JP3710781B2 - Formwork forming unit and formwork forming method using the formwork forming unit - Google Patents

Formwork forming unit and formwork forming method using the formwork forming unit Download PDF

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Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、型枠形成ユニット及びその型枠形成ユニットを使用した型枠形成方法に関し、特に、型枠の組み立て作業が容易で且つ型枠パネルの間隔や梁底の高さを設計値通りにすることができる型枠形成ユニット及びその型枠形成ユニットを使用した型枠形成方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、建造物の基礎となるコンクリート型は、そのコンクリート型の形状に応じて合板や金属板等の面板を立設して型枠を形成した後、この型枠内にコンクリートを打設し、打設したコンクリートが硬化した後に型枠を解体して成形される。しかし、かかる成形法によれば、型枠の組立、解体等に要する労力が多大となるばかりか資材量も多大となることから運搬費用や廃材量等の点からも得策ではない。
【０００３】
そこで、型枠等の解体が不要な成形法が種々提案されている。例えば、鋼線枠によって囲まれた網目の粗い金網枠体と、この金網枠体の鋼線枠を両端に設けられたＲ状の係止部で懸架する止め線とを用いて型枠を形成し、この型枠の内側に網目の細かいメタルラスを張設した後にコンクリートを打設する技術がある。この技術によれば、打設されたコンクリートの漏出を網目の細かいメタルラスにより防止してコンクリート型を成形することができ、且つ、型枠がコンクリートに埋め込まれるので、型枠の解体作業が不要となり、その分、省力化を図ることができる（特許文献１）。
【０００４】
また、メタルラス等の網状体が溶接された枠状の金属製支持体と、セパレータの両端にナットで螺着される鈎状部材で金属製支持体を係止する連結具とを用いて型枠を形成し、この型枠内にコンクリートを打設して硬化させることにより、コンクリート型を成形する技術がある。この技術によっても、同様に、コンクリートの漏出を防止してコンクリート型を成形することができると共に、型枠の解体を不要とすることができ、また、連結具により補強される分だけコンクリート型の強度が高められる（特許文献２）。
【０００５】
しかしながら、上述したコンクリート成形型によれば、前者（特開平２−１７８４２１号）では、金網枠体に止め線を懸架して型枠を形成した後、この型枠の内側にメタルラスを張設しなければならず、型枠の形成作業が繁雑になるという問題点があった。一方、後者（特開平１０−１９５２号）では、連結具の取り付けに際して、セパレータの両端に設けられたおねじ部に対するナットの螺合量を調整して鈎状部材の位置合わせを行わなければならず、取り付け作業が繁雑になるという問題点があった。
【０００６】
この問題点を解決するために、次のような技術が提案されている。即ち、鉄筋を格子状に組み付けて形成した枠体に対してその枠面を覆うように金属製メッシュを固定した型枠パネルと、鉄筋を所要の長さに切り出してその両端を他端側に折り返すように屈曲させて鈎状の一対のフック部を形成したセパレータを用いて型枠を形成し、この枠体にコンクリートを打設して硬化させることによりコンクリート型を成形する技術である（特許文献３）。
【０００７】
これによれば、コンクリート型の幅寸法に合わせて一対の型枠パネルを並設し、その一対の型枠パネル間にセパレータを通し、そのセパレータのフック部を型枠パネルにかしめ固定し、コンクリート成形型を形成することにより、型枠の組立て作業を容易化できるとされている。
【０００８】
【特許文献１】
特開平２−１７８４２１号公報（例えば、第２図）
【特許文献２】
特開平１０−１９５２号公報（例えば、段落００１９及び００２１、第５図）
【特許文献３】
特許第３０９０９０９号公報（例えば、段落０００８及び０００９）
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、かかるコンクリート成形型によれば、型枠パネルはセパレータのフック部をかしめて固定するので、治具を使用したかしめ作業が必要になるばかりか、かしめ具合によっては型枠パネルの配設位置が前後し、その結果、型枠パネルの間隔を設計値通りにすることが困難であるという問題点があった。
【００１０】
また、建造物の基礎コンクリートを打設する際、柱脚部分と地中梁との接合付近に、捨てコンクリートから浮いた梁底を形成する場合がある。このような梁底を有する梁を成形する場合、一般的には、梁底部分となる型枠に、木材等により構成される鳥居型の梁底支保材が設置される。しかしながら、かかる方法によれば、鳥居型の梁底支保材を、捨てコンクリート面と梁底との間の高さに合わせて高さ調節をしたり、取り外したりしなければならず、設置・解体作業が繁雑になるという問題点があった。
【００１１】
本発明は、上述した問題点を解決するためになされたものであり、型枠の組み立て作業が容易で且つ型枠パネルの間隔及び梁底の高さを設計値通りにすることができる型枠形成ユニット及びその型枠成形ユニットを使用した型枠形成方法を提供することを目的としている。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
この目的を達成するために、請求項１記載の型枠形成ユニットは、略枠状態に形成される枠状部材とその枠状部材の枠面に覆設される網状部材とを有しコンクリートの打設空間を囲むように設置される型枠パネルと、互いに対向する前記型枠パネル間を架橋するように取り付けられるセパレータとを備えるものであり、前記セパレータの両端に円形に形成される挿通部と、その挿通部に挿通可能な略棒状体に形成される支持部材と、前記型枠パネルが前記コンクリート打設空間の底面に配置された場合にその型枠パネルを支保可能な棒状体に形成される梁底受け部材とを備え、前記支持部材の外径は、前記挿通部の内径と略同一径とされており、互いに対向して設置された前記型枠パネルの対向面間に前記セパレータを架橋すると共に、その型枠パネルの網状部材を貫通し非対向面側へ突出させた前記セパレータの両端の挿通部それぞれに前記支持部材を通し、更に前記セパレータ部の両端の挿通部それぞれに挿通された２本の前記支持部材に前記梁底受け部材を固定して、前記型枠パネルを支保することによって型枠を形成するように構成されている。
【００１３】
この請求項１記載の型枠形成ユニットによれば、コンクリート型を成形するに際し、まず、略枠状に形成される枠状部材とその枠状部材の枠面に覆設される網状部材とを有する型枠パネルがコンクリートの打設空間を囲むように設置され、次いで、互いに対向して設置された型枠パネルの対向面間にセパレータが架橋される。これにより、セパレータの両端に円形に形成された挿通部が型枠パネルの網状部材を貫通して非対向面側に突出されるので、その突出した挿通部に支持部材を挿通することにより、型枠が形成される。更に、型枠パネルが、コンクリート打設空間の底面に配置された場合に、その底面の型枠パネルは、セパレータの両端の挿通部それぞれに挿通された２本の支持部材に固定される梁底受け部材によって支保される。かかる型枠にコンクリートが打設されると、網状部材によりコンクリートの漏出が防止され、硬化したコンクリートによりコンクリート型が成形される。型枠パネルは、このコンクリート型に埋設されるので、型枠の解体作業が不要とされる。
【００１４】
請求項２記載の型枠形成ユニットは、略枠状態に形成される枠状部材とその枠状部材の枠面に覆設される網状部材とを有しコンクリートの打設空間を囲むように設置される型枠パネルと、互いに対向する前記型枠パネル間を架橋するように取り付けられるセパレータとを備えるものであり、前記セパレータの両端に円形に形成される挿通部と、その挿通部に挿通可能な略棒状体に形成される支持部材とを備え、前記セパレータは、前記挿通部が両端に形成される第１のセパレータ部材を単体で、又は、その第１のセパレータ部材と、前記挿通部が一端に形成されフック部が他端に形成される第２のセパレータ部材と、前記フック部が両端に形成される第３のセパレータ部材との内の少なくとも２以上を前記フック部により互いに連結して、その連結体の両端に前記挿通部を配置することにより、前記型枠パネル間に取り付けられるものであり、前記支持部材の外径は、前記挿通部の内径と略同一径とされており、互いに対向して設置された前記型枠パネルの対向面間に前記セパレータを架橋すると共に、その型枠パネルの網状部材を貫通し非対向面側へ突出させた前記セパレータの両端の挿通部それぞれに前記支持部材を挿通することによって型枠を形成するように構成されている。
【００１５】
この請求項２記載の型枠形成ユニットによれば、コンクリート型を成形するに際し、まず、略枠状に形成される枠状部材とその枠状部材の枠面に覆設される網状部材とを有する型枠パネルがコンクリートの打設空間を囲むように設置され、次いで、互いに対向して設置された型枠パネルの対向面間に、前記挿通部が両端に形成される第１のセパレータ部材を単体で、又は、その第１のセパレータ部材と、前記挿通部が一端に形成されフック部が他端に形成される第２のセパレータ部材と、前記フック部が両端に形成される第３のセパレータ部材との内の少なくとも２以上を前記フック部により互いに連結して、その連結体の両端に前記挿通部を配置することにより、前記型枠パネル間に取り付けられる。これにより、セパレータの両端に円形に形成された挿通部が型枠パネルの網状部材を貫通して非対向面側に突出されるので、その突出した挿通部に支持部材を挿通することにより、型枠が形成される。かかる型枠にコンクリートが打設されると、網状部材によりコンクリートの漏出が防止され、硬化したコンクリートによりコンクリート型が成形される。型枠パネルは、このコンクリート型に埋設されるので、型枠の解体作業が不要とされる。
【００１６】
請求項３記載の型枠形成ユニットは、請求項１又は２に記載の型枠形成ユニットにおいて、前記第２又は第３のセパレータ部材のフック部は、前記挿通部の内径と略同一径を有する円形に構成されると共に、その円形部の一部が開口して構成されており、その開口部の大きさは、前記内径の略１／３以下とされている。
【００１７】
請求項４記載の型枠形成ユニットは、請求項１から３のいずれかに記載の型枠形成ユニットにおいて、前記枠状部材は略矩形格子状に接合される梁部材から略枠状体に構成されており、前記支持部材は前記梁部材よりも大径の棒状体として構成されている。
【００１８】
請求項５記載の型枠形成ユニットは、請求項１から４のいずれかに記載の型枠形成ユニットにおいて、前記枠状部材は、略矩形格子状に接合される小径の細梁部材と大径の太梁部材とから略枠状体に構成されており、前記太梁部材は、その枠状体の互いに対向する２側辺の端縁部のみに使用されている。
【００１９】
請求項６記載の型枠形成ユニットは、請求項５記載の型枠形成ユニットにおいて、前記支持部材が前記太梁部材と略同等径の棒状体として構成されている。
【００２０】
請求項７記載の枠型形成ユニットは、請求項１、又は、４から６のいずれかに記載の枠型形成ユニットにおいて、前記梁底受け部材が前記支持部材と略同等径の棒状体として構成されている。
【００２１】
請求項８記載の型枠形成ユニットは、請求項４から７のいずれかに記載の型枠形成ユニットにおいて、前記枠状部材の４辺を囲む外枠の内側には、前記型枠パネルがコンクリートの打設空間を囲むように設置された場合にその横方向へ向かって延設される前記梁部材または細梁部材が少なくとも１以上配設されており、その梁部材または細梁部材へ型枠パネルの対向面間に架橋されたセパレータを載置して型枠を形成するように構成されている。
【００２２】
請求項９記載の型枠形成ユニットは、請求項１から８のいずれかに記載の型枠形成ユニットにおいて、前記型枠パネルの設置予定位置に敷設され固定される敷設板と、その敷設板の両端縁部から立設される一対の側壁板とを有し、断面視略コ字状に形成される固定ライナを備えており、その固定ライナの一対の側壁板の対向面間に挿嵌された型枠パネル及び支持部材の下部を側壁板により固定可能に構成されている。
【００２３】
請求項１０記載の型枠形成ユニットは、請求項９記載の型枠形成ユニットにおいて、前記固定ライナの一対の側壁板の内の一方の側壁板は、他方の側壁板よりも敷設板からの立設高さが高くなるように形成されている。
【００２４】
請求項１１記載の型枠形成方法は、略枠状体に形成される枠状部材とその枠状部材の枠面に覆設される網状部材とを有する枠型パネルをコンクリートの打設空間を囲むように設置する設置工程と、前記設置工程により互いに対向して設置された型枠パネルの対向面間に、両端に円形に形成される挿通部を備えるセパレータを架橋する架橋工程と、その架橋工程により型枠パネルの非対向面側へ突出したセパレータの両端の挿通部のそれぞれに、その挿通部の内径と略同一外径の棒状体に形成された支持部材を挿通して型枠を形成する挿通工程と、前記設置工程において、前記型枠パネルが前記コンクリート打設空間の底面に配置された場合に、前記挿通工程により前記セパレータの両端の挿通部それぞれに挿通された２本の前記支持部材に、棒状体に形成される梁底受け部材を固定して、前記型枠パネルを支保する固定工程とを備えている。
【００２５】
請求項１２記載の型枠形成方法は、略枠状体に形成される枠状部材とその枠状部材の枠面に覆設される網状部材とを有する枠型パネルをコンクリートの打設空間を囲むように設置する設置工程と、前記設置工程により互いに対向して設置された型枠パネルの対向面間に、略棒状体に形成される支持部材を挿通可能なように円形に形成される挿通部が両端に形成される第１のセパレータ部材を単体で、又は、その第１のセパレータ部材と、前記挿通部が一端に形成されフック部が他端に形成される第２のセパレータ部材と、前記フック部が両端に形成される第３のセパレータ部材との内の少なくとも２以上を前記フック部により互いに連結して、その連結体の両端に前記挿通部が配置されたセパレータを架橋する架橋工程と、その架橋工程により型枠パネルの非対向面側へ突出したセパレータの両端の挿通部のそれぞれに、その挿通部の内径と略同一外径の棒状体に形成された支持部材を挿通して型枠を形成する挿通工程とを備えている。
【００２６】
請求項１３記載の型枠形成方法は、請求項１２記載の架橋工程において、前記フック部は、前記挿通部の内径と略同一径を有する円形に構成されると共に、その円形部の一部が開口して構成され、更にその開口部の大きさが前記内径の略１／３以下とされており、前記架橋工程は、そのフック部を介して連結された前記セパレータ部材同士を、互いに対向して設置された前記型枠パネルの対向面間に架橋するものである。
【００２７】
請求項１４記載の型枠形成方法は、請求項１１から１４のいずれかに記載の型枠形成方法において、前記設置工程は、略矩形格子状に接合される梁部材から略枠状体に構成される枠状部材と、その枠状部材の枠面に覆設される網状部材とを有する型枠パネルをコンクリートの打設空間を囲むように設置するものであり、前記挿通工程は、前記架橋工程により互いに対向する型枠パネルの非対向面側へ突出したセパレータの両端の挿通部のそれぞれに、前記梁部材よりも大径の棒状体として構成される支持部材を挿通して型枠を形成するものである。
【００２８】
請求項１５記載の型枠形成方法は、請求項１１から１４のいずれか記載の型枠形成方法において、前記設置工程は、略矩形格子状に接合される小径の細梁部材と大径の太梁部材とから略枠状体に構成されると共に、その枠状体の互いに対向する２側辺の端縁部のみに太梁部材が使用されている枠状部材と、その枠状部材の枠面に覆設される網状部材とを有する型枠パネルを隣接する型枠パネルとの連結部に太梁部材が配置されるように配向させつつコンクリートの打設空間を囲むように設置するものである。
【００２９】
請求項１６記載の型枠形成方法は、請求項１５記載の型枠形成方法において、前記設置工程は、前記挿通工程は、前記架橋工程により互いに対向する型枠パネルの非対向面側へ突出したセパレータの両端の挿通部のそれぞれに、前記太梁部材と略同等径の棒状体として構成された支持部材を挿通して型枠を形成するものである。
【００３０】
請求項１７記載の型枠形成方法は、請求項１１、又は、１４から１６のいずれかに記載の型枠形成方法において、前記支保工程は、前記挿通工程により前記セパレータの両端の挿通部のそれぞれに挿通された２本の前記支持部材に、前記支持部材と略同等径の棒状体として構成された梁底受け部材を固定して、前記底面に配置された型枠パネルを支保するものである。
【００３１】
請求項１８記載の型枠形成方法は、請求項１４から１７のいずれかに記載の型枠形成方法において、前記設置工程は、枠状部材の４辺を囲む外枠の内側に少なくとも１以上配設された前記梁部材または細梁部材が横方向へ向かって延設されるようにして型枠パネルをコンクリートの打設空間へ設置するものであり、その設置工程により横方向へ向かって延設された前記梁部材または細梁部材へ前記架橋工程により型枠パネルの対向面間に架橋されたセパレータを載置する工程であって、前記架橋工程の後、且つ、前記挿通工程の前に行われる載置工程を備え、前記挿通工程は、前記載置工程により横方向へ向かって延設された前記梁部材または細梁部材へ載置されたセパレータの挿通部へ支持部材を挿通して型枠を形成するものである。
【００３２】
請求項１９記載の型枠形成方法は、請求項１１から１８のいずれかに記載の型枠形成方法において、敷設板とその敷設板の両端縁部から立設される一対の側壁板とを有し、その一対の側壁板の対向面間に挿嵌された型枠パネル及び支持部材の下部を側壁板により固定可能に構成される固定ライナを型枠パネルの設置予定位置へ敷設して固定する敷設工程を備え、前記設置工程は、その敷設工程により敷設された固定ライナの一対の側壁板の対向面間に型枠パネルの下部を挿嵌しつつコンクリートの打設空間を囲むようにその型枠パネルを設置するものであり、前記挿通工程は、前記架橋工程により互いに対向する型枠パネルの非対向面側へ突出したセパレータの両端の挿通部のそれぞれに支持部材を挿通すると共に、その挿通した支持部材の下部を前記敷設工程により敷設された固定ライナの一対の側壁板の対向面間へ型枠パネルと共に挿嵌して型枠を形成するものである。
【００３３】
請求項２０記載の型枠形成方法は、請求項１９記載の型枠形成方法において、前記敷設工程は、一対の側壁板の内の一方の側壁板が他方の側壁板よりも敷設板からの立設高さが高くなるように形成された固定ライナを前記型枠パネルの設置予定位置へ敷設して固定するものであり、前記挿通工程により形成された型枠の型枠パネルの上部が接地面からの基準高さに達しない場合には、前記セパレータの挿通部を支持部材に沿いつつ摺動させて型枠パネルを基準高さまでへ引き上げる引上工程を備えている。
【００３４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好ましい実施例について、添付図面を参照して説明する。図１は、本発明の第１実施例における型枠パネル１を示した図であり、（ａ）はその正面図であり、（ｂ）は側面図であり、（ｃ）は平面図である。なお、図１では、型枠パネル１の縦及び横方向長さを省略して図示している。
【００３５】
型枠パネル１は、コンクリートの打設空間を形成するために捨てコンクリート７（図４参照）上に立設される部材であり、枠部材２とメタルラス４とを備えている。枠部材２は、型枠パネル１の骨格をなす部材であり、図１（ａ）に示すように、略矩形格子状に溶接された横筋２ａ及び縦筋２ｂから略枠体状に形成されている。なお、第１実施例における横筋２ａ及び縦筋２ｂは、略５ｍｍ径の棒鋼線材で構成されている。また、横筋２ａ及び縦筋２ｂの格子間隔は、縦横（図１（ａ）上下左右）方向共に略１００ｍｍとされている。
【００３６】
メタルラス４は、打設されたコンクリートの漏出を防止するための部材であり、図１に示すように、枠部材２の一面側（図１（ａ）紙面手前側）全域を覆いつつ溶接固定されている。なお、第１実施例におけるメタルラス４は、溶融亜鉛メッキ鋼板（ＪＩＳ−Ｇ３３０２，板厚０．５ｍｍ，メッキ付着量９０ｇ／平方ｍ）から菱形の網目を有する金属メッシュとして構成されている。
【００３７】
ここで、形成しようとするコンクリート型の形状や大きさは、多種多様であるが、かかる型枠パネル１は、既製品（例えば、縦１ｍ×幅２ｍ）が用意されており、施工するコンクリート型の形状等に合わせて、適宜その長さを切断して使用したり、或いは、２以上の型枠パネル１の側縁部を結線で繋げて使用することができる。
【００３８】
図２は、セパレータ５を示した図であり、（ａ）はその平面図であり、（ｂ）は側面図である。セパレータ５は、打設されたコンクリートの重量に耐えうるように立設された型枠パネル１を補強するための部材であり、互いに対向して設置された型枠パネル１の対向面間に架橋される（図４及び図５参照）。このセパレータ５は、図２に示すように、１本の鉄筋の両端を円形に巻回して構成されており、この巻回された円形部が挿通部５ａとされている。
【００３９】
この挿通部５ａは、後述する支持筋８が挿通される部位であり（図６参照）、セパレータ５の両端に略同一形状で形成されている。即ち、一対の挿通部５ａは、支持筋８の外径と略同一の内径、但し、支持筋８の挿通を可能とするために、その支持筋８の外径より若干大きな内径を有する円形に形成されると共に、互いに略同一平面状に配置されるように形成されている。なお、この挿通部５ａに挿通される支持筋８は、略１０ｍｍ径の棒鋼線材で構成されている。
【００４０】
また、この挿通部５ａは、図２に示すように、鉄筋を少なくとも１周以上巻回して構成されるので、その巻回強度が確保されている。よって、打設されたコンクリートの重量等により円形に巻回された鉄筋先端が巻き戻され支持筋８が挿通部５ａから脱落してしまうということを防止することができる。
【００４１】
なお、第１実施例におけるセパレータ５は、略５ｍｍ径の棒鋼線材で構成されており、また、そのセパレータ５の長さ、即ち、一対の挿通部５ａの離間距離は、型枠パネル１の設置間隔（設計値間隔）を決定する役割を担うので、施工現場（形成するコンクリート型の大きさ等）に応じて、種々の長さのものが形成される。
【００４２】
図３は、下端固定ライナ６の斜視図であり、下端固定ライナ６及び捨てコンクリート７の一部を省略して図示している。下端固定ライナ６は、捨てコンクリート７上に立設される型枠パネル１の下端を固定して支持するための部材であり、図３に示すように、型枠パネル１が設置される捨てコンクリート７へコンクリート釘６ａによって固定される。
【００４３】
この下端固定ライナ６は、図３に示すように、捨てコンクリート７上に敷設される敷設板６ｂと、その敷設板６ｂの両端縁部から立設する一対の側壁板６ｃとから断面視略コ字状に構成されており、一対の側壁板６ｃの対向面間には、型枠パネル１及び支持部材８が挿嵌可能とされている（図４参照）。なお、第１実施例における下端固定ライナ６は、略１．６ｍｍ厚の亜鉛メッキ鋼板を断面視略コ字状に屈曲して構成されている。また、側壁板６ｃの対向面間隔は、型枠パネル１及び支持筋８の下端を挿嵌可能とするべく、略２０ｍｍとされ、その立設高さは、略２０ｍｍとされている。
【００４４】
次に、型枠形成ユニット１０を使用した型枠の形成方法について、図４から図７を参照して説明する。図４は、第１実施例における型枠形成ユニット１０の施工状態を示した側面図であり、図５は、図４の平面図である。なお、図４及び図５では、型枠形成ユニット１０の幅方向長さ及び連結方向長さを省略して図示している。
【００４５】
第１実施例における型枠形成ユニット１０は、上述した型枠パネル１と、セパレータ５と、下端固定ライナ６とから主に構成されており、これらを使用して型枠が形成される。具体的には、まず、捨てコンクリート７上に所定の設計値間隔で地墨を引いた後、その地墨に沿わせつつ一対の下端固定ライナ６を捨てコンクリート７上に配設し（図４参照）、コンクリート釘６ａによって固定する（図３参照）。
【００４６】
下端固定ライナ６を捨てコンクリート７上に設計値間隔で設置した後は、図４に示すように、その下端固定ライナ６に一対の型枠パネル１を立設させる。この場合、型枠パネル１は、図４及び図５に示すように、メタルラス４の張設面側を内側に対向させて下端固定ライナ６に立設され、横方向（図４紙面垂直方向，図５上下方向）に互いに隣接する型枠パネル１は、その枠部材２の側縁部（縦筋２ｂ）が結束ワイヤ（図示せず）で結束されて連結される。
【００４７】
一対の型枠パネル１を下端固定ライナ６に立設させた後は、その型枠パネル１の対向面間にセパレータ５を架橋するように取り付けると共に、セパレータ５両端の挿通部５ａに支持筋８を挿入する。ここで、図６を参照してセパレータ５及び支持筋８の取り付け方法について説明する。
【００４８】
図６は、型枠形成ユニット１０の部分拡大斜視図であり、セパレータ５及び支持筋８の取り付け状態を拡大して示している。セパレータ５を型枠パネル１の対向面間に架橋させて取り付けるに際しては、その取り付け箇所のメタルラス４を破断して、図６に示すように、セパレータ５の挿通部５ａが貫通可能なスリット状の貫孔４ａを形成する。
【００４９】
なお、図６では、図面を簡素化して理解を容易とするために、貫孔４ａの開口寸法を大きくして図示しているが、実際の施工にあたっては、かかる貫孔４ａは、セパレータ５の挿通部５ａが挿通可能な最低限の開口寸法とすることが好ましい。
【００５０】
また、貫孔４ａの形成箇所は、図６に示すように、横筋２ａ周辺に形成する。これにより、型枠パネル１の対向面間に架橋されたセパレータ５を横筋２ａ上に載置することができるので、セパレータ５を所望の高さで保持しておくことができ、後述する支持筋８の挿通作業を容易に行うことができる。即ち、メタルラス４を破断して形成した貫孔４ａへ載置したのでは、かかるセパレータ５を安定して保持することができないが、対向して配置された型枠パネル１の対応する横筋２ａ間にセパレータ５を載置することにより、かかるセパレータ５を平行な状態で安定して保持しておくことができる。
【００５１】
メタルラス４を破断して貫孔４ａを形成した後は、その貫孔４ａへセパレータ５両端の挿通部５ａをそれぞれ挿通して、セパレータ５を型枠パネル１の対向面間に架橋する。セパレータ５の長さ、即ち、一対の挿通部５ａの離間距離は、上述したように、型枠パネル１の設置間隔に対応させて形成されているので、型枠パネル１の対向面間に架橋されたセパレータ５は、その両端の挿通部５ａがメタルラス４を貫通して、型枠パネル１の非対向面側へ突出される（図４及び図５参照）。
【００５２】
セパレータ５の挿通部５ａを型枠パネル１の非対向面側へ突出させた後は、各挿通部５ａへ支持筋８を順次挿通すると共に、図４に示すように、その支持筋８の下端を下端固定ライナ６へ挿嵌し、更に、図６に示すように、支持筋８をセパレータ５と横筋２ａとに結束ワイヤにて結束して固定する。
【００５３】
これにより、図４、図５に示すように、一対の型枠パネル１が所定の設計値間隔で配設された型枠が形成される。
【００５４】
ここで、型枠形成ユニット１０において、型枠パネル１がコンクリート打設空間の底面に配置された場合、即ち、捨てコンクリート７面から浮いた梁底部分に型枠パネル１が配置された場合における、その梁底部分の型枠パネル１の支保方法について説明する。
【００５５】
図７（ａ）は、第１実施例の型枠形成ユニット１０において、捨てコンクリート７面から浮いた梁底部分に型枠パネル１が配置された状態の斜視図であり、図７（ｂ）はその側面図である。なお、図７（ａ）では、型枠形成ユニット１０の長手方向両端側（図７（ａ）右奥側及び左手前側）の図示が省略されている。
【００５６】
ここで、支持筋８及び梁底受け部材９により支持される前の各型枠パネル１は、その一方（例えば、図７（ａ）右奥側）が図示しない他の型枠形成ユニット１０に結束ワイヤで結束され、また、他方（例えば、図７（ｂ）左手前側）が図７（ａ）に示す捨てコンクリート７よりも一段高い位置に形成される図示しない捨てコンクリート７上に載置されている。その結果、各型枠パネル１は、捨てコンクリート７面から所定の高さ分だけ持ち上げられた状態で保持されている。
【００５７】
図７（ａ）に示すように、捨てコンクリート７面から浮いた梁底を形成する場合、まず、上述したように、互いに対向して設置される一対の型枠パネル１間にセパレータ５を架橋する。次いで、その型枠パネル１間に架橋されたセパレータ５両端の挿通部５ａへ支持筋８を挿通し、上述したように結束ワイヤにて結束して固定する。なお、支持筋８は、図７に示すように、その先端が下端固定ライナ６に当接するまで挿通する。
【００５８】
そして、セパレータ５両端の挿通部５ａに挿通された２本の支持筋８に、梁底受け部材９を、所望の梁底の高さに合わせて配置し、更に、梁底受け部材９と支持筋８とを結束ワイヤにて結束して固定する。なお、この梁底受け部材９は、略１０ｍｍ径の棒鋼線材で構成されている。
【００５９】
梁底受け部材９を支持筋８に固定させた後は、図７（ｂ）示すように、支保されるべき梁底部分の型枠パネル１を、梁底受け部材９と結束ワイヤにて結束して固定し、支保する。
【００６０】
なお、上述の説明では、梁受け部材９を支持筋８に固定した後で、梁底部分の型枠パネル１を設置するように説明したが、梁底部分の型枠パネル１を、互いに対向して設置される一対の型枠パネルの所望の位置に、結束ワイヤなどで固定又は仮止めした後で、その型枠パネル１を支保するように梁受け部材を配置してもよい。
【００６１】
これにより、図７に示すように、型枠パネル１が所定の梁底の高さで配設された型枠が形成される。
【００６２】
型枠の形成が終了した後は、かかる型枠の内側へコンクリートを打設してコンクリート型を成形する。型枠内へ打設されたコンクリートは、メタルラス４から僅かに漏出しつつ硬化するので、型枠パネル１がコンクリート型に埋設されることとなり、その結果、型枠パネル１の解体作業を不要とできるので、その分、作業の省力化を図ることができる。
【００６３】
ここで、型枠内へコンクリートを打設すると、打設されたコンクリートの重量によって型枠パネル１が外方へ押し広げられるが、この型枠パネル１の外側（非対向面側）には、図４に示すように、大径（略１０ｍｍ径）の支持筋８が立設されているので、型枠パネル１の剛性強度が補強されている。その結果、型枠全体としての剛性強度が確保され、打設されたコンクリートの重量によって変形等することが防止されるので、コンクリート型を精度良く成形することができる。
【００６４】
更に、型枠パネル１がコンクリート打設空間の底面に配置され、その型枠パネル１が捨てコンクリート７面から浮いた梁底となっている場合、型枠内へコンクリートを打設すると、打設されたコンクリートの重量により底面に配設された型枠パネルが下方へ押し下げられる。しかしながら、図７に示すように、底面に配設された型枠パネル１は、支持筋８に固定された大径（略１０ｍｍ径）の梁受け部材９により支保されている。このような梁受け部材９は、底面に配設された型枠パネル１を支保するのに十分な剛性強度を有する上に、梁受け部材９が、その梁受け部材９と略同一径（略１０ｍｍ径）の支持筋８に固定されることによって、梁受け部材９の剛性強度はさらに補強される。従って、底面に配設された型枠パネル１の剛性強度が補強され、その結果、打設されたコンクリートの重量によって梁底がたわむといった変形等が防止されるので、コンクリート型を精度よく且つ高い強度で成形することができる。
【００６５】
また、このような大径の梁受け部材９を、支持筋８に固定することによって、型枠パネルを補強する支持筋８の剛性強度がさらに補強される。その結果、型枠全体としての剛性強度がさらに増し、打設されたコンクリートの重量によって型枠パネル１の外側方向への変形等を防止できるので、コンクリート型を精度よく成形することができる。
【００６６】
なお、第１実施例において説明した型枠形成ユニット１０の構成諸元であれば、支持筋８の配設間隔（図５上下方向間隔）は、略４００ｍｍ以下とすることが好ましく、この場合、対向する支持筋８を少なくとも２本以上のセパレータ５により懸架すると共にそのセパレータ５の間隔（図４上下方向間隔）を略３００ｍｍ以下とすることが好ましい。
【００６７】
以上説明したように、第１実施例における型枠形成ユニット１０によれば、型枠パネル１の間隔をセパレータ５で決定することができるので、設計値通りの幅に型枠パネル１を配設し、型枠を施工することができる。しかも、施工に当たって、セパレータ５の端部のかしめ作業が不要であるので、施工が容易である。
【００６８】
また、第１実施例における型枠形成ユニット１０によれば、梁底受け部材９の設置高さによって梁底部分の型枠パネル１の高さを決定できるので、設計値通りの高さに型枠パネル１を配設し、捨てコンクリート７面から浮いた梁底を有する型枠を施工することができる。しかも、施工に当たって、梁底受け部材９の配設位置によって梁底部分の型枠パネル１の高さを容易に調節できるので、施工が容易である。更に、梁底部分に配設された型枠パネル１は、大径の支持筋８に固定され、その支持筋８と略同一径の梁受け部材９により支保されているため、打設されたコンクリートの重量によって梁底がたわむといった変形等が防止されるので、コンクリート型を精度よく且つ高い強度で成形することができる。
【００６９】
更に、型枠パネル１は、略５ｍｍ径の横筋２ａおよび縦筋２ｂで矩形格子状に構成されているので、型枠パネル１の軽量化及び材料費の低減を図ることができる。
【００７０】
次に、図８から図１０を参照して第２実施例について説明する。第１実施例では、セパレータ５が１本のセパレータから構成されていたのに対して、第２実施例のセパレータ１０５は、１又はそれ以上のセパレータ部材から構成されている（図９及び図１０参照）。なお、前記した第１実施例と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。
【００７１】
図８（ａ）〜（ｃ）は、本発明の第２実施例におけるセパレータ１０５を構成するためのセパレータ部材１５，２５，３５であり、（ａ）は、その両端に挿通部５ａを有する第１のセパレータ部材１５の平面図であり、（ｂ）は、一端に挿通部５ａと、他端にフック部２５ｂとを有する第２のセパレータ部材２５の平面図であり、（ｃ）は、両端にフック部３５ｂを有する第３のセパレータ部材３５の平面図である。また、図８（ｄ）は、２本の第２のセパレータ部材２５を連結した状態の平面図であり、（ｅ）は１本の第３のセパレータ部材３５を介して、２本の第２のセパレータ部材２５とを連結した状態の平面図である。
【００７２】
ここで、フック部２５ｂ、３５ｂは、挿通部５ａの内径と略同一の内径を有する円であって、その円の一部が開口した形状で構成される。この開口部の大きさは、フック部の内径の１／３以下として構成されるため、連結したセパレータ部材同士は外れ難い。よって、セパレータ部材の連結作業中に一旦連結したセパレータ部材が外れるといった煩わしさが軽減され、作業性が向上する。また、配設された型枠にコンクリートを流し入れる際にも、セパレータの連結部分が外れることがないので、コンクリート型の精度を損なうことがない。
【００７３】
これらの第１のセパレータ部材１５と、第２のセパレータ部材２５と、第３のセパレータ部材３５とは、フック部２５ｂ又はフック部３５ｂを介して互いに連結可能であり、例えば、２本の第２のセパレータ部材２５を連結してセパレータ１０５を構成したり（図８（ｄ）参照）、２本のセパレータ部材２５を、１本の第３のセパレータ部材３５を介して連結してセパレータ１０５を構成したりすることが可能である（図８（ｅ）参照）。
【００７４】
但し、上記のセパレータ部材の組み合わせはあくまで例示であり、セパレータ１０５の両端に挿通部５ａが形成されていれば、セパレータ部材１５、２５、３５を任意の組み合わせで連結してセパレータ１０５としてもよく、あるいは、第１のセパレータ部材１５単独でセパレータ１０５としてもよい（図８（ａ）参照）。
【００７５】
このように、第２実施例における枠型形成ユニット２０では、短いセパレータ部材１５、２５、３５を連結させることによってもセパレータ１０５を構成できるので、例えば、セパレータ製作機械の制限に起因して所望長さのセパレータを得られなかったとしても、セパレータ部材１５，２５，３５を組み合わせて連結することにより、セパレータ１０５の長さを調整（例えば、延長）することができるので、所望長さのセパレータ１０５を得ることが可能となる。
【００７６】
なお、図８（ｄ）及び図８（ｅ）において、隣接するセパレータ部材２５，３５の連結部分は、フック部２５ｂとフック部２５ｂとの、又は、フック部２５ｂとフック部３５ｂとの連結によって構成されているが、連結部を、挿通部５ａと、フック部２５ｂ又は３５ｂとが連結した構成とすることもできる。
【００７７】
図９（ａ）〜（ｃ）は第２実施例における枠型形成ユニット２０の施工状態を示した側面図であり、図１０（ａ）〜（ｃ）は、それぞれ、図９（ａ）〜（ｃ）の平面図である。なお、図９及び図１０では、型枠形成ユニット１０の幅方向長さ及び連結方向長さを省略して図示している。
【００７８】
第１実施例の場合と同様に、型枠パネル１を下端ライナ６へ立設した後、図９に示すように、互いに対向して設置された型枠パネル１の対向面間にセパレータ１０５を架橋する。上述したように、第２実施例では、セパレータ１０５は、セパレータ部材１５単独で、又は、セパレータ部材１５と、２５と、３５との内の２以上をを連結し、そして、その連結体の両端に挿通部５ａを配置するように構成される。例えば、図９（ａ）は、第１のセパレータ１５単独でセパレータ１０５を構成する型枠形成ユニット２０の側面図であり、図９（ｂ）は、２本の第２のセパレータ部材２５から構成される連結体によってセパレータ１０５が構成された型枠形成ユニット２０の側面図であり、図９（ｃ）は、２本の第２のセパレータ部材２５と１本の第３のセパレータ部材とから構成される連結体によってセパレータ１０５が構成された型枠形成ユニットである。上記のセパレータ部材の組み合わせはあくまで例示であり、両端に挿通部５ａが形成されていれば、セパレータ部材１５、２５、３５は任意の組み合わせで連結してセパレータ１０５を構成できる。
【００７９】
互いに対向して設置された型枠パネル１の対向面間にセパレータ１０５を架橋する際は、セパレータ部材１５単独で、又は、セパレータ部材１５、２５、３５の内の２以上を組み合わせて、両端に挿通部５ａを形成するように連結した後、第１実施例の場合と同様に、その取付箇所のメタルラス４を破断して、その貫孔４ａからセパレータ１０５の挿通部５ａを突出させる（図６参照）。セパレータ１０５を架橋した後は、第１実施例の場合と同様に、挿通部５ａの内径と略同一径の外径を有する支持筋８を、挿通部５ａへ順次挿通すると共に、その支持筋８の下端を下端固定ライナ６へ挿嵌し（図９参照）、更に、支持筋８をセパレータ１０５と横筋２ａとを結束ワイヤにて結束して固定する（図６参照）。これによって、図９及び図１０に示すように、一対の型枠パネル１が所定の設計値間隔で配設された型枠が形成される。
【００８０】
以上説明したように、第２実施例における型枠形成ユニット２０によれば、型枠パネル１の間隔を、セパレータ部材１５単体で、又は、セパレータ部材１５、２５、３５を組み合わせて連結することによってセパレータ１０５を構成するので、セパレータ製作機械の制限等で所望の長さのセパレータを得られなかったとしても、任意の長さのセパレータを利用することが可能となり、型枠パネルの間隔を設計値通りに配設し、型枠を施工することができる。しかも、施工にあたっては、フック部２５ｂ、３５ｂの形状が、挿通部５ａの内径と略同一の内径を有する円であって、その円の一部が開口した形状であって、その開口部の大きさがフック部の内径の１／３以下として構成されるため、連結したセパレータ部材同士は外れ難い。その結果、セパレータ部材の連結作業中に一旦連結したセパレータ部材が外れるといった煩わしさが軽減され、作業性が向上する。また、配設された型枠にコンクリートを流し入れる際にも、セパレータの連結部分が外れることがないので、コンクリート型の精度を損なうことがなく、精度の高いコンクリート型を成形することができる。
【００８１】
次に、図１１及び図１２を参照して第３実施例について説明する。第１実施例では、下端固定ライナ６の一対の側壁板６ｃが略同一高さに構成されていたのに対して、第３実施例の下端固定ライナ１６の側壁板１６ｃ１，１６ｃ２は、一方が他方よりも高く形成されている。なお、前記した第１実施例と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。
【００８２】
図１１は、第３実施例の下端固定ライナ１６を示した斜視図であり、下端固定ライナ１６及び捨てコンクリート７の一部を省略して図示している。
【００８３】
第３実施例における下端固定ライナ１６は、マイナスの不陸が発生した場合に使用される部材であり、図１１に示すように、つかみ金物１７をコンクリート釘６ａで捨てコンクリート７に固定することにより、その捨てコンクリート７上に固設される。この下端固定ライナ１６は、図１１に示すように、捨てコンクリート７上に敷設される敷設板１６ｂと、その敷設板１６ｂの両端縁部から立設する一対の側壁板１６ｃ１，１６ｃ２とから断面視略Ｊ字状に構成されており、第１実施例と同様に、一対の側壁板１６ｃ１，１６ｃ２ａの対向面間には、型枠パネル１及び支持部材８が挿嵌可能とされている。
【００８４】
一方、一対の側壁板１６ｃ１，１６ｃ２の内の一方の側壁板１６ｃ２は、マイナスの不陸の発生に対応するべく、他方の側壁板１６ｃ１よりも敷設板１６ｂからの立設高さを高くして形成されている。なお、第３実施例における下端固定ライナ１６は、第１実施例における下端固定ライナ６と同じ板材材料から構成されると共に、一方の側壁板１６ｃ１の立設高さが略２０ｍｍとされ、他方の側壁板１６ｃ２の立設高さが略１００ｍｍとされている。
【００８５】
このように、第３実施例における下端固定ライナ１６は、一方の側壁板１６ｃ２の立設高さが高くされているので、第１実施例における下端固定ライナ６のように（図３参照）、敷設板６ｂをコンクリート釘６ａで直接固定したのでは、作業性が悪く、非効率的である。そこで、第３実施例における下端固定ライナ１６は、上述したように、つかみ金物１７を使用して捨てコンクリート７上に固設される。
【００８６】
つかみ金物１７は、図１１に示すように、一枚の平板の上端（図１１上側）を下端側（図１１下側）へ折り返して形成される係止部１７ａと、その平板の下端を側面視略Ｌ字状に屈曲して形成される基部１７ｂとを備えている。このつかみ金物１７によれば、図１１に示すように、係止部１７ａによって下端固定ライナ１６の側壁板１６ｃ２を係止した後、基部１７ｂを捨てコンクリート７へコンクリート釘６ａで固定することにより、下端固定ライナ１６を捨てコンクリート７上に容易に固設することができる。なお、つかみ金物１７は、下端固定ライナ１６と同じ板材材料から構成されている。
【００８７】
次に、図１２を参照してマイナスの不陸がある場合の型枠の形成方法について説明する。図１２は、第３実施例における型枠形成ユニット３０の施工状態を示した側面図である。なお、図１２では、互いに対向して設置される一対の型枠パネル１の内の一方を省略して図示している。
【００８８】
図１２に示すように、捨てコンクリート７の成形不良等により高さＬの不陸が発生した場合には、第３実施例の下端固定ライナ１６を使用して型枠パネル１の高さ調整を行うことにより、マイナスの不陸を解消することができる。具体的には、まず、下端固定ライナ１６を捨てコンクリート７に所定の設計値間隔で配設した後、つかみ金物１７を使用して下端固定ライナ１６を捨てコンクリート７上に固設する。なお、下端固定ライナ１６は、図１２に示すように、立設高さが高くされている側壁板１６ｃ２を外側に向けて配設する。
【００８９】
下端固定ライナ１６を固設した後は、上述した第１実施例の場合と同様に、型枠パネル１を下端ライナ１６へ立設し、立設された型枠パネル１の対向面間にセパレータ５を架橋するように取り付けると共に、型枠パネル１を貫通して非対向面側へ突出されたセパレータ５の両端の挿通部５ａに支持筋８を挿通する。その後、セパレータ５の挿通部５ａを支持筋８に沿いつつ上方（図１２上方）へ摺動させることによって、図１２に示すように、型枠パネル１を基準レベルまで持ち上げて、結束ワイヤで固定する（図６参照）。
【００９０】
これにより、マイナスの不陸を解消して型枠を形成することができるので、かかる型枠内へコンクリートを打設して硬化させることにより、設計値通りのコンクリート型を成形することができる。なお、型枠パネル１を持ち上げても、下端固定ライナ１６の一方の側壁板１６ｃ２がその分高く形成されているので、コンクリートが漏出することはない。
【００９１】
次に、図１３を参照して第４実施例について説明する。第１実施例の型枠パネル１が略同一径の横筋２ａ及び縦筋２ｂのみから矩形格子状に構成されたのに対して、第４実施例の型枠パネル１１は、側縁部に大径の太縦筋１２ｃが配設されている。なお、前記した第１実施例と同一の部分には同一の符号を付して、その説明は省略する。
【００９２】
図１３は、第４実施例における型枠パネル１１を示した図であり、（ａ）はその正面図であり、（ｂ）は側面図であり、（ｃ）は平面図である。なお、図１３では、型枠パネル１１の縦及び横方向長さを省略して図示している。
【００９３】
型枠パネル１１は、第１実施例と同様に、枠部材１２の一面側（図１３（ａ）紙面手前側）にメタルラス４を覆設して構成されており、その枠部材１２は、略同一径の棒鋼線材から構成される横筋１２ａ及び縦筋１２ｂと、それらよりも大径の棒鋼線材から構成される太縦筋１２ｃとを備えている。なお、第４実施例における横筋１２ａ及び縦筋１２ｂは、略５ｍｍ径の棒鋼線材で構成され、太縦筋１２ｃは、略１０ｍｍ径の棒鋼線材で構成されている。また、枠部材１２の格子間隔は、第１実施例と同様に、縦横方向共に略１００ｍｍとされている。
【００９４】
枠部材１２は、図１３（ａ）に示すように、小径の横筋１２ａ及び縦筋１２ｂを略格子状に溶接して略枠状体を形成すると共に、その枠状体の互いに対向する２側辺の側縁部（図１３（ａ）左右端）のみに大径の太縦筋１２ｃを使用して構成されている。よって、小径の横筋１２ａ及び縦筋１２ｂにより枠部材１２の軽量化を図りつつ、太縦筋１２ｃによりその剛性強度を補強することができるので、結果として、型枠パネル１１全体としての軽量化と剛性強度の確保とを図ることができる。
【００９５】
なお、第１実施例では、支持筋８を横筋２ａ及び縦筋２ｂよりも大径（略１０ｍｍ径）の棒鋼線材で構成したが、第４実施例における型枠パネル１１は、太縦筋１２ｃによって、その剛性強度が確保されているので、支持筋（図示せず）をより小径（例えば、略５ｍｍ径）の棒鋼線材で構成することもできる。
【００９６】
例えば、かかる支持筋を横筋１２ａ及び縦筋１２ｂと同径の棒鋼線材で構成することにより、部品材料を兼用して、その材料コスト及び加工コストを低減することができる。但し、かかる支持筋を太縦筋１２ｃと同径の棒鋼線材で構成した場合には、部品材料の兼用により、その材料コスト及び加工コストが低減されるだけでなく、より剛性強度の大きな型枠を形成することができる。
【００９７】
また、大径の太縦筋１２ｃは、図１３に示すように、枠部材１２の互いに対向する２側辺の側縁部（図１３（ａ）左右端）のみに使用されている。よって、型枠パネル１１をコンクリートの打設空間を囲むように設置するに際し、この太縦筋１２ｃ同士を連結するように各型枠パネル１１を横方向へ連結して配置することによって、太縦筋１２ｃを縦方向に延設させることができる。従って、施工現場が横方向に長い場合でも、太縦筋１２ｃの使用量を抑制して、その分、型枠形成ユニット全体としての材料コストを低減することができる。
【００９８】
以上、実施例に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施例に何ら限定される物ではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。
【００９９】
例えば、第１実施例では、梁底受け部材９を、梁底部分の型枠パネル１の下側から支保するように配置すると説明したが、梁底受け部材９の下側から、梁底部分の型枠パネル１を配置し、梁底受け部材９と型枠パネル１とを結束ワイヤで固定して支保することも当然可能である。
【０１００】
また、第２実施例では、セパレータ部材２５，３５のフック部２５ｂ及び３５ｂは、挿通部５ａの内径と略同一内径を有する円であって、その円の一部が開口した形状で構成されると説明したが、必ずしもフック部２５ｂ及び３５ｂが挿通部５ａの内径と略同一内径の円でなければならないわけではなく、隣接するセパレータ部材１５，２５，３５同士を連結できる形状（例えば、挿通部５ａと径の異なる円形状のフック、鋭角フック、直角フックなど）であれば、当然使用は可能である。
【０１０１】
更に、第３実施例では、一方の側壁板１６ｃ２の立設高さが他方よりも高く形成された下端固定ライナ１６を使用してマイナスの不陸を解消する方法を説明したが、必ずしもこの下端固定ライナ１６を使用しなければならないというわけではなく、第３実施例で説明したマイナスの不陸を解消する方法に、第１実施例で説明した下端固定ライナ６を使用することは当然可能である。この場合には、第１実施例で説明した下端固定ライナ６の側壁板６ｃは、略２０ｍｍの立設高さを有しており、その高さまで型枠パネル１，１１を持ち上げることができるので、略２０ｍｍまでの不陸を解消することができる。
【０１０２】
逆に、マイナスの不陸が発生していない場合でも、一方の側壁板１６ｃ２の立設高さが高く形成された第３実施例における下端固定ライナ１６を、第１実施例における下端固定ライナ６と同様の態様、即ち、型枠パネル１，１１を持ち上げることなく使用することも当然可能である。
【０１０３】
【発明の効果】
請求項１記載の型枠形成ユニットによれば、型枠を成形するに際しては、まず、略枠状態に形成される枠状部材とその枠状部材の枠面に覆設される網状部材とを有する型枠パネルをコンクリートの打設空間を囲むように設置し、次いで、互いに対向して設置された型枠パネルの対向面間にセパレータを架橋する。型枠パネルの網状部材を貫通して非対向面間側へ突出するセパレータの両端には、円形の挿通部が形成されており、この挿通部の内径は、支持部材の外径と略同一径とされている。また、型枠パネルが、コンクリート打設空間の底面に配置された場合に、その底面の型枠パネルは、セパレータの両端の挿通部それぞれに挿通された２本の支持部材に固定される梁底受け部材によって支保されている。よって、セパレータ両端の挿通部に支持部材を挿通し、その支持部材に梁底受け部材を固定することにより、型枠パネルの間隔および底面の高さを設計値通りに配設することができるので、型枠を精度良く形成することができる。
【０１０４】
即ち、従来の型枠形成ユニットのように、セパレータ端部のフック部を型枠パネルに係止させてかしめるという煩雑な作業を行う必要も、捨てコンクリート面とコンクリート打設底面との間の空間に合わせて鳥居型の支保部材を設置したり、コンクリートの打設後に、支保部材を取り外す必要もないので、作業負荷が軽減され、型枠の組み立て作業を容易に行うことができるという効果がある。更に、従来の型枠形成ユニットのように、かしめ具合によって型枠パネルの配設位置が前後するということがなく、型枠パネルの対向面間隔をセパレータにより決定することができるので、設計値通りの間隔で型枠パネルを配設することができ、コンクリート型を精度よく成形することができる。また、本発明の型枠形成ユニットでは、略棒状形の梁底受け部材を、所望の高さで支持部材に固定するという簡略な作業で、設計通りの高さの梁底を成形できるだけでなく、底面の型枠パネルが十分に支保されるために、梁底が、打設されたコンクリートの重量によってたわむことなく、その結果、高い強度のコンクリート基礎を打設することができる。
【０１０５】
請求項２記載の型枠形成ユニットによれば、型枠を成形するに際しては、まず、略枠状態に形成される枠状部材とその枠状部材の枠面に覆設される網状部材とを有する型枠パネルをコンクリートの打設空間を囲むように設置し、次いで、互いに対向して設置された型枠パネルの対向面間に、挿通部が両端に形成される第１のセパレータ部材を単体で、又は、その第１のセパレータ部材と、挿通部が一端に形成されフック部が他端に形成される第２のセパレータ部材と、フック部が両端に形成される第３のセパレータ部材との内の少なくとも２以上を、フック部により互いに連結することによって架橋する。型枠パネルの網状部材を貫通して非対向面間側へ突出するセパレータの両端には、円形の挿通部が形成されており、この挿通部の内径は、支持部材の外径と略同一径とされている。よって、セパレータ部材を連結することによってセパレータを構成することにより、型枠パネルの間隔を設計値通りに配設することができるので、型枠を精度良く形成することができる。
【０１０６】
即ち、従来の型枠形成ユニットのように、セパレータ端部のフック部を型枠パネルに係止させてかしめるという煩雑な作業を行う必要がなく、作業負荷が軽減されるので、型枠の組み立て作業を容易に行うことができるという効果がある。また、セパレータ部材を組み合わせて連結させることによってセパレータを構成するので、セパレータ部材の長さを任意に調整（例えば、延長）することができる。更に、従来の型枠形成ユニットのように、かしめ具合によって型枠パネルの配設位置が前後するということがなく、型枠パネルの対向面間隔を決定することができるので、設計値通りの間隔で型枠パネルを配設することができるという効果があり、その結果、コンクリート型を精度良く成形することができる。
【０１０７】
請求項３記載の型枠形成ユニットによれば、請求項２記載の型枠形成ユニットの奏する効果に加え、第２又は第３のセパレータ部材のフック部は、挿通部の径と略同一径を有する円形に構成されると共に、その円形部の一部が開口して構成され、その開口部が、円形部の内径の１／３以下であるので、連結されたセパレータ部材同士が外れ難くなる。従って、セパレータ部材の連結作業中に一旦連結したセパレータ部材が外れるといった煩わしさが軽減され、作業性が向上する。また、配設された型枠にコンクリートを流し入れる際にも、セパレータの連結部分が外れることがないので、コンクリート型の精度を損なうことがない。
【０１０８】
請求項４記載の型枠形成ユニットによれば、請求項１から３のいずれかに記載の型枠形成ユニットの奏する効果に加え、支持部材は、型枠パネルの枠部材を構成する梁部材よりも大径の棒状体として構成されている。よって、かかる支持部材を型枠パネルに架橋されたセパレータ両端の挿通部に挿通することにより、型枠パネルの剛性強度を補強することができ、その分、型枠全体としての剛性強度を向上させることができるという効果がある。また、支持部材による補強によって型枠全体としての剛性強度を確保することができるので、その分、梁部材を小径化して、材料コストを低減すると共に、型枠パネルを軽量化することができるという効果がある。その結果、型枠パネルの運搬等の取り扱い性を向上して、型枠の組み立て作業を容易化することができる。
【０１０９】
請求項５記載の型枠形成ユニットによれば、請求項１から４のいずれかに記載の型枠形成ユニットの奏する効果に加え、枠状部材は、略矩形格子状に接合される小径の細梁部材と大径の太梁部材とから略枠状体に構成されているので、小径の細梁部材により軽量化されつつ太梁部材により剛性強度が補強され、その結果、型枠パネル全体としての軽量化と剛性強度の確保とを図ることができるという効果がある。
【０１１０】
更に、太梁部材は、枠状体の互いに対向する２側辺の端縁部のみに使用されている。よって、この太梁部材同士が連結されるように各型枠パネルをコンクリートの打設空間を囲むように配置することにより、各型枠パネルの太梁部材を縦方向に延設させることができる。従って、施工現場が横方向に長い場合でも、太梁部材の使用量を抑制して、その分、型枠形成ユニット全体としての材料コストを低減することができるという効果がある。
【０１１１】
請求項６記載の型枠形成ユニットによれば、請求項５記載の型枠形成ユニットの奏する効果に加え、支持部材は、太梁部材と略同等径の棒状体として構成されているので、かかる支持部材と太梁部材との部品材料を兼用して、その材料コスト及び加工コストを低減することができるという効果がある。また、太梁部材と同等径に構成された支持部材を型枠パネルに架橋されたセパレータ両端の挿通部に挿通することにより、型枠パネルの剛性強度を補強することができ、その分、型枠全体としての剛性強度を向上させることができるという効果がある。
【０１１２】
請求項７記載の型枠形成ユニットによれば、請求項１、４から６のいずれかに記載の型枠形成ユニットの奏する効果に加え、梁底受け部材は、支持部材と略同等径の棒状体として構成されているので、かかる梁底受け部材と支持部材との部品材料を兼用して、その材料コスト及び加工コストを低減することができるという効果がある。
【０１１３】
請求項８記載の型枠形成ユニットによれば、請求項４から７のいずれかに記載の型枠形成ユニットの奏する効果に加え、枠状部材の４辺を囲む外枠の内側には、型枠パネルがコンクリートの打設空間を囲むように設置された場合にその横方向へ向かって延設される梁部材または細梁部材が少なくとも１以上配設されているので、その梁部材または細梁部材へ型枠パネルの対向面間に架橋されたセパレータを載置しておくことができる。よって、かかるセパレータを所望の高さで安定して保持しておくことができるので、支持部材の挿通作業を容易に行うことができるという効果がある。
【０１１４】
更に、セパレータを架橋する作業者は、対向して配置された型枠パネルの対応する梁部材または細梁部材を目印にしつつ、その梁部材または細梁部材へセパレータを載置するだけで、セパレータを平行な状態に容易に配置することができるという効果があり、その結果、支持部材の挿通作業を容易に行うことができるという効果がある。
【０１１５】
請求項９記載の型枠形成ユニットによれば、請求項１から８のいずれかに記載の型枠形成ユニットの奏する効果に加え、型枠パネルの設置予定位置に敷設され固定される敷設板と、その敷設板の両端縁部から立設される一対の側壁板とを有し、断面視略コ字状に形成される固定ライナを備えており、かかる固定ライナは、その一対の側壁板の対向面間に挿嵌された型枠パネル及び支持部材の下部を側壁板により固定可能に構成されている。
【０１１６】
よって、捨てコンクリート等の型枠パネル設置予定位置に予め設置された固定ライナを位置決め部材として利用して、型枠パネルの設置を容易且つ正確に行うことができるので、その分、型枠の組み立て作業性を向上させることができるという効果がある。更に、型枠パネル及び支持部材の下部が固定ライナによって固定されるので、設置された型枠パネルの配設位置が不用意な組み立て操作等により前後することが防止でき、その結果、型枠を設計値通り正確に組み立てて、高精度なコンクリート型を成形することができるという効果がある。
【０１１７】
請求項１０記載の型枠形成ユニットによれば、請求項９記載の型枠形成ユニットの奏する効果に加え、固定ライナの一対の側壁板の内の一方の側壁板は、他方の側壁板よりも敷設板からの立設高さが高くなるように形成されている。よって、型枠パネルを上方へ持ち上げても、他方よりも立設高さが高くなるように形成された固定ライナの一方の側壁板によって打設されたコンクリートの漏出が防止されるので、コンクリートを型枠内で硬化させてコンクリート型を成形することができるという効果がある。従って、例えば、捨てコンクリートの成形不良などによって、型枠の型枠パネルの上部高さが設計上の基準高さに達しない場合などには、型枠パネルを基準高さまで引き上げて対応することができる。
【０１１８】
請求項１１記載の型枠形成方法によれば、型枠を成形するに際しては、まず、略枠状体に形成される枠状部材とその枠状部材の枠面に覆設される網状部材とを有する枠型パネルをコンクリートの打設空間を囲むように設置する設置工程を行い、次いで、その設置工程により互いに対向して設置された型枠パネルの対向面間にセパレータを架橋する架橋工程を行い、その架橋工程により互いに対向する型枠パネルの非対向面側へ突出したセパレータの両端の挿通部のそれぞれに支持部材をそれぞれ挿通する挿通工程を行い、そして、設置工程の際、型枠パネルがコンクリート打設空間の底面に配置された場合に、セパレータの挿通部それぞれに挿通された２本の支持部材に、略棒状体に形成される梁底受け部材を固定して、前記型枠パネルを支保する支保工程を行う。よって、セパレータ両端の挿通部に支持部材を挿通し、その支持部材に梁底受け部材を固定することにより、型枠パネルの間隔および底面の高さを設計値通りに配設することができるので、型枠を精度良く形成することができる。
【０１１９】
即ち、従来の型枠形成ユニットのように、セパレータ端部のフック部を型枠パネルに係止させてかしめるという煩雑な作業を行う必要も、地面とコンクリート打設底面との間の空間に合わせて鳥居型の支保部材を設置する必要もなく、作業負荷が軽減されるので、型枠の組み立て作業を容易に行うことができるという効果がある。更に、従来の型枠形成ユニットのように、かしめ具合によって型枠パネルの配設位置が前後するということがなく、型枠パネルの対向面間隔をセパレータにより決定することができるので、設計値通りの間隔で型枠パネルを配設することができる。また、本発明の型枠形成ユニットでは、略棒状形の梁底受け部材を、所望の高さで支持部材に固定するという簡略な作業で、設計通りの高さの梁底を成形できるだけでなく、底面の型枠パネルが十分に支保されるために梁底がたわむことなく、高い強度のコンクリート基礎を打設することができる。
【０１２０】
請求項１２記載の型枠形成方法によれば、型枠を成形するに際しては、まず、略枠状体に形成される枠状部材とその枠状部材の枠面に覆設される網状部材とを有する枠型パネルをコンクリートの打設空間を囲むように設置する設置工程を行い、次いで、その設置工程により互いに対向して設置された型枠パネルの対向面間に、挿通部が両端に形成される第１のセパレータ部材を単体で、又は、その第１のセパレータ部材と、挿通部が一端に形成されフック部が他端に形成される第２のセパレータ部材と、フック部が両端に形成される第３のセパレータ部材との内の少なくとも２以上を、フック部により互いに連結することによって架橋する架橋工程を行い、その架橋工程により互いに対向する型枠パネルの非対向面側へ突出したセパレータの両端の挿通部のそれぞれに支持部材をそれぞれ挿通する挿通工程を行う。よって、セパレータ部材を連結することによってセパレータを構成し、そのセパレータ両端の挿通部に支持部材を挿通することにより、型枠パネルの間隔を設計値通りに配設することができるので、型枠を精度良く形成することができる。
【０１２１】
即ち、従来の型枠形成ユニットのように、セパレータ端部のフック部を型枠パネルに係止させてかしめるという煩雑な作業を行う必要がなく、作業負荷が軽減されるので、型枠の組み立て作業を容易に行うことができるという効果がある。また、短いセパレータ部材を連結させることによってセパレータを構成するので、セパレータを製造する機械の制限で所望の長さのセパレータを得られなかった場合も、任意の長さのセパレータを利用することが可能となる。その上、資材の搬入時およびセパレータ設置時の作業負荷の軽減や、資材置き場の省スペース化を図ることもできるという効果がある。更に、従来の型枠形成ユニットのように、かしめ具合によって型枠パネルの配設位置が前後するということがなく、型枠パネルの対向面間隔を決定することができるので、設計値通りの間隔で型枠パネルを配設することができるという効果があり、その結果、コンクリート型を精度良く成形することができる。
【０１２２】
請求項１３記載の型枠形成方法によれば、請求項１２記載の型枠形成方法のそうする効果に加え、架橋工程では、第２又は第３のセパレータ部材のフック部は、挿通部の径と略同一径を有する円形に構成されると共に、その円形部の一部が開口して構成されるので、かかるフック部を製造するために新たに生産ラインを稼働させることなく、挿通部を製造するラインを流用できる上に、挿通部とフック部とが略同一の円形形状を有するので、挿通部をフック部として利用することもでき、製造・加工コストを低減できるという効果がある。
【０１２３】
更に、開口部が、円形部の内径の１／３以下であるので、セパレータ部材同士が外れ難くなる。従って、セパレータ部材の連結作業中に一旦連結したセパレータ部材が外れるといった煩わしさが軽減され、作業性が向上する。また、配設された型枠にコンクリートを流し入れる際にも、セパレータの連結部分が外れることがないので、コンクリート型の精度を損なうことがない。
【０１２４】
請求項１４記載の型枠形成方法によれば、請求項１１又は１２に記載の型枠形成方法の奏する効果に加え、挿通工程では、型枠パネルの枠部材を構成する梁部材よりも大径の棒状体として構成される支持部材が、型枠パネルの非対向面側へ突出したセパレータの両端の挿通部に挿通されるので、型枠パネルの剛性強度を補強することができ、その分、型枠全体としての剛性強度を向上させることができるという効果がある。また、支持部材による補強によって型枠全体としての剛性強度を確保することができるので、その分、梁部材を小径化して、材料コストを低減すると共に、型枠パネルを軽量化することができるという効果がある。その結果、型枠パネルの運搬等の取り扱い性を向上して、型枠の組み立て作業を容易化することができる。
【０１２５】
請求項１５記載の型枠形成方法によれば、請求項１１又は１２記載の型枠形成方法の奏する効果に加え、設置工程においてコンクリートの打設空間を囲むように設置される型枠パネルの枠状部材は、略矩形格子状に接合される小径の細梁部材と大径の太梁部材とから略枠状体に構成されているので、小径の細梁部材により軽量化されつつ太梁部材により剛性強度が補強され、その結果、型枠パネル全体としての軽量化と剛性強度の確保とを図ることができるという効果がある。
【０１２６】
更に、太梁部材は、枠状体の互いに対向する２側辺の端縁部のみに使用されており、設置工程においては、各型枠パネルを隣接する型枠パネルとの連結部に太梁部材が配置されるように配向させつつコンクリートの打設空間を囲むように設置するので、設置された各型枠パネルの太梁部材を縦方向に延設させることができる。従って、施工現場が横方向に長い場合でも、太梁部材の使用量を抑制して、その分、型枠形成ユニット全体としての材料コストを低減することができるという効果がある。
【０１２７】
請求項１６記載の型枠形成方法によれば、請求項１４記載の型枠形成方法の奏する効果に加え、挿通工程においてセパレータの両端の挿通部に挿通される支持部材は、太梁部材と略同等径の棒状体として構成されているので、かかる支持部材と太梁部材との部品材料を兼用して、その材料コスト及び加工コストを低減することができるという効果がある。また、太梁部材と同等径に構成された支持部材を型枠パネルに架橋されたセパレータ両端の挿通部に挿通することにより、型枠パネルの剛性強度を補強することができ、その分、型枠全体としての剛性強度を向上させることができるという効果がある。
【０１２８】
請求項１７記載の型枠形成方法によれば、、請求項１１、又は、１４から１６のいずれかに記載の型枠形成方法の奏する効果に加え、梁底受け部材は、支持部材と略同等径の棒状体として構成されているので、かかる梁底受け部材と支持部材との部品材料を兼用して、その材料コスト及び加工コストを低減することができるという効果がある。
【０１２９】
請求項１８記載の型枠形成方法によれば、請求項１４から１７のいずれかに記載の型枠形成方法の奏する効果に加え、配置工程においては、枠状部材の４辺を囲む外枠の内側に１以上配設される梁部材または細梁部材が、コンクリートの打設空間を囲むように設置された型枠パネルの横方向へ向かって延設されるように型枠パネルが設置される。そして、その横方向へ延設された梁部材または細梁部材へ型枠パネルの対向面間に架橋されたセパレータを載置する載置工程を備えているので、これにより、セパレータを所望の高さで安定して保持しておくことができ、その結果、挿通工程において、支持部材の挿通作業を容易に行うことができるという効果がある。
【０１３０】
更に、セパレータを架橋する作業者は、対向して配置された型枠パネルの対応する梁部材または細梁部材を目印にしつつ、載置工程において、その梁部材または細梁部材へセパレータを載置するだけで、セパレータを平行な状態に容易に配置することができるという効果があり、その結果、挿通工程において、支持部材の挿通作業を容易に行うことができるという効果がある。
【０１３１】
請求項１９記載の型枠形成方法によれば、請求項１１から１８のいずれかに記載の型枠形成方法の奏する効果に加え、敷設板とその敷設板の両端縁部から立設される一対の側壁板とを有し、その一対の側壁板の対向面間に挿嵌された型枠パネル及び支持部材の下部を側壁板により固定可能に構成される固定ライナを型枠パネルの設置予定位置へ敷設して固定する敷設工程を備えている。よって、設置工程では、敷設工程により捨てコンクリート等の所定位置へ設置された固定ライナを位置決め部材として利用して、型枠パネルの設置を容易且つ正確に行うことができるので、その分、型枠の組み立て作業性を向上させることができるという効果がある。
【０１３２】
更に、挿通工程では、挿通した支持部材の下部を敷設工程により敷設された固定ライナの一対の側壁板の対向面間へ型枠パネルと共に挿嵌するので、型枠パネル及び支持部材の下部が固定ライナによって固定される。よって、設置された型枠パネルの配設位置が不用意な組み立て操作等により前後することが防止でき、その結果、型枠を設計値通り正確に組み立てて、高精度のコンクリート型を成形することができるという効果がある。
【０１３３】
請求項２０記載の型枠形成方法によれば、請求項１９記載の型枠形成方法の奏する効果に加え、挿通工程により形成された型枠の型枠パネルの上部高さが所定の基準高さに達しない場合には、前記セパレータの挿通部を支持部材に沿いつつ摺動させて型枠パネルを基準高さまでへ引き上げる引上工程を備えている。ここで、敷設工程で敷設される固定パネルは、一対の側壁板の内の一方の側壁板が他方の側壁板よりも敷設板からの立設高さが高くなるように形成されているので、型枠パネルを上方へ持ち上げても、他方よりも立設高さが高くなるように形成された固定ライナの一方の側壁板によって打設されたコンクリートの漏出が防止されるので、コンクリートを型枠内で硬化させてコンクリート型を成形することができるという効果がある。従って、例えば、捨てコンクリートの成形不良などによって、型枠の型枠パネルの上部高さが設計上の基準高さに達しない場合などには、引上工程によって、枠パネルを基準高さまで引き上げて対応することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の第１実施例における型枠パネルを示した図であり、（ａ）は型枠パネルの正面図であり、（ｂ）は型枠パネルの側面図であり、（ｃ）は型枠パネルの平面図である。
【図２】 （ａ）はセパレータの平面図であり、（ｂ）はセパレータの側面図である。
【図３】 下端固定ライナを示した斜視図である。
【図４】 型枠形成ユニットの施工状態を示した側面図である。
【図５】 型枠形成ユニットの施工状態を示した平面図である。
【図６】 型枠形成ユニットの部分拡大斜視図である。
【図７】 底面に型枠パネルを配置した型枠形成ユニットの施工状態を示した図であり、（ａ）は型枠形成ユニットの斜視図であり、（ｂ）は型枠形成ユニットの側面図である。
【図８】 本発明の第２実施例におけるセパレータ部材であり、（ａ）は第１のセパレータ部材の平面図であり、（ｂ）は第２のセパレータ部材の平面図であり、（ｃ）は第３のセパレータ部材の平面図であり、（ｄ）は２本の第２のセパレータ部材を連結した状態の平面図であり、（ｅ）は１本の第３のセパレータ部材を介して、２本の第２のセパレータ部材を連結した状態の平面図である。
【図９】 型枠形成ユニットの施工状態を示した側面図であり、（ａ）は第１のセパレータ部材を単独でセパレータとした図であり、（ｂ）は２本の第２のセパレータ部材を連結してセパレータとした図であり、（ｃ）は２本の第２のセパレータ部材と１本のセパレータ部材とを連結してセパレータとした図である。
【図１０】 型枠形成ユニットの施工状態を示した平面図であり、（ａ）は第１のセパレータ部材を単独でセパレータとした図であり、（ｂ）は２本の第２のセパレータ部材を連結してセパレータとした図であり、（ｃ）は２本の第２のセパレータ部材と１本のセパレータ部材とを連結してセパレータとした図である。
【図１１】 第２実施例の下端固定ライナを示した斜視図である。
【図１２】 型枠形成ユニットの施工状態を示した側面図である。
【図１３】 第３実施例における型枠パネルを示した図であり、（ａ）は型枠パネルの正面図であり、（ｂ）は型枠パネルの側面図であり、（ｃ）は型枠パネルの平面図である。
【符号の説明】
１，１１ 型枠パネル
２，１２ 枠部材（枠状部材）
２ａ，１２ａ 横筋（梁部材、細梁部材）
２ｂ，１２ｂ 縦筋（梁部材、細梁部材）
１２ｃ 縦太筋（太梁部材）
４ メタルラス（網状部材）
５，１０５ セパレータ
５ａ 挿通部
６，１６ 下端固定ライナ（固定ライナ）
６ｂ，１６ｂ 敷設板
６ｃ，１６ｃ１，１６ｃ２ 側壁板
８ 支持筋（支持部材）
９ 梁底受け部材
１０，２０，３０ 型枠形成ユニット
１５ 第１のセパレータ部材
２５ 第２のセパレータ部材
３５ 第３のセパレータ部材
２５ｂ，３５ｂ フック部[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a formwork forming unit and a formwork forming method using the formwork forming unit, and in particular, the work of assembling the formwork is easy, and the interval between the formwork panels and the height of the beam bottom are as designed. The present invention relates to a formwork forming unit that can be used and a formwork forming method using the formwork forming unit.
[0002]
[Prior art]
In general, a concrete mold that is the foundation of a building is formed by placing a face plate such as a plywood or a metal plate in accordance with the shape of the concrete mold, and then placing concrete in the mold, After the cast concrete has hardened, the mold is disassembled and molded. However, according to such a molding method, not only the labor required for assembling and disassembling the formwork is increased, but also the amount of materials is increased.
[0003]
Therefore, various forming methods that do not require dismantling of the formwork have been proposed. For example, a formwork is formed by using a wire mesh frame body having a coarse mesh surrounded by a steel wire frame, and a stop line for suspending the steel wire frame of this wire mesh frame body by R-shaped locking portions provided at both ends. However, there is a technique in which concrete is placed after a fine metal lath is stretched inside the formwork. According to this technique, the concrete mold can be formed by preventing the leakage of the placed concrete with a fine metal lath, and the formwork is embedded in the concrete, so the work of disassembling the formwork becomes unnecessary. Therefore, labor saving can be achieved (Patent Document 1).
[0004]
Also, a frame is formed by using a frame-shaped metal support body in which a net-like body such as a metal lath is welded, and a coupling member that locks the metal support member with hook-shaped members that are screwed to both ends of the separator with nuts. There is a technique for forming a concrete mold by forming concrete and placing and hardening the concrete in the mold. Similarly, with this technique, it is possible to form a concrete mold while preventing leakage of the concrete, and it is possible to eliminate the need for dismantling the formwork. Strength is increased (Patent Document 2).
[0005]
However, according to the concrete mold described above, in the former (Japanese Patent Laid-Open No. 2-178421), after forming a mold frame by suspending a stop line on a wire mesh frame body, a metal lath is stretched inside the mold frame. There is a problem that the forming work of the formwork becomes complicated. On the other hand, in the latter (Japanese Patent Laid-Open No. 10-1952), when attaching the coupling tool, the position of the hook-shaped member must be adjusted by adjusting the screwing amount of the nut to the male thread portions provided at both ends of the separator. However, there was a problem that the installation work was complicated.
[0006]
In order to solve this problem, the following techniques have been proposed. That is, a formwork panel in which a metal mesh is fixed so as to cover the frame surface of a frame formed by assembling reinforcing bars in a grid, and the reinforcing bars are cut out to a required length and both ends thereof are on the other end side. This is a technology for forming a concrete mold by forming a mold using a separator that is bent in a folded manner to form a pair of hook-shaped hook portions, and then casting and hardening the concrete on the frame (patent) Reference 3).
[0007]
According to this, a pair of formwork panels are arranged side by side according to the width dimension of the concrete mold, the separator is passed between the pair of formwork panels, and the hook portion of the separator is caulked and fixed to the formwork panel. It is said that the assembly work of the mold can be facilitated by forming the mold.
[0008]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Laid-Open No. 2-178421 (for example, FIG. 2)
[Patent Document 2]
JP-A-10-1952 (for example, paragraphs 0019 and 0021, FIG. 5)
[Patent Document 3]
Japanese Patent No. 3090909 (for example, paragraphs 0008 and 0009)
[0009]
[Problems to be solved by the invention]
However, according to such a concrete mold, the mold panel is fixed by caulking the hook portion of the separator, so that not only a caulking operation using a jig is necessary but also the position of the form panel depending on the caulking condition. As a result, there is a problem that it is difficult to keep the interval between the formwork panels as designed.
[0010]
In addition, when placing the foundation concrete of a building, there is a case where a beam bottom floating from the discarded concrete is formed near the joint between the column base and the underground beam. When forming a beam having such a beam bottom, generally, a torii-shaped beam bottom support material made of wood or the like is installed in a mold that forms the beam bottom portion. However, according to such a method, the height of the torii-shaped beam bottom support material must be adjusted or removed according to the height between the discarded concrete surface and the beam bottom, and installed / disassembled. There was a problem that the work became complicated.
[0011]
The present invention has been made in order to solve the above-described problems, and can easily assemble the formwork, and can form the space between the formwork panels and the height of the beam bottom as designed. It is an object of the present invention to provide a forming unit and a forming method using the forming unit.
[0012]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve this object, a formwork forming unit according to claim 1 has a frame-like member formed in a substantially frame state and a net-like member covered on the frame surface of the frame-like member, and is made of concrete. An insertion portion formed in a circular shape at both ends of the separator, comprising a formwork panel installed so as to surround the placement space, and a separator attached so as to bridge between the formwork panels facing each other. And a support member formed in a substantially rod-like body that can be inserted through the insertion portion, and a rod-like body that can support the formwork panel when the formwork panel is disposed on the bottom surface of the concrete placing space. The support member has an outer diameter that is substantially the same as the inner diameter of the insertion portion, and the separator is disposed between the opposing surfaces of the formwork panels that are installed facing each other. And cross-linking The two supports that are inserted through the insertion portions at both ends of the separator that pass through the mesh member of the frame panel and protrude toward the non-facing surface, and are further inserted into the insertion portions at both ends of the separator portion. The beam bottom receiving member is fixed to a member, and the mold frame is formed by supporting the mold panel.
[0013]
According to the mold forming unit of claim 1, when molding a concrete mold, first, a frame-like member formed in a substantially frame shape and a net-like member covering the frame surface of the frame-like member are provided. The formwork panel is installed so as to surround the concrete placement space, and then the separator is bridged between the opposing surfaces of the formwork panels placed facing each other. Thereby, since the insertion part formed circularly at both ends of the separator penetrates the mesh member of the formwork panel and protrudes to the non-facing surface side, by inserting the support member into the protruding insertion part, the mold A frame is formed. Further, when the formwork panel is disposed on the bottom surface of the concrete placement space, the bottom formwork panel is fixed to the two support members inserted into the insertion portions at both ends of the separator. Supported by a receiving member. When concrete is placed on such a mold, leakage of the concrete is prevented by the mesh member, and the concrete mold is formed by the hardened concrete. Since the formwork panel is embedded in this concrete mold, the work of disassembling the formwork is not required.
[0014]
The formwork forming unit according to claim 2 has a frame-like member formed in a substantially frame state and a net-like member covered on the frame surface of the frame-like member so as to surround a concrete placement space. And a separator that is attached so as to bridge between the opposite formwork panels. An insertion portion that is formed in a circular shape at both ends of the separator, and can be inserted into the insertion portion. A support member formed in a substantially rod-like body, and the separator is a single first separator member in which the insertion portion is formed at both ends, or the first separator member and the insertion portion are At least two of the second separator member formed at one end and the hook portion formed at the other end and the third separator member formed at the both ends are connected to each other by the hook portion. , That By disposing the insertion part at both ends of the connecting body, the insertion part is attached between the formwork panels. The outer diameter of the support member is substantially the same as the inner diameter of the insertion part, and is opposed to each other. The separator is bridged between the opposing surfaces of the formwork panel installed in the same manner, and the support is provided in each of the insertion portions at both ends of the separator that penetrates the mesh member of the formwork panel and protrudes to the non-opposing surface side. The mold is formed by inserting the member.
[0015]
According to the mold forming unit of the second aspect, when molding the concrete mold, first, a frame-like member formed in a substantially frame shape and a net-like member covering the frame surface of the frame-like member are provided. A first separator member having the insertion portion formed at both ends between opposing surfaces of the mold panel placed opposite to each other. The first separator member alone, the second separator member in which the insertion portion is formed at one end and the hook portion is formed at the other end, and the third separator in which the hook portion is formed at both ends At least two of the members are connected to each other by the hook portions, and the insertion portions are disposed at both ends of the connection body, so that the members are attached between the formwork panels. Thereby, since the insertion part formed circularly at both ends of the separator penetrates the mesh member of the formwork panel and protrudes to the non-facing surface side, by inserting the support member into the protruding insertion part, the mold A frame is formed. When concrete is placed on such a mold, leakage of the concrete is prevented by the mesh member, and the concrete mold is formed by the hardened concrete. Since the formwork panel is embedded in this concrete mold, the work of disassembling the formwork is not required.
[0016]
The mold forming unit according to claim 3 is the mold forming unit according to claim 1 or 2, wherein the hook part of the second or third separator member has substantially the same diameter as the inner diameter of the insertion part. The circular portion is configured such that a part of the circular portion is opened, and the size of the opening portion is approximately 1/3 or less of the inner diameter.
[0017]
The formwork forming unit according to claim 4 is the formwork forming unit according to any one of claims 1 to 3, wherein the frame-shaped member is configured from a beam member joined in a substantially rectangular lattice shape to a substantially frame-shaped body. The support member is configured as a rod-shaped body having a larger diameter than the beam member.
[0018]
The formwork forming unit according to claim 5 is the formwork forming unit according to any one of claims 1 to 4, wherein the frame-shaped member has a small-diameter thin beam member and a large-diameter joined together in a substantially rectangular lattice shape. The thick beam members are formed into a substantially frame-like body, and the thick beam members are used only at the edge portions of the two opposite sides of the frame-like body.
[0019]
A mold forming unit according to a sixth aspect is the mold forming unit according to the fifth aspect, wherein the support member is configured as a rod-like body having a diameter substantially equal to that of the thick beam member.
[0020]
A frame mold forming unit according to claim 7 is the frame mold forming unit according to any one of claims 1 or 4 to 6, wherein the beam bottom receiving member is configured as a rod-shaped body having a diameter substantially equal to that of the support member. Has been.
[0021]
The formwork forming unit according to claim 8 is the formwork forming unit according to any one of claims 4 to 7, wherein the formwork panel is provided inside the outer frame surrounding four sides of the frame-shaped member. At least one or more of the beam members or thin beam members that extend in the lateral direction when installed so as to surround the placement space of the beam are disposed, and a formwork is formed on the beam member or the thin beam member. A separator is formed between the opposing surfaces of the panel to form a mold.
[0022]
The formwork forming unit according to claim 9 is the formwork forming unit according to any one of claims 1 to 8, wherein a laying plate is laid and fixed at a planned installation position of the formwork panel, and the laying plate includes: A fixed liner formed in a substantially U shape in cross-section, and inserted between the opposing surfaces of the pair of side wall plates of the fixed liner. The form panel and the lower part of the support member are configured to be fixable by a side wall plate.
[0023]
The mold forming unit according to claim 10 is the mold forming unit according to claim 9, wherein one side wall plate of the pair of side wall plates of the fixed liner is more upright from the laying plate than the other side wall plate. It is formed so that the installation height becomes high.
[0024]
The method for forming a mold according to claim 11 is a method for forming a frame-shaped panel having a frame-shaped member formed in a substantially frame-shaped body and a net-shaped member covering a frame surface of the frame-shaped member into a concrete placement space. An installation step for surrounding the bridge, a bridging step for bridging a separator having an insertion portion formed in a circular shape at both ends between opposing surfaces of the formwork panels placed opposite to each other by the installation step, and the bridging step Forming a mold by inserting a support member formed in a rod-shaped body having an outer diameter substantially the same as the inner diameter of the insertion portion into each of the insertion portions at both ends of the separator protruding to the non-opposing surface side of the mold panel in the process In the insertion step and the installation step, when the formwork panel is disposed on the bottom surface of the concrete placement space, the two supports inserted into the insertion portions at both ends of the separator by the insertion step In the member, The beam bottom receiving member formed on Jo body and fixed, and a fixing step of 支保 the formwork panel.
[0025]
The method for forming a mold according to claim 12 is a method for forming a frame-shaped panel having a frame-shaped member formed in a substantially frame-shaped body and a net-shaped member covering a frame surface of the frame-shaped member into a concrete placement space. An insertion process formed in a circle so that a support member formed in a substantially rod-like body can be inserted between the installation process of installing so as to surround and the facing surfaces of the formwork panels installed facing each other by the installation process The first separator member formed at both ends of the first separator member alone, or the first separator member, and the second separator member at which the insertion portion is formed at one end and the hook portion is formed at the other end, A bridging process in which at least two of the third separator members formed at both ends of the hook portions are connected to each other by the hook portions, and the separator in which the insertion portions are disposed at both ends of the connecting body is bridged. And the cross-linking process An insertion for forming a mold by inserting a support member formed in a rod-like body having an outer diameter substantially the same as the inner diameter of the insertion portion into each of the insertion portions at both ends of the separator projecting to the non-facing surface side of the formwork panel Process.
[0026]
In the method for forming a mold according to claim 13, in the bridging step according to claim 12, the hook portion is formed in a circular shape having substantially the same diameter as the inner diameter of the insertion portion, and a part of the circular portion is formed. Further, the size of the opening is set to be approximately 1/3 or less of the inner diameter, and in the bridging step, the separator members connected via the hook portions are opposed to each other. It bridge | crosslinks between the opposing surfaces of the said formwork panel installed.
[0027]
The mold forming method according to claim 14 is the mold forming method according to any one of claims 11 to 14, wherein the installation step is configured from a beam member joined in a substantially rectangular lattice shape to a substantially frame-shaped body. A formwork panel having a frame-shaped member and a net-like member covering the frame surface of the frame-shaped member is installed so as to surround a concrete placement space, and the insertion step includes the bridge Forming a mold by inserting a support member configured as a rod-shaped body having a diameter larger than that of the beam member into each of the insertion portions at both ends of the separator projecting to the non-facing surface side of the mold panel facing each other in the process. To do.
[0028]
The mold forming method according to claim 15 is the mold forming method according to any of claims 11 to 14, wherein the installation step includes a small-diameter thin beam member and a large-diameter thick beam joined in a substantially rectangular lattice shape. A frame-shaped member that is formed into a substantially frame-shaped body from the beam member, and that uses a thick beam member only at the edge portions of the two opposite sides of the frame-shaped body, and a frame of the frame-shaped member It is installed so as to surround a concrete placing space while orienting a formwork panel having a net-like member laid on the surface so that a thick beam member is arranged at a connecting portion with an adjacent formwork panel. is there.
[0029]
The mold forming method according to claim 16 is the mold forming method according to claim 15, wherein in the installation step, the insertion step protrudes toward the non-facing surface side of the mold panels facing each other by the bridging step. A support member configured as a rod-shaped body having a diameter approximately equal to that of the thick beam member is inserted into each of the insertion portions at both ends of the separator to form a mold.
[0030]
The mold forming method according to claim 17 is the mold forming method according to any of claims 11 or 14 to 16, wherein the supporting step is performed by inserting each of the insertion portions at both ends of the separator by the insertion step. A beam bottom receiving member configured as a rod-like body having substantially the same diameter as that of the support member is fixed to the two support members inserted into the support member, and the formwork panel disposed on the bottom surface is supported. .
[0031]
The mold forming method according to claim 18 is the mold forming method according to any one of claims 14 to 17, wherein at least one or more of the installation steps are arranged inside an outer frame surrounding four sides of the frame-shaped member. The formwork panel is installed in the concrete placement space so that the installed beam member or thin beam member is extended in the horizontal direction, and extended in the horizontal direction by the installation process. A step of placing a separator cross-linked between facing surfaces of the formwork panel by the cross-linking step on the beam member or the thin beam member, which is performed after the cross-linking step and before the insertion step. The insertion step is performed by inserting a support member into the insertion portion of the separator placed on the beam member or the thin beam member extended in the lateral direction by the placement step. A frame is formed.
[0032]
The mold forming method according to claim 19 is the mold forming method according to any one of claims 11 to 18, comprising a laying plate and a pair of side wall plates erected from both edge portions of the laying plate. Then, a fixed liner configured to be fixed by the side wall plate at the lower part of the mold panel and the supporting member inserted between the opposing surfaces of the pair of side wall plates is laid and fixed to the planned installation position of the mold panel. A laying step, wherein the placing step surrounds the concrete placement space while inserting the lower part of the formwork panel between the opposing surfaces of the pair of side wall plates of the fixed liner laid by the laying step. A frame panel is installed, and the insertion step includes inserting a support member into each of the insertion portions at both ends of the separator projecting to the non-facing surface side of the mold panel facing each other by the bridging step, and inserting the support member. Of the support member Parts are those that form inserted to mold to between opposing surfaces together form panels of the pair of side wall plates of the fixed liner laid by the laying process.
[0033]
The mold forming method according to claim 20 is the mold forming method according to claim 19, wherein in the laying step, one side wall plate of the pair of side wall plates stands up from the laying plate more than the other side wall plate. A fixed liner formed so as to have a high height is laid and fixed at a planned installation position of the formwork panel, and the upper part of the formwork panel of the formwork formed by the insertion process is a ground plane When the height does not reach the reference height, a pulling-up step is included in which the insertion portion of the separator is slid along the support member to lift the formwork panel to the reference height.
[0034]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, preferred embodiments of the present invention will be described with reference to the accompanying drawings. FIG. 1 is a view showing a formwork panel 1 according to a first embodiment of the present invention, in which (a) is a front view thereof, (b) is a side view, and (c) is a plan view. . In FIG. 1, the longitudinal and lateral lengths of the formwork panel 1 are omitted.
[0035]
The formwork panel 1 is a member that is erected on the discarded concrete 7 (see FIG. 4) to form a concrete placement space, and includes a frame member 2 and a metal lath 4. The frame member 2 is a member that forms a skeleton of the formwork panel 1 and is formed in a substantially frame shape from the horizontal stripes 2a and the vertical stripes 2b welded in a substantially rectangular lattice shape, as shown in FIG. Yes. In addition, the horizontal bar 2a and the vertical bar 2b in the first embodiment are made of a steel bar having a diameter of about 5 mm. The lattice spacing between the horizontal stripes 2a and the vertical stripes 2b is approximately 100 mm in both the vertical and horizontal (FIG. 1 (a) vertical and horizontal directions) directions.
[0036]
The metal lath 4 is a member for preventing leakage of the placed concrete, and as shown in FIG. 1, is fixed by welding while covering the entire area of one side of the frame member 2 (the front side of FIG. 1 (a)). ing. The metal lath 4 in the first embodiment is configured as a metal mesh having a diamond-shaped mesh from a hot dip galvanized steel sheet (JIS-G3302, plate thickness 0.5 mm, plating adhesion amount 90 g / square m).
[0037]
Here, although the shape and size of the concrete mold to be formed are various, such a formwork panel 1 is ready-made (for example, 1 m in length × 2 m in width), and the concrete mold to be constructed Depending on the shape, etc., the length can be appropriately cut or used, or the side edge portions of two or more formwork panels 1 can be connected by connection.
[0038]
2A and 2B are diagrams showing the separator 5, in which FIG. 2A is a plan view and FIG. 2B is a side view. The separator 5 is a member for reinforcing the formwork panel 1 that is erected so as to be able to withstand the weight of the placed concrete, and is bridged between the opposing surfaces of the formwork panel 1 that are placed facing each other. (See FIG. 4 and FIG. 5). As shown in FIG. 2, the separator 5 is configured by winding both ends of a single reinforcing bar in a circular shape, and the circular portion thus wound serves as an insertion portion 5a.
[0039]
The insertion portion 5a is a portion through which a support bar 8 to be described later is inserted (see FIG. 6), and is formed in substantially the same shape at both ends of the separator 5. That is, the pair of insertion portions 5a are formed in a circular shape having an inner diameter that is substantially the same as the outer diameter of the support bar 8, but has an inner diameter that is slightly larger than the outer diameter of the support bar 8 so that the support bar 8 can be inserted. In addition to being formed, they are formed so as to be arranged substantially in the same plane. The support bar 8 inserted through the insertion portion 5a is made of a steel bar having a diameter of about 10 mm.
[0040]
Moreover, since this insertion part 5a is comprised by winding at least 1 round of a reinforcing bar, as shown in FIG. 2, the winding intensity | strength is ensured. Therefore, it is possible to prevent the end of the reinforcing bar wound in a circle due to the weight of the placed concrete and the like from being unwound and the support bar 8 falling off the insertion portion 5a.
[0041]
The separator 5 in the first embodiment is made of a steel bar having a diameter of about 5 mm. The length of the separator 5, that is, the separation distance between the pair of insertion portions 5a is determined by the installation of the mold panel 1. Since it plays the role which determines a space | interval (design value space | interval), the thing of various length is formed according to a construction site (size of the concrete type | mold to form, etc.).
[0042]
FIG. 3 is a perspective view of the lower end fixing liner 6, in which a part of the lower end fixing liner 6 and the discarded concrete 7 are omitted. The lower end fixing liner 6 is a member for fixing and supporting the lower end of the formwork panel 1 erected on the discarded concrete 7, and as shown in FIG. 3, the discarded concrete on which the formwork panel 1 is installed. 7 is fixed by a concrete nail 6a.
[0043]
As shown in FIG. 3, the lower-end fixing liner 6 includes a laying plate 6b laid on the discarded concrete 7 and a pair of side wall plates 6c erected from both ends of the laying plate 6b. The frame panel 1 and the support member 8 can be inserted between the opposing surfaces of the pair of side wall plates 6c (see FIG. 4). In addition, the lower end fixing liner 6 in the first embodiment is configured by bending a galvanized steel sheet having a thickness of about 1.6 mm into a substantially U-shape in cross section. Further, the interval between the opposing surfaces of the side wall plate 6c is set to about 20 mm so that the lower end of the formwork panel 1 and the support bar 8 can be inserted, and the standing height is set to about 20 mm.
[0044]
Next, a method for forming a mold using the mold forming unit 10 will be described with reference to FIGS. FIG. 4 is a side view showing a construction state of the mold forming unit 10 in the first embodiment, and FIG. 5 is a plan view of FIG. 4 and 5, the width direction length and the connection direction length of the mold forming unit 10 are omitted.
[0045]
The formwork forming unit 10 in the first embodiment is mainly composed of the above-described formwork panel 1, the separator 5, and the lower end fixing liner 6, and a formwork is formed using these. Specifically, first, after drawing a ground ink on the discarded concrete 7 at a predetermined design value interval, a pair of lower end fixing liners 6 are disposed on the discarded concrete 7 along the ground ink (FIG. 4). (See FIG. 3).
[0046]
After the lower end fixing liner 6 is discarded and installed on the concrete 7 at a design value interval, the pair of formwork panels 1 are erected on the lower end fixing liner 6 as shown in FIG. In this case, as shown in FIGS. 4 and 5, the formwork panel 1 is erected on the lower end fixing liner 6 with the tension surface side of the metal lath 4 facing inward, and is laterally extended (perpendicular to FIG. The form panel 1 adjacent to each other in the vertical direction in FIG. 5 is connected by binding side edges (vertical bars 2b) of the frame member 2 with binding wires (not shown).
[0047]
After the pair of formwork panels 1 are erected on the lower end fixing liner 6, the separator 5 is attached so as to be bridged between the opposing surfaces of the formwork panel 1, and the support bars 8 are inserted into the insertion portions 5 a at both ends of the separator 5. Insert. Here, a method of attaching the separator 5 and the support bar 8 will be described with reference to FIG.
[0048]
FIG. 6 is a partially enlarged perspective view of the formwork forming unit 10, and shows an enlarged attachment state of the separator 5 and the support bars 8. When the separator 5 is attached by bridging between the opposing surfaces of the formwork panel 1, the metal lath 4 at the attachment location is broken to form a slit-like shape through which the insertion portion 5a of the separator 5 can pass as shown in FIG. The through hole 4a is formed.
[0049]
In FIG. 6, in order to simplify the drawing and make it easy to understand, the opening size of the through hole 4 a is enlarged and illustrated. However, in actual construction, the through hole 4 a It is preferable to have a minimum opening size through which the insertion portion 5a can be inserted.
[0050]
Moreover, the formation location of the through-hole 4a is formed in the periphery of the horizontal stripe 2a as shown in FIG. Thereby, since the separator 5 bridge | crosslinked between the opposing surfaces of the formwork panel 1 can be mounted on the horizontal line | wire 2a, the separator 5 can be hold | maintained by desired height, and the support line | wire mentioned later 8 can be easily inserted. In other words, if the metal lath 4 is placed in the through-hole 4a formed by breaking, the separator 5 cannot be stably held, but between the corresponding horizontal stripes 2a of the formwork panel 1 arranged facing each other. By placing the separator 5 on the surface, it is possible to stably hold the separator 5 in a parallel state.
[0051]
After the metal lath 4 is broken and the through holes 4a are formed, the insertion portions 5a at both ends of the separator 5 are inserted into the through holes 4a, respectively, and the separator 5 is bridged between the facing surfaces of the formwork panel 1. As described above, the length of the separator 5, that is, the separation distance between the pair of insertion portions 5 a is formed according to the installation interval of the mold panel 1. The inserted separator 5 is inserted through the metal lath 4 at both ends thereof and protrudes toward the non-facing surface of the mold panel 1 (see FIGS. 4 and 5).
[0052]
After the insertion part 5a of the separator 5 is projected to the non-opposing surface side of the formwork panel 1, the support bars 8 are sequentially inserted into the respective insertion parts 5a, and the lower ends of the support bars 8 as shown in FIG. Is inserted into the lower end fixing liner 6 and, further, as shown in FIG. 6, the support bar 8 is bound and fixed to the separator 5 and the horizontal bar 2a with a binding wire.
[0053]
As a result, as shown in FIGS. 4 and 5, a mold is formed in which a pair of mold panels 1 are arranged at predetermined design value intervals.
[0054]
Here, in the formwork forming unit 10, when the formwork panel 1 is arranged on the bottom surface of the concrete placing space, that is, when the formwork panel 1 is arranged on the beam bottom portion floating from the surface of the discarded concrete 7. The method for supporting the formwork panel 1 at the bottom of the beam will be described.
[0055]
FIG. 7A is a perspective view showing a state in which the formwork panel 1 is arranged on the beam bottom portion floating from the surface of the discarded concrete 7 in the formwork forming unit 10 of the first embodiment. Is a side view thereof. In FIG. 7A, illustrations of both ends in the longitudinal direction of the mold forming unit 10 (FIG. 7A, the right back side and the left front side) are omitted.
[0056]
Here, each mold panel 1 before being supported by the support bar 8 and the beam bottom receiving member 9 has one side (for example, the right back side in FIG. 7A) attached to another mold forming unit 10 (not shown). It is bound by a binding wire, and the other (for example, the left front side in FIG. 7 (b)) is placed on a waste concrete 7 (not shown) formed at a level higher than the waste concrete 7 shown in FIG. 7 (a). ing. As a result, each formwork panel 1 is held in a state where it is lifted by a predetermined height from the surface of the discarded concrete 7.
[0057]
As shown in FIG. 7 (a), when forming a beam bottom that floats from the surface of the discarded concrete 7, first, as described above, the separator 5 is bridged between a pair of formwork panels 1 installed facing each other. To do. Next, the support bars 8 are inserted into the insertion portions 5a at both ends of the separator 5 bridged between the formwork panels 1, and are bound and fixed by the binding wires as described above. As shown in FIG. 7, the support muscle 8 is inserted until the tip thereof abuts against the lower end fixing liner 6.
[0058]
And the beam bottom receiving member 9 is arrange | positioned according to the height of a desired beam bottom on the two support bars 8 penetrated by the insertion part 5a of the separator 5 both ends, and also the beam bottom receiving member 9 and support. The muscle 8 is bound and fixed with a binding wire. The beam bottom receiving member 9 is formed of a steel bar wire having a diameter of approximately 10 mm.
[0059]
After the beam bottom receiving member 9 is fixed to the support bar 8, as shown in FIG. 7B, the formwork panel 1 of the beam bottom portion to be supported is bound by the beam bottom receiving member 9 and the binding wire. To fix and support.
[0060]
In the above description, the beam bottom member formwork panel 1 is installed after the beam receiving member 9 is fixed to the support bar 8. However, the beam bottom part formwork panel 1 faces each other. The beam receiving member may be arranged so as to support the formwork panel 1 after being fixed or temporarily fixed with a binding wire or the like at a desired position of the pair of formwork panels installed.
[0061]
Thereby, as shown in FIG. 7, the formwork in which the formwork panel 1 is disposed at a predetermined beam bottom height is formed.
[0062]
After the formation of the formwork is completed, concrete is placed inside the formwork to form a concrete mold. Since the concrete cast into the mold is cured while slightly leaking from the metal lath 4, the mold panel 1 is embedded in the concrete mold, and as a result, the work of disassembling the mold panel 1 is unnecessary. Therefore, labor can be saved by that much.
[0063]
Here, when concrete is placed in the formwork, the formwork panel 1 is pushed outward by the weight of the placed concrete. On the outside (non-facing surface side) of the formwork panel 1, As shown in FIG. 4, since the supporting bar 8 having a large diameter (approximately 10 mm diameter) is erected, the rigidity strength of the formwork panel 1 is reinforced. As a result, the rigidity and strength of the entire mold is ensured, and deformation and the like due to the weight of the placed concrete are prevented, so that the concrete mold can be molded with high accuracy.
[0064]
Furthermore, when the formwork panel 1 is arranged on the bottom surface of the concrete placement space and the formwork panel 1 is a beam bottom floating from the surface of the discarded concrete, when the concrete is placed into the formwork, the placement is performed. The formwork panel disposed on the bottom surface is pushed downward by the weight of the concrete applied. However, as shown in FIG. 7, the formwork panel 1 disposed on the bottom surface is supported by a large-diameter (approximately 10 mm diameter) beam receiving member 9 fixed to the support bar 8. Such a beam receiving member 9 has sufficient rigidity and strength to support the formwork panel 1 disposed on the bottom surface, and the beam receiving member 9 has substantially the same diameter (substantially the same diameter as the beam receiving member 9). The rigidity of the beam receiving member 9 is further reinforced by being fixed to the supporting bars 8 having a diameter of 10 mm. Accordingly, the rigidity and strength of the formwork panel 1 disposed on the bottom surface is reinforced, and as a result, deformation such as bending of the beam bottom due to the weight of the placed concrete is prevented. It can be molded with strength.
[0065]
Further, by fixing such a large-diameter beam receiving member 9 to the support bar 8, the rigidity strength of the support bar 8 that reinforces the formwork panel is further reinforced. As a result, the rigidity and strength of the entire formwork is further increased, and deformation of the formwork panel 1 in the outer direction can be prevented by the weight of the placed concrete, so that the concrete mold can be molded with high accuracy.
[0066]
In addition, if it is the structural specifications of the mold forming unit 10 described in the first embodiment, it is preferable that the arrangement interval of the support bars 8 (the vertical interval in FIG. 5) be approximately 400 mm or less. It is preferable that the opposing support bars 8 are suspended by at least two separators 5 and the interval between the separators 5 (the vertical interval in FIG. 4) is approximately 300 mm or less.
[0067]
As described above, according to the mold forming unit 10 in the first embodiment, the interval between the mold panels 1 can be determined by the separator 5, so that the mold panel 1 is arranged with a width as designed. And formwork can be constructed. Moreover, since the caulking operation of the end portion of the separator 5 is not necessary in the construction, the construction is easy.
[0068]
Further, according to the mold forming unit 10 in the first embodiment, the height of the formwork panel 1 at the beam bottom portion can be determined by the installation height of the beam bottom receiving member 9, so that the mold is set to the height as designed. The frame panel 1 is disposed, and a formwork having a beam bottom floating from the surface of the discarded concrete 7 can be constructed. Moreover, since the height of the formwork panel 1 at the beam bottom portion can be easily adjusted by the arrangement position of the beam bottom receiving member 9 in the construction, the construction is easy. Furthermore, the formwork panel 1 disposed at the beam bottom portion is fixed to the large-diameter support bar 8 and is supported by the beam receiving member 9 having the same diameter as the support bar 8, so that it is placed. Since deformation such as bending of the beam bottom due to the weight of the concrete is prevented, the concrete mold can be formed with high accuracy and high strength.
[0069]
Furthermore, since the formwork panel 1 is configured in a rectangular lattice shape with the horizontal streaks 2a and the vertical streaks 2b having a diameter of about 5 mm, the weight of the formwork panel 1 and the material cost can be reduced.
[0070]
Next, a second embodiment will be described with reference to FIGS. In the first embodiment, the separator 5 is composed of one separator, whereas the separator 105 in the second embodiment is composed of one or more separator members (FIGS. 9 and 10). reference). In addition, the same code | symbol is attached | subjected to the part same as above-described 1st Example, and the description is abbreviate | omitted.
[0071]
FIGS. 8A to 8C show separator members 15, 25, and 35 for constituting the separator 105 in the second embodiment of the present invention. FIG. 8A shows a second example in which insertion portions 5a are provided at both ends. It is a top view of the separator member 15 of 1 and (b) is a top view of the 2nd separator member 25 which has the insertion part 5a at one end, and the hook part 25b at the other end, (c) is both ends. It is a top view of the 3rd separator member 35 which has the hook part 35b. FIG. 8D is a plan view showing a state in which two second separator members 25 are connected, and FIG. 8E shows two second separator members 35 via one third separator member 35. It is a top view of the state which connected with the separator member 25 of.
[0072]
Here, the hook portions 25b and 35b are circles having an inner diameter substantially the same as the inner diameter of the insertion portion 5a, and are configured in a shape in which a part of the circle is opened. Since the size of the opening is configured to be 1/3 or less of the inner diameter of the hook portion, the connected separator members are unlikely to come off. Therefore, the troublesomeness that the separator member once connected during the connecting operation of the separator member is removed is reduced, and the workability is improved. Further, when the concrete is poured into the disposed formwork, the connecting portion of the separator does not come off, so that the accuracy of the concrete mold is not impaired.
[0073]
The first separator member 15, the second separator member 25, and the third separator member 35 can be connected to each other via the hook portion 25b or the hook portion 35b. The separator member 25 is connected to form the separator 105 (see FIG. 8D), and the two separator members 25 are connected via the single third separator member 35 to form the separator 105. (See FIG. 8E).
[0074]
However, the combination of the above separator members is merely an example, and as long as the insertion portions 5a are formed at both ends of the separator 105, the separator members 15, 25, and 35 may be connected in any combination to form the separator 105. Alternatively, the first separator member 15 alone may be used as the separator 105 (see FIG. 8A).
[0075]
As described above, in the frame forming unit 20 in the second embodiment, the separator 105 can also be configured by connecting the short separator members 15, 25, and 35. For example, the desired length due to the limitations of the separator manufacturing machine. Even if the separator of the length cannot be obtained, the length of the separator 105 can be adjusted (for example, extended) by combining and connecting the separator members 15, 25, and 35. Can be obtained.
[0076]
8D and 8E, the connecting portions of the adjacent separator members 25 and 35 are connected by the hook portion 25b and the hook portion 25b or the hook portion 25b and the hook portion 35b. Although configured, the connecting portion may be configured such that the insertion portion 5a and the hook portion 25b or 35b are connected.
[0077]
FIGS. 9A to 9C are side views showing a construction state of the frame mold forming unit 20 in the second embodiment, and FIGS. 10A to 10C are respectively shown in FIGS. It is a top view of (c). In FIG. 9 and FIG. 10, the width direction length and the connection direction length of the mold forming unit 10 are omitted.
[0078]
As in the case of the first embodiment, after the formwork panel 1 is erected on the lower end liner 6, as shown in FIG. 9, the separator 105 is placed between the opposing surfaces of the formwork panels 1 that are installed facing each other. Crosslink. As described above, in the second embodiment, the separator 105 is the separator member 15 alone or two or more of the separator members 15, 25, and 35 are connected, and both ends of the connected body are connected. It is comprised so that the insertion part 5a may be arrange | positioned. For example, FIG. 9A is a side view of the mold forming unit 20 that constitutes the separator 105 by the first separator 15 alone, and FIG. 9B is constituted by two second separator members 25. FIG. 9C is a side view of the formwork forming unit 20 in which the separator 105 is configured by the connected body, and FIG. 9C is composed of two second separator members 25 and one third separator member. This is a formwork forming unit in which the separator 105 is constituted by the connected body. The combination of the above separator members is merely an example, and the separator members 15, 25, and 35 can be connected in any combination to form the separator 105 as long as the insertion portions 5a are formed at both ends.
[0079]
When the separator 105 is cross-linked between the opposing surfaces of the formwork panels 1 that are placed opposite to each other, the separator member 15 alone or two or more of the separator members 15, 25, and 35 are combined at both ends. After connecting so as to form the insertion portion 5a, the metal lath 4 at the attachment location is broken and the insertion portion 5a of the separator 105 protrudes from the through hole 4a, as in the first embodiment (FIG. 6). reference). After the separator 105 is cross-linked, as in the case of the first embodiment, the support bars 8 having an outer diameter substantially the same as the inner diameter of the insertion part 5a are sequentially inserted into the insertion part 5a and the support bars 8 are inserted. Is inserted into the lower end fixing liner 6 (see FIG. 9), and the support bars 8 are fixed by binding the separator 105 and the horizontal bars 2a with a binding wire (see FIG. 6). As a result, as shown in FIGS. 9 and 10, a mold is formed in which a pair of mold panels 1 are arranged at predetermined design value intervals.
[0080]
As described above, according to the mold forming unit 20 in the second embodiment, the interval between the mold panels 1 is connected by the separator member 15 alone or by combining the separator members 15, 25, 35 in combination. Since the separator 105 is configured, even if a separator having a desired length cannot be obtained due to limitations of the separator manufacturing machine or the like, it is possible to use a separator having an arbitrary length, and the interval between the formwork panels is designed. It can be placed on the street and the formwork can be constructed. In addition, in the construction, the hook portions 25b and 35b are circles having an inner diameter substantially the same as the inner diameter of the insertion portion 5a, and a part of the circle is opened, and the size of the opening portions is large. Therefore, the connected separator members are difficult to come off. As a result, the troublesomeness that the separator member once connected during the connecting operation of the separator member is removed is reduced, and the workability is improved. In addition, when the concrete is poured into the disposed formwork, the connecting portion of the separator does not come off, so that the accuracy of the concrete mold is not impaired and a highly accurate concrete mold can be formed.
[0081]
Next, a third embodiment will be described with reference to FIGS. In the first embodiment, the pair of side wall plates 6c of the lower end fixing liner 6 is configured to have substantially the same height, whereas the side wall plates 16c1 and 16c2 of the lower end fixing liner 16 of the third embodiment have one of them. It is formed higher than the other. In addition, the same code | symbol is attached | subjected to the part same as above-described 1st Example, and the description is abbreviate | omitted.
[0082]
FIG. 11 is a perspective view showing the lower end fixing liner 16 of the third embodiment, in which a part of the lower end fixing liner 16 and the discarded concrete 7 is omitted.
[0083]
The lower end fixing liner 16 in the third embodiment is a member that is used when a negative unevenness occurs. As shown in FIG. 11, the grip 17 is discarded with a concrete nail 6a and fixed to the concrete 7. , Fixed on the discarded concrete 7. As shown in FIG. 11, the lower end fixing liner 16 is a cross-sectional view from a laying plate 16b laid on the discarded concrete 7 and a pair of side wall plates 16c1 and 16c2 erected from both edges of the laying plate 16b. Like the first embodiment, the mold panel 1 and the support member 8 can be inserted between the opposing surfaces of the pair of side wall plates 16c1 and 16c2a.
[0084]
On the other hand, one side wall plate 16c2 of the pair of side wall plates 16c1 and 16c2 has a standing height from the laying plate 16b higher than the other side wall plate 16c1 so as to cope with the occurrence of negative unevenness. Is formed. The lower end fixing liner 16 in the third embodiment is made of the same plate material as that of the lower end fixing liner 6 in the first embodiment, and the standing height of one side wall plate 16c1 is about 20 mm. The standing height of the side wall plate 16c2 is about 100 mm.
[0085]
Thus, the lower end fixing liner 16 in the third embodiment has a height of one side wall plate 16c2, so that, like the lower end fixing liner 6 in the first embodiment (see FIG. 3), If the laying plate 6b is directly fixed with the concrete nails 6a, the workability is poor and inefficient. Therefore, the lower end fixing liner 16 in the third embodiment is fixed on the discarded concrete 7 using the gripping hardware 17 as described above.
[0086]
As shown in FIG. 11, the holding fixture 17 includes a locking portion 17 a formed by folding the upper end (upper side of FIG. 11) of the flat plate toward the lower end side (lower side of FIG. 11), and the lower end of the flat plate on the side surface. And a base portion 17b formed by bending in a substantially L-shape. According to this clamp 17, as shown in FIG. 11, after locking the side wall plate 16 c 2 of the lower end fixing liner 16 by the locking portion 17 a, the base portion 17 b is discarded and fixed to the concrete 7 with the concrete nails 6 a, The lower end fixing liner 16 can be discarded and fixed on the concrete 7 easily. The gripping hardware 17 is made of the same plate material as that of the lower end fixing liner 16.
[0087]
Next, a method for forming a mold when there is a negative unevenness will be described with reference to FIG. FIG. 12 is a side view showing a construction state of the formwork forming unit 30 in the third embodiment. In FIG. 12, one of the pair of formwork panels 1 that are installed facing each other is omitted.
[0088]
As shown in FIG. 12, when unevenness of height L occurs due to molding failure of the discarded concrete 7, etc., the height adjustment of the formwork panel 1 is performed using the lower end fixing liner 16 of the third embodiment. By doing so, the negative unevenness can be solved. Specifically, first, the lower end fixing liner 16 is disposed on the discarded concrete 7 at a predetermined design value interval, and then the lower end fixing liner 16 is discarded and fixed on the concrete 7 using the gripping hardware 17. In addition, as shown in FIG. 12, the lower end fixed liner 16 arrange | positions the side wall board 16c2 by which the standing height was made high facing outward.
[0089]
After the lower end fixing liner 16 is fixed, as in the case of the first embodiment described above, the formwork panel 1 is erected on the lower end liner 16 and a separator is provided between the facing surfaces of the erected formwork panel 1. The support bars 8 are inserted through the insertion portions 5a at both ends of the separator 5 that penetrates the mold panel 1 and protrudes toward the non-facing surface. After that, by sliding the insertion portion 5a of the separator 5 along the support bar 8 upward (upward in FIG. 12), as shown in FIG. 12, the form panel 1 is raised to the reference level and fixed with a binding wire. (See FIG. 6).
[0090]
Thereby, since the negative unevenness can be eliminated and the mold can be formed, the concrete mold as designed can be formed by placing the concrete into the mold and hardening it. In addition, even if the formwork panel 1 is lifted, the one side wall plate 16c2 of the lower end fixing liner 16 is formed so high that the concrete does not leak out.
[0091]
Next, a fourth embodiment will be described with reference to FIG. Whereas the formwork panel 1 of the first embodiment is formed in a rectangular lattice shape from only the horizontal bars 2a and the vertical bars 2b having substantially the same diameter, the formwork panel 11 of the fourth embodiment has a large side edge. Thick vertical stripes 12c with a diameter are arranged. In addition, the same code | symbol is attached | subjected to the part same as above-described 1st Example, and the description is abbreviate | omitted.
[0092]
FIG. 13 is a view showing a formwork panel 11 in the fourth embodiment, where (a) is a front view thereof, (b) is a side view, and (c) is a plan view. In FIG. 13, the form panel 11 is not shown in the vertical and horizontal lengths.
[0093]
As in the first embodiment, the formwork panel 11 is configured by covering the metal lath 4 on one side of the frame member 12 (the front side in FIG. 13A). A horizontal bar 12a and a vertical bar 12b composed of a bar steel wire having the same diameter, and a thick vertical bar 12c composed of a bar steel wire having a larger diameter than those are provided. In the fourth embodiment, the horizontal bars 12a and the vertical bars 12b are made of a steel bar wire having a diameter of about 5 mm, and the thick vertical bars 12c are made of a bar steel wire having a diameter of about 10 mm. Further, the lattice spacing of the frame members 12 is approximately 100 mm in both the vertical and horizontal directions, as in the first embodiment.
[0094]
As shown in FIG. 13A, the frame member 12 is formed by welding the small-diameter horizontal stripes 12a and the vertical stripes 12b in a substantially lattice shape to form a substantially frame-shaped body, and two opposite sides of the frame-shaped body. Only the side edges of the sides (left and right ends in FIG. 13 (a)) are configured using large-diameter thick vertical bars 12c. Therefore, the rigidity of the frame member 12 can be reinforced by the thick vertical bars 12c while reducing the weight of the frame member 12 by the small-diameter horizontal bars 12a and the vertical bars 12b. It is possible to ensure rigidity and strength.
[0095]
In the first embodiment, the support bars 8 are made of steel bar wires having a larger diameter (approximately 10 mm diameter) than the horizontal bars 2a and the vertical bars 2b. However, the formwork panel 11 in the fourth embodiment has a thick vertical bar 12c. Therefore, since the rigidity strength is ensured, the supporting bar (not shown) can be made of a steel bar having a smaller diameter (for example, approximately 5 mm diameter).
[0096]
For example, by configuring the supporting bar with a steel bar wire having the same diameter as that of the horizontal bar 12a and the vertical bar 12b, the material cost and the processing cost can be reduced by using the component material. However, when the supporting bar is made of a steel bar wire having the same diameter as that of the thick vertical bar 12c, not only the material cost and the processing cost are reduced due to the combined use of the parts material, but also a formwork with higher rigidity and strength. Can be formed.
[0097]
Further, as shown in FIG. 13, the large-diameter thick vertical bars 12 c are used only on the side edges (the left and right ends in FIG. 13A) of the two opposite sides of the frame member 12. Therefore, when the formwork panel 11 is installed so as to surround the concrete placement space, each formwork panel 11 is connected in the horizontal direction so as to connect the thick vertical streaks 12c. The streak 12c can be extended in the vertical direction. Therefore, even when the construction site is long in the horizontal direction, the amount of use of the thick vertical bars 12c can be suppressed, and the material cost of the entire mold forming unit can be reduced accordingly.
[0098]
The present invention has been described based on the embodiments. However, the present invention is not limited to the above embodiments, and various modifications can be easily made without departing from the spirit of the present invention. It can be guessed.
[0099]
For example, in the first embodiment, it has been described that the beam bottom receiving member 9 is disposed so as to be supported from the lower side of the formwork panel 1 of the beam bottom portion. Of course, it is also possible to arrange and support the beam bottom receiving member 9 and the formwork panel 1 with a binding wire.
[0100]
Further, in the second embodiment, the hook portions 25b and 35b of the separator members 25 and 35 are circles having substantially the same inner diameter as the inner diameter of the insertion portion 5a, and a part of the circle is opened. However, the hook portions 25b and 35b do not necessarily have to be circles having substantially the same inner diameter as the inner diameter of the insertion portion 5a, and can be connected to adjacent separator members 15, 25, 35 (for example, the insertion portion). Naturally, a circular hook, an acute angle hook, a right angle hook or the like having a diameter different from that of 5a can be used.
[0101]
Further, in the third embodiment, the method of eliminating the negative unevenness using the lower end fixed liner 16 in which the standing height of one side wall plate 16c2 is formed higher than the other has been described. The fixed liner 16 does not have to be used, and it is naturally possible to use the lower end fixed liner 6 described in the first embodiment in the method for eliminating the negative unevenness described in the third embodiment. is there. In this case, the side wall plate 6c of the lower end fixing liner 6 described in the first embodiment has a standing height of about 20 mm, and the formwork panels 1 and 11 can be lifted up to that height. Unevenness up to approximately 20 mm can be eliminated.
[0102]
On the contrary, even when negative unevenness does not occur, the lower end fixing liner 16 in the third embodiment in which the standing height of one side wall plate 16c2 is formed higher than the lower end fixing liner 6 in the first embodiment. It is naturally possible to use the same manner as in the above, ie, without lifting the formwork panels 1 and 11.
[0103]
【The invention's effect】
According to the mold forming unit of claim 1, when molding the mold, first, a frame-like member formed in a substantially frame state and a net-like member covering the frame surface of the frame-like member are arranged. The formed form panel is installed so as to surround the concrete placement space, and then the separator is bridged between the opposing surfaces of the form panel installed to face each other. Circular insertion parts are formed at both ends of the separator that penetrates the mesh member of the form panel and protrudes toward the non-opposing surface. The inner diameter of the insertion part is substantially the same as the outer diameter of the support member. It is said that. In addition, when the formwork panel is disposed on the bottom surface of the concrete placement space, the bottom formwork panel is fixed to the two support members inserted into the insertion portions at both ends of the separator. It is supported by a receiving member. Therefore, by inserting the support member into the insertion parts at both ends of the separator and fixing the beam bottom receiving member to the support member, the interval between the formwork panels and the height of the bottom surface can be arranged as designed. The mold can be formed with high accuracy.
[0104]
That is, as in the conventional formwork forming unit, it is necessary to perform a complicated work of locking and hooking the hook portion at the end of the separator to the formwork panel, and between the discarded concrete surface and the concrete placing bottom surface. Since there is no need to install a torii-type support member according to the space or to remove the support member after placing concrete, the work load is reduced and the assembly work of the formwork can be performed easily. is there. Further, unlike the conventional formwork forming unit, the placement position of the formwork panel does not move back and forth depending on the caulking condition, and the distance between the facing surfaces of the formwork panel can be determined by the separator, so that it is as designed. The formwork panels can be arranged at intervals of, and the concrete mold can be accurately formed. Further, in the formwork forming unit of the present invention, not only can a beam bottom having a designed height be formed by a simple operation of fixing a substantially rod-shaped beam bottom receiving member to a support member at a desired height. Since the bottom formwork panel is sufficiently supported, the beam bottom does not bend due to the weight of the placed concrete, and as a result, a high-strength concrete foundation can be placed.
[0105]
According to the mold forming unit of claim 2, when molding the mold, first, a frame-like member formed in a substantially frame state and a net-like member covering the frame surface of the frame-like member are arranged. A first separator member in which insertion portions are formed at both ends between opposing faces of the mold panel placed opposite to each other. Or, the first separator member, the second separator member in which the insertion portion is formed at one end and the hook portion is formed in the other end, and the third separator member in which the hook portion is formed at both ends. At least two of them are cross-linked by being connected to each other by a hook portion. Circular insertion parts are formed at both ends of the separator that penetrates the mesh member of the form panel and protrudes toward the non-opposing surface. The inner diameter of the insertion part is substantially the same as the outer diameter of the support member. It is said that. Therefore, by forming the separator by connecting the separator members, the interval between the form panel can be arranged as designed, so that the form can be formed with high accuracy.
[0106]
That is, unlike the conventional formwork forming unit, it is not necessary to perform the complicated work of locking the hook portion at the end of the separator to the formwork panel, and the work load is reduced. There is an effect that the assembling work can be easily performed. Moreover, since a separator is comprised by combining and connecting a separator member, the length of a separator member can be adjusted arbitrarily (for example, extension). Furthermore, unlike the conventional formwork forming unit, the arrangement position of the formwork panel does not move back and forth depending on the caulking condition, and the distance between the facing surfaces of the formwork panel can be determined. Thus, there is an effect that the formwork panel can be disposed, and as a result, the concrete mold can be accurately formed.
[0107]
According to the mold forming unit of claim 3, in addition to the effect produced by the mold forming unit of claim 2, the hook part of the second or third separator member has a diameter substantially the same as the diameter of the insertion part. In addition to being configured to have a circular shape, a part of the circular portion is open, and the opening is 1/3 or less of the inner diameter of the circular portion, so that the connected separator members are unlikely to come off. Therefore, the troublesomeness that the separator member once connected during the operation of connecting the separator members is reduced is reduced, and the workability is improved. Further, when the concrete is poured into the disposed formwork, the connecting portion of the separator does not come off, so that the accuracy of the concrete mold is not impaired.
[0108]
According to the formwork forming unit of the fourth aspect, in addition to the effect produced by the formwork forming unit according to any one of the first to third aspects, the support member is a beam member constituting the frame member of the formwork panel. Is also configured as a large-diameter rod-shaped body. Therefore, the rigidity strength of the formwork panel can be reinforced by inserting the supporting member through the insertion portions at both ends of the separator bridged by the formwork panel, and the rigidity strength of the entire formwork is improved accordingly. There is an effect that can be. In addition, since the rigidity strength of the entire formwork can be ensured by reinforcement by the support member, the beam member can be reduced in diameter to reduce the material cost, and the formwork panel can be reduced in weight. effective. As a result, handling properties such as transportation of the formwork panel can be improved, and assembly work of the formwork can be facilitated.
[0109]
According to the formwork forming unit of the fifth aspect, in addition to the effect produced by the formwork forming unit according to any one of the first to fourth aspects, the frame-shaped member is a small-diameter thin member joined in a substantially rectangular lattice shape. Since the beam member and the large-diameter thick beam member are formed into a substantially frame-like body, the rigidity and strength are reinforced by the thick beam member while being reduced in weight by the small-diameter thin beam member. There is an effect that it is possible to reduce the weight and secure the rigidity strength.
[0110]
Further, the thick beam member is used only at the edge portions of the two opposite sides of the frame-shaped body. Therefore, by arranging the formwork panels so as to surround the concrete placement space so that the thick beam members are connected to each other, the thick beam members of the respective formwork panels can be extended in the vertical direction. . Therefore, even when the construction site is long in the lateral direction, the amount of use of the thick beam members can be suppressed, and the material cost of the entire formwork forming unit can be reduced accordingly.
[0111]
According to the formwork forming unit of claim 6, in addition to the effect produced by the formwork forming unit of claim 5, the support member is configured as a rod-like body having substantially the same diameter as the thick beam member. There is an effect that it is possible to reduce the material cost and the processing cost by using both the supporting member and the thick beam member as the component materials. In addition, by inserting a support member having the same diameter as the thick beam member into the insertion portions at both ends of the separator bridged by the formwork panel, the rigidity strength of the formwork panel can be reinforced. There is an effect that the rigidity strength of the entire frame can be improved.
[0112]
According to the form forming unit of claim 7, in addition to the effect of the form forming unit according to any of claims 1, 4 to 6, the beam bottom receiving member is a rod having a diameter substantially equal to that of the support member. Since it is configured as a body, there is an effect that the material cost and the processing cost can be reduced by combining the material materials of the beam bottom receiving member and the support member.
[0113]
According to the mold forming unit of the eighth aspect, in addition to the effect produced by the mold forming unit according to any one of the fourth to seventh aspects, the mold is formed inside the outer frame surrounding the four sides of the frame-shaped member. When the frame panel is installed so as to surround the concrete placement space, at least one or more beam members or thin beam members extending in the lateral direction are disposed. A cross-linked separator can be placed on the member between the opposing surfaces of the formwork panel. Therefore, since such a separator can be stably held at a desired height, there is an effect that the support member can be easily inserted.
[0114]
Further, an operator who bridges the separator simply mounts the separator on the beam member or the thin beam member while marking the corresponding beam member or the thin beam member of the formwork panel arranged opposite to the separator. Can be easily arranged in a parallel state, and as a result, the support member can be easily inserted.
[0115]
According to the formwork forming unit of claim 9, in addition to the effect produced by the formwork forming unit according to any one of claims 1 to 8, a laying plate that is laid and fixed at a planned installation position of the formwork panel; A pair of side wall plates erected from both edge portions of the laying plate, and includes a fixed liner formed in a substantially U shape in a cross-sectional view. The formwork panel inserted between the opposing surfaces and the lower part of the support member are configured to be fixable by a side wall plate.
[0116]
Therefore, it is possible to install the formwork panel easily and accurately by using a fixed liner previously installed at the planned position of the formwork panel, such as discarded concrete, as a positioning member. There is an effect that workability can be improved. Furthermore, since the lower part of the formwork panel and the support member is fixed by the fixed liner, it is possible to prevent the installed position of the formwork panel from being moved back and forth due to an inadvertent assembly operation or the like. There is an effect that a highly accurate concrete mold can be formed by accurately assembling as designed.
[0117]
According to the mold forming unit of claim 10, in addition to the effect produced by the mold forming unit of claim 9, one side wall plate of the pair of side wall plates of the fixed liner is more than the other side wall plate. It is formed so that the standing height from the laying plate is increased. Therefore, even if the formwork panel is lifted upward, the leakage of the concrete placed by one side wall plate of the fixed liner formed so as to be higher than the other is prevented. There is an effect that the concrete mold can be formed by curing in the mold. Therefore, for example, when the upper height of the formwork panel of the formwork does not reach the design standard height due to defective molding of the discarded concrete, the formwork panel can be raised to the reference height to cope with it. it can.
[0118]
According to the method for forming a mold according to claim 11, when molding a mold, first, a frame-like member formed in a substantially frame-like body and a net-like member covered on the frame surface of the frame-like member; A frame forming panel is installed so as to surround the concrete placement space, and then a cross-linking step of bridging the separator between the opposing surfaces of the mold panels installed opposite to each other by the installation process. And performing the insertion step of inserting the support members respectively into the insertion portions at both ends of the separator projecting to the non-facing surface side of the mold panel facing each other by the bridging step, and in the installation step, the mold panel Is placed on the bottom surface of the concrete placement space, the beam bottom receiving member formed in a substantially rod-like body is fixed to the two support members inserted into the insertion portions of the separator, and the form panel Support The 支保 step of performing. Therefore, by inserting the support member into the insertion parts at both ends of the separator and fixing the beam bottom receiving member to the support member, the interval between the formwork panels and the height of the bottom surface can be arranged as designed. The mold can be formed with high accuracy.
[0119]
That is, unlike the conventional formwork forming unit, it is necessary to perform a complicated operation of hooking the hook portion at the end of the separator to the formwork panel and caulking it in the space between the ground and the concrete placing bottom surface. In addition, there is no need to install a torii-type support member, and the work load is reduced. Therefore, there is an effect that the assembling work of the mold can be easily performed. Further, unlike the conventional formwork forming unit, the placement position of the formwork panel does not move back and forth depending on the caulking condition, and the distance between the facing surfaces of the formwork panel can be determined by the separator, so that it is as designed. Formwork panels can be arranged at intervals of. Further, in the formwork forming unit of the present invention, not only can a beam bottom having a designed height be formed by a simple operation of fixing a substantially rod-shaped beam bottom receiving member to a support member at a desired height. Since the bottom formwork panel is sufficiently supported, a high-strength concrete foundation can be placed without bending the beam bottom.
[0120]
According to the method for forming a mold according to claim 12, when molding the mold, first, a frame-like member formed in a substantially frame-like body and a net-like member covering the frame surface of the frame-like member; An installation process is performed in which a frame-shaped panel having a wall is installed so as to surround a concrete placement space, and then, through the installation process, insertion parts are formed at both ends between the opposing surfaces of the mold panel that are installed to face each other. The first separator member to be used alone, or the first separator member, the second separator member in which the insertion portion is formed at one end and the hook portion is formed at the other end, and the hook portions are formed at both ends. A separator projecting to the non-facing surface side of the formwork panel facing each other by performing a bridging step of bridging at least two of the third separator members to be connected to each other by hook portions. of Performing insertion step of respectively inserting the support member into each of the insertion portion of the end. Therefore, by connecting the separator member, the separator is configured, and the support member is inserted into the insertion portions at both ends of the separator, so that the interval of the form panel can be arranged as designed. It can be formed with high accuracy.
[0121]
That is, unlike the conventional formwork forming unit, it is not necessary to perform the complicated work of locking the hook portion at the end of the separator to the formwork panel, and the work load is reduced. There is an effect that the assembling work can be easily performed. In addition, since the separator is configured by connecting short separator members, it is possible to use a separator of any length even if a separator with a desired length cannot be obtained due to limitations of the machine that manufactures the separator. It becomes. In addition, it is possible to reduce the work load when the material is carried in and when the separator is installed, and to save the space for the material storage. Furthermore, unlike the conventional formwork forming unit, the arrangement position of the formwork panel does not move back and forth depending on the caulking condition, and the distance between the facing surfaces of the formwork panel can be determined. Thus, there is an effect that the formwork panel can be disposed, and as a result, the concrete mold can be accurately formed.
[0122]
According to the mold forming method of the thirteenth aspect, in addition to the effect of the mold forming method of the twelfth aspect, in the bridging step, the hook portion of the second or third separator member has a diameter of the insertion portion. It is constructed in a circular shape having substantially the same diameter as that, and a part of the circular portion is opened, so that it is possible to manufacture an insertion portion without operating a production line newly to manufacture such a hook portion. In addition, since the insertion portion and the hook portion have substantially the same circular shape, the insertion portion can be used as the hook portion, and the manufacturing and processing costs can be reduced.
[0123]
Furthermore, since an opening part is 1/3 or less of the internal diameter of a circular part, separator members become difficult to remove | deviate. Therefore, the troublesomeness that the separator member once connected during the operation of connecting the separator members is reduced is reduced, and the workability is improved. Further, when the concrete is poured into the disposed formwork, the connecting portion of the separator does not come off, so that the accuracy of the concrete mold is not impaired.
[0124]
According to the method for forming a mold according to claim 14, in addition to the effect produced by the method for forming a mold according to claim 11 or 12, in the insertion step, the diameter is larger than the beam member constituting the frame member of the mold panel. Since the support member configured as a rod-shaped body is inserted through the insertion portions at both ends of the separator protruding to the non-facing surface side of the formwork panel, the rigidity strength of the formwork panel can be reinforced. There is an effect that the rigidity strength of the entire mold can be improved. In addition, since the rigidity strength of the entire formwork can be ensured by reinforcement by the support member, the beam member can be reduced in diameter to reduce the material cost, and the formwork panel can be reduced in weight. effective. As a result, handling properties such as transportation of the formwork panel can be improved, and assembly work of the formwork can be facilitated.
[0125]
According to the form-forming method of Claim 15, in addition to the effect which the form-forming method of Claim 11 or 12 show | plays, the frame of the formwork panel installed so that the concrete placement space may be enclosed in an installation process The thin-shaped member is composed of a small-diameter thin beam member and a large-diameter thick beam member joined in a substantially rectangular lattice shape, so that the thick-beam member is reduced in weight by the small-diameter thin beam member. As a result, the rigidity and strength are reinforced, and as a result, there is an effect that it is possible to reduce the weight and secure the rigidity of the entire formwork panel.
[0126]
Furthermore, the thick beam members are used only at the edge portions of the two opposite sides of the frame-like body, and in the installation process, each frame panel is connected to the connecting portion with the adjacent mold frame panel. Since it is installed so as to surround the concrete placement space while being oriented so that the members are arranged, the thick beam members of each installed formwork panel can be extended in the vertical direction. Therefore, even when the construction site is long in the lateral direction, the amount of use of the thick beam members can be suppressed, and the material cost of the entire formwork forming unit can be reduced accordingly.
[0127]
According to the mold forming method of the sixteenth aspect, in addition to the effect exhibited by the mold forming method of the fourteenth aspect, the support member inserted into the insertion portions at both ends of the separator in the insertion step is substantially the same as the thick beam member. Since it is configured as a rod-shaped body having the same diameter, there is an effect that the material cost and the processing cost can be reduced by using both the supporting member and the thick beam member as the component material. In addition, by inserting a support member having the same diameter as the thick beam member into the insertion portions at both ends of the separator bridged by the formwork panel, the rigidity strength of the formwork panel can be reinforced. There is an effect that the rigidity strength of the entire frame can be improved.
[0128]
According to the method for forming a mold according to claim 17, in addition to the effect produced by the method for forming a mold according to claim 11 or 14 to 16, the beam bottom receiving member is substantially equivalent to the support member. Since it is configured as a rod-shaped body having a diameter, there is an effect that the material cost and the processing cost can be reduced by using both the component materials of the beam bottom receiving member and the support member.
[0129]
According to the method for forming a mold according to claim 18, in addition to the effect produced by the method for forming a mold according to any one of claims 14 to 17, in the arranging step, the outer frame surrounding the four sides of the frame-shaped member The formwork panel is installed so that one or more beam members or thin beam members arranged on the inner side extend in the lateral direction of the formwork panel placed so as to surround the concrete placement space. . And since it has the mounting process which mounts the separator bridge | crosslinked between the opposing surfaces of a formwork panel to the beam member or thin beam member extended in the horizontal direction, this makes a separator the desired height. Thus, the support member can be stably held, and as a result, the insertion operation of the support member can be easily performed in the insertion step.
[0130]
Further, the worker who bridges the separator places the separator on the beam member or the fine beam member in the placing step while using the corresponding beam member or the fine beam member of the form panel arranged opposite to each other as a mark. Thus, there is an effect that the separator can be easily arranged in a parallel state, and as a result, there is an effect that the support member can be easily inserted in the insertion process.
[0131]
According to the mold forming method of the nineteenth aspect, in addition to the effect produced by the mold forming method according to any one of the eleventh to eighteenth aspects, a pair of erected plates and a pair of erected from both ends of the laid plate And a fixed liner configured so that the lower portion of the support member can be fixed by the side wall plate and the mold liner panel inserted between the opposing surfaces of the pair of side wall plates. A laying process of laying and fixing to the base is provided. Therefore, in the installation process, the formwork panel can be installed easily and accurately by using the fixed liner installed in a predetermined position such as abandoned concrete in the laying process as a positioning member. There is an effect that the assembling workability can be improved.
[0132]
Furthermore, in the insertion process, the lower part of the inserted support member is inserted together with the formwork panel between the opposing surfaces of the pair of side wall plates of the fixed liner laid by the laying process, so the lower part of the formwork panel and the support member is fixed. Fixed by the liner. Therefore, it is possible to prevent the installation position of the installed formwork panel from moving back and forth due to careless assembly operations, etc., and as a result, the formwork is accurately assembled as designed to form a high-precision concrete mold. There is an effect that can be.
[0133]
According to the mold forming method of claim 20, in addition to the effect exhibited by the mold forming method of claim 19, the upper height of the mold panel of the mold formed by the insertion step is a predetermined reference height. If not, a pulling-up process is included in which the insertion portion of the separator is slid along the support member to raise the formwork panel to the reference height. Here, the fixed panel laid in the laying step is formed such that one side wall plate of the pair of side wall plates has a higher standing height from the laying plate than the other side wall plate, Even if the formwork panel is lifted upward, leakage of the concrete placed by one side wall plate of the fixed liner formed so that the standing height is higher than the other is prevented. There is an effect that the concrete mold can be formed by curing inside. Therefore, for example, when the upper part height of the formwork panel of the formwork does not reach the design standard height due to defective molding of discarded concrete, the frame panel is raised to the reference height by the pulling process. Can respond.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a view showing a formwork panel according to a first embodiment of the present invention, (a) is a front view of the formwork panel, (b) is a side view of the formwork panel, and (c) ) Is a plan view of the formwork panel.
2A is a plan view of a separator, and FIG. 2B is a side view of the separator.
FIG. 3 is a perspective view showing a lower end fixing liner.
FIG. 4 is a side view showing a construction state of a mold forming unit.
FIG. 5 is a plan view showing a construction state of the formwork forming unit.
FIG. 6 is a partially enlarged perspective view of a mold forming unit.
FIG. 7 is a diagram showing a construction state of a formwork forming unit in which a formwork panel is arranged on the bottom surface, (a) is a perspective view of the formwork forming unit, and (b) is a side view of the formwork forming unit. FIG.
FIG. 8 is a separator member according to a second embodiment of the present invention, (a) is a plan view of the first separator member, (b) is a plan view of the second separator member, (c) Is a plan view of a third separator member, (d) is a plan view of a state in which two second separator members are connected, and (e) is through one third separator member, It is a top view of the state which connected two 2nd separator members.
FIG. 9 is a side view showing a construction state of a mold forming unit, where (a) is a diagram in which a first separator member is used as a single separator, and (b) is two second separator members. (C) is the figure which connected two 2nd separator members and one separator member, and was used as the separator.
FIG. 10 is a plan view showing a construction state of a mold forming unit, where (a) is a diagram in which a first separator member is used as a single separator, and (b) is two second separator members. (C) is a figure which connected two 2nd separator members and one separator member, and was used as a separator.
FIG. 11 is a perspective view showing a lower end fixing liner of a second embodiment.
FIG. 12 is a side view showing a construction state of the mold forming unit.
13A and 13B are views showing a formwork panel in a third embodiment, wherein FIG. 13A is a front view of the formwork panel, FIG. 13B is a side view of the formwork panel, and FIG. It is a top view of a frame panel.
[Explanation of symbols]
1,11 Formwork panel
2,12 Frame member (frame member)
2a, 12a Transverse (beam member, thin beam member)
2b, 12b Longitudinal bars (beam members, thin beam members)
12c Long vertical bars (thick beam members)
4 Metal lath (net-like member)
5,105 separator
5a insertion part
6,16 Bottom fixed liner (fixed liner)
6b, 16b laying board
6c, 16c1, 16c2 Side wall plate
8 Support muscles (support members)
9 Beam bottom receiving member
10, 20, 30 Formwork forming unit
15 First separator member
25 Second separator member
35 Third separator member
25b, 35b Hook part

Claims (20)

略枠状態に形成される枠状部材とその枠状部材の枠面に覆設される網状部材とを有しコンクリートの打設空間を囲むように設置される型枠パネルと、互いに対向する前記型枠パネル間を架橋するように取り付けられるセパレータとを備えた型枠形成ユニットにおいて、
前記セパレータの両端に円形に形成される挿通部と、その挿通部に挿通可能な略棒状体に形成される支持部材と、前記型枠パネルが前記コンクリート打設空間の底面に配置された場合にその型枠パネルを支保可能な棒状体に形成される梁底受け部材とを備え、
前記支持部材の外径は、前記挿通部の内径と略同一径とされており、
互いに対向して設置された前記型枠パネルの対向面間に前記セパレータを架橋すると共に、その型枠パネルの網状部材を貫通し非対向面側へ突出させた前記セパレータの両端の挿通部それぞれに前記支持部材を通し、更に前記セパレータの両端の挿通部それぞれに挿通された２本の前記支持部材に前記梁底受け部材を固定して、前記型枠パネルを支保することによって型枠を形成するように構成されることを特徴とする型枠形成ユニット。A formwork panel that has a frame-like member formed in a substantially frame state and a net-like member that covers the frame surface of the frame-like member and is placed so as to surround a concrete placement space, and the above-mentioned form-panels facing each other In a formwork forming unit comprising a separator attached so as to bridge between formwork panels,
When the insertion part formed circularly at both ends of the separator, the support member formed in a substantially rod-like body that can be inserted through the insertion part, and the formwork panel are arranged on the bottom surface of the concrete placement space A beam bottom receiving member formed in a rod-shaped body capable of supporting the formwork panel,
The outer diameter of the support member is approximately the same diameter as the inner diameter of the insertion portion,
The separator is bridged between the opposing surfaces of the form panel placed opposite to each other, and inserted into the insertion portions at both ends of the separator that penetrate the mesh member of the form panel and project to the non-opposing surface side. A formwork is formed by fixing the beam bottom receiving member to the two support members that are inserted through the insertion portions at both ends of the separator, and supporting the formwork panel. A formwork forming unit configured as described above. 略枠状態に形成される枠状部材とその枠状部材の枠面に覆設される網状部材とを有しコンクリートの打設空間を囲むように設置される型枠パネルと、互いに対向する前記型枠パネル間を架橋するように取り付けられるセパレータとを備えた型枠形成ユニットにおいて、
前記セパレータの両端に円形に形成される挿通部と、その挿通部に挿通可能な略棒状体に形成される支持部材とを備え、
前記セパレータは、前記挿通部が両端に形成される第１のセパレータ部材を単体で、又は、その第１のセパレータ部材と、前記挿通部が一端に形成されフック部が他端に形成される第２のセパレータ部材と、前記フック部が両端に形成される第３のセパレータ部材との内の少なくとも２以上を前記フック部により互いに連結して、その連結体の両端に前記挿通部を配置することにより、前記型枠パネル間に取り付けられるものであり、
前記支持部材の外径は、前記挿通部の内径と略同一径とされており、
互いに対向して設置された前記型枠パネルの対向面間に前記セパレータを架橋すると共に、その型枠パネルの網状部材を貫通し非対向面側へ突出させた前記セパレータの両端の挿通部それぞれに前記支持部材を挿通することによって型枠を形成するように構成されていることを特徴とする型枠形成ユニット。A formwork panel that has a frame-like member formed in a substantially frame state and a net-like member that covers the frame surface of the frame-like member and is placed so as to surround a concrete placement space, and the above-mentioned form-panels facing each other In a formwork forming unit comprising a separator attached so as to bridge between formwork panels,
An insertion portion formed in a circular shape at both ends of the separator, and a support member formed in a substantially rod-like body that can be inserted into the insertion portion;
In the separator, the first separator member in which the insertion portion is formed at both ends is used alone, or the first separator member and the insertion portion are formed at one end and the hook portion is formed at the other end. Connecting at least two of the two separator members and the third separator member having the hook portions formed at both ends by the hook portions, and disposing the insertion portions at both ends of the connecting body. Is attached between the formwork panels,
The outer diameter of the support member is approximately the same diameter as the inner diameter of the insertion portion,
The separator is bridged between the opposing surfaces of the form panel that are placed opposite to each other, and the insertion portions at both ends of the separator that pass through the mesh member of the form panel and protrude toward the non-opposing surface are respectively provided. A formwork forming unit configured to form a formwork by inserting the support member. 前記第２又は第３のセパレータ部材のフック部は、前記挿通部の内径と略同一径を有する円形に構成されると共に、その円形部の一部が開口して構成されており、
その開口部の大きさは、前記内径の略１／３以下とされていることを特徴とする請求項２に記載の型枠形成ユニット。The hook part of the second or third separator member is configured in a circular shape having substantially the same diameter as the inner diameter of the insertion part, and a part of the circular part is configured to be open,
The mold forming unit according to claim 2, wherein the size of the opening is approximately 1/3 or less of the inner diameter. 前記枠状部材は、略矩形格子状に接合される梁部材から略枠状体に構成されており、
前記支持部材は、前記梁部材よりも大径の棒状体として構成されていることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の型枠形成ユニット。The frame-shaped member is constituted by a substantially frame-shaped body from a beam member joined in a substantially rectangular lattice shape,
The formwork forming unit according to any one of claims 1 to 3, wherein the support member is configured as a rod-shaped body having a larger diameter than the beam member. 前記枠状部材は、略矩形格子状に接合される小径の細梁部材と大径の太梁部材とから略枠状体に構成されており、
前記太梁部材は、その枠状体の互いに対向する２側辺の端縁部のみに使用されていることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の型枠形成ユニット。The frame-shaped member is formed into a substantially frame-shaped body from a small-diameter thin beam member and a large-diameter thick beam member joined in a substantially rectangular lattice shape,
The formwork forming unit according to any one of claims 1 to 4, wherein the thick beam member is used only at edge portions of two opposite sides of the frame-like body. 前記支持部材が前記太梁部材と略同等径の棒状体として構成されていることを特徴とする請求項５記載の型枠形成ユニット。6. The formwork forming unit according to claim 5, wherein the support member is configured as a rod-like body having a diameter substantially equal to that of the thick beam member. 前記梁底受け部材が前記支持部材と略同等径の棒状体として構成されていることを特徴とする請求項１、又は、４から６のいずれかに記載の枠型形成ユニット。7. The frame forming unit according to claim 1, wherein the beam bottom receiving member is configured as a rod-like body having a diameter substantially equal to that of the support member. 前記枠状部材の４辺を囲む外枠の内側には、前記型枠パネルがコンクリートの打設空間を囲むように設置された場合にその横方向へ向かって延設される前記梁部材または細梁部材が少なくとも１以上配設されており、
その梁部材または細梁部材へ型枠パネルの対向面間に架橋されたセパレータを載置して型枠を形成するように構成されていることを特徴とする請求項４から７のいずれかに記載の型枠形成ユニット。On the inner side of the outer frame surrounding the four sides of the frame-shaped member, the beam member or thin member extending in the lateral direction when the formwork panel is installed so as to surround the concrete placement space. At least one beam member is disposed,
8. The structure according to any one of claims 4 to 7, characterized in that a formwork is formed by placing a cross-linked separator between opposing faces of the formwork panel on the beam member or thin beam member. Formwork forming unit as described. 前記型枠パネルの設置予定位置に敷設され固定される敷設板と、その敷設板の両端縁部から立設される一対の側壁板とを有し、断面視略コ字状に形成される固定ライナを備えており、
その固定ライナの一対の側壁板の対向面間挿嵌された型枠パネル及び支持部材の下部を側壁板により固定可能に構成されていることを特徴とする請求項１から８のいずれかに記載の型枠形成ユニット。A fixing plate that has a laying plate that is laid and fixed at a planned installation position of the formwork panel, and a pair of side wall plates that are erected from both edge portions of the laying plate, and is formed in a substantially U-shape in cross section. With a liner,
9. The formwork panel fitted between the opposing surfaces of the pair of side wall plates of the fixed liner and the lower portion of the support member are configured to be fixable by the side wall plates. Formwork forming unit. 前記固定ライナの一対の側壁板の内の一方の側壁板は、他方の側壁板よりも敷設板からの立設高さが高くなるように形成されていることを特徴とする請求項９記載の型枠形成ユニット。The one side wall plate of the pair of side wall plates of the fixed liner is formed so that a standing height from the laying plate is higher than the other side wall plate. Forming unit. 略枠状体に形成される枠状部材とその枠状部材の枠面に覆設される網状部材とを有する枠型パネルをコンクリートの打設空間を囲むように設置する設置工程と、
前記設置工程により互いに対向して設置された型枠パネルの対向面間に、両端に円形に形成される挿通部を備えるセパレータを架橋する架橋工程と、
その架橋工程により型枠パネルの非対向面側へ突出したセパレータの両端の挿通部のそれぞれに、その挿通部の内径と略同一外径の棒状体に形成された支持部材を挿通して型枠を形成する挿通工程と、
前記設置工程において、前記型枠パネルが前記コンクリート打設空間の底面に配置された場合に、前記挿通工程により前記セパレータの両端の挿通部それぞれに挿通された２本の前記支持部材に、略棒状体に形成される梁底受け部材を固定して、前記型枠パネルを支保する支保工程とを備えていることを特徴とする型枠形成方法。An installation step of installing a frame-type panel having a frame-like member formed in a substantially frame-like body and a net-like member covering the frame surface of the frame-like member so as to surround a concrete placement space;
A bridging step of bridging a separator having insertion portions formed in a circular shape at both ends between opposing surfaces of the formwork panels installed to face each other by the installation step;
A support member formed in a rod-like body having an outer diameter substantially the same as the inner diameter of the insertion portion is inserted into each of the insertion portions at both ends of the separator projecting to the non-opposing surface side of the mold panel by the bridging process. An insertion process to form
In the installation step, when the formwork panel is disposed on the bottom surface of the concrete placing space, the two support members inserted into the insertion portions at both ends of the separator in the insertion step are substantially rod-shaped. A form forming method, comprising: a supporting step of fixing the beam bottom receiving member formed on the body and supporting the form panel. 略枠状体に形成される枠状部材とその枠状部材の枠面に覆設される網状部材とを有する枠型パネルをコンクリートの打設空間を囲むように設置する設置工程と、
前記設置工程により互いに対向して設置された型枠パネルの対向面間に、略棒状体に形成される支持部材を挿通可能なように円形に形成される挿通部が両端に形成される第１のセパレータ部材を単体で、又は、その第１のセパレータ部材と、前記挿通部が一端に形成されフック部が他端に形成される第２のセパレータ部材と、前記フック部が両端に形成される第３のセパレータ部材との内の少なくとも２以上を前記フック部により互いに連結して、その連結体の両端に前記挿通部が配置されたセパレータを架橋する架橋工程と、
その架橋工程により型枠パネルの非対向面側へ突出したセパレータの両端の挿通部のそれぞれに、その挿通部の内径と略同一外径の棒状体に形成された支持部材を挿通して型枠を形成する挿通工程とを備えていることを特徴とする型枠形成方法。An installation step of installing a frame-type panel having a frame-like member formed in a substantially frame-like body and a net-like member covering the frame surface of the frame-like member so as to surround a concrete placement space;
Between the opposing surfaces of the formwork panels installed opposite to each other in the installation step, insertion parts formed in a circular shape are formed at both ends so that a support member formed in a substantially rod-like body can be inserted. The first separator member, the first separator member, the second separator member having the insertion portion formed at one end and the hook portion formed at the other end, and the hook portions formed at both ends. A bridging step in which at least two of the third separator members are connected to each other by the hook portions, and the separator in which the insertion portions are disposed at both ends of the connecting body;
A support member formed in a rod-like body having an outer diameter substantially the same as the inner diameter of the insertion portion is inserted into each of the insertion portions at both ends of the separator projecting to the non-opposing surface side of the mold panel by the bridging process. A forming method, comprising: an insertion step for forming the mold. 前記フック部は、前記挿通部の内径と略同一径を有する円形に構成されると共に、その円形部の一部が開口して構成され、更にその開口部の大きさが前記内径の略１／３以下とされており、
前記架橋工程は、そのフック部を介して連結された前記セパレータ部材同士を、互いに対向して設置された前記型枠パネルの対向面間に架橋するものであることを特徴とする請求項１２記載の型枠形成方法。The hook portion is configured to have a circular shape having substantially the same diameter as the inner diameter of the insertion portion, and a part of the circular portion is opened, and the size of the opening portion is approximately 1 / of the inner diameter. 3 or less,
13. The cross-linking step is to cross-link the separator members connected via the hook portions between opposing surfaces of the formwork panels that are installed facing each other. Forming method. 前記設置工程は、略矩形格子状に接合される梁部材から略枠状体に構成される枠状部材と、その枠状部材の枠面に覆設される網状部材とを有する枠型パネルをコンクリート打設空間を囲むように設置するものであり、
前記挿通工程は、前記架橋工程により互いに対向する枠型パネルの非対向面側に突出したセパレータの両端の挿通部のそれぞれに、前記梁部材よりも大径の棒状体として構成される支持部材を挿通して型枠を形成するものであることを特徴とする請求項１１または１２記載の型枠形成方法。The installation step includes a frame-shaped panel having a frame-shaped member configured into a substantially frame-shaped body from beam members joined in a substantially rectangular lattice shape, and a net-shaped member covering the frame surface of the frame-shaped member. It is installed to surround the concrete placement space,
The insertion step includes a support member configured as a rod-shaped body having a diameter larger than that of the beam member in each of the insertion portions at both ends of the separator protruding to the non-facing surface side of the frame-type panel facing each other by the bridging step. The mold forming method according to claim 11 or 12, wherein the mold is formed by being inserted. 前記設置工程は、略矩形格子状に接合される小径の細梁部材と大径の太梁部材とから略枠状体に構成されると共に、その枠状体の互いに対向する２側辺の端縁部のみに太梁部材が使用されている枠状部材と、その枠状部材の枠面に覆設される網状部材とを有する型枠パネルを隣接する型枠パネルとの連結部に太梁部材が配置されるように配向させつつコンクリートの打設空間を囲むように設置するものであることを特徴とする請求項１１または１２記載の枠形成方法。The installation step is formed into a substantially frame-like body from a small-diameter thin beam member and a large-diameter thick beam member joined in a substantially rectangular lattice shape, and ends of the two side edges of the frame-like body facing each other. A formwork panel having a frame-like member in which a thick-beam member is used only at the edge and a net-like member that covers the frame surface of the frame-like member is connected to the adjacent formwork panel. The frame forming method according to claim 11, wherein the frame is formed so as to surround a concrete placing space while being oriented so that the members are arranged. 前記挿通工程は、前記架橋工程により互いに対向する型枠パネルの非対向面側へ突出したセパレータの両端の挿通部のそれぞれに、前記太梁部材と略同等径の棒状体として構成された支持部材を挿通して型枠を形成するものであることを特徴とする請求項１５記載の型枠形成方法。The insertion step includes a support member configured as a rod-like body having a diameter substantially equal to that of the thick beam member in each of the insertion portions at both ends of the separator projecting to the non-opposing surface side of the form panel facing each other by the bridging step. The method for forming a mold according to claim 15, wherein the mold is formed by inserting a sheet. 前記支保工程は、前記挿通工程により前記セパレータの両端の挿通部のそれぞれに挿通された２本の前記支持部材に、前記支持部材と略同等径の棒状体として構成された梁底受け部材を固定して、前記底面に配置された型枠パネルを支保するものであることを特徴とする１１、又は、１４から１６のいずれかに記載の型枠形成方法。In the supporting step, a beam bottom receiving member configured as a rod-like body having substantially the same diameter as the support member is fixed to the two support members that are inserted into the insertion portions at both ends of the separator in the insertion step. And the formwork formation method in any one of 11 or 14-16 characterized by supporting the formwork panel arrange | positioned at the said bottom face. 前記設置工程は、枠状部材の４辺を囲む外枠の内側に少なくとも１以上配設された前記梁部材または細梁部材が横方向へ向かって延設されるようにして型枠パネルをコンクリートの打設空間へ設置するものであり、
その設置工程により横方向へ向かって延設された前記梁部材または前記細梁部材へ前記架橋工程により型枠パネルの対向面間に架橋されたセパレータを載置する工程であって、前記架橋工程の後、且つ、前記挿通工程の間に行われる載置工程を備え、
前記挿通工程は、前記載置工程により横方向へ向かって延設された前記梁部材または細梁部材へ載置されたセパレータ挿通部へ支持部材を挿通して型枠を形成するものであることを特徴とする請求項１４から１７のいずれかに記載の型枠形成方法。In the installation step, the formwork panel is made concrete so that at least one or more of the beam members or thin beam members arranged in the outer frame surrounding the four sides of the frame-shaped member extend in the lateral direction. Installed in the installation space
A step of placing a separator cross-linked between opposing surfaces of the formwork panel by the cross-linking step on the beam member or the thin beam member extended in the lateral direction by the installation step, the cross-linking step And a mounting step performed during the insertion step,
In the insertion step, a support member is inserted into the separator insertion portion placed on the beam member or the thin beam member extended in the lateral direction by the placing step to form a formwork. The mold forming method according to any one of claims 14 to 17, wherein: 敷設板とその敷設板の両端縁部から立設される一対の側壁板とを有し、その一対の側壁板の対向面間に挿嵌された型枠パネル及び支持部材の下部を側壁板により固定可能に構成される固定ライナを型枠パネルの設置予定位置へ敷設して固定する敷設工程を備え、
前記設置工程は、その敷設工程により敷設された固定ライナの一対の側壁板の対向面間に型枠パネルの下部を挿嵌しつつコンクリートの打設空間を囲むようにその型枠パネルを設置するものであり、
前記挿通工程は、前記架橋工程により互いに対向する型枠パネルの非対向面側へ突出したセパレータの両端の挿通部のそれぞれに支持部材を挿通すると共に、その挿通した支持部材の下部を前記敷設工程により敷設された固定ライナの一対の側壁板の対向面間へ型枠パネルと共に挿嵌して型枠を形成するものであることを特徴とする請求項１１から１８のいずれかに記載の型枠形成方法。A laying plate and a pair of side wall plates erected from both edge portions of the laying plate, and a lower part of the formwork panel and the support member inserted between the opposing surfaces of the pair of side wall plates by the side wall plate A laying process for laying and fixing a fixed liner configured to be fixable to a position where the formwork panel is to be installed is provided.
The installation step installs the formwork panel so as to surround the concrete placement space while inserting the lower part of the formwork panel between the opposed surfaces of the pair of side wall plates of the fixed liner laid by the laying step. Is,
In the insertion step, a support member is inserted into each of the insertion portions at both ends of the separator projecting to the non-opposing surface side of the formwork panels facing each other in the bridging step, and a lower portion of the inserted support member is placed in the laying step The formwork according to any one of claims 11 to 18, wherein the formwork is formed by being fitted together with the formwork panel between opposed surfaces of a pair of side wall plates of the fixed liner laid by Forming method. 前記敷設工程は、一対の側壁板の内の一方の側壁板が他方の側壁板よりも敷設板からの立設高さが高くなるように形成された固定ライナを前記型枠パネルの設置予定位置へ敷設して固定するものであり、
前記挿通工程により形成された型枠の型枠パネルの上部高さが所定の基準高さに達しない場合には、前記セパレータの挿通部を支持部材に沿いつつ摺動させて型枠パネルおを基準高さまでへ引き上げる引上工程を備えていることを特徴とする請求項１９記載の型枠形成方法。In the laying step, a fixed liner formed such that one side wall plate of the pair of side wall plates has a higher erected height from the laying plate than the other side wall plate is set to a position where the mold panel is to be installed. Laying on and fixing,
When the upper height of the formwork panel of the formwork formed by the insertion step does not reach a predetermined reference height, the insertion part of the separator is slid along the support member to remove the formwork panel. The mold forming method according to claim 19, further comprising a pulling process for pulling up to a reference height.
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