、内面が樹脂フィルムで良好に被覆されたものであった。また、比較例2では、成形後、成形体をコア（抄造型）から離型することができなかった。

本発明の断熱複合容器は、その用途に特に制限はなく、また収容される内容物にも特に制限はない。封止容器の用途としては、例えば、前記実施形態のインスタントカップ麺の他、麺類以外のインスタント食品、アイスクリーム、菓子等の各種食品・飲食品の他、調味料、薬品、化粧品、洗剤等の収納容器であって、容器本体に収容する内容物とは別に物品を添付する形態の容器が挙げられる。

本発明の断熱複合容器を食品容器に適用した一実施形態を模式的に示す図であり、（ａ）は半断面図、（ｂ）は（ａ）のＡの部分の拡大図、（ｃ）は（ａ）のＢの部分の拡大図、（ｄ）は（ａ）のＣの部分の拡大図、（ｅ）はスタック用段差近傍の拡大図である。 同実施形態の断熱複合容器の製造工程を模式的に示す図であり、（ａ）は内層容器用の抄造体の抄造工程を示す図、（ｂ）は内層容器用の抄造体の乾燥成形工程を示す図、（ｃ）は内層容器を示す図、（ｄ）は外層容器用の抄造体の抄造工程を示す図、（ｅ）は外層容器用の抄造体の乾燥成形工程を示す図、（ｆ）は外層容器用の抄造体を示す図、（ｇ）は内層容器と外層容器を合体させた状態を示す図である。 同実施形態の断熱複合容器の製造工程における、被覆層の形成工程を模式的に示す図である。

符号の説明

１ 断熱複合容器
１０ 口部
１１ フランジ部
１１０ 上面部
１２ 胴部
１３ 段差
１４ 底部
２ 内層容器（内層）
３ 外層容器（外層）
４ 被覆層
８００ 真空成形型
９００ プラグ

Claims (6)

1. 嵩高処理パルプを含む内層と、パルプを主体とし前記内層より高密度の外層とを胴部に備えている断熱複合容器であって、
   前記胴部にスタック用段差を有し、該スタック用段差より下方部分の該胴部が、該スタック用段差の登頂部の厚みより薄く設けられている断熱複合容器。
2. 前記スタック用段差より下方部分の前記胴部における前記内層の厚みが、該スタック用段差の前記登頂部における前記内層の厚みよりも薄く設けられている請求項１記載の断熱複合容器。
3. 前記スタック用段差より下方部分の前記胴部の内面のテーパー角度が該胴部の外面のテーパー角度より小さく設けられている請求項１又は２記載の断熱複合容器。
4. 底部の厚みが、前記胴部のスタック部段差より上の該胴部の厚みより薄くなるように設けられている請求項１又は２記載の断熱複合容器。
5. 底部の外側の角部の曲率半径Ｒｏ及び内側の角部の曲率半径Ｒｉが、
   ０≦Ｒｏ≦５ｍｍ、且つＲｏ−０．５ｍｍ＜Ｒｉ＜Ｒｏ＋１ｍｍ（ただし、Ｒｏが０〜０．５のときは、Ｒｉは０とする）
   である請求項１又は２記載の断熱複合容器。
6. 前記内層の表面に被覆層を備えている請求項１〜５の何れかに記載の断熱複合容器。
   
   

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