JP3980321B2

JP3980321B2 - 転写プリント及びそれを貼り付けたタイヤ

Info

Publication number: JP3980321B2
Application number: JP2001316924A
Authority: JP
Inventors: 大輔金成
Original assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Current assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Priority date: 2001-10-15
Filing date: 2001-10-15
Publication date: 2007-09-26
Anticipated expiration: 2021-10-15
Also published as: JP2003118297A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、タイヤの外表面に蓄光性の表示部を形成するための転写プリントに関し、さらに詳しくは、十分な発光輝度を確保すると共に、蓄光顔料の使用量を最小限に抑えることを可能にした転写プリント及びそれを貼り付けたタイヤに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、夜間の視認性の向上やファッション性を演出する目的で、タイヤのサイドウォール部に蓄光性の表示部を形成することが提案されている。このような技術として、特開２０００−１８５５２８号公報には、従前のホワイトサイドレター部分を蓄光性ゴムから構成し、かつゴム組成物の配合を工夫することで蓄光顔料の使用量を削減する手法が開示されている。しかしながら、この手法では、サイドウォール部のゴムパッケージを多色押出しで成形し、これをグリーンタイヤの全周にわたって貼り付け、加硫後にサイドウォール部における表示部をバフ掛けして蓄光性ゴムを露出させるので、表示部以外の部分の蓄光性ゴムが全く無駄になり、たとえ蓄光性ゴムのゲージを薄くしても、その使用量の削減には限界があった。
【０００３】
一方、タイヤの特定の位置だけに蓄光性ゴムを配置する方法として、非汚染ゴムの上に蓄光顔料を含む特殊インクを印刷してなる転写プリントを用いることが提案されている。しかしながら、インクに蓄光顔料を含有させても、インク自体の塗膜が薄いため十分な発光輝度を確保することはできなかった。また、蓄光顔料の含有量を増やすと、インク塗膜がタイヤの変形に追従できず、クラックを生じ易くなるという欠点がある。そのため、この方法で十分な発光輝度を持った転写プリントを得ることはできなかった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、十分な発光輝度を確保すると共に、蓄光顔料の使用量を最小限に抑えることを可能にした転写プリント及びそれを貼り付けたタイヤを提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するための本発明の転写プリントは、ゴムに対して蓄光顔料を配合してなる厚さ０．５ｍｍ以上の蓄光性ゴム層と、明色を呈する厚さ０．１ｍｍ以上の下地ゴム層とを積層した未加硫ゴムシートの表面に、前記蓄光性ゴム層の露出領域を規定しつつ任意の表示形状を形作るマスク層を印刷すると共に、前記マスク層を非汚染ゴムから構成し、該マスク層の厚さを０．５ｍｍ以下にしたことを特徴とするものである。
【０００６】
本発明の転写プリントは、蓄光性ゴム層を厚く形成すると共に、その蓄光性ゴム層に明色を呈する下地ゴム層を積層したから、蓄光性ゴム層に含まれる蓄光顔料に基づいて十分な発光輝度を確保することができる。また、本発明の転写プリントは、タイヤの外表面の任意の位置に貼り付けて使用するので、従来のようにタイヤ全周にわたって蓄光性ゴムを配置する必要がない。そのため、タイヤに蓄光性の表示部を形成するにあたって、蓄光顔料の使用量を最小限に抑えることができる。
【０００７】
本発明において、任意の表示形状を形作るマスク層は、主として蓄光性ゴム層を覆い隠す機能が要求されるので可及的に薄く形成することができる。具体的には、マスク層を非汚染ゴムから構成し、その厚さを０．５ｍｍ以下にする。このようにマスク層を薄くすると、転写プリントをタイヤの外表面に貼り付けて加硫してもマスク層で形作られる文字等の表示形状がゴム流れによって大きく変形することはないので、通常のタイヤモールドを使用して蓄光性の表示部を備えたタイヤを加硫することができる。
【０００８】
未加硫ゴムシートの厚さは２ｍｍ以下にすることが好ましい。つまり、蓄光性ゴム層及び下地ゴム層を厚くすることで発光輝度が高くなるが、これが厚過ぎるとタイヤへの影響が大きくなる。
【０００９】
転写プリントのマスク層側には剥離自在の離型シートを積層することが好ましい。このような離型シートを積層することにより、マスク層で形作られる表示形状が加硫時に変形したり、汚れるのを確実に防止することができる。
【００１０】
蓄光顔料としては、ストロンチウムアルミネート系の蓄光性蛍光体を使用することが好ましい。ストロンチウムアルミネート系の蓄光性蛍光体は、発光時間が長く、かつ発光輝度が高いので、転写プリントを媒体としてタイヤに蓄光性の表示部を形成する場合の蓄光顔料として好適である。
【００１１】
本発明によれば、上記転写プリントを外表面に貼り付けて加硫してなるタイヤが提供される。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の構成について添付の図面を参照して詳細に説明する。
【００１３】
図１は本発明の実施形態からなる転写プリントを示すものである。図１に示すように、本実施形態の転写プリントは、蓄光性ゴム層１と下地ゴム層２とを積層した未加硫ゴムシート３の表面（蓄光性ゴム層１側）に、任意の表示形状を形作るマスク層４を印刷した構成になっている。
【００１４】
蓄光性ゴム層１は、ゴムに対して蓄光顔料を配合した透明又は半透明のゴム組成物から構成され、その厚さが０．５ｍｍ以上である。蓄光性ゴム層１の厚さが不足すると十分な発光輝度が得られなくなる。
【００１５】
蓄光性ゴム層１を構成するゴムとしては、ジエン系ゴム及びその水素添加物〔例えばポリイソプレンゴム（ＩＲ）、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）、共役ジエン−芳香族ビニル共重合体（例えばＳＢＲ）、ニトリル−共役ジエン共重合体（例えばＮＢＲ）、水素化ＮＢＲ、水素化ＳＢＲ〕、オレフィン系ゴム〔例えばエチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ、ＥＰＭ）、マレイン酸変性エチレンプロピレンゴム（Ｍ−ＥＰＭ）〕、ブチルゴム（ＩＩＲ）、イソブチレンと芳香族ビニル又はジエン系モノマー共重合体、アクリルゴム（ＡＣＭ）、アイオノマー、含ハロゲンゴム〔例えばＢｒ−ＩＩＲ、Ｃｌ−ＩＩＲ、イソブチレンパラメチルスチレン共重合体の臭素化物（Ｂｒ−ＩＰＭＳ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ヒドリンゴム（ＣＨＣ，ＣＨＲ）、クロロスルホン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、塩素化ポリエチレン（ＣＭ）、マレイン酸変性塩素化ポリエチレン（Ｍ−ＣＭ）〕、含イオウゴム（例えばポリスルフィドゴム）、フッ素ゴム（例えばビニリデンフルオライド系ゴム、含フッ素ビニルエーテル系ゴム、テトラフルオロエチレン−プロピレン系ゴム、含フッ素ホスファゼン系ゴム）等を挙げることができる。
【００１６】
一方、蓄光性ゴム層１に配合する蓄光顔料としては、ストロンチウムアルミネート系の蓄光性蛍光体、例えば、ＳｒＡｌ₂Ｏ₄：Ｅｕ，Ｄｙ，Ｓｒ₄Ａｌ₁₄Ｏ₂₅：Ｅｕ，Ｎｄ，ＳｒＡｌ₂Ｏ₄：Ｅｕ，ｍ（Ｓｒ_1-xＥｕ_x）Ｏ・ｎＡｌ₂Ｏ₃・ｙＢ₂Ｏ₃（１≦ｍ≦５，１≦ｎ≦８，０．００１≦ｘ≦０．１，０．００５≦ｙ≦０．３５）等を使用することが好ましい。これら蓄光性蛍光体はゴム１００重量部に対して５〜１００重量部配合すると良い。この配合量が５重量部未満であると発光輝度が不十分になり、逆に１００重量部を超えると発光輝度が飽和するため、それ以上配合しても無駄になるばかりでなく、ゴム物性が悪化する恐れがある。
【００１７】
蓄光性ゴム層１のゴム組成物には、白色フィラーとして、シリカ、タルク、クレイ、炭酸カルシウム等を添加することができる。また、蓄光性蛍光体の光を乱反射させ、発光輝度を高めたり、視認性を高める目的で、ガラス粉、石英粉、アクリル樹脂粉末等を光の透過を妨げない程度に配合することができる。
【００１８】
一方、下地ゴム層２は、明色を呈するゴム組成物から構成され、その厚さが０．１ｍｍ以上である。下地ゴム層２の厚さが不足するとタイヤ本来の黒色が透過するため十分な明るさが得られなくなる。下地ゴム層２を構成するゴムとしては、上記と同様のものを使用することができる。この下地ゴム層２は、黒色より明るい明色、好ましくは白色、黄色、黄緑色、水色、銀色などに着色され、特に好ましくは白色に着色されたものである。ここで言う明色とは、JIS Z 8721に規定された色の三属性のうち、明度Ｖが６以上、好ましくは７以上の有彩色または無彩色を言う。
【００１９】
未加硫ゴムシート３は、蓄光性ゴム層１と下地ゴム層２を含み、その厚さが２ｍｍ以下であることが好ましい。未加硫ゴムシート３の厚さが２ｍｍを超えると、発光輝度が高くなるものの、タイヤ外表面に貼り付けて加硫する際にタイヤバランスへの影響が大きくなる。このときは略同じ重量の転写プリントまたはゴムシートをタイヤ対向位置に貼るなどの方法を採るのが好ましい。
【００２０】
マスク層４は、文字、図柄、絵、記号等の任意の表示形状を形作るものである。マスク層を非汚染ゴムから構成する。この場合、マスク層４の厚さは０．５ｍｍ以下にする必要がある。なお、非汚染ゴムとは汚染性を有する老化防止剤を可及的に排除したゴム組成物であり、具体的には、二重結合を持たないか、ごく少量（５％以下）しか含まないゴムを全ゴム成分中３０重量％以上含んだゴム組成物である。一般的にはイソブチレン系ゴムやオレフィン系ゴムなどが好適に利用されるが、汚染性の老化防止剤を配合しなくてもオゾン劣化や屈曲によるクラックを実質的に生じないゴム組成物であれば、何らこれらに限定されないのは言うまでもない。
【００２１】
上記のようにマスク層４を薄くすれば、転写プリントをタイヤの外表面に貼り付けて加硫してもマスク層４で形作られる表示形状が大きく変形することはない。つまり、転写プリントにおいて、蓄光性ゴム層を厚くしつつ、その蓄光性ゴム層で文字を形作ろうとした場合、厚さを持った文字を作成するのが困難であり、しかも文字が流れて歪み易いが、マスク層４に輪郭形成を分担させれば、これら不都合を回避することができる。その結果、肉厚の蓄光性ゴム層１に基づく良好な発光輝度を確保しながら、明瞭な文字等の表示形状を形成することができるのである。
【００２２】
マスク層４は蓄光性ゴム層１からの発光を遮蔽するものであるので、その遮蔽形態はポジティブタイプ及びネガティブタイプのいずれであっても良く、また、その色も特に限定されるものではない。そのため、図２〜図４のような構成が可能である。図２は、未加硫ゴムシート３の表面に文字以外の部分を覆うように白色のマスク層４を設けたものである。図３は、未加硫ゴムシート３の表面に文字以外の部分を覆うように黒色のマスク層４を設けたものである。図４は、未加硫ゴムシート３の表面に文字部分を覆うように黒色のマスク層４を設けたものである。図２〜図３の場合、暗所において文字部分が発光することになる。図４の場合、暗所において文字以外の部分が発光することになる。
【００２３】
転写プリントのマスク層４側には、剥離自在の離型シート（不図示）を積層すると良い。離型シートとしては、耐熱性を有する離型紙やポリエステルフィルム等を使用することができる。このような離型シートを積層することにより、マスク層４によって形作られる表示形状が加硫時に変形したり、汚れるのを確実に防止することができる。
【００２４】
上述した転写プリントは、グリーンタイヤの外表面の任意の位置、例えば、サイドウォール部に貼り付けられた後、グリーンタイヤと共にモールド内に挿入され、通常の加硫工程において加硫される。その結果、例えば、図５に示す空気入りタイヤが得られる。この空気入りタイヤＴはサイドウォール部に蓄光性の表示部Ｘを備えている。
【００２５】
上記転写プリントは、蓄光性ゴム層１が厚く、その蓄光性ゴム層１に明色を呈する下地ゴム層２を積層しているので、蓄光性ゴム層１に含まれる蓄光顔料に基づいて十分な発光輝度を確保することができる。また、マスク層４は薄く形成されているので、上記加硫工程を経ても鮮明な表示形状を維持することができる。しかも、転写プリントを用いれば、従来のようにタイヤ全周にわたって蓄光性ゴムを配置する必要がないので、タイヤに蓄光性の表示部を形成するにあたって、蓄光顔料の使用量を最小限に抑えることができる。更に、バフ工程も必要としないので、タイヤの製造コストが高くなることもない。
【００２６】
【実施例】
タイヤサイズを２０５／６５Ｒ１５とし、下記表１のように積層構造を種々異ならせた転写プリントを用いて、サイドウォール部に蓄光性の表示部を形成した実施例１〜２及び比較例１〜３の空気入りタイヤをそれぞれ製作した。
【００２７】
これら試験タイヤについて、表示部の発光輝度を評価した。その発光輝度試験では、暗室内にて蓄光性転写プリントを貼り付けた面を上にして試験タイヤを床の上に置き、サイドウォール表面の真上１ｍからJIS Z 8720に規定する常用光源Ｄ６５の２００ルクスの光を３０分間照射し、消灯１０分後の輝度を目視で確認した。この結果を次の評価基準に基づいて評価した。
【００２８】
◎：非常に明るい
○：はっきりと光が確認できる
△：暗いが、なんとか光を確認できる
×：光を確認できない
【００２９】
【表１】

【００３０】
表１に示すように、実施例１は蓄光性ゴム層の表面にマスク層として非汚染ゴムを貼ったものであるが、はっきりと光を確認できた。実施例２は蓄光性ゴム層の厚さを規定範囲の下限まで薄くしたものであるが、はっきりと光を確認できた。
【００３１】
一方、比較例１は蓄光性ゴム層の厚さを規定範囲の下限よりも薄くしたため、輝度が不十分であった。比較例２は下地ゴム層を濃色としたため、発光の確認が困難であった。比較例３は下地ゴム層を設けていないため、タイヤ本来の黒色が透けて光を確認することができなかった。
【００３２】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、ゴムに対して蓄光顔料を配合してなる厚さ０．５ｍｍ以上の蓄光性ゴム層と、明色を呈する厚さ０．１ｍｍ以上の下地ゴム層とを積層した未加硫ゴムシートの表面に、蓄光性ゴム層の露出領域を規定しつつ任意の表示形状を形作るマスク層を印刷すると共に、マスク層を非汚染ゴムから構成し、該マスク層の厚さを０．５ｍｍ以下にした転写プリントを構成したので、蓄光性ゴム層に含まれる蓄光顔料に基づいて十分な発光輝度を確保することができ、しかもタイヤに蓄光性の表示部を形成するにあたって、蓄光顔料の使用量を最小限に抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態からなる転写プリントを示す斜視図である。
【図２】本発明の他の実施形態からなる転写プリントを示す斜視図である。
【図３】本発明の更に他の実施形態からなる転写プリントを示す斜視図である。
【図４】本発明の更に他の実施形態からなる転写プリントを示す斜視図である。
【図５】本発明の転写プリントをサイドウォール部に貼り付けて加硫してなる空気入りタイヤを示す側面図である。
【符号の説明】
１蓄光性ゴム層
２下地ゴム層
３未加硫ゴムシート
４マスク層

Claims

ゴムに対して蓄光顔料を配合してなる厚さ０．５ｍｍ以上の蓄光性ゴム層と、明色を呈する厚さ０．１ｍｍ以上の下地ゴム層とを積層した未加硫ゴムシートの表面に、前記蓄光性ゴム層の露出領域を規定しつつ任意の表示形状を形作るマスク層を印刷すると共に、前記マスク層を非汚染ゴムから構成し、該マスク層の厚さを０．５ｍｍ以下にした転写プリント。
前記マスク層側に剥離自在の離型シートを積層した請求項１に記載の転写プリント。
前記蓄光顔料をストロンチウムアルミネート系の蓄光性蛍光体とした請求項１〜２のいずれかに記載の転写プリント。
請求項１〜３のいずれかに記載の転写プリントを、その外表面に貼り付けて加硫してなるタイヤ。