JP3965090B2

JP3965090B2 - Formwork forming unit and formwork forming method using the formwork forming unit

Info

Publication number: JP3965090B2
Application number: JP2002239042A
Authority: JP
Inventors: 彰博尾崎
Original assignee: アイワスチール株式会社
Priority date: 2002-06-20
Filing date: 2002-08-20
Publication date: 2007-08-22
Anticipated expiration: 2022-08-20
Also published as: JP2004076425A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、型枠形成ユニット及びその型枠形成ユニットを使用した型枠形成方法に関し、特に、型枠の組み立て作業が容易で且つ型枠パネルの間隔を設計値通りにすることができる型枠形成ユニット及びその型枠形成ユニットを使用した型枠形成方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、建造物の基礎となるコンクリート型は、そのコンクリート型の形状に応じて合板や金属板等の面板を立設して型枠を形成した後、この型枠内にコンクリートを打設し、打設したコンクリートが硬化した後に型枠を解体して成形される。しかし、かかる成形法によれば、型枠の組立、解体等に要する労力が多大となるばかりか資材量も多大となることから運搬費用や廃材量等の点からも得策ではない。
【０００３】
そこで、型枠等の解体が不要な成形法が種々提案されている。例えば、特開平２−１７８４２１号公報には、鋼線枠によって囲まれた網目の粗い金網枠体と、この金網枠体の鋼線枠を両端に設けられたＲ状の係止部で懸架する止め線とを用いて型枠を形成し、この型枠の内側に網目の細かいメタルラスを張設した後にコンクリートを打設する技術が記載されている。この技術によれば、打設されたコンクリートの漏出を網目の細かいメタルラスにより防止してコンクリート型を成形することができ、且つ、型枠がコンクリートに埋め込まれるので、型枠の解体作業が不要となり、その分、省力化を図ることができる。
【０００４】
また、特開平１０−１９５２号公報には、メタルラス等の網状体が溶接された枠状の金属製支持体と、セパレータの両端にナットで螺着される鈎状部材で金属製支持体を係止する連結具とを用いて型枠を形成し、この型枠内にコンクリートを打設して硬化させることによりコンクリート型を成形する技術が記載されている。この技術によっても、同様に、コンクリートの漏出を防止してコンクリート型を成形することができると共に、型枠の解体を不要とすることができ、また、連結具により補強される分だけコンクリート型の強度が高められる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述したコンクリート成形型によれば、前者（特開平２−１７８４２１号）では、金網枠体に止め線を懸架して型枠を形成した後、この型枠の内側にメタルラスを張設しなければならず、型枠の形成作業が繁雑になるという問題点があった。一方、後者（特開平１０−１９５２号）では、連結具の取り付けに際して、セパレータの両端に設けられたおねじ部に対するナットの螺合量を調整して鈎状部材の位置合わせを行わなければならず、取り付け作業が繁雑になるという問題点があった。
【０００６】
この問題点を解決するために、特許第３０９０９０９号公報には、鉄筋を格子状に組み付けて形成した枠体に対してその枠面を覆うように金属製メッシュを固定した型枠パネルと、鉄筋を所要の長さに切り出してその両端を他端側に折り返すように屈曲させて鈎状の一対のフック部を形成したセパレータを用いて型枠を形成し、この枠体にコンクリートを打設して硬化させることによりコンクリート型を成形する技術が記載されている。即ち、コンクリート型の幅寸法に合わせて一対の型枠パネルを並設し、その一対の型枠パネル間にセパレータを通し、そのセパレータのフック部を型枠パネルにかしめ固定し、コンクリート成形型を形成することにより、型枠の組立作業を容易化できるとされている。
【０００７】
しかしながら、かかるコンクリート成形型によれば、型枠パネルはセパレータのフック部をかしめて固定するので、治具を使用したかしめ作業が必要になるばかりか、かしめ具合によっては型枠パネルの配設位置が前後し、その結果、型枠パネルの間隔を設計値通りにすることが困難であるという問題点があった。
【０００８】
本発明は、上述した問題点を解決するためになされたものであり、型枠の組み立て作業が容易で且つ型枠パネルの間隔を設計値通りにすることができる型枠形成ユニット及びその型枠成形ユニットを使用した型枠形成方法を提供することを目的としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
この目的を達成するために、請求項１記載の型枠形成ユニットは、略枠状体に形成される枠状部材とその枠状部材の枠面に覆設される網状部材とを有しコンクリートの打設空間を囲むように設置される型枠パネルと、互いに対向する前記型枠パネル間を架橋するように取り付けられる鉄筋製のセパレータとを備えるものであり、前記枠状部材の４辺を囲む外枠の内側には、前記型枠パネルがコンクリートの打設空間を囲むように設置された場合に前記型枠パネルの横方向に延設される前記梁部材が少なくとも１以上配設され、その横方向に延設される梁部材上に前記セパレータを載置することにより前記セパレータを前記枠状部材で上下方向に位置決めし、前記セパレータの両端に円形に形成される挿通部と、その挿通部に挿通可能な略棒状体に形成される支持部材とを備えると共に、その支持部材の外径は、前記挿通部の内径と略同一径とされており、互いに対向して設置された前記型枠パネルの対向面間に前記セパレータを架橋すると共に、その型枠パネルの網状部材を貫通し非対向面側へ突出させた前記セパレータの両端の挿通部それぞれに前記支持部材を挿通することにより横方向に位置決めして型枠を形成するように構成されている。
【００１０】
この請求項１記載の型枠形成ユニットによれば、コンクリート型を成形するに際し、まず、略枠状に形成される枠状部材とその枠状部材の枠面に覆設される網状部材とを有する型枠パネルがコンクリートの打設空間を囲むように設置され、次いで、互いに対向して設置された型枠パネルの対向面間にセパレータが架橋される。これにより、セパレータの両端に円形に形成された挿通部が型枠パネルの網状部材を貫通して非対向面側に突出されるので、その突出した挿通部に支持部材を挿通することにより、型枠が形成される。かかる型枠にコンクリートが打設されると、網状部材によりコンクリートの漏出が防止され、硬化したコンクリートによりコンクリート型が成形される。型枠パネルは、このコンクリート型に埋設されるので、型枠の解体作業が不要とされる。
【００１１】
請求項２記載の型枠形成ユニットは、請求項１記載の型枠形成ユニットにおいて、前記枠状部材は略矩形格子状に接合される梁部材から略枠状体に構成されており、前記支持部材は前記梁部材よりも大径の棒状体として構成されている。
【００１２】
請求項３記載の型枠形成ユニットは、請求項１記載の型枠形成ユニットにおいて、前記枠状部材は、略矩形格子状に接合される小径の細梁部材と大径の太梁部材とから略枠状体に構成されており、前記太梁部材は、その枠状体の互いに対向する２側辺の端縁部のみに使用されている。
【００１３】
請求項４記載の型枠形成ユニットは、請求項３記載の型枠形成ユニットにおいて、前記支持部材が前記太梁部材と略同等径の棒状体として構成されている。
【００１４】
【００１５】
請求項５記載の型枠形成ユニットは、請求項１から４のいずれかに記載の型枠形成ユニットにおいて、前記型枠パネルの設置予定位置に敷設され固定される敷設板と、その敷設板の両端縁部から立設される一対の側壁板とを有し、断面視略コ字状に形成される固定ライナを備えており、その固定ライナの一対の側壁板の対向面間に挿嵌された型枠パネル及び支持部材の下部を側壁板により固定可能に構成され、前記型枠パネルの外側に前記枠状部材を構成するとともに縦方向に延設される梁部材と比べて大径の支持部材が立設されている。
【００１６】
請求項６記載の型枠形成ユニットは、請求項５記載の型枠形成ユニットにおいて、前記固定ライナの一対の側壁板の内の一方の側壁板は、他方の側壁板よりも敷設板からの立設高さが高くなるように形成されている。
【００１７】
請求項７記載の型枠形成方法は、略枠状体に形成される枠状部材とその枠状部材の枠面に覆設される網状部材とを有する型枠パネルをコンクリートの打設空間を囲むように設置する設置工程と、
前記設置工程により互いに対向して設置された型枠パネルの対向面間に、両端に円形に形成される挿通部を備える鉄筋製のセパレータを架橋する架橋工程と、前記型枠パネルの横方向に延設される梁部材上に前記セパレータを載置して位置決めする工程と、その架橋工程により型枠パネルの非対向面側へ突出したセパレータの両端の挿通部のそれぞれに、その挿通部の内径と略同一外径の棒状体に形成された支持部材を挿通して型枠を形成する挿通工程とを備えている。
【００１８】
請求項８記載の型枠形成方法は、請求項７記載の型枠形成方法において、前記設置工程は、略矩形格子状に接合される梁部材から略枠状体に構成される枠状部材と、その枠状部材の枠面に覆設される網状部材とを有する型枠パネルをコンクリートの打設空間を囲むように設置するものであり、前記挿通工程は、前記架橋工程により互いに対向する型枠パネルの非対向面側へ突出したセパレータの両端の挿通部のそれぞれに、前記梁部材よりも大径の棒状体として構成される支持部材を挿通して型枠を形成するものである。
【００１９】
請求項９記載の型枠形成方法は、請求項７記載の型枠形成方法において、前記設置工程は、略矩形格子状に接合される小径の細梁部材と大径の太梁部材とから略枠状体に構成されると共に、その枠状体の互いに対向する２側辺の端縁部のみに太梁部材が使用されている枠状部材と、その枠状部材の枠面に覆設される網状部材とを有する型枠パネルを隣接する型枠パネルとの連結部に太梁部材が配置されるように配向させつつコンクリートの打設空間を囲むように設置するものである。
【００２０】
請求項１０記載の型枠形成方法は、請求項９記載の型枠形成方法において、前記設置工程は、前記挿通工程は、前記架橋工程により互いに対向する型枠パネルの非対向面側へ突出したセパレータの両端の挿通部のそれぞれに、前記太梁部材と略同等径の棒状体として構成された支持部材を挿通して型枠を形成するものである。
【００２１】
【００２２】
請求項１１記載の型枠形成方法は、請求項７から１０のいずれかに記載の型枠形成方法において、敷設板とその敷設板の両端縁部から立設される一対の側壁板とを有し、その一対の側壁板の対向面間に挿嵌された型枠パネル及び支持部材の下部を側壁板により固定可能に構成される固定ライナを型枠パネルの設置予定位置へ敷設して固定する敷設工程を備え、前記設置工程は、その敷設工程により敷設された固定ライナの一対の側壁板の対向面間に型枠パネルの下部を挿嵌しつつコンクリートの打設空間を囲むようにその型枠パネルを設置するものであり、前記挿通工程は、前記架橋工程により互いに対向する型枠パネルの非対向面側へ突出したセパレータの両端の挿通部のそれぞれに支持部材を挿通すると共に、その挿通した支持部材の下部を前記敷設工程により敷設された固定ライナの一対の側壁板の対向面間へ前記型枠パネルの外側に前記枠状部材を構成するとともに縦方向に延設される梁部材と比べて大径の支持部材を立設させた状態で型枠パネルと共に挿嵌して型枠を形成するものである。
【００２３】
請求項１２記載の型枠形成方法は、請求項１１記載の型枠形成方法において、前記敷設工程は、一対の側壁板の内の一方の側壁板が他方の側壁板よりも敷設板からの立設高さが高くなるように形成された固定ライナを前記型枠パネルの設置予定位置へ敷設して固定するものであり、前記挿通工程により形成された型枠の型枠パネルの上部が接地面からの基準高さに達しない場合には、前記セパレータの挿通部を支持部材に沿いつつ摺動させて型枠パネルを基準高さまでへ引き上げる引上工程を備えている。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好ましい実施例について、添付図面を参照して説明する。図１は、本発明の第１実施例における型枠パネル１を示した図であり、（ａ）はその正面図であり、（ｂ）は側面図であり、（ｃ）は平面図である。なお、図１では、型枠パネル１の縦及び横方向長さを省略して図示している。
【００２５】
型枠パネル１は、コンクリートの打設空間を形成するために捨てコンクリート７（図４参照）上に立設される部材であり、枠部材２とメタルラス４とを備えている。枠部材２は、型枠パネル１の骨格をなす部材であり、図１（ａ）に示すように、略矩形格子状に溶接された横筋２ａ及び縦筋２ｂから略枠体状に形成されている。なお、第１実施例における横筋２ａ及び縦筋２ｂは、略５ｍｍ径の棒鋼線材で構成されている。また、横筋２ａ及び縦筋２ｂの格子間隔は、縦横（図１（ａ）上下左右）方向共に略１００ｍｍとされている。
【００２６】
メタルラス４は、打設されたコンクリートの漏出を防止するための部材であり、図１に示すように、枠部材２の一面側（図１（ａ）紙面手前側）全域を覆いつつ溶接固定されている。なお、第１実施例におけるメタルラス４は、溶融亜鉛メッキ鋼板（ＪＩＳ−Ｇ３３０２，板厚０．５ｍｍ，メッキ付着量９０ｇ／平方ｍ）から菱形の網目を有する金属メッシュとして構成されている。
【００２７】
ここで、形成しようとするコンクリート型の形状や大きさは、多種多様であるが、かかる型枠パネル１は、既製品（例えば、縦１ｍ×幅２ｍ）が用意されており、施工するコンクリート型の形状等に合わせて、適宜その長さを切断して使用したり、或いは、２以上の型枠パネル１の側縁部を結線で繋げて使用することができる。
【００２８】
図２は、セパレータ５を示した図であり、（ａ）はその平面図であり、（ｂ）は側面図である。セパレータ５は、打設されたコンクリートの重量に耐えうるように立設された型枠パネル１を補強するための部材であり、互いに対向して設置された型枠パネル１の対向面間に架橋される（図４及び図５参照）。このセパレータ５は、図２に示すように、１本の鉄筋の両端を円形に巻回して構成されており、この巻回された円形部が挿通部５ａとされている。
【００２９】
この挿通部５ａは、後述する支持筋８が挿通される部位であり（図６参照）、セパレータ５の両端に略同一形状で形成されている。即ち、一対の挿通部５ａは、支持筋８の外径と略同一の内径、但し、支持筋８の挿通を可能とするために、その支持筋８の外径より若干大きな内径を有する円形に形成されると共に、互いに略同一平面状に配置されるように形成されている。なお、この挿通部５ａに挿通される支持筋８は、略１０ｍｍ径の棒鋼線材で構成されている。
【００３０】
また、この挿通部５ａは、図２に示すように、鉄筋を少なくとも１周以上巻回して構成されているので、その巻回強度が確保されている。よって、打設されたコンクリートの重量などにより円形に巻回された鉄筋先端が巻き戻され支持筋８が挿通部５ａから脱落してしまうということを防止することができる。
【００３１】
なお、第１実施例におけるセパレータ５は、略５ｍｍ径の棒鋼線材で構成されており、また、そのセパレータ５の長さ、即ち、一対の挿通部５ａの離間距離は、型枠パネル１の設置間隔（設計値間隔）を決定する役割を担うので、施工現場（形成するコンクリート型の大きさ等）に応じて、種々の長さのものが形成される。
【００３２】
図３は、下端固定ライナ６の斜視図であり、下端固定ライナ６及び捨てコンクリート７の一部を省略して図示している。下端固定ライナ６は、捨てコンクリート７上に立設される型枠パネル１の下端を固定して支持するための部材であり、図３に示すように、型枠パネル１が設置される捨てコンクリート７へコンクリート釘６ａによって固定される。
【００３３】
この下端固定ライナ６は、図３に示すように、捨てコンクリート７上に敷設される敷設板６ｂと、その敷設板６ｂの両端縁部から立設する一対の側壁板６ｃとから断面視略コ字状に構成されており、一対の側壁板６ｃの対向面間には、型枠パネル１及び支持部材８が挿嵌可能とされている（図４参照）。なお、第１実施例における下端固定ライナ６は、略１．６ｍｍ厚の亜鉛メッキ鋼板を断面視略コ字状に屈曲して構成されている。また、側壁板６ｃの対向面間隔は、型枠パネル１及び支持筋８の下端を挿嵌可能とするべく、略２０ｍｍとされ、その立設高さは、略２０ｍｍとされている。
【００３４】
次に、型枠形成ユニット１０を使用した型枠の形成方法について、図４から図６を参照して説明する。図４は、第１実施例における型枠形成ユニット１０の施工状態を示した側面図であり、図５は、図４の平面図である。なお、図４及び図５では、型枠形成ユニット１０の幅方向長さ及び連結方向長さを省略して図示している。
【００３５】
第１実施例における型枠形成ユニット１０は、上述した型枠パネル１と、セパレータ５と、下端固定ライナ６とから主に構成されており、これらを使用して型枠が形成される。具体的には、まず、捨てコンクリート７上に所定の設計値間隔で地墨を引いた後、その地墨に沿わせつつ一対の下端固定ライナ６を捨てコンクリート７上に配設し（図４参照）、コンクリート釘６ａによって固定する（図３参照）。
【００３６】
下端固定ライナ６を捨てコンクリート７上に設計値間隔で設置した後は、図４に示すように、その下端固定ライナ６に一対の型枠パネル１を立設させる。この場合、型枠パネル１は、図４及び図５に示すように、メタルラス４の張設面側を内側に対向させて下端固定ライナ６に立設され、横方向（図４紙面垂直方向，図５上下方向）に互いに隣接する型枠パネル１は、その枠部材２の側縁部（縦筋２ｂ）が結束ワイヤ（図示せず）で結束されて連結される。
【００３７】
一対の型枠パネル１を下端固定ライナ６に立設させた後は、その型枠パネル１の対向面間にセパレータ５を架橋するように取り付けると共に、セパレータ５両端の挿通部５ａに支持筋８を挿入する。ここで、図６を参照してセパレータ５及び支持筋８の取り付け方法について説明する。
【００３８】
図６は、型枠形成ユニット１０の部分拡大斜視図であり、セパレータ５及び支持筋８の取り付け状態を拡大して示している。セパレータ５を型枠パネル１の対向面間に架橋させて取り付けるに際しては、その取り付け箇所のメタルラス４を破断して、図６に示すように、セパレータ５の挿通部５ａが貫通可能なスリット状の貫孔４ａを形成する。
【００３９】
なお、図６では、図面を簡素化して理解を容易とするために、貫孔４ａの開口寸法を大きくして図示しているが、実際の施工にあたっては、かかる貫孔４ａは、セパレータ５の挿通部５ａが挿通可能な最低限の開口寸法とすることが好ましい。
【００４０】
また、貫孔４ａの形成箇所は、図６に示すように、横筋２ａ周辺に形成する。これにより、型枠パネル１の対向面間に架橋されたセパレータ５を横筋２ａ上に載置することができるので、セパレータ５を所望の高さで保持しておくことができ、後述する支持筋８の挿通作業を容易に行うことができる。即ち、メタルラス４を破断して形成した貫孔４ａへ載置したのでは、かかるセパレータ５を安定して保持することができないが、対向して配置された型枠パネル１の対応する横筋２ａ間にセパレータ５を載置することにより、かかるセパレータ５を平行な状態で安定して保持しておくことができる。
【００４１】
メタルラス４を破断して貫孔４ａを形成した後は、その貫孔４ａへセパレータ５両端の挿通部５ａをそれぞれ挿通して、セパレータ５を型枠パネル１の対向面間に架橋する。セパレータ５の長さ、即ち、一対の挿通部５ａの離間距離は、上述したように、型枠パネル１の設置間隔に対応させて形成されているので、型枠パネル１の対向面間に架橋されたセパレータ５は、その両端の挿通部５ａがメタルラス４を貫通して、型枠パネル１の非対向面側へ突出される（図４及び図５参照）。
【００４２】
セパレータ５の挿通部５ａを型枠パネル１の非対向面側へ突出させた後は、各挿通部５ａへ支持筋８を順次挿通すると共に、図４に示すように、その支持筋８の下端を下端固定ライナ６へ挿嵌し、更に、図６に示すように、支持筋８をセパレータ５及びと横筋２ａと結束ワイヤにて結束して固定する。これにより、図４及び図５に示すように、一対の型枠パネル１が所定の設計値間隔で配設された型枠が形成される。
【００４３】
型枠の形成が終了した後は、かかる型枠の内側へコンクリートを打設してコンクリート型を成形する。型枠内へ打設されたコンクリートは、メタルラス４から僅かに漏出しつつ硬化するので、型枠パネル１がコンクリート型に埋設されることとなり、その結果、型枠パネル１の解体作業を不要とできるので、その分、作業の省力化を図ることができる。
【００４４】
ここで、型枠内へコンクリートを打設すると、打設されたコンクリートの重量によって型枠パネル１が外方へ押し広げられるが、この型枠パネル１の外側（非対向面側）には、図４に示すように、大径（略１０ｍｍ径）の支持筋８が立設され、型枠パネル１の剛性強度が補強されている。その結果、型枠全体としての剛性強度が確保され、打設されたコンクリートの重量によって変形等することが防止されるので、コンクリート型を精度良く成形することができる。
【００４５】
なお、第１実施例において説明した型枠形成ユニット１０の構成諸元であれば、支持筋８の配設間隔（図５上下方向間隔）は、略４００ｍｍ以下とすることが好ましく、この場合、対向する支持筋８を少なくとも２本以上のセパレータ５により懸架すると共にそのセパレータ５の間隔（図４上下方向間隔）を略３００ｍｍ以下とすることが好ましい。
【００４６】
以上説明したように、第１実施例における型枠形性ユニット１０によれば、型枠パネル１の間隔をセパレータ５で決定することができるので、設計値通りに型枠パネル１を配設し、型枠を施工することができる。しかも、施工に当たって、セパレータ５の端部のかしめ作業も不要となり施工が容易である。更に、型枠パネル１は、略５ｍｍ径の横筋２ａ及び縦筋２ｂで矩形格子状に構成されているので、型枠パネル１の軽量化及び材料費の低減を図ることができる。
【００４７】
次に、図７及び図８を参照して第２実施例について説明する。第１実施例では、下端固定ライナ６の一対の側壁板６ｃが略同一高さに構成されていたのに対して、第２実施例の下端固定ライナ１６の側壁板１６ｃ１，１６ｃ２は、一方が他方よりも高く形成されている。なお、前記した第１実施例と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。
【００４８】
図７は、第２実施例の下端固定ライナ１６を示した斜視図であり、下端固定ライナ１６及び捨てコンクリート７の一部を省略して図示している。
【００４９】
第２実施例における下端固定ライナ１６は、マイナスの不陸が発生した場合に使用される部材であり、図７に示すように、つかみ金物１７をコンクリート釘６ａで捨てコンクリート７に固定することにより、その捨てコンクリート７上に固設される。この下端固定ライナ１６は、図７に示すように、捨てコンクリート７上に敷設される敷設板１６ｂと、その敷設板１６ｂの両端縁部から立設する一対の側壁板１６ｃ１，１６ｃ２とから断面視略Ｊ字状に構成されており、第１実施例と同様に、一対の側壁板１６ｃ１，１６ｃ２ａの対向面間には、型枠パネル１及び支持部材８が挿嵌可能とされている。
【００５０】
一方、一対の側壁板１６ｃ１，１６ｃ２の内の一方の側壁板１６ｃ２は、マイナスの不陸の発生に対応するべく、他方の側壁板１６ｃ１よりも敷設板１６ｂからの立設高さを高くして形成されている。なお、第２実施例における下端固定ライナ１６は、第１実施例における下端固定ライナ６と同じ板材材料から構成されると共に、一方の側壁板１６ｃ１の立設高さが略２０ｍｍとされ、他方の側壁板１６ｃ２の立設高さが略１００ｍｍとされている。
【００５１】
このように、第２実施例における下端固定ライナ１６は、一方の側壁板１６ｃ２の立設高さが高くされているので、第１実施例における下端固定ライナ６のように（図３参照）、敷設板６ａをコンクリート釘６ａで直接固定したのでは、作業性が悪く、非効率的である。そこで、第２実施例における下端固定ライナ１６は、上述したように、つかみ金物１７を使用して捨てコンクリート７上に固設される。
【００５２】
つかみ金物１７は、図７に示すように、一枚の平板の上端（図７上側）を下端側（図７下側）へ折り返して形成される係止部１７ａと、その平板の下端を側面視略Ｌ字状に屈曲して形成される基部１７ｂとを備えている。このつかみ金物１７によれば、図７に示すように、係止部１７ａによって下端固定ライナ１６の側壁板１６ｃ２を係止した後、基部１７ｂを捨てコンクリート７へコンクリート釘６ａで固定することにより、下端固定ライナ１６を捨てコンクリート７上に容易に固設することができる。なお、つかみ金物１７は、下端固定ライナ１６と同じ板材材料から構成されている。
【００５３】
次に、図８を参照してマイナスの不陸がある場合の型枠の形成方法について説明する。図８は、第２実施例における型枠形成ユニット２０の施工状態を示した側面図である。なお、図８では、互いに対向して設置される一対の型枠パネル１の内の一方を省略して図示している。
【００５４】
図８に示すように、捨てコンクリート７の成形不良等により高さＬの不陸が発生した場合には、第２実施例の下端固定ライナ１６を使用して型枠パネル１の高さ調整を行うことによって、マイナスの不陸を解消することができる。具体的には、まず、下端固定ライナ１６を捨てコンクリート７に所定の設計値間隔で配設した後、つかみ金物１７を使用して下端固定ライナ１６を捨てコンクリート７上に固設する。なお、下端固定ライナ１６は、図８に示すように、立設高さが高くされている側壁板１６ｃ２を外側に向けて配設する。
【００５５】
下端固定ライナ１６を固設した後は、上述した第１実施例の場合と同様に、型枠パネル１を下端ライナ１６へ立設し、立設された型枠パネル１の対向面間にセパレータ５を架橋するように取り付けると共に、型枠パネル１を貫通して非対向面側へ突出されたセパレータ５両端の挿通部５ａに支持筋８を挿通する。その後、セパレータ５の挿通部５ａを支持筋８に沿いつつ上方（図８上方）へ摺動させることによって、図８に示すように、型枠パネル１を基準レベルまで持ち上げて、結束ワイヤで固定する（図６参照）。
【００５６】
これにより、マイナスの不陸を解消して型枠を形成することができるので、かかる型枠内へコンクリートを打設して硬化させることにより、設計値通りのコンクリート型を成形することができる。なお、型枠パネル１を持ち上げても、下端固定ライナ１６の一方の側壁板１６ｃ２がその分高く形成されているので、コンクリートが漏出することはない。
【００５７】
次に、図９を参照して第３実施例について説明する。第１実施例の型枠パネル１が略同一径の横筋２ａ及び縦筋２ｂのみから矩形格子状に構成されたのに対して、第３実施例の型枠パネル１１は、側縁部に大径の太縦筋１２ｃが配設されている。なお、前記した第１実施例と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。
【００５８】
図９は、第３実施例における型枠パネル１１を示した図であり、（ａ）はその正面図であり、（ｂ）は側面図であり、（ｃ）は平面図である。なお、図９では、型枠パネル１１の縦及び横方向長さを省略して図示している。
【００５９】
型枠パネル１１は、第１実施例と同様に、枠部材１２の一面側（図９（ａ）紙面手前側）にメタルラス４を覆設して構成されており、その枠部材１２は、略同一径の棒鋼線材から構成される横筋１２ａ及び縦筋１２ｂと、それらよりも大径の棒鋼線材から構成される太縦筋１２ｃとを備えている。なお、第３実施例における横筋１２ａ及び縦筋１２ｂは、略５ｍｍ径の棒鋼線材で構成され、太縦筋１２ｃは、略１０ｍｍ径の棒鋼線材で構成されている。また、枠部材１２の格子間隔は、第１実施例と同様に、縦横方向共に略１００ｍｍとされている。
【００６０】
枠部材１２は、図９（ａ）に示すように、小径の横筋１２ａ及び縦筋１２ｂを略格子状に溶接して略枠状体を形成すると共に、その枠状体の互いに対向する２側辺の側縁部（図９（ａ）左右端）のみに大径の太縦筋１２ｃを使用して構成されている。よって、小径の横筋１２ａ及び縦筋１２ｂにより枠部材１２の軽量化を図りつつ、太縦筋１２ｃによりその剛性強度を補強することができるので、結果として、型枠パネル１１全体としての軽量化と剛性強度の確保とを図ることができる。
【００６１】
なお、第１実施例では、支持筋８を横筋２ａ及び縦筋２ｂよりも大径（略１０ｍｍ径）の棒鋼線材で構成したが、第３実施例における型枠パネル１１は、太縦筋１２ｃによって、その剛性強度が確保されているので、支持筋（図示せず）をより小径（例えば、略５ｍｍ径）の棒鋼線材で構成することもできる。
【００６２】
例えば、かかる支持筋を横筋１２ａ及び縦筋１２ｂと同径の棒鋼線材で構成することにより、部品材料を兼用して、その材料コスト及び加工コストを低減することができる。但し、かかる支持筋を太縦筋１２ｃと同径の棒鋼線材で構成した場合には、部品材料の兼用により、その材料コスト及び加工コストが低減されるだけでなく、より剛性強度の大きな型枠を形成することができる。
【００６３】
また、大径の太縦筋１２ｃは、図９に示すように、枠部材１２の互いに対向する２側辺の側縁部（図９（ａ）左右端）のみに使用されている。よって、型枠パネル１１をコンクリートの打設空間を囲むように設置するに際し、この太縦筋１２ｃ同士を連結するように各型枠パネル１１を横方向へ連結して配置することによって、太縦筋１２ｃを縦方向に延設させることができる。従って、施工現場が横方向に長い場合でも、太縦筋１２ｃの使用量を抑制して、その分、型枠形成ユニット全体としての材料コストを低減することができる。
【００６４】
以上、実施例に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施例に何ら限定される物ではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。
【００６５】
例えば、第２実施例では、一方の側壁板１６ｃ２の立設高さが他方よりも高く形成された下端固定ライナ１６を使用してマイナスの不陸を解消する方法を説明したが、必ずしもこの下端固定ライナ１６を使用しなければならないというわけではなく、第２実施例で説明したマイナスの不陸を解消する方法に、第１実施例で説明した下端固定ライナ６を使用することは当然可能である。この場合には、第１実施例で説明した下端固定ライナ６の側壁板６ｃは、略２０ｍｍの立設高さを有しており、その高さまで型枠パネル１，１１を持ち上げることができるので、略２０ｍｍまでの不陸を解消することができる。
【００６６】
逆に、マイナスの不陸が発生していない場合でも、一方の側壁板１６ｃ２の立設高さが高く形成された第２実施例における下端固定ライナ１６を、第１実施例における下端固定ライナ６と同様の態様、即ち、型枠パネル１，１１を持ち上げることなく使用することも当然可能である。
【００６７】
【発明の効果】
請求項１記載の型枠形成ユニットによれば、型枠を成形するに際しては、まず、略枠状に形成される枠状部材とその枠状部材の枠面に覆設される網状部材とを有する型枠パネルをコンクリートの打設空間を囲むように設置し、次いで、互いに対向して設置された型枠パネルの対向面間にセパレータを架橋する。型枠パネルの網状部材を貫通して非対向面側へ突出するセパレータの両端には、円形の挿通部が形成されており、この挿通部の内径は、支持部材の外径と略同一径とされている。よって、セパレータ両端の挿通部に支持部材を挿通することにより、型枠パネルの間隔を設計値通りに配設することができるので、型枠を精度良く形成することができる。
【００６８】
即ち、従来の型枠形成ユニットのように、セパレータ端部のフック部を型枠パネルに係止させてかしめるという煩雑な作業を行う必要がなく、作業負荷が軽減されるので、型枠の組み立て作業を容易に行うことができるという効果がある。更に、従来の型枠形成ユニットのように、かしめ具合によって型枠パネルの配設位置が前後するということがなく、型枠パネルの対向面間隔をセパレータにより決定することができるので、設計値通りの間隔で型枠パネルを配設することができという効果があり、その結果、コンクリート型を精度良く成形することができる。更に、枠状部材の内側には、型枠パネルがコンクリートの打設空間を囲むように設置された場合にその横方向に延設される梁部材または細梁部材が少なくとも１以上配設されているので、その梁部材または細梁部材へ型枠パネルの対向面間に架橋されたセパレータを載置しておくことができる。よって、かかるセパレータを所望の高さで安定して保持しておくことができるので、支持部材の挿通作業を容易に行うことができるという効果がある。加えて、セパレータを架橋する作業者は、対向して配置された型枠パネルの対応する梁部材または細梁部材を目印にしつつ、その梁部材または細梁部材へセパレータを載置するだけで、セパレータを平行な状態に容易に配置することができるという効果があり、その結果、支持部材の挿通作業を容易に行うことができるという効果がある。
【００６９】
請求項２記載の型枠形成ユニットによれば、請求項１記載の型枠形成ユニットの奏する効果に加え、支持部材は、型枠パネルの枠部材を構成する梁部材よりも大径の棒状体として構成されている。よって、かかる支持部材を型枠パネルに架橋されたセパレータ両端の挿通部に挿通することにより、型枠パネルの剛性強度を補強することができ、その分、型枠全体としての剛性強度を向上させることができるという効果がある。また、支持部材による補強によって型枠全体としての剛性強度を確保することができるので、その分、梁部材を小径化して、材料コストを低減すると共に、型枠パネルを軽量化することができるという効果がある。その結果、型枠パネルの運搬等の取り扱い性を向上して、型枠の組み立て作業を容易化することができる。
【００７０】
請求項３記載の型枠形成ユニットによれば、請求項１記載の型枠形成ユニットの奏する効果に加え、枠状部材は、略矩形格子状に接合される小径の細梁部材と大径の太梁部材とから略枠状体に構成されているので、小径の細梁部材により軽量化されつつ太梁部材により剛性強度が補強され、その結果、型枠パネル全体としての軽量化と剛性強度の確保とを図ることができるという効果がある。
【００７１】
更に、太梁部材は、枠状体の互いに対向する２側辺の端縁部のみに使用されている。よって、この太梁部材同士が連結されるように各型枠パネルをコンクリートの打設空間を囲むように配置することにより、各型枠パネルの太梁部材を縦方向に延設させることができる。従って、施工現場が横方向に長い場合でも、太梁部材の使用量を抑制して、その分、型枠形成ユニット全体としての材料コストを低減することができるという効果がある。
【００７２】
請求項４記載の型枠形成ユニットによれば、請求項３記載の型枠形成ユニットの奏する効果に加え、支持部材は、太梁部材と略同等径の棒状体として構成されているので、かかる支持部材と太梁部材との部品材料を兼用して、その材料コスト及び加工コストを低減することができるという効果がある。また、太梁部材と同等径に構成された支持部材を型枠パネルに架橋されたセパレータ両端の挿通部に挿通することにより、型枠パネルの剛性強度を補強することができ、その分、型枠全体としての剛性強度を向上させることができるという効果がある。
【００７３】
【００７４】
【００７５】
請求項５記載の型枠形成ユニットによれば、請求項１から４のいずれかに記載の型枠形成ユニットの奏する効果に加え、型枠パネルの設置予定位置に敷設され固定される敷設板と、その敷設板の両端縁部から立設される一対の側壁板とを有し、断面視略コ字状に形成される固定ライナを備えており、かかる固定ライナは、その一対の側壁板の対向面間に挿嵌された型枠パネル及び支持部材の下部を側壁板により固定可能に構成され、前記型枠パネルの外側に前記枠状部材を構成するとともに縦方向に延設される梁部材と比べて大径の支持部材が立設されている。
【００７６】
よって、捨てコンクリート等の型枠パネル設置予定位置に予め設置された固定ライナを位置決め部材として利用して、型枠パネルの設置を容易且つ正確に行うことができるので、その分、型枠の組み立て作業性を向上させることができるという効果がある。更に、型枠パネル及び支持部材の下部が固定ライナによって固定されるので、設置された型枠パネルの配設位置が不用意な組み立て操作等により前後することが防止でき、その結果、型枠を設計値通り正確に組み立てて、高精度なコンクリート型を成形することができるという効果がある。
【００７７】
請求項６記載の型枠形成ユニットによれば、請求項５記載の型枠形成ユニットの奏する効果に加え、固定ライナの一対の側壁板の内の一方の側壁板は、他方の側壁板よりも敷設板からの立設高さが高くなるように形成されている。よって、型枠パネルを上方へ持ち上げても、他方よりも立設高さが高くなるように形成された固定ライナの一方の側壁板によって打設されたコンクリートの漏出が防止されるので、コンクリートを型枠内で硬化させてコンクリート型を成形することができるという効果がある。従って、例えば、捨てコンクリートの成形不良などによって、型枠の型枠パネルの上部高さが設計上の基準高さに達しない場合などには、型枠パネルを基準高さまで引き上げて対応することができる。
【００７８】
請求項７記載の型枠形成方法によれば、型枠を成形するに際しては、まず、略枠状に形成される枠状部材とその枠状部材の枠面に覆設される網状部材とを有する型枠パネルをコンクリートの打設空間を囲むように設置する設置工程を行い、次いで、その設置工程により互いに対向して設置される鉄筋製のセパレータを架橋する架橋工程と、前記型枠パネルの横方向に延設される梁部材上に前記セパレータを載置して位置決めする工程と、そして、その架橋工程により互いに対向する型枠パネルの非対向面側へ突出したセパレータの両端の挿通部それぞれに支持部材をそれぞれ挿通する挿通工程を行う。ここで、挿通部の内径は、支持部材の外径と略同一径とされているので、型枠パネルの間隔を設計値通りに配設することができ、型枠を精度良く形成することができる。
【００７９】
即ち、従来の型枠形成ユニットのように、セパレータ端部のフック部を型枠パネルに係止させてかしめるという煩雑な作業を行う必要がなく、作業負荷が軽減されるので、型枠の組み立て作業を容易に行うことができるという効果がある。更に、従来の型枠形成ユニットのように、かしめ具合によって型枠パネルの配設位置が前後するということがなく、型枠パネルの対向面間隔をセパレータにより決定することができるので、設計値通りの間隔で型枠パネルを配設することができという効果があり、その結果、コンクリート型を精度良く成形することができる。
【００８０】
請求項８記載の型枠形成方法によれば、請求項７記載の型枠形成方法の奏する効果に加え、挿通工程では、型枠パネルの枠部材を構成する梁部材よりも大径の棒状体として構成される支持部材が、型枠パネルの非対向面側へ突出したセパレータの両端の挿通部に挿通されるので、型枠パネルの剛性強度を補強することができ、その分、型枠全体としての剛性強度を向上させることができるという効果がある。また、支持部材による補強によって型枠全体としての剛性強度を確保することができるので、その分、梁部材を小径化して、材料コストを低減すると共に、型枠パネルを軽量化することができるという効果がある。その結果、型枠パネルの運搬等の取り扱い性を向上して、型枠の組み立て作業を容易化することができる。
【００８１】
請求項９記載の型枠形成方法によれば、請求項７記載の型枠形成方法の奏する効果に加え、設置工程においてコンクリートの打設空間を囲むように設置される型枠パネルの枠状部材は、略矩形格子状に接合される小径の細梁部材と大径の太梁部材とから略枠状体に構成されているので、小径の細梁部材により軽量化されつつ太梁部材により剛性強度が補強され、その結果、型枠パネル全体としての軽量化と剛性強度の確保とを図ることができるという効果がある。
【００８２】
更に、太梁部材は、枠状体の互いに対向する２側辺の端縁部のみに使用されており、設置工程においては、各型枠パネルを隣接する型枠パネルとの連結部に太梁部材が配置されるように配向させつつコンクリートの打設空間を囲むように設置するので、設置された各型枠パネルの太梁部材を縦方向に延設させることができる。従って、施工現場が横方向に長い場合でも、太梁部材の使用量を抑制して、その分、型枠形成ユニット全体としての材料コストを低減することができるという効果がある。
【００８３】
請求項１０記載の型枠形成方法によれば、請求項９記載の型枠形成方法の奏する効果に加え、挿通工程においてセパレータの両端の挿通部に挿通される支持部材は、太梁部材と略同等径の棒状体として構成されているので、かかる支持部材と太梁部材との部品材料を兼用して、その材料コスト及び加工コストを低減することができるという効果がある。また、太梁部材と同等径に構成された支持部材を型枠パネルに架橋されたセパレータ両端の挿通部に挿通することにより、型枠パネルの剛性強度を補強することができ、その分、型枠全体としての剛性強度を向上させることができるという効果がある。
【００８４】
【００８５】
【００８６】
請求項１１記載の型枠形成方法によれば、請求項７から１０のいずれかに記載の型枠形成方法の奏する効果に加え、敷設板とその敷設板の両端縁部から立設される一対の側壁板とを有し、その一対の側壁板の対向面間に型枠パネルの外側に枠状部材を構成する梁部材と比べて大径の支持部材を立設させた状態で挿嵌された型枠パネル及び支持部材の下部を側壁板により固定可能に構成される固定ライナを型枠パネルの設置予定位置へ敷設して固定する敷設工程を備えている。よって、設置工程では、敷設工程により捨てコンクリート等の所定位置へ設置された固定ライナを位置決め部材として利用して、型枠パネルの設置を容易且つ正確に行うことができるので、その分、型枠の組み立て作業性を向上させることができるという効果がある。
【００８７】
更に、挿通工程では、挿通した支持部材の下部を敷設工程により敷設された固定ライナの一対の側壁板の対向面間へ型枠パネルと共に挿嵌するので、型枠パネル及び支持部材の下部が固定ライナによって固定される。よって、設置された型枠パネルの配設位置が不用意な組み立て操作等により前後することが防止でき、その結果、型枠を設計値通り正確に組み立てて、高精度のコンクリート型を成形することができるという効果がある。
【００８８】
請求項１２記載の型枠形成方法によれば、請求項１１記載の型枠形成方法の奏する効果に加え、挿通工程により形成された型枠の型枠パネルの上部高さが所定の基準高さに達しない場合には、前記セパレータの挿通部を支持部材に沿いつつ摺動させて型枠パネルを基準高さまでへ引き上げる引上工程を備えている。ここで、敷設工程で敷設される固定パネルは、一対の側壁板の内の一方の側壁板が他方の側壁板よりも敷設板からの立設高さが高くなるように形成されているので、型枠パネルを上方へ持ち上げても、他方よりも立設高さが高くなるように形成された固定ライナの一方の側壁板によって打設されたコンクリートの漏出が防止されるので、コンクリートを型枠内で硬化させてコンクリート型を成形することができるという効果がある。従って、例えば、捨てコンクリートの成形不良などによって、型枠の型枠パネルの上部高さが設計上の基準高さに達しない場合などには、引上工程によって、枠パネルを基準高さまで引き上げて対応することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施例における型枠パネルを示した図であり、（ａ）は型枠パネルの正面図であり、（ｂ）は型枠パネルの側面図であり、（ｃ）は型枠パネルの平面図である。
【図２】（ａ）はセパレータの平面図であり、（ｂ）はセパレータの側面図である。
【図３】下端固定ライナを示した斜視図である。
【図４】型枠形成ユニットの施工状態を示した側面図である。
【図５】型枠形成ユニットの施工状態を示した平面図である。
【図６】型枠形成ユニットの部分拡大斜視図である。
【図７】第２実施例の下端固定ライナを示した斜視図である。
【図８】型枠形成ユニットの施工状態を示した側面図である。
【図９】第３実施例における型枠パネルを示した図であり、（ａ）は型枠パネルの正面図であり、（ｂ）は型枠パネルの側面図であり、（ｃ）は型枠パネルの平面図である。
【符号の説明】
１，１１型枠パネル
２、１２枠部材（枠状部材）
２ａ，１２ａ横筋（梁部材、細梁部材）
２ｂ，１２ｂ縦筋（梁部材、細梁部材）
１２ｃ縦太筋（太梁部材）
４メタルラス（網状部材）
５セパレータ
５ａ挿通部
６，１６下端固定ライナ（固定ライナ）
６ｂ，１６ｂ敷設板
６ｃ，１６ｃ１，１６ｃ２側壁板
８支持筋（支持部材）
１０，２０型枠形成ユニット[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
  The present invention relates to a formwork forming unit and a formwork forming method using the formwork forming unit, and in particular, a formwork that is easy to assemble a formwork and that can keep the interval between formwork panels as designed. The present invention relates to a forming unit and a forming method using the forming unit.
[0002]
[Prior art]
In general, a concrete mold that is the foundation of a building is formed by placing a face plate such as a plywood or a metal plate in accordance with the shape of the concrete mold, and then placing concrete in the mold, After the cast concrete has hardened, the mold is disassembled and molded. However, according to such a molding method, not only the labor required for assembling and disassembling the formwork is increased, but also the amount of materials is increased.
[0003]
  Therefore, various forming methods that do not require dismantling of the formwork have been proposed. For example, in Japanese Patent Laid-Open No. 2-178421, a wire mesh frame body having a coarse mesh surrounded by a steel wire frame and a steel wire frame of the wire mesh frame body are suspended by R-shaped locking portions provided at both ends. A technique is described in which a formwork is formed using a stop line and concrete is placed after a fine metal lath is stretched inside the formwork. According to this technique, the concrete mold can be formed by preventing the leakage of the placed concrete with a fine metal lath, and the formwork is embedded in the concrete, so the work of disassembling the formwork becomes unnecessary. Therefore, labor saving can be achieved.
[0004]
  Japanese Laid-Open Patent Publication No. 10-1952 discloses a metal support made of a frame-like metal support welded with a net such as a metal lath, and hook-shaped members screwed to both ends of a separator with nuts. A technique is described in which a mold is formed by using a connecting tool to be stopped, a concrete mold is formed by placing and hardening concrete in the mold. Similarly, with this technique, it is possible to form a concrete mold while preventing leakage of the concrete, and it is possible to eliminate the need for dismantling the formwork. Strength is increased.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
  However, according to the concrete mold described above, in the former (Japanese Patent Laid-Open No. 2-178421), after forming a mold frame by suspending a stop line on a wire mesh frame body, a metal lath is stretched inside the mold frame. There is a problem that the forming work of the formwork becomes complicated. On the other hand, in the latter (Japanese Patent Laid-Open No. 10-1952), when attaching the coupling tool, the position of the hook-shaped member must be adjusted by adjusting the screwing amount of the nut to the male thread portions provided at both ends of the separator. However, there was a problem that the installation work was complicated.
[0006]
  In order to solve this problem, Japanese Patent No. 3090909 discloses a formwork panel in which a metal mesh is fixed to cover a frame body formed by assembling reinforcing bars in a lattice shape, Is cut out to a required length and bent so that both ends are folded back to the other end side, a mold is formed using a separator having a pair of hook-shaped hook portions, and concrete is placed on the frame. And a technique for forming a concrete mold by curing. That is, a pair of formwork panels are arranged side by side in accordance with the width dimension of the concrete mold, a separator is passed between the pair of formwork panels, and a hook portion of the separator is caulked and fixed to the formwork panel. It is said that the assembly work of the formwork can be facilitated by forming.
[0007]
  However, according to such a concrete mold, the mold panel is fixed by caulking the hook portion of the separator, so that not only a caulking operation using a jig is necessary but also the position of the form panel depending on the caulking condition. As a result, there is a problem that it is difficult to keep the interval between the formwork panels as designed.
[0008]
  The present invention has been made in order to solve the above-described problems, and a mold forming unit that can be easily assembled into a mold and can make the interval between the mold panels as designed. An object of the present invention is to provide a method for forming a mold using a molding unit.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve this object, a formwork forming unit according to claim 1 is a concrete having a frame-like member formed in a substantially frame-like body and a net-like member covering the frame surface of the frame-like member. Is attached so as to bridge between the formwork panels installed so as to surround the casting space and the formwork panels facing each other.Made of rebarA separator,The beam member that extends in the lateral direction of the formwork panel when the formwork panel is installed so as to surround the concrete placement space, on the inner side of the outer frame that surrounds the four sides of the frame-like member Is positioned at least one or more, and by positioning the separator on a beam member extending in the lateral direction, the separator is positioned in the vertical direction with the frame-shaped member,The separator includes an insertion portion formed in a circular shape at both ends of the separator, and a support member formed in a substantially rod-like body that can be inserted into the insertion portion, and an outer diameter of the support member is substantially equal to an inner diameter of the insertion portion. The separator, which has the same diameter, bridges the separator between the opposing surfaces of the mold panels placed opposite to each other, and penetrates the mesh member of the mold panel to protrude toward the non-opposing surface By inserting the support member into each of the insertion portions at both ends of thePosition it laterallyIt is configured to form a formwork.
[0010]
  According to the mold forming unit of claim 1, when molding a concrete mold, first, a frame-like member formed in a substantially frame shape and a net-like member covering the frame surface of the frame-like member are provided. The formwork panel is installed so as to surround the concrete placement space, and then the separator is bridged between the opposing surfaces of the formwork panels placed facing each other. Thereby, since the insertion part formed circularly at both ends of the separator penetrates the mesh member of the formwork panel and protrudes to the non-facing surface side, by inserting the support member into the protruding insertion part, the mold A frame is formed. When concrete is placed on such a mold, leakage of the concrete is prevented by the mesh member, and the concrete mold is formed by the hardened concrete. Since the formwork panel is embedded in this concrete mold, the work of disassembling the formwork is not required.
[0011]
  The formwork forming unit according to claim 2 is the formwork forming unit according to claim 1, wherein the frame-shaped member is configured as a substantially frame-shaped body from a beam member joined in a substantially rectangular lattice shape, and the support The member is configured as a rod-shaped body having a larger diameter than the beam member.
[0012]
  The formwork forming unit according to claim 3 is the formwork forming unit according to claim 1, wherein the frame-shaped member includes a small-diameter thin beam member and a large-diameter thick beam member joined in a substantially rectangular lattice shape. It is comprised by the substantially frame-shaped body, and the said thick beam member is used only for the edge part of the 2 side edge which the frame-shaped body mutually opposes.
[0013]
  A mold forming unit according to a fourth aspect is the mold forming unit according to the third aspect, wherein the support member is configured as a rod-like body having a diameter substantially equal to that of the thick beam member.
[0014]
[0015]
  Claim 5The formwork forming unit described isClaims 1 to 4The formwork forming unit according to any one of the above, having a laying plate laid and fixed at a planned installation position of the formwork panel, and a pair of side wall plates erected from both edge portions of the laying plate A fixed liner formed in a substantially U shape in a sectional view, and the lower part of the formwork panel and the support member inserted between the opposing surfaces of the pair of side wall plates of the fixed liner can be fixed by the side wall plate Configured,A support member having a larger diameter than the beam member that constitutes the frame-like member and extends in the vertical direction is provided on the outside of the formwork panel.
[0016]
  Claim 6The formwork forming unit described isClaim 5In the formwork forming unit described above, one side wall plate of the pair of side wall plates of the fixed liner is formed to have a higher standing height from the laying plate than the other side wall plate.
[0017]
  Claim 7The form forming method described is such that a form panel having a frame-like member formed in a substantially frame-like body and a net-like member covered on the frame surface of the frame-like member is surrounded by a concrete placement space. Installation process to install;
Between the opposing surfaces of the formwork panels installed to face each other by the installation step, there are provided insertion portions formed in a circular shape at both ends.Made of rebarA crosslinking step of crosslinking the separator;Placing and positioning the separator on a beam member extending in the lateral direction of the formwork panel; andA supporting member formed in a rod-shaped body having an outer diameter substantially the same as the inner diameter of the insertion portion is inserted into each of the insertion portions at both ends of the separator that protrudes to the non-opposing surface side of the mold panel by the bridging process. And an insertion process for forming the.
[0018]
  Claim 8The form forming method described isClaim 7In the formwork forming method described above, the installation step includes a frame-like member configured into a substantially frame-like body from beam members joined in a substantially rectangular lattice shape, and a net-like shape covering the frame surface of the frame-like member A mold panel having a member so as to surround a concrete placement space, and the insertion step is performed at both ends of the separator projecting to the non-facing surface side of the mold panel facing each other by the bridging step. A mold member is formed by inserting a support member configured as a rod-shaped body having a diameter larger than that of the beam member into each of the insertion portions.
[0019]
  Claim 9The form forming method described isClaim 7In the mold forming method described above, the installation step includes a small-diameter thin beam member and a large-diameter thick beam member joined in a substantially rectangular lattice shape, and is formed into a substantially frame-like body. Formwork adjacent to a formwork panel having a frame-like member in which a thick beam member is used only at the end edges of two opposite sides and a net-like member covering the frame surface of the frame-like member It is installed so as to surround the concrete placing space while orienting so that the thick beam member is arranged at the connecting portion with the panel.
[0020]
  Claim 10The form forming method described isClaim 9In the mold forming method described above, in the installation step, the insertion step includes the thick beam member in each of the insertion portions at both ends of the separator projecting to the non-facing surface side of the mold panel facing each other by the bridging step. And a support member configured as a rod-like body having substantially the same diameter is inserted to form a formwork.
[0021]
[0022]
  Claim 11The form forming method described isClaims 7 to 10In the method for forming a mold according to any one of the above, the laying plate and a pair of side wall plates standing from both edge portions of the laying plate are inserted between the opposing surfaces of the pair of side wall plates. A laying step of laying and fixing a fixed liner configured so that the lower part of the formwork panel and the support member can be fixed by a side wall plate to a position where the formwork panel is to be installed, and the installation step is laid by the laying step; The formwork panel is installed so as to surround the concrete placement space while the lower part of the formwork panel is inserted between the opposing surfaces of the pair of side walls of the fixed liner. The support member is inserted into each of the insertion portions at both ends of the separator projecting to the non-opposing surface side of the mold panels facing each other in the process, and the lower portion of the inserted support member is laid by the laying process. pair To between facing surfaces of the side wall plateIn a state where the frame-shaped member is formed outside the formwork panel and a support member having a large diameter is erected in comparison with a beam member extending in the vertical direction.It is inserted together with the formwork panel to form the formwork.
[0023]
  Claim 12The form forming method described isClaim 11In the mold forming method described above, the laying step includes a fixed liner formed such that one side wall plate of the pair of side wall plates has a higher standing height from the laying plate than the other side wall plate. When the upper part of the formwork panel of the formwork formed by the insertion process does not reach a reference height from the ground surface, the separator is laid and fixed at a planned installation position of the formwork panel. And a pulling-up process of pulling up the formwork panel to the reference height by sliding the insertion part along the support member.
[0024]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, preferred embodiments of the present invention will be described with reference to the accompanying drawings. FIG. 1 is a view showing a formwork panel 1 according to a first embodiment of the present invention, in which (a) is a front view thereof, (b) is a side view, and (c) is a plan view. . In FIG. 1, the longitudinal and lateral lengths of the formwork panel 1 are omitted.
[0025]
  The formwork panel 1 is a member that is erected on the discarded concrete 7 (see FIG. 4) to form a concrete placement space, and includes a frame member 2 and a metal lath 4. The frame member 2 is a member that forms a skeleton of the formwork panel 1 and is formed in a substantially frame shape from the horizontal stripes 2a and the vertical stripes 2b welded in a substantially rectangular lattice shape, as shown in FIG. Yes. In addition, the horizontal bar 2a and the vertical bar 2b in the first embodiment are made of a steel bar having a diameter of about 5 mm. The lattice spacing between the horizontal stripes 2a and the vertical stripes 2b is approximately 100 mm in both the vertical and horizontal (FIG. 1 (a) vertical and horizontal directions) directions.
[0026]
  The metal lath 4 is a member for preventing leakage of the placed concrete, and as shown in FIG. 1, is fixed by welding while covering the entire area of one side of the frame member 2 (the front side of FIG. 1 (a)). ing. The metal lath 4 in the first embodiment is configured as a metal mesh having a diamond-shaped mesh from a hot dip galvanized steel sheet (JIS-G3302, plate thickness 0.5 mm, plating adhesion amount 90 g / square m).
[0027]
  Here, although the shape and size of the concrete mold to be formed are various, such a formwork panel 1 is ready-made (for example, 1 m in length × 2 m in width), and the concrete mold to be constructed Depending on the shape, etc., the length can be appropriately cut or used, or the side edge portions of two or more formwork panels 1 can be connected by connection.
[0028]
  2A and 2B are diagrams showing the separator 5, in which FIG. 2A is a plan view and FIG. 2B is a side view. The separator 5 is a member for reinforcing the formwork panel 1 that is erected so as to be able to withstand the weight of the placed concrete, and is bridged between the opposing surfaces of the formwork panel 1 that are placed facing each other. (See FIG. 4 and FIG. 5). As shown in FIG. 2, the separator 5 is configured by winding both ends of a single reinforcing bar in a circular shape, and the circular portion thus wound serves as an insertion portion 5a.
[0029]
  The insertion portion 5a is a portion through which a support bar 8 to be described later is inserted (see FIG. 6), and is formed in substantially the same shape at both ends of the separator 5. That is, the pair of insertion portions 5a are formed in a circular shape having an inner diameter that is substantially the same as the outer diameter of the support bar 8, but has an inner diameter that is slightly larger than the outer diameter of the support bar 8 so that the support bar 8 can be inserted. In addition to being formed, they are formed so as to be arranged substantially in the same plane. The support bar 8 inserted through the insertion portion 5a is made of a steel bar having a diameter of about 10 mm.
[0030]
  Further, as shown in FIG. 2, the insertion portion 5a is configured by winding the reinforcing bar at least once, so that the winding strength is ensured. Therefore, it is possible to prevent the rebar tip wound in a circular shape from being unwound due to the weight of the placed concrete and the like, and the support bar 8 from falling off the insertion portion 5a.
[0031]
  The separator 5 in the first embodiment is made of a steel bar having a diameter of about 5 mm. The length of the separator 5, that is, the separation distance between the pair of insertion portions 5a is determined by the installation of the formwork panel 1. Since it plays the role which determines a space | interval (design value space | interval), the thing of various length is formed according to a construction site (size of the concrete type | mold to form, etc.).
[0032]
  FIG. 3 is a perspective view of the lower end fixing liner 6, in which a part of the lower end fixing liner 6 and the discarded concrete 7 are omitted. The lower end fixing liner 6 is a member for fixing and supporting the lower end of the formwork panel 1 erected on the discarded concrete 7, and as shown in FIG. 3, the discarded concrete on which the formwork panel 1 is installed. 7 is fixed by a concrete nail 6a.
[0033]
  As shown in FIG. 3, the lower-end fixing liner 6 includes a laying plate 6b laid on the discarded concrete 7 and a pair of side wall plates 6c erected from both ends of the laying plate 6b. The frame panel 1 and the support member 8 can be inserted between the opposing surfaces of the pair of side wall plates 6c (see FIG. 4). In addition, the lower end fixing liner 6 in the first embodiment is configured by bending a galvanized steel sheet having a thickness of about 1.6 mm into a substantially U shape in cross section. Further, the interval between the opposing surfaces of the side wall plate 6c is set to about 20 mm so that the lower end of the formwork panel 1 and the support bar 8 can be inserted, and the standing height is set to about 20 mm.
[0034]
  Next, a method for forming a mold using the mold forming unit 10 will be described with reference to FIGS. FIG. 4 is a side view showing a construction state of the mold forming unit 10 in the first embodiment, and FIG. 5 is a plan view of FIG. 4 and 5, the width direction length and the connection direction length of the mold forming unit 10 are omitted.
[0035]
  The formwork forming unit 10 in the first embodiment is mainly composed of the above-described formwork panel 1, the separator 5, and the lower end fixing liner 6, and a formwork is formed using these. Specifically, first, after drawing a ground ink on the discarded concrete 7 at a predetermined design value interval, a pair of lower end fixing liners 6 are disposed on the discarded concrete 7 along the ground ink (FIG. 4). (See FIG. 3).
[0036]
  After discarding the lower end fixing liner 6 and installing it on the concrete 7 at a design value interval, as shown in FIG. 4, the pair of formwork panels 1 are erected on the lower end fixing liner 6. In this case, as shown in FIGS. 4 and 5, the formwork panel 1 is erected on the lower end fixing liner 6 with the tension surface side of the metal lath 4 facing inward, and is laterally extended (perpendicular to FIG. The formwork panels 1 adjacent to each other in the vertical direction in FIG. 5 are connected by binding side edges (vertical stripes 2b) of the frame member 2 with binding wires (not shown).
[0037]
  After the pair of formwork panels 1 are erected on the lower end fixing liner 6, the separator 5 is attached so as to be bridged between the opposing surfaces of the formwork panel 1, and the support bars 8 are inserted into the insertion portions 5 a at both ends of the separator 5. Insert. Here, a method of attaching the separator 5 and the support bar 8 will be described with reference to FIG.
[0038]
  FIG. 6 is a partially enlarged perspective view of the formwork forming unit 10, and shows an enlarged attachment state of the separator 5 and the support bars 8. When the separator 5 is attached by bridging between the opposing surfaces of the formwork panel 1, the metal lath 4 at the attachment location is broken to form a slit-like shape through which the insertion portion 5a of the separator 5 can pass as shown in FIG. The through hole 4a is formed.
[0039]
  In FIG. 6, in order to simplify the drawing and make it easy to understand, the opening size of the through hole 4 a is enlarged and illustrated. However, in actual construction, the through hole 4 a It is preferable to have a minimum opening size through which the insertion portion 5a can be inserted.
[0040]
  Moreover, as shown in FIG. 6, the formation location of the through-hole 4a is formed in the periphery of the horizontal stripe 2a. Thereby, since the separator 5 bridge | crosslinked between the opposing surfaces of the formwork panel 1 can be mounted on the horizontal line | wire 2a, the separator 5 can be hold | maintained by desired height, and the support line | wire mentioned later 8 can be easily inserted. That is, if the metal lath 4 is placed in the through-hole 4a formed by breaking, the separator 5 cannot be stably held, but between the corresponding horizontal stripes 2a of the formwork panel 1 arranged facing each other. By placing the separator 5 on the surface, it is possible to stably hold the separator 5 in a parallel state.
[0041]
  After the metal lath 4 is broken and the through holes 4a are formed, the insertion portions 5a at both ends of the separator 5 are inserted into the through holes 4a, respectively, and the separator 5 is bridged between the opposing surfaces of the formwork panel 1. Since the length of the separator 5, that is, the separation distance between the pair of insertion portions 5 a is formed according to the installation interval of the mold panel 1 as described above, it is bridged between the opposing surfaces of the mold panel 1. The inserted separator 5 is inserted through the metal lath 4 at both ends thereof and protrudes toward the non-facing surface of the mold panel 1 (see FIGS. 4 and 5).
[0042]
  After the insertion part 5a of the separator 5 is projected to the non-opposing surface side of the formwork panel 1, the support bars 8 are sequentially inserted into the respective insertion parts 5a, and the lower ends of the support bars 8 as shown in FIG. Is inserted into the lower end fixing liner 6 and, further, as shown in FIG. 6, the support bar 8 is bound and fixed by the separator 5 and the horizontal bar 2a with a binding wire. Thereby, as shown in FIG.4 and FIG.5, the formwork by which a pair of formwork panel 1 was arrange | positioned by the predetermined design value space | interval is formed.
[0043]
  After the formation of the formwork is completed, concrete is placed inside the formwork to form a concrete mold. Since the concrete cast into the mold is cured while slightly leaking from the metal lath 4, the mold panel 1 is embedded in the concrete mold, and as a result, the work of disassembling the mold panel 1 is unnecessary. Therefore, labor can be saved by that much.
[0044]
  Here, when concrete is placed in the formwork, the formwork panel 1 is pushed outward by the weight of the placed concrete. On the outside (non-facing surface side) of the formwork panel 1, As shown in FIG. 4, support bars 8 having a large diameter (approximately 10 mm diameter) are erected to reinforce the rigidity and strength of the formwork panel 1. As a result, the rigidity and strength of the entire mold is ensured, and deformation and the like due to the weight of the placed concrete are prevented, so that the concrete mold can be molded with high accuracy.
[0045]
  In addition, if it is the structural specifications of the mold forming unit 10 described in the first embodiment, it is preferable that the arrangement interval of the support bars 8 (the vertical interval in FIG. 5) be approximately 400 mm or less. It is preferable that the opposing support bars 8 are suspended by at least two separators 5 and the interval between the separators 5 (the vertical interval in FIG. 4) is approximately 300 mm or less.
[0046]
  As described above, according to the formwork formability unit 10 in the first embodiment, the interval between the formwork panels 1 can be determined by the separator 5, so the formwork panel 1 is arranged as designed. The formwork can be constructed. In addition, the caulking work of the end portion of the separator 5 is not necessary for the construction, and the construction is easy. Furthermore, since the formwork panel 1 is configured in a rectangular lattice shape with the horizontal streaks 2a and the vertical streaks 2b having a diameter of about 5 mm, the weight of the formwork panel 1 and the material cost can be reduced.
[0047]
  Next, a second embodiment will be described with reference to FIGS. In the first embodiment, the pair of side wall plates 6c of the lower end fixing liner 6 is configured to have substantially the same height, whereas the side wall plates 16c1 and 16c2 of the lower end fixing liner 16 of the second embodiment have one side. It is formed higher than the other. In addition, the same code | symbol is attached | subjected to the part same as the above-mentioned 1st Example, and the description is abbreviate | omitted.
[0048]
  FIG. 7 is a perspective view showing the lower end fixing liner 16 of the second embodiment, in which a part of the lower end fixing liner 16 and the discarded concrete 7 is omitted.
[0049]
  The lower end fixing liner 16 in the second embodiment is a member used when a negative unevenness occurs, and as shown in FIG. 7, the gripping hardware 17 is discarded with a concrete nail 6a and fixed to the concrete 7. , Fixed on the discarded concrete 7. As shown in FIG. 7, the lower end fixing liner 16 is viewed in cross section from a laying plate 16b laid on the discarded concrete 7 and a pair of side wall plates 16c1 and 16c2 erected from both edges of the laying plate 16b. Like the first embodiment, the mold panel 1 and the support member 8 can be inserted between the opposing surfaces of the pair of side wall plates 16c1 and 16c2a.
[0050]
  On the other hand, one side wall plate 16c2 of the pair of side wall plates 16c1 and 16c2 has a standing height from the laying plate 16b higher than the other side wall plate 16c1 so as to cope with the occurrence of negative unevenness. Is formed. The lower end fixing liner 16 in the second embodiment is made of the same plate material as that of the lower end fixing liner 6 in the first embodiment, and the standing height of one side wall plate 16c1 is about 20 mm. The standing height of the side wall plate 16c2 is about 100 mm.
[0051]
  As described above, the lower end fixing liner 16 in the second embodiment has a higher standing height of the one side wall plate 16c2, and therefore, like the lower end fixing liner 6 in the first embodiment (see FIG. 3), If the laying plate 6a is directly fixed by the concrete nails 6a, workability is poor and inefficient. Therefore, the lower end fixing liner 16 in the second embodiment is fixed on the discarded concrete 7 using the gripping hardware 17 as described above.
[0052]
  As shown in FIG. 7, the gripping hardware 17 includes a locking portion 17 a formed by folding the upper end (upper side in FIG. 7) of the flat plate toward the lower end side (lower side in FIG. 7), and the lower end of the flat plate on the side surface. And a base portion 17b formed by bending in a substantially L-shape. According to this clamp 17, as shown in FIG. 7, after locking the side wall plate 16 c 2 of the lower end fixing liner 16 by the locking portion 17 a, the base portion 17 b is discarded and fixed to the concrete 7 with the concrete nails 6 a, The lower end fixing liner 16 can be discarded and fixed on the concrete 7 easily. The gripping hardware 17 is made of the same plate material as that of the lower end fixing liner 16.
[0053]
  Next, a method for forming a mold when there is a negative unevenness will be described with reference to FIG. FIG. 8 is a side view showing a construction state of the mold forming unit 20 in the second embodiment. In FIG. 8, one of the pair of formwork panels 1 installed facing each other is omitted.
[0054]
  As shown in FIG. 8, when unevenness of height L occurs due to molding failure of the discarded concrete 7, etc., the height adjustment of the formwork panel 1 is performed using the lower end fixing liner 16 of the second embodiment. By doing so, the negative unevenness can be solved. Specifically, first, the lower end fixing liner 16 is disposed on the discarded concrete 7 at a predetermined design value interval, and then the lower end fixing liner 16 is discarded and fixed on the concrete 7 using the gripping hardware 17. In addition, as shown in FIG. 8, the lower end fixing liner 16 is provided with a side wall plate 16c2 having a raised standing height facing outward.
[0055]
  After the lower end fixing liner 16 is fixed, as in the case of the first embodiment described above, the formwork panel 1 is erected on the lower end liner 16 and a separator is provided between the facing surfaces of the erected formwork panel 1. The support bars 8 are inserted into the insertion portions 5a at both ends of the separator 5 that pass through the form panel 1 and protrude toward the non-facing surface. Thereafter, by sliding the insertion portion 5a of the separator 5 along the support bar 8 upward (upward in FIG. 8), as shown in FIG. 8, the form panel 1 is raised to the reference level and fixed with a binding wire. (See FIG. 6).
[0056]
  Thereby, since the negative unevenness can be eliminated and the mold can be formed, the concrete mold as designed can be formed by placing the concrete into the mold and hardening it. In addition, even if the formwork panel 1 is lifted, the one side wall plate 16c2 of the lower end fixing liner 16 is formed so high that the concrete does not leak out.
[0057]
  Next, a third embodiment will be described with reference to FIG. Whereas the formwork panel 1 of the first embodiment is formed in a rectangular lattice shape from only the horizontal bars 2a and the vertical bars 2b having substantially the same diameter, the formwork panel 11 of the third embodiment has a large side edge. Thick vertical stripes 12c with a diameter are arranged. In addition, the same code | symbol is attached | subjected to the part same as the above-mentioned 1st Example, and the description is abbreviate | omitted.
[0058]
  FIG. 9 is a view showing a formwork panel 11 according to the third embodiment, in which (a) is a front view thereof, (b) is a side view, and (c) is a plan view. In FIG. 9, the longitudinal and lateral lengths of the formwork panel 11 are omitted.
[0059]
  As in the first embodiment, the formwork panel 11 is configured by covering the metal lath 4 on one side of the frame member 12 (the front side in FIG. 9A). A horizontal bar 12a and a vertical bar 12b composed of a bar steel wire having the same diameter, and a thick vertical bar 12c composed of a bar steel wire having a larger diameter than those are provided. In the third embodiment, the horizontal bars 12a and the vertical bars 12b are made of a steel bar wire having a diameter of about 5 mm, and the thick vertical bars 12c are made of a bar steel wire having a diameter of about 10 mm. Further, the lattice spacing of the frame members 12 is approximately 100 mm in both the vertical and horizontal directions, as in the first embodiment.
[0060]
  As shown in FIG. 9A, the frame member 12 is formed by welding the small-diameter horizontal stripes 12a and the vertical stripes 12b in a substantially lattice shape to form a substantially frame-shaped body, and two opposite sides of the frame-shaped body. Only the side edges (left and right ends in FIG. 9A) of the side are configured using large-diameter thick vertical bars 12c. Therefore, the rigidity of the frame member 12 can be reinforced by the thick vertical bars 12c while reducing the weight of the frame member 12 by the small-diameter horizontal bars 12a and the vertical bars 12b. It is possible to ensure rigidity and strength.
[0061]
  In the first embodiment, the support bars 8 are made of steel bar wires having a larger diameter (approximately 10 mm diameter) than the horizontal bars 2a and the vertical bars 2b. However, the formwork panel 11 in the third embodiment has a thick vertical bar 12c. Therefore, since the rigidity strength is ensured, the supporting bar (not shown) can be made of a steel bar having a smaller diameter (for example, approximately 5 mm diameter).
[0062]
  For example, by configuring the supporting bar with a steel bar wire having the same diameter as that of the horizontal bar 12a and the vertical bar 12b, the material cost and the processing cost can be reduced by using the component material. However, when the supporting bar is made of a steel bar wire having the same diameter as that of the thick vertical bar 12c, not only the material cost and the processing cost are reduced due to the combined use of the component materials, but also a formwork with higher rigidity and strength. Can be formed.
[0063]
  Further, as shown in FIG. 9, the large-diameter thick vertical stripes 12 c are used only on the side edges (the left and right ends in FIG. 9A) of the two opposite sides of the frame member 12. Therefore, when the formwork panel 11 is installed so as to surround the concrete placement space, each formwork panel 11 is connected in the horizontal direction so as to connect the thick vertical streaks 12c. The streak 12c can be extended in the vertical direction. Therefore, even when the construction site is long in the horizontal direction, the amount of use of the thick vertical bars 12c can be suppressed, and the material cost of the entire mold forming unit can be reduced accordingly.
[0064]
  The present invention has been described based on the embodiments. However, the present invention is not limited to the above embodiments, and various modifications can be easily made without departing from the spirit of the present invention. It can be guessed.
[0065]
  For example, in the second embodiment, the method of eliminating the negative unevenness using the lower end fixed liner 16 in which the standing height of one side wall plate 16c2 is formed higher than the other has been described. The fixed liner 16 does not have to be used, and it is naturally possible to use the lower end fixed liner 6 described in the first embodiment in the method for eliminating the negative unevenness described in the second embodiment. is there. In this case, the side wall plate 6c of the lower end fixing liner 6 described in the first embodiment has a standing height of about 20 mm, and the formwork panels 1 and 11 can be lifted up to that height. Unevenness up to approximately 20 mm can be eliminated.
[0066]
  On the contrary, even when negative unevenness does not occur, the lower end fixing liner 16 in the second embodiment in which the standing height of one side wall plate 16c2 is formed higher than the lower end fixing liner 6 in the first embodiment. It is naturally possible to use the same manner as in the above, that is, without lifting the formwork panels 1 and 11.
[0067]
【The invention's effect】
  According to the mold forming unit of claim 1, when molding the mold, first, a frame-like member formed in a substantially frame shape and a net-like member covering the frame surface of the frame-like member are arranged. The formed form panel is installed so as to surround the concrete placement space, and then the separator is bridged between the opposing surfaces of the form panel installed to face each other. Circular insertion portions are formed at both ends of the separator that penetrates the mesh member of the form panel and protrudes toward the non-facing surface. The inner diameter of the insertion portion is substantially the same as the outer diameter of the support member. Has been. Therefore, by inserting the support members into the insertion portions at both ends of the separator, the interval between the mold panel can be arranged as designed, so that the mold can be formed with high accuracy.
[0068]
  That is, unlike the conventional formwork forming unit, it is not necessary to perform the complicated work of locking the hook portion at the end of the separator to the formwork panel, and the work load is reduced. There is an effect that the assembling work can be easily performed. Further, unlike the conventional formwork forming unit, the placement position of the formwork panel does not move back and forth depending on the caulking condition, and the distance between the facing surfaces of the formwork panel can be determined by the separator, so that it is as designed. Thus, there is an effect that the formwork panels can be arranged at intervals of, and as a result, the concrete mold can be accurately formed.Further, at least one or more beam members or thin beam members extending in the lateral direction when the formwork panel is installed so as to surround the concrete placement space are disposed inside the frame-shaped member. Therefore, the bridge | crosslinking separator bridge | crosslinked between the opposing surfaces of a formwork panel can be mounted in the beam member or the thin beam member. Therefore, since such a separator can be stably held at a desired height, there is an effect that the support member can be easily inserted. In addition, an operator who bridges the separator simply places the separator on the beam member or the thin beam member while marking the corresponding beam member or the thin beam member of the formwork panel arranged oppositely. There is an effect that the separator can be easily arranged in a parallel state, and as a result, there is an effect that the operation of inserting the support member can be easily performed.
[0069]
  According to the mold forming unit of claim 2, in addition to the effect produced by the mold forming unit of claim 1, the support member is a rod-shaped body having a larger diameter than the beam member constituting the frame member of the mold panel. It is configured as. Therefore, the rigidity strength of the formwork panel can be reinforced by inserting the supporting member through the insertion portions at both ends of the separator bridged by the formwork panel, and the rigidity strength of the entire formwork is improved accordingly. There is an effect that can be. In addition, since the rigidity strength of the entire formwork can be ensured by reinforcement by the support member, the beam member can be reduced in diameter to reduce the material cost, and the formwork panel can be reduced in weight. effective. As a result, handling properties such as transportation of the formwork panel can be improved, and assembly work of the formwork can be facilitated.
[0070]
  According to the form-forming unit of claim 3, in addition to the effect produced by the form-forming unit of claim 1, the frame-shaped member includes a small-diameter thin beam member joined in a substantially rectangular lattice shape and a large-diameter member. Since it is composed of a thick frame member and a substantially frame-like body, the rigidity and strength are reinforced by the thick beam member while being reduced in weight by the small-diameter thin beam member. As a result, the weight and rigidity of the entire formwork panel are reduced. There is an effect that it can be ensured.
[0071]
  Further, the thick beam member is used only at the edge portions of the two opposite sides of the frame-shaped body. Therefore, by arranging the formwork panels so as to surround the concrete placement space so that the thick beam members are connected to each other, the thick beam members of the respective formwork panels can be extended in the vertical direction. . Therefore, even when the construction site is long in the lateral direction, the amount of use of the thick beam members can be suppressed, and the material cost of the entire formwork forming unit can be reduced accordingly.
[0072]
  According to the formwork forming unit of the fourth aspect, in addition to the effect produced by the formwork forming unit according to the third aspect, the support member is configured as a rod-like body having substantially the same diameter as the thick beam member. There is an effect that it is possible to reduce the material cost and the processing cost by using both the supporting member and the thick beam member as the component materials. In addition, by inserting a support member having the same diameter as the thick beam member into the insertion portions at both ends of the separator bridged by the formwork panel, the rigidity strength of the formwork panel can be reinforced. There is an effect that the rigidity strength of the entire frame can be improved.
[0073]
[0074]
[0075]
  Claim 5According to the formwork forming unit describedClaims 1 to 4In addition to the effect produced by the formwork forming unit according to any one of the above, a laying plate that is laid and fixed at a planned installation position of the formwork panel, and a pair of side wall plates that are erected from both edge portions of the laying plate, A fixed liner formed in a substantially U shape in cross section, and the fixed liner has a side wall that is a lower part of the supporting member and a form panel that is fitted between the opposing surfaces of the pair of side wall plates. It is configured to be fixable by a plate,A support member having a larger diameter than the beam member that constitutes the frame-like member and extends in the vertical direction is provided on the outside of the formwork panel.
[0076]
  Therefore, it is possible to install the formwork panel easily and accurately by using a fixed liner previously installed at the planned position of the formwork panel, such as discarded concrete, as a positioning member. There is an effect that workability can be improved. Furthermore, since the lower part of the formwork panel and the support member is fixed by the fixed liner, it is possible to prevent the installed position of the formwork panel from being moved back and forth due to an inadvertent assembly operation or the like. There is an effect that a highly accurate concrete mold can be formed by accurately assembling as designed.
[0077]
  Claim 6According to the formwork forming unit describedClaim 5In addition to the effects exhibited by the formwork forming unit described above, one side wall plate of the pair of side wall plates of the fixed liner is formed so that the standing height from the laying plate is higher than the other side wall plate. Yes. Therefore, even if the formwork panel is lifted upward, the leakage of the concrete placed by one side wall plate of the fixed liner formed so as to be higher than the other is prevented. There is an effect that the concrete mold can be formed by curing in the mold. Therefore, for example, when the upper height of the formwork panel of the formwork does not reach the design standard height due to defective molding of the discarded concrete, the formwork panel can be raised to the reference height to cope with it. it can.
[0078]
  Claim 7According to the mold forming method described above, when forming a mold, first, a mold having a frame-like member formed in a substantially frame shape and a net-like member covering the frame surface of the frame-like member. Install the panels so that they surround the concrete placement space, and then install them facing each other by the installation processMade of rebarA crosslinking step of crosslinking the separator;Placing and positioning the separator on a beam member extending in the lateral direction of the formwork panel;And the insertion process which each inserts a supporting member in each insertion part of the both ends of the separator which protruded to the non-opposing surface side of the formwork panel which mutually opposes by the bridge | crosslinking process is performed. Here, since the inner diameter of the insertion portion is substantially the same as the outer diameter of the support member, the interval between the formwork panels can be arranged as designed, and the formwork can be formed with high accuracy. it can.
[0079]
  That is, unlike the conventional formwork forming unit, it is not necessary to perform the complicated work of locking the hook portion at the end of the separator to the formwork panel, and the work load is reduced. There is an effect that the assembling work can be easily performed. Further, unlike the conventional formwork forming unit, the placement position of the formwork panel does not move back and forth depending on the caulking condition, and the distance between the facing surfaces of the formwork panel can be determined by the separator, so that it is as designed. Thus, there is an effect that the formwork panels can be arranged at intervals of, and as a result, the concrete mold can be accurately formed.
[0080]
  Claim 8According to the described form forming method,Claim 7In addition to the effects exhibited by the method for forming a formwork described above, in the insertion step, the support member configured as a rod-shaped body having a larger diameter than the beam member constituting the frame member of the formwork panel is provided on the non-facing surface side of the formwork panel Since it is inserted through the insertion portions at both ends of the separator protruding to the side, it is possible to reinforce the rigidity and strength of the formwork panel and to improve the rigidity and strength of the whole formwork accordingly. In addition, since the rigidity strength of the entire formwork can be ensured by reinforcement by the support member, the beam member can be reduced in diameter to reduce the material cost, and the formwork panel can be reduced in weight. effective. As a result, handling properties such as transportation of the formwork panel can be improved, and assembly work of the formwork can be facilitated.
[0081]
  Claim 9According to the described form forming method,Claim 7In addition to the effects produced by the method for forming a mold described above, a frame-shaped member of a mold panel that is installed so as to surround a concrete placement space in the installation process includes a small-diameter thin beam member joined in a substantially rectangular lattice shape Since it is composed of a large-diameter thick beam member and a substantially frame-like body, the rigidity and strength are reinforced by the thick beam member while being reduced in weight by the small-diameter thin beam member. As a result, the overall weight of the formwork panel is reduced. There is an effect that it is possible to secure rigidity and strength.
[0082]
  Furthermore, the thick beam members are used only at the edge portions of the two opposite sides of the frame-like body, and in the installation process, each frame panel is connected to the connecting portion with the adjacent mold frame panel. Since it is installed so as to surround the concrete placement space while being oriented so that the members are arranged, the thick beam members of each installed formwork panel can be extended in the vertical direction. Therefore, even when the construction site is long in the lateral direction, the amount of use of the thick beam members can be suppressed, and the material cost of the entire formwork forming unit can be reduced accordingly.
[0083]
  Claim 10According to the described form forming method,Claim 9In addition to the effects exhibited by the mold forming method described above, the support member that is inserted into the insertion portions at both ends of the separator in the insertion step is configured as a rod-like body having substantially the same diameter as the thick beam member. There is an effect that the material cost and the processing cost can be reduced by sharing the material of the part with the thick beam member. In addition, by inserting a support member having the same diameter as the thick beam member into the insertion portions at both ends of the separator bridged by the formwork panel, the rigidity strength of the formwork panel can be reinforced. There is an effect that the rigidity strength of the entire frame can be improved.
[0084]
[0085]
[0086]
  Claim 11According to the described form forming method,Claims 7 to 10In addition to the effect produced by the method for forming a mold according to any one of the above, there is a laying plate and a pair of side wall plates erected from both edge portions of the laying plate, and between the opposing surfaces of the pair of side wall platesIn a state where a support member having a large diameter is erected on the outside of the formwork panel compared to the beam member constituting the frame-like memberA laying step of laying and fixing a fixed liner configured to be able to fix the lower part of the inserted mold panel and the support member with a side wall plate at a position where the mold panel is to be installed is provided. Therefore, in the installation process, the formwork panel can be installed easily and accurately by using the fixed liner installed in a predetermined position such as abandoned concrete in the laying process as a positioning member. There is an effect that the assembling workability can be improved.
[0087]
  Furthermore, in the insertion process, the lower part of the inserted support member is inserted together with the formwork panel between the opposing surfaces of the pair of side wall plates of the fixed liner laid by the laying process, so the lower part of the formwork panel and the support member is fixed. Fixed by the liner. Therefore, it is possible to prevent the installation position of the installed formwork panel from moving back and forth due to careless assembly operations, etc., and as a result, the formwork is accurately assembled as designed to form a high-precision concrete mold. There is an effect that can be.
[0088]
  Claim 12According to the described form forming method,Claim 11In addition to the effect of the mold forming method described above, when the upper part of the mold panel of the mold formed by the insertion process does not reach a predetermined reference height, the insertion part of the separator is used as a support member. It is equipped with a pulling-up process in which the formwork panel is pulled up to the reference height by sliding along. Here, the fixed panel laid in the laying step is formed such that one side wall plate of the pair of side wall plates has a higher standing height from the laying plate than the other side wall plate, Even if the formwork panel is lifted upward, leakage of the concrete placed by one side wall plate of the fixed liner formed so that the standing height is higher than the other is prevented. There is an effect that the concrete mold can be formed by curing inside. Therefore, for example, when the upper part height of the formwork panel of the formwork does not reach the design standard height due to defective molding of discarded concrete, the frame panel is raised to the reference height by the pulling process. Can respond.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a view showing a formwork panel according to a first embodiment of the present invention, (a) is a front view of the formwork panel, (b) is a side view of the formwork panel, and (c) ) Is a plan view of the formwork panel.
2A is a plan view of a separator, and FIG. 2B is a side view of the separator.
FIG. 3 is a perspective view showing a lower end fixing liner.
FIG. 4 is a side view showing a construction state of the formwork forming unit.
FIG. 5 is a plan view showing a construction state of the formwork forming unit.
FIG. 6 is a partially enlarged perspective view of a mold forming unit.
FIG. 7 is a perspective view showing a lower end fixing liner of a second embodiment.
FIG. 8 is a side view showing a construction state of the formwork forming unit.
FIG. 9 is a view showing a formwork panel in a third embodiment, (a) is a front view of the formwork panel, (b) is a side view of the formwork panel, and (c) is a form. It is a top view of a frame panel.
[Explanation of symbols]
1,11 Formwork panel
2, 12 Frame member (frame-shaped member)
2a, 12a Transverse (beam member, thin beam member)
2b, 12b Longitudinal bars (beam members, thin beam members)
12c Long vertical bars (thick beam members)
4 Metal lath (net-like member)
5 Separator
5a insertion part
6,16 Bottom fixed liner (fixed liner)
6b, 16b laying board
6c, 16c1, 16c2 Side wall plate
8 Support muscles (support members)
10,20 Formwork forming unit

Claims

Formwork panels that have a frame-like member formed in a substantially frame-like body and a net-like member that covers the frame surface of the frame-like member and are installed so as to surround a concrete placement space face each other. In a formwork forming unit provided with a rebar separator attached to bridge between the formwork panels,
At least one or more beam members that extend in the lateral direction of the formwork panel when the formwork panel is placed so as to surround the concrete placement space are disposed inside the frame-shaped member,
By positioning the separator on the beam member extending in the lateral direction, the separator is positioned in the vertical direction with the frame member,
An insertion portion formed in a circular shape at both ends of the separator, and a support member formed in a substantially rod-like body that can be inserted into the insertion portion;
The outer diameter of the support member is substantially the same diameter as the inner diameter of the insertion portion,
The separator is bridged between the opposing surfaces of the form panel that are placed opposite to each other, and the insertion portions at both ends of the separator that pass through the mesh member of the form panel and protrude toward the non-opposing surface are respectively provided. A formwork forming unit configured to form a formwork by positioning in the lateral direction by inserting the support member.

The frame-shaped member is constituted by a substantially frame-shaped body from a beam member joined in a substantially rectangular lattice shape,
The formwork forming unit according to claim 1, wherein the support member is configured as a rod-shaped body having a larger diameter than the beam member.

The frame-shaped member is formed into a substantially frame-shaped body from a small-diameter thin beam member and a large-diameter thick beam member joined in a substantially rectangular lattice shape,
2. The formwork forming unit according to claim 1, wherein the thick beam member is used only at edge portions of two side edges facing each other of the frame-like body.

The formwork forming unit according to claim 3, wherein the support member is configured as a rod-like body having a diameter substantially equal to that of the thick beam member.

A fixing plate that is laid and fixed at a planned installation position of the formwork panel, and a pair of side wall plates that are erected from both edge portions of the laying plate, and is formed in a substantially U shape in a cross-sectional view. With a liner,
The formwork panel inserted between the opposing surfaces of the pair of side wall plates of the fixed liner and the lower portion of the support member are configured to be fixable by the side wall plate , and the frame-like member is configured outside the formwork panel. The formwork forming unit according to any one of claims 1 to 4 , wherein a support member having a larger diameter than the beam member extending in the vertical direction is erected .

Said one side wall plate of the pair of side wall plates of the fixed liner according to claim 5, characterized in that it is formed so that standing設高of the laying plate than the other side wall plate increases Forming unit.

An installation step of installing a formwork panel having a frame-like member formed in a substantially frame-like body and a net-like member covering the frame surface of the frame-like member so as to surround a concrete placement space;
A bridging step of bridging a reinforcing steel separator having a circular insertion portion formed at both ends between opposing surfaces of the formwork panels placed opposite to each other by the placement step, and in a lateral direction of the formwork panel Placing and positioning the separator on a beam member to be extended ; and
A supporting member formed in a rod-shaped body having an outer diameter substantially the same as the inner diameter of the insertion portion is inserted into each of the insertion portions at both ends of the separator that protrudes to the non-opposing surface side of the mold panel by the bridging process. A forming method, comprising: an insertion step for forming the shape.

The installation step includes a formwork panel having a frame-like member formed into a substantially frame-like body from beam members joined in a substantially rectangular lattice shape, and a net-like member covering the frame surface of the frame-like member. It is installed so as to surround the concrete placement space,
In the insertion step, a support member configured as a rod-like body having a diameter larger than that of the beam member is inserted into each of the insertion portions at both ends of the separator projecting toward the non-opposing surface side of the form panel facing each other in the bridging step. The mold forming method according to claim 7 , wherein the mold is formed by being inserted.

The installation step is formed into a substantially frame-like body from a small-diameter thin beam member and a large-diameter thick beam member joined in a substantially rectangular lattice shape, and ends of two side edges of the frame-like body facing each other. A formwork panel having a frame-like member in which a thick-beam member is used only at the edge and a net-like member covering the frame surface of the frame-like member is connected to the adjacent formwork panel as a thick beam. 8. The method for forming a form according to claim 7 , wherein the mold is formed so as to surround the concrete placing space while being oriented so that the members are arranged.

The insertion step includes a support member configured as a rod-like body having a diameter substantially equal to that of the thick beam member in each of the insertion portions at both ends of the separator projecting to the non-opposing surface side of the form panel facing each other by the bridging step. The method for forming a mold according to claim 9 , wherein the mold is formed by inserting a sheet .

A laying plate and a pair of side wall plates that are erected from both edge portions of the laying plate, and the lower part of the mold panel and the support member that are inserted between the opposing surfaces of the pair of side wall plates by the side wall plate A laying process for laying and fixing a fixed liner configured to be fixable to a position where the formwork panel is to be installed is provided.
The installation step installs the formwork panel so as to surround the concrete placement space while inserting the lower part of the formwork panel between the opposing surfaces of the pair of side wall plates of the fixed liner laid by the laying step. Is,
In the insertion step, a support member is inserted into each of the insertion portions at both ends of the separator projecting to the non-facing surface side of the mold panel facing each other by the bridging step, and a lower portion of the inserted support member is inserted in the laying step The frame-shaped member is formed outside the formwork panel between the opposed surfaces of the pair of side wall plates of the fixed liner laid by the above, and a support member having a larger diameter than the beam member extending in the vertical direction is provided. The mold forming method according to any one of claims 7 to 10, wherein the mold is formed by being inserted together with the mold panel in the installed state .

In the laying step, a fixed liner formed such that one side wall plate of the pair of side wall plates has a higher erected height from the laying plate than the other side wall plate is set to a position where the mold panel is to be installed. Laying and fixing to,
If the upper height of the formwork panel of the formwork formed by the insertion process does not reach a predetermined reference height, the insertion part of the separator is slid along the support member to be used as a reference. The mold forming method according to claim 11, further comprising a pulling-up step of pulling up to a height.