JP3967168B2

JP3967168B2 - Manufacturing method of adhesive sheet

Info

Publication number: JP3967168B2
Application number: JP2002094668A
Authority: JP
Inventors: 優星; 秀晃岡部
Original assignee: Lintec Corp
Current assignee: Lintec Corp
Priority date: 2002-03-29
Filing date: 2002-03-29
Publication date: 2007-08-29
Anticipated expiration: 2022-03-29
Also published as: JP2003290274A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、粘着シート及びその製造方法に係り、特に、大型防水絆創膏などとして好適に使用される、体裁が良好で且つ歩留まりよく製造することができる粘着シート及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、サージカルドレッシング、傷口被覆シート、カテーテル固定シート、薬剤経皮投与シート、その他皮膚表面に貼付して使用する医療用貼付材としては、基本的構造として、図５に示すように、一般に薄くて柔軟性に富むシート状フィルム材料からなる基体シート１２の一方の面に粘着剤層１３と剥離シート１４とが順次積層され、基体シート１２の他方の面にはキャリアシート１５が仮着されたものが用いられている。また、用途によっては前記粘着剤層１３と剥離シート１４との間に前記基体シート１２よりも小寸のパッドが配置されている。使用に際しては、先ず剥離シート１４を剥がして貼り付けたのち、キャリアシート１５を剥がしている。
【０００３】
前記のような医療用貼付材において、基体シート１２として薄くて柔軟性に富むシート状フィルムが用いられるのは、皮膚面には凹凸があり、伸縮や屈曲が反復して作用するため、基体シート１２が柔軟性に欠けていると皮膚表面になじまず、剥がれてしまうからである。
【０００４】
また、前記基体シート１２上にキャリアシート１５を仮着させるのは、前記のような薄くて柔軟性に富んでいるフィルム材料からなる基体シート１２だけでは、全体に腰が弱く、容易に折れ曲がってしまったりしわが発生したりして保形性に欠け、確実に貼付することができないから、基体シート１２よりも腰のあるキャリアシート１５で全体を補強しておいて、貼付後に剥がすようにしたものである。
【０００５】
図６に示すように、前記のような粘着シート１１は、一般に外形形状が隅丸矩形形状に形成されると共に前記剥離シート１４及びキャリアシート１５の一辺１６には前記基体シート１２の側縁１２ａから外方に突出する摘み用の舌片１７が形成されていて剥離し易いようになっている。
【０００６】
このような粘着シート１１の製造に際しては、図７〜図９に示すように、各素材で前記粘着シート１１の積層構造に形成した粘着シート用原反１０から抜き刃２０で連続的に打ち抜いて製造される。この抜き刃２０には前記舌片１７が形成されるべき舌片成形部２０ａが設けられていることは勿論である。前記原反１０は、前記剥離シート及びキャリアシートの素材３４、３５が基体シート及び粘着剤層の素材３２、３３よりも広幅に形成されており、該広幅部１０ａに前記抜き刃２０の舌片成形部２０ａが位置するようにして打ち抜き成形される。
【０００７】
ところで、従来の粘着シート１１にあっては、貼付されて前記剥離シート１４及びキャリアシート１５を剥がした状態における基体シート１２の外形形状が体裁の良好な隅丸矩形になるように、前記剥離シート１４及びキャリアシート１５は前記舌片１７の両側に形成される辺１６、１６−１を一直線上にしてあり、例えば、前記舌片１７を頭部とすれば肩部である辺１６、１６−１が一直線上の、いわゆる「怒り肩」の形状になっている。また、このような外形形状の粘着シート１１を成形するために、前記抜き刃２０の前記辺１６、１６−１を成形すべき辺成形部２０ｂ、２０ｂ−１も一直線上に形成されている。
【０００８】
そこで、前記粘着シート１１の抜き打ち成形に際し、図１０（ａ）に示すように、前記抜き刃２０の辺成形部２０ｂが前記原反１０の基体シート材３２の側縁３２ａに正確に対応して打ち抜かれる場合は、基体シート１２は正確な隅丸矩形形状に打ち抜かれるが、長尺の原反１０と抜き刃２０との相対位置が一方又は他方に多少（２〜３ｍｍ程度）ずれることがあり、図１０（ｂ）に示すように、相対位置が一方にずれた状態で打ち抜かれると、基体シート１２にも前記舌片１７の基部の形状１７ａが成形されてしまい、逆に、図１０（ｃ）に示すように、他方にずれた状態で打ち抜かれると前記基体シート１２の側縁１２ａよりも内側に沿ってカットされることとなり、隅部が隅丸でない状態で成形されてしまう等の欠点があった。
【０００９】
前記基体シート１２は肌に貼付されて露呈するものであるから、その形状が不揃いであったり外形形状が正規なものでないものは体裁が悪いだけでなく、隅部が隅丸ではなく角になったものは、そこから貼付された基体シート１２が剥れ易くなるので、不良品となる。従って、従来のような粘着シート１１の製造方法では不良品の発生する確率が高く、製造に際して歩留まりが悪い、という欠点があった。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、前記のような従来のものの欠点を解消し、体裁が良好で、且つ歩留まりよく製造することができる外形形状の粘着シートとその製造方法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、前記の課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、前記抜き刃における辺成形部を前記「怒り肩」形状とするのではなく、いわゆる「なで肩」形状とすることにより、前記原反と抜き刃との相対位置が多少ずれても基体シート１２の外形形状が不揃いになることなく粘着シート１１を歩留まりよく製造することができ、また、これによって製造された粘着シート１１はその外形形状が揃っていて体裁が良好であることを見出した。本発明はこのような見地から完成したものである。
【００１２】
すなわち、本発明は、
【００１３】
（１）基体シートの一方の面には粘着剤層と剥離シートとが順次積層されると共に他方の面にキャリアシートが仮着され、且つ前記剥離シート及び前記キャリアシートの一辺に前記基体シートの側縁から外方に突出する摘み用の舌片が形成されてなる粘着シートを、これらの素材がそれぞれ積層されると共に前記剥離シート及び前記キャリアシートの素材が前記基体シート及び前記粘着剤層の素材よりも広幅に形成されてなる原反から抜き刃により打ち抜いて製造する方法において、前記抜き刃の前記一辺を成型すべき辺成形部が両端部から前記舌片を成形すべき舌片成形部に至り略「ハ」の字形状に傾斜する傾斜線で形成されることにより、辺成形部の両端部を結ぶ水平直線と舌片成形部の基部までの高さｈ 1 （図３参照）を有し、この抜き刃により前記原反から粘着シートを連続的に打ち抜く際、前記高さｈ 1 が前記原反の位置ずれする幅以上の寸法に設定されていることを特徴とする粘着シートの製造方法、
（２）前記抜き刃における辺成形部の傾斜線と粘着シートの横辺に垂直な直線との角度αが５゜〜８０゜である上記（１）の粘着シートの製造方法、
（３）製造される粘着シートにおいて前記粘着剤層と前記剥離シートとの間に前記基体シートよりも外形寸法の小さいパッドが配置される如くに、前記粘着剤層と前記剥離シートとの間に該パッドを点在させた原反を用いる上記（１）または（２）の粘着シートの製造方法
である。
【００１４】
本発明の粘着シートは、前記一辺を成形すべき辺成形部が両端部から前記舌片を成形すべき舌片成形部に至り略「ハ」の字形状に傾斜する傾斜線で形成されているから、前記原反と抜き刃との相対位置が一方又は他方に多少ずれても、基体シート及び粘着剤層の素材は前記傾斜線の範囲内でカットされることとなり、基体シートに前記舌片の基部の形状が成形されたり、前記基体シートの側縁よりも内側に沿ってカットされて隅角部が隅丸でない状態で成形されてしまう等のおそれはない。従って、不良品扱いとならない粘着シートを歩留まりよく製造することができる。
【００１５】
前記辺成形部の「ハ」の字形状に傾斜する傾斜線の角度、即ち、辺の両端を結ぶ水平直線と舌片の基部までの高さは、原反と抜き刃が位置ずれする幅を顧慮して適宜設定することができる。
【００１６】
前記のような方法で製造された粘着シートは、前記原反と抜き刃との多少の位置ずれにより基体シート及び粘着剤層の一辺が傾斜辺の途中でカットされているとしても、外形的にそれほど体裁の悪いものではなく不良品扱いされる程のものではない。
【００１７】
【発明の実施の形態】
本発明に係る粘着シート及びその製造方法の実施例を図１〜図４に基づいて説明する。
図１は粘着シート１の平面図であり、図２はその断面図であって、粘着シート１は基体シート２の一方の面に粘着剤層３と剥離シート４とが順次積層されると共に他方の面にキャリアシート５が仮着され、且つ前記剥離シート４及びキャリアシート５の一辺６に前記基体シート２の側縁２ａから外方に突出する摘み用の舌片７が形成されている。なお、粘着シート１はその用途によっては前記粘着剤層３と剥離シート４との間に基体シート２よりも外形寸法の小さいパッド（図示しない）が配置されることがある。
【００１８】
図３は、原反１０から前記粘着シート１を打ち抜き成形する抜き刃８の平面図である。前記一辺６を成形すべき辺成形部８６がその両端部８ｃから前記舌片７を成形すべき舌片成形部８７の基部８ａに至り略「ハ」の字形状に傾斜する辺成形部８６で形成されている。
【００１９】
前記辺成形部８６の傾斜線８９の角度αによって辺の両端を結ぶ水平直線Ｌと舌片成形部８７の基部８ａまでの高さｈ１が決定されるから、その高さｈ１は原反１０が位置ずれする幅を顧慮して適宜設定する。一般に、原反１０が位置ずれする幅は２〜３ｍｍ程度であるから、前記粘着シートの横辺に垂直な直線Ｌ−１と抜き刃８における辺成形部８６の傾斜線８９との角度αは５゜〜８０゜が適当であり、好ましくは１０°〜６０°である。
【００２０】
また、舌片７の高さ、即ち舌片７の基部７ａから上端までの高さｈ２は、従来品と同様でもよいが、従来品の舌片の高さよりも高さｈ１の分だけ低くすることによって前記辺成形部８６の傾斜線８９を形成させるのが好ましく、従って、舌片７の高さｈ２は１ｍｍ〜３０ｍｍが適当であり、好ましくは、５ｍｍ〜２０ｍｍである。
前記形状の抜き刃８を用い、図７及び図８に示す原反１０を連続的に打ち抜いて粘着シート１１を製造すれば、図４（Ａ）に示すように原反１０と抜き刃８との相対位置にずれがない場合だけでなく、図４（Ｂ）に示すように、原短１０が抜き刃８に対し右にずれた場合や、逆に図４（Ｃ）に示すように原反１０が抜き刃８に対し左にずれた場合においても、基体シート２の外形形状が一見して不自然を感じる形状となることもなく隅部も隅丸にすることができ、その結果が製品の歩留りだけでなく、生産性も大幅に向上できる。
本発明においては、上記高さｈ１を有することにより、原反１０に位置ずれが生じても基体シート１２の隅部が隅丸でない状態で成形されてしまうことを防止するものであり、辺６が直線だけでなく波形やノコギリ刃形であっても、実質的に高さｈ１を有していれば、本発明に含まれることはいうまでもない。
【００２１】
以上の構成において、前記基体シート２としては、柔軟性と伸縮性を有し、貼付される皮膚面に密着することができ、且つ適度の引っ張り強度を有するものであればその材質は特に限定されない。具体的にはポリオレフィン系シート、ポリウレタン系シート、ポリエステル系シート、ポリ塩化ビニル系シート、ポリアミド系シート、ポリ塩化ビニリデン系シート、エチレンー酢酸ビニル共重合体シート、ポリエーテルーブロックーポリアミド系シートなどが挙げられるが、これらの中で、柔軟性や透湿性に優れるポリウレタン系シート及びポリエステル系シートが好適である。この基体シート２の厚さは、通常１０〜４０μｍの範囲で選定される。
【００２２】
この基体シート２には、種々の色や柄などを付与することができるが、無色で透視性を有する基体シートが好ましい。このような基体シートを用いることにより、貼り付けた際に、パッドあるいは患部を透視することができる。また、後述のキャリアシート５及び粘着剤層３も無色で透視性のものにすれば、貼付け作業の際、患部あるいはパッドを透視できるから位置決めが容易となり一層好ましい。なお、有色の透視性とすることもできる。
【００２３】
前記粘着剤層３を構成する粘着剤としては、従来医療用貼付剤における粘着剤として慣用されているものの中から、任意のものを適宜選択して用いることができる。このような粘着剤の例としては、アクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ビニルエーテル系粘着剤、ポリウレタン系粘着剤などが挙げられるが、これらの中で皮膚に対する刺激性が少ないなどの点から、アクリル系粘着剤が好適である。この粘着剤層３の厚さは、通常１０〜５０μｍ程度である。なお、当該粘着剤層には、経皮吸収性の薬剤を混入させたり塗布したりして坦持させることができる。
【００２４】
前記剥離シート４は、例えば、グラシン紙、コート紙、ポリエチレンラミネート紙などの紙及び各種プラスチックシートに、シリコーン樹脂などの剥離剤を塗布したシートからなるものであって、その厚さについては特に制限はないが、通常３０〜１５０μｍ程度である。
【００２５】
前記キャリアシート５は基体シート２よりも腰のあるシートで構成されたものであればよく、特に材質は制限されず、例えば、ポリエチレンやポリプロピレンなどのポリオレフィン系シート、ポリエステル系シート、ポリアミド系シート、ポリイミド系シートなどを挙げることができる。キャリアシート５と基体シート２とを積層するには、例えば、該キャリアシート上に基体シート用の樹脂を加熱溶融状態でコートするか、あるいは有機溶剤を用いて溶解状態でのキャスティングコートをすればよい。このキャリアシート５の厚さは、通常１０〜１５０μｍ程度である。
【００２６】
前記粘着シート１においては、前記のように粘着剤層３と剥離シート４との間にパッド（図示しない）を配置することがあるが、このパッドは患部を被覆するためのものであって、その形状、大きさは患部等を効率的に被覆し得るものであれば特に限定されない。前記パッドは、例えば、不織布、圧縮綿、ガーゼ、その他当て材から構成されており、傷口などの患部に当接して、創傷その他の治療に効果的に使用することができる。このパッドの厚さは、通常０．１〜１ｍｍの範囲である。なお、このパッドには、必要に応じて薬効を付与することができる。
【００２７】
【実施例】
実施例１
原反の製造工程を示す断面図である図１１に示す順序で原反剥離シートを製造した。
シリコーン系剥離剤で剥離処理した厚さ１２０μｍポリエチレンラミネート紙（寸法：１０５ｍｍ幅、長さ３００ｍ、商品名：ＫＰ−８（シロ）、リンテック株式会社製）からなる剥離シート４−１の剥離処理面にアクリル系粘着剤（商品名：ＰＡ−Ｔ１、リンテック株式会社製）を乾燥後の厚さが３０μｍになるように塗布、乾燥し、粘着剤層３を設けた。
この粘着剤層３面に、基体シート２として厚さ２５μｍのポリウレタンシートとキャリヤーシート５として厚さ６０μｍのポリエチレンシートを積層した製品（寸法：１１０幅、長さ３００ｍ、商品名：シルクロン、大倉工業株式会社製）のポリウレタンシート（基体シート２）面を貼り合わせた後、両端部をスリッターでカットして、図１１（ａ）の示す粘着シート（寸法：１００ｍｍ幅、長さ３００ｍ）を製造した。
次に、図１１（ｂ）に示すように、粘着シートの右側端部１５ｍｍの位置に剥離シート側から基体シートまでをダイロールでスリットＳを設けた後、剥離シート４−１、粘着剤層３及び基体シート２のスリットＳから右側の部分（各、幅１５ｍｍ）を除去し、図１１（ｃ）に示すような、キャリアシ−トに１５ｍｍの突出部を設けたシートを作成した。
次に、８５ｍｍ幅の剥離シート４−１を全て剥がして、図１１（ｄ）に示す状態とすると同時に、露出した粘着剤層３面に再度幅１００ｍｍ、長さ３００ｍの前記と同じ剥離シート４を貼り合わせ、図１１（ｅ）に示す原反剥離シートを製造した。一方、幅０．３ｍｍのハガネを使用し、図３に示す抜き刃を製造した。（図３では刃の幅を太線で示した。）
抜き刃内側の各部の寸法は、横辺（図３における横方向の長さ）：８０ｍｍ、縦辺（図３における縦方向の長さ）：６０ｍｍ、ｈ₁：３ｍｍ、α：１２°、舌片の横辺（図３における横方向の長さ＝舌片の高さｈ₂）：１０ｍｍ、舌片の縦辺（図３における縦方向の長さ）：２０ｍｍとした。
この抜き刃を用い、前記原反粘着シートのキャリアーシート側から、基材シート及び粘着剤層の端部が抜き刃の傾斜線の中央に来るように抜き刃を位置させて、毎分１００枚の速度で打ち抜き、１０００枚の粘着シート１を連続的に作成した。
その際の不良品〔図１０の（ｂ）及び（ｃ）の形状の基体シート１２〕の発生率は０％であった。
【００２８】
比較例１
抜き刃として、内側の各部の寸法の内、ｈ₁：０ｍｍ、α：０°、ｈ₂：１３ｍｍと変えた以外は、実施例１と同様の抜き刃を用い、実施例１と同様にして１０００枚の粘着シート１を連続的に作成したところ、その際の不良品〔図１０の（ｂ）及び（ｃ）の形状の基体シート１２〕の発生率は１０．３％であった。
【００２９】
【発明の効果】
本発明の粘着シートによれば、前記原反と抜き刃との多少の位置ずれにより基体シート及び粘着剤層の一辺が傾斜辺の途中でカットされているとしても、外形的にそれほど体裁の悪いものではなく不良品となることはない。
【００３０】
また、本発明の粘着シートの製造方法によれば、原反と抜き刃との相対位置が一方又は他方に多少ずれても、基体シートに舌片の基部の形状が成形されたり、基体シートの側縁よりも内側に沿ってカットされて隅角部が隅丸でない状態で成形されてしまう等のおそれはない。従って、不良品扱いとならない粘着シートを歩留まりよく製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る粘着シートの実施例を示す平面図である。
【図２】本発明に係る粘着シートの断面図である。
【図３】本発明に係る粘着シートの製造方法に使用される抜き刃の平面図である。
【図４】本発明に係る粘着シートの製造方法において、原反と抜き刃とが位置ずれした状態で打ち抜かれる形態を示し、（Ａ）は正規の位置で打ち抜かれる場合の平面図、（Ｂ）は原反と抜き刃の相対位置が一方にずれた状態で打ち抜かれる場合の平面図、（Ｃ）は原反と抜き刃の相対位置が他方にずれた状態で打ち抜かれる場合の平面図である。
【図５】従来の粘着シートの断面図である。
【図６】従来の粘着シートの平面図である。
【図７】粘着シートを成形する原反の断面図である。
【図８】粘着シートを成形する原反の平面図である。
【図９】従来の抜き刃の平面図である。
【図１０】従来の粘着シートの製造方法において、原反と抜き刃とが位置ずれした状態で打ち抜かれる形態を示し、（ａ）は正規の位置で打ち抜かれる場合の平面図、（ｂ）は原反と抜き刃の相対位置が一方にずれた状態で打ち抜かれる場合の平面図、（ｃ）は原反と抜き刃の相対位置が他方にずれた状態で打ち抜かれる場合の平面図である。
【図１１】粘着シートを成形する原反の製造工程を示す断面図である。
【符号の説明】
１粘着シート
２基体シート
３粘着剤層
４剥離シート
４−１剥離シート
５キャリアシート
６一辺
７舌片
８抜き刃
８６辺成形部
８７舌片成形部
８９傾斜線
１０原反
Ｌ水平直線
Ｌ−１横辺に垂直な線
Ｓスリット[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a pressure-sensitive adhesive sheet and a method for producing the same, and particularly relates to a pressure-sensitive adhesive sheet that can be suitably used as a large waterproofing adhesive bandage and the like and that can be produced with good appearance and high yield, and a method for producing the same.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as a surgical dressing, wound covering sheet, catheter fixing sheet, drug transdermal administration sheet, and other medical patch materials used by being applied to the skin surface, the basic structure is generally thin as shown in FIG. An adhesive layer 13 and a release sheet 14 are sequentially laminated on one side of a base sheet 12 made of a flexible sheet-like film material, and a carrier sheet 15 is temporarily attached to the other side of the base sheet 12 Is used. Depending on the application, a pad smaller in size than the base sheet 12 is disposed between the pressure-sensitive adhesive layer 13 and the release sheet 14. In use, first, the release sheet 14 is peeled off and attached, and then the carrier sheet 15 is peeled off.
[0003]
In the medical patch as described above, a thin and flexible sheet-like film is used as the base sheet 12 because the skin surface has irregularities and repeatedly stretches and bends. This is because if 12 is not flexible, it will not conform to the skin surface and will peel off.
[0004]
Further, the carrier sheet 15 is temporarily attached on the base sheet 12 only by the base sheet 12 made of the thin and flexible film material as described above. Since the shape is not good enough to be stuck and wrinkles are generated and cannot be reliably applied, the carrier sheet 15 having a lower waist than the base sheet 12 is reinforced and peeled off after application. Is.
[0005]
As shown in FIG. 6, the pressure-sensitive adhesive sheet 11 is generally formed in a rounded rectangular shape and has a side edge 12 a of the base sheet 12 on one side 16 of the release sheet 14 and the carrier sheet 15. A tongue piece 17 for picking projecting outward is formed so as to be easily peeled off.
[0006]
When manufacturing such an adhesive sheet 11, as shown in FIGS. 7 to 9, the punching blade 20 continuously punches out from the adhesive sheet original fabric 10 formed in the laminated structure of the adhesive sheet 11 with each material. Manufactured. Of course, the punching blade 20 is provided with a tongue piece forming portion 20a on which the tongue piece 17 is to be formed. In the original fabric 10, the release sheet and carrier sheet materials 34 and 35 are formed wider than the base sheet and adhesive layer materials 32 and 33, and the tongue piece of the punching blade 20 is formed in the wide portion 10a. Punching is performed so that the molding portion 20a is positioned.
[0007]
By the way, in the conventional adhesive sheet 11, the release sheet is formed so that the outer shape of the base sheet 12 in a state where the release sheet 14 and the carrier sheet 15 are peeled off is a rounded rectangle with good appearance. 14 and the carrier sheet 15 have sides 16 and 16-1 formed on both sides of the tongue piece 17 in a straight line. For example, if the tongue piece 17 is a head, the sides 16 and 16- 1 is in the shape of a so-called “angry shoulder” on a straight line. Moreover, in order to shape | mold the adhesive sheet 11 of such an external shape, the side shaping | molding parts 20b and 20b-1 which should shape | mold the said sides 16 and 16-1 of the said cutting blade 20 are also formed on the straight line.
[0008]
Therefore, when punching the adhesive sheet 11, as shown in FIG. 10A, the side forming portion 20b of the punching blade 20 accurately corresponds to the side edge 32a of the base sheet material 32 of the raw fabric 10. In the case of punching, the base sheet 12 is punched into an accurate rounded rectangular shape, but the relative position between the long original fabric 10 and the punching blade 20 may be slightly shifted to one or the other (about 2 to 3 mm). As shown in FIG. 10B, when the punching is performed in a state where the relative position is shifted to one side, the base sheet 12 is also formed with the base shape 17a of the tongue piece 17, and conversely, as shown in FIG. As shown in c), if punched in a state shifted to the other, it will be cut along the inner side of the side edge 12a of the base sheet 12, and the corner will be molded in a state where the corner is not rounded. There were drawbacks.
[0009]
Since the base sheet 12 is exposed by being affixed to the skin, the shape of the base sheet 12 that is not uniform or is not regular is not only bad in appearance but also has corners instead of rounded corners. Since the base sheet 12 affixed there is easily peeled off, the product becomes a defective product. Therefore, the conventional method for manufacturing the pressure-sensitive adhesive sheet 11 has a disadvantage that a defective product is likely to be generated and a yield is low in manufacturing.
[0010]
[Problems to be solved by the invention]
An object of the present invention is to provide a pressure-sensitive adhesive sheet having an outer shape that can eliminate the above-described drawbacks of the conventional one, can be manufactured with good appearance, and can be manufactured with high yield, and a method for manufacturing the same.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
As a result of intensive studies to solve the above problems, the present inventors have made the so-called “slanting shoulder” shape, not the edge forming portion of the punching blade, instead of the “anger shoulder” shape. Even if the relative position of the raw fabric and the punching blade is slightly deviated, the pressure-sensitive adhesive sheet 11 can be manufactured with good yield without making the outer shape of the base sheet 12 uneven, and the pressure-sensitive adhesive sheet 11 manufactured thereby can be obtained as follows. It was found that the external shape was uniform and the appearance was good. The present invention has been completed from such a viewpoint.
[0012]
That is, the present invention
[0013]
(1) a substrate on one surface of the sheet key Yariashito is temporarily stuck on the other side with the exfoliation sheet and adhesive layer are sequentially laminated, and the base sheet in the release sheet and one side of the carrier sheet The adhesive sheet formed with tongues for picking projecting outward from the side edges of the sheet is laminated with these materials, and the material of the release sheet and the carrier sheet is the base sheet and the adhesive layer. In a method of manufacturing by punching with a punching blade from a raw material formed wider than the raw material of the above, a side molding portion for molding the one side of the punching blade is formed with a tongue piece for molding the tongue piece from both ends. the Rukoto formed by sloping line inclined substantially reaches the parts to shape the "ha", the horizontal line and the tongue molding to the base height of the portion h 1 connecting both ends of the side molding section (see FIG. 3) have, this When punching from the raw by can edge the pressure-sensitive adhesive sheet continuously, a method of manufacturing a pressure-sensitive adhesive sheet wherein the height h 1, characterized in that the set in the width than the dimension of positional deviation of the raw,
( 2 ) The method for producing a pressure-sensitive adhesive sheet according to the above ( 1 ), wherein an angle α between the inclined line of the side molding portion of the punching blade and the straight line perpendicular to the horizontal side of the pressure-sensitive adhesive sheet is 5 ° to 80 °,
( 3 ) In the produced pressure-sensitive adhesive sheet, a pad having an outer dimension smaller than that of the base sheet is disposed between the pressure-sensitive adhesive layer and the release sheet, so that the gap between the pressure-sensitive adhesive layer and the release sheet is disposed. The method for producing the pressure-sensitive adhesive sheet according to the above ( 1 ) or ( 2 ), wherein the raw material having the pads scattered therein is used.
[0014]
The pressure-sensitive adhesive sheet of the present invention is formed by an inclined line in which the side molding portion for molding the one side reaches the tongue piece molding portion for molding the tongue piece from both end portions and is inclined in a substantially “C” shape. Therefore, even if the relative position between the original fabric and the punching blade is slightly shifted to one or the other, the base sheet and the material of the adhesive layer are cut within the range of the inclined line, and the tongue piece is placed on the base sheet. There is no fear that the shape of the base portion is molded, or the shape is cut along the inner side of the side edge of the base sheet and the corner portion is not rounded. Therefore, an adhesive sheet that is not handled as a defective product can be manufactured with high yield.
[0015]
The angle of the inclined line that inclines into the “C” shape of the side forming portion, that is, the height from the horizontal straight line connecting both ends of the side to the base of the tongue piece is the width at which the original fabric and the cutting blade are displaced. It can be set as appropriate in consideration.
[0016]
Even if one side of the base sheet and the pressure-sensitive adhesive layer is cut in the middle of the inclined side due to a slight misalignment between the original fabric and the punching blade, It is not so bad in appearance and not so much that it is treated as a defective product.
[0017]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Examples of the pressure-sensitive adhesive sheet and the method for producing the same according to the present invention will be described with reference to FIGS.
FIG. 1 is a plan view of the pressure-sensitive adhesive sheet 1 and FIG. 2 is a cross-sectional view thereof. The pressure-sensitive adhesive sheet 1 has a pressure-sensitive adhesive layer 3 and a release sheet 4 sequentially laminated on one surface of a base sheet 2 and the other side. A carrier sheet 5 is temporarily attached to the surface, and a tab piece 7 for picking protruding outward from the side edge 2a of the base sheet 2 is formed on one side 6 of the release sheet 4 and the carrier sheet 5. Depending on the use of the pressure-sensitive adhesive sheet 1, a pad (not shown) having an outer dimension smaller than that of the base sheet 2 may be disposed between the pressure-sensitive adhesive layer 3 and the release sheet 4.
[0018]
FIG. 3 is a plan view of the punching blade 8 for punching and forming the pressure-sensitive adhesive sheet 1 from the raw fabric 10. The side molding portion 86 for molding the one side 6 reaches the base portion 8a of the tongue piece molding portion 87 for molding the tongue piece 7 from its both end portions 8c, and the side molding portion 86 is inclined in a substantially "C" shape. Is formed.
[0019]
Since the height h1 from the horizontal straight line L connecting both ends of the side to the base 8a of the tongue piece forming portion 87 is determined by the angle α of the inclined line 89 of the side forming portion 86, the height h1 is determined by the original fabric 10. Appropriately set in consideration of the displacement width. In general, since the width of displacement of the original fabric 10 is about 2 to 3 mm, the angle α between the straight line L-1 perpendicular to the lateral side of the pressure-sensitive adhesive sheet and the inclined line 89 of the side forming portion 86 in the punching blade 8 is 5 ° to 80 ° is suitable, and preferably 10 ° to 60 °.
[0020]
Further, the height of the tongue piece 7, that is, the height h2 from the base 7a to the upper end of the tongue piece 7 may be the same as that of the conventional product, but is lower than the height of the tongue piece of the conventional product by the height h1. Accordingly, it is preferable to form the inclined line 89 of the side forming portion 86. Accordingly, the height h2 of the tongue piece 7 is suitably 1 mm to 30 mm, and preferably 5 mm to 20 mm.
If the adhesive sheet 11 is manufactured by continuously punching out the original fabric 10 shown in FIGS. 7 and 8 using the punching blade 8 having the above-described shape, the original fabric 10 and the extraction blade 8 as shown in FIG. As shown in FIG. 4 (B), the original short 10 is shifted to the right with respect to the punching blade 8, or conversely as shown in FIG. 4 (C). Even when the anti-10 is shifted to the left with respect to the punching blade 8, the outer shape of the base sheet 2 does not become a shape that feels unnatural at first glance, and the corners can be rounded. Not only product yield but also productivity can be greatly improved.
In the present invention, having the height h1 prevents the corners of the base sheet 12 from being formed in a state where the corners of the base sheet 12 are not rounded even if the original fabric 10 is displaced. Needless to say, is not only a straight line but also a corrugated or saw-toothed shape, as long as it substantially has a height h1, it is included in the present invention.
[0021]
In the above configuration, the material of the base sheet 2 is not particularly limited as long as it has flexibility and stretchability, can be in close contact with the skin surface to be applied, and has an appropriate tensile strength. . Specifically, polyolefin sheet, polyurethane sheet, polyester sheet, polyvinyl chloride sheet, polyamide sheet, polyvinylidene chloride sheet, ethylene-vinyl acetate copolymer sheet, polyether block-polyamide sheet, etc. Among these, polyurethane-based sheets and polyester-based sheets that are excellent in flexibility and moisture permeability are preferable. The thickness of the base sheet 2 is usually selected in the range of 10 to 40 μm.
[0022]
The base sheet 2 can be provided with various colors and patterns, but a base sheet having no transparency and transparency is preferable. By using such a base sheet, the pad or the affected part can be seen through when it is attached. In addition, if the carrier sheet 5 and the pressure-sensitive adhesive layer 3 to be described later are made colorless and transparent, the affected part or the pad can be seen through at the time of the pasting work, which makes positioning easier and more preferable. In addition, it can also be set as colored transparency.
[0023]
As an adhesive which comprises the said adhesive layer 3, arbitrary things can be suitably selected from what was conventionally used as an adhesive in a medical patch. Examples of such pressure-sensitive adhesives include acrylic pressure-sensitive adhesives, rubber-based pressure-sensitive adhesives, silicone-based pressure-sensitive adhesives, vinyl-based pressure-sensitive adhesives, polyurethane-based pressure-sensitive adhesives, etc. Among them, there is little irritation to the skin. From the point of view, an acrylic pressure-sensitive adhesive is preferable. The thickness of the pressure-sensitive adhesive layer 3 is usually about 10 to 50 μm. The pressure-sensitive adhesive layer can be supported by mixing or applying a transdermally absorbable drug.
[0024]
The release sheet 4 is made of, for example, a sheet of glassine paper, coated paper, polyethylene laminated paper or the like and a sheet obtained by applying a release agent such as silicone resin to various plastic sheets, and the thickness thereof is particularly limited. Usually, it is about 30 to 150 μm.
[0025]
The carrier sheet 5 is not particularly limited as long as the carrier sheet 5 is formed of a sheet having a lower waist than the base sheet 2, and examples thereof include polyolefin sheets such as polyethylene and polypropylene, polyester sheets, polyamide sheets, A polyimide-type sheet | seat etc. can be mentioned. In order to laminate the carrier sheet 5 and the base sheet 2, for example, a resin for a base sheet is coated on the carrier sheet in a heated and melted state, or a casting coating in a dissolved state using an organic solvent is performed. Good. The thickness of the carrier sheet 5 is usually about 10 to 150 μm.
[0026]
In the pressure-sensitive adhesive sheet 1, a pad (not shown) may be disposed between the pressure-sensitive adhesive layer 3 and the release sheet 4 as described above, but this pad is for covering the affected area, The shape and size are not particularly limited as long as the affected part can be efficiently covered. The pad is made of, for example, a nonwoven fabric, compressed cotton, gauze, or other adhesive material, and can be used effectively for treatment of a wound or the like by contacting an affected part such as a wound. The thickness of this pad is usually in the range of 0.1 to 1 mm. In addition, a medicinal effect can be provided to this pad as needed.
[0027]
【Example】
Example 1
The original fabric release sheet was manufactured in the order shown in FIG. 11 which is a sectional view showing the manufacturing process of the original fabric.
Release surface of release sheet 4-1 made of 120 μm thick polyethylene laminated paper (size: 105 mm width, length 300 m, trade name: KP-8 (Shiro), manufactured by Lintec Corporation) after release treatment with a silicone release agent An acrylic pressure-sensitive adhesive (trade name: PA-T1, manufactured by Lintec Corporation) was applied and dried so that the thickness after drying was 30 μm, and the pressure-sensitive adhesive layer 3 was provided.
A product in which a polyurethane sheet having a thickness of 25 μm as the base sheet 2 and a polyethylene sheet having a thickness of 60 μm as the carrier sheet 5 are laminated on the surface of the pressure-sensitive adhesive layer 3 (dimension: 110 width, length 300 m, trade name: Silk Ron, Okura Kogyo) After attaching the polyurethane sheet (base sheet 2) surface of the product manufactured by Co., Ltd., both ends were cut with a slitter to produce an adhesive sheet (dimensions: 100 mm width, length 300 m) shown in FIG. .
Next, as shown in FIG. 11 (b), a slit S is provided by a die roll from the release sheet side to the base sheet at the position of the right end 15 mm of the adhesive sheet, and then the release sheet 4-1 and the adhesive layer 3. And the right part (each 15 mm in width) was removed from the slit S of the base sheet 2, and the sheet | seat which provided the 15 mm protrusion part in the carrier sheet as shown in FIG.11 (c) was created.
Next, all the release sheet 4-1 having a width of 85 mm is peeled to obtain the state shown in FIG. 11D, and at the same time, the same release sheet 4 having a width of 100 mm and a length of 300 m is again formed on the exposed adhesive layer 3 surface. Were bonded together to produce an original peelable sheet shown in FIG. On the other hand, the punching blade shown in FIG. 3 was manufactured using a steel with a width of 0.3 mm. (In FIG. 3, the width of the blade is indicated by a bold line.)
The dimensions of each part inside the punching blade are as follows: horizontal side (length in the horizontal direction in FIG. 3): 80 mm, vertical side (length in the vertical direction in FIG. 3): 60 mm, h ₁ : 3 mm, α: 12 °, tongue The horizontal side of the piece (the horizontal length in FIG. 3 = the height h _{2 of} the tongue piece): 10 mm, and the vertical side of the tongue (the vertical length in FIG. 3): 20 mm.
Using this punching blade, from the carrier sheet side of the original fabric adhesive sheet, the punching blade is positioned so that the ends of the base material sheet and the adhesive layer are at the center of the inclined line of the punching blade, and 100 sheets per minute The pressure-sensitive adhesive sheet 1 was punched out at a speed of 1000 to continuously produce 1000 adhesive sheets 1.
The generation rate of defective products [base sheet 12 having the shape shown in FIGS. 10B and 10C] was 0%.
[0028]
Comparative Example 1
As the punching blade, the same punching blade as that of Example 1 was used except that h ₁ : 0 mm, α: 0 °, and h ₂ : 13 mm among the dimensions of the respective inner parts. When 1000 pressure-sensitive adhesive sheets 1 were continuously prepared, the incidence of defective products (base sheets 12 having the shapes shown in FIGS. 10B and 10C) was 10.3%.
[0029]
【The invention's effect】
According to the pressure-sensitive adhesive sheet of the present invention, even if one side of the base sheet and the pressure-sensitive adhesive layer is cut in the middle of the inclined side due to a slight misalignment between the original fabric and the punching blade, the appearance is not so good in appearance. It is not a thing and will not be defective.
[0030]
Further, according to the method for producing the pressure-sensitive adhesive sheet of the present invention, even if the relative position of the original fabric and the punching blade is slightly deviated to one or the other, the shape of the base of the tongue piece is formed on the base sheet, There is no risk of being cut along the inner side of the side edge and molded with the corners not rounded. Therefore, an adhesive sheet that is not handled as a defective product can be manufactured with high yield.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a plan view showing an embodiment of an adhesive sheet according to the present invention.
FIG. 2 is a cross-sectional view of an adhesive sheet according to the present invention.
FIG. 3 is a plan view of a punching blade used in the method for producing an adhesive sheet according to the present invention.
FIG. 4 shows a form in which the original fabric and the punching blade are punched in a state of being displaced in the method for producing an adhesive sheet according to the present invention, and FIG. ) Is a plan view when punching is performed in a state where the relative position of the original fabric and the punching blade is shifted to one side, and (C) is a plan view when punching is performed while the relative position of the original fabric and the punching blade is shifted to the other. is there.
FIG. 5 is a cross-sectional view of a conventional adhesive sheet.
FIG. 6 is a plan view of a conventional pressure-sensitive adhesive sheet.
FIG. 7 is a cross-sectional view of an original fabric for forming an adhesive sheet.
FIG. 8 is a plan view of an original fabric for forming an adhesive sheet.
FIG. 9 is a plan view of a conventional punching blade.
FIGS. 10A and 10B show a form in which punching is performed in a state where the original fabric and the cutting blade are displaced in a conventional method for producing an adhesive sheet, FIG. 10A is a plan view when punching is performed at a normal position, and FIG. FIG. 5C is a plan view when punching is performed in a state where the relative position of the original fabric and the punching blade is shifted to one side, and FIG. 8C is a plan view when punching is performed while the relative position of the original fabric and the punching blade is shifted to the other.
FIG. 11 is a cross-sectional view showing a raw material manufacturing process for forming an adhesive sheet.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Adhesive sheet 2 Base sheet 3 Adhesive layer 4 Release sheet 4-1 Release sheet 5 Carrier sheet 6 One side 7 Tongue piece 8 Extraction blade 86 Side forming part 87 Tongue piece forming part 89 Inclination line 10 Original fabric L Horizontal straight line L-1 Line S perpendicular to the side S Slit

Claims

On one surface of the base sheet is temporarily adhered is key Yariashito on the other side with the exfoliation sheet and adhesive layer are sequentially laminated, and the side edges of the base sheet in the release sheet and one side of the carrier sheet The adhesive sheet is formed with tongues for picking projecting outward from the above, and these materials are respectively laminated, and the material of the release sheet and the carrier sheet is more than the material of the base sheet and the adhesive layer. In the method of punching with a punching blade from a raw material formed with a wide width, a side molding portion for molding the one side of the punching blade leads to a tongue piece molding portion for molding the tongue piece from both ends. the Rukoto formed by inclined lines sloping shape of substantially "c", has a height h 1 to the base of the horizontal lines and the tongue shaped portion connecting the two end portions of the side molding part, this punching blade Raw material When punching out et adhesive sheet continuously, the production method of the pressure-sensitive adhesive sheet in which the height h 1, characterized in that the set in the width than the dimension of positional deviation of the raw.

2. The method for producing a pressure-sensitive adhesive sheet according to claim 1 , wherein an angle α between the inclined line of the side forming portion of the punching blade and the straight line perpendicular to the horizontal side of the pressure-sensitive adhesive sheet is 5 ° to 80 °.

In the manufactured pressure-sensitive adhesive sheet, the pad is placed between the pressure-sensitive adhesive layer and the release sheet so that a pad having a smaller outer dimension than the base sheet is disposed between the pressure-sensitive adhesive layer and the release sheet. The manufacturing method of the adhesive sheet of Claim 1 or 2 using the original fabric dotted.